Технический прогресс в создании высокопроизводительного оборудования для
шахт и рудников выдвинул требования перехода от автоматизации отдельных
установок к комплексной автоматизации производственных процессов. Такая
тенденция наблюдается и на рудниках Верхнекамского месторождения.
В данном разделе излагаются особенности автоматизации очистных и
подготовительных работ, подземного транспорта и стационарных установок.
Комплексная автоматизация проходческо-очистных работ может быть достигнута
только при завершении механизации всех операций, выполняемых вручную,
повышении надежности машин и оснащении их аппаратурой автоматического и
дистанционного управления.
Автоматизированный проходческо-очистной комбайн по сравнению с
неавтоматизированным комбайном обеспечивает повышение производительности
труда, снижает трудоемкость работ и повышает их безопасность. Он оснащается
разнообразными датчиками, регуляторами, исполнительными механизмами и
сложной системой управления, которая позволяет:
- осуществлять автоматический выбор оптимального
режима работы комбайна путем регулирования скоростей
подачи и резания;
- автоматическое регулирование нагрузки главного привода и положения
рабочего органа;
- осуществлять автоматическое регулирование положения
исполнительного органа по гипсометрии пласта;
- обеспечивать автоматическое вождение комбайна по
заданным направлениям или по «старой» дороге;
- осуществлять дистанционное управление комбайном при
движении в вертикальной и горизонтальной плоскостях и компенсацию бокового
крена (как по проводам, так и по радиоканалу);
обеспечивать передачу на выносной пульт управления информации о
местоположения комбайна и других параметрах его работы;
- осуществить автоматический контроль безопасного состояния комбайна и
окружающей среды, включая газовый режим в зоне выемки;
защищать электродвигатели комбайна от опрокидывающих перегрузок;
обеспечивать поддержание тока статора в пределах ±10 % от заданной нагрузки
и осуществлять другие виды электрических защит, блокировок, контроля и
сигнализации;
- предотвращать возможность включения рабочих двигателей без подачи
звукового сигнала;
снижать скорость подачи от максимальной до куля за время, не превышающее 3
сек и ограничивать скорость подачи комбайна с точностью ±10 % от
максимальной скорости;
- обеспечить автоматическую укладку кабелей и шлангов; осуществить
автоматическое управление и регулирование
связанных с комбайном механизмов.
Проходческо-очистные комбайны ПК-8МА, «Урал-20КС», «У рал-20 А», «Урал-10 А»
и другие, применяемые на предприятиях ОАО «Уралкалий», как показано во
второй части книги, не обеспечивают в полной мере перечисленных выше
функций. Это объясняется отсутствием взрывобезопасных и надежных систем
регулируемого электропривода, средств автоматического контроля и управления
движением машин по пласту, систем стабилизации направленного движения в
плане и профиле, а также оптимизаторов производительности, устройств
контроля препятствий на комбайновой дороге, которые всё еще находятся в
стадии создания или испытания опытных образцов.
Вместе с тем, следует отметить, что процесс добычи калийных руд проводится с
высокой степенью механизации, а работы по совершенствованию техники
продолжаются.
На всех калийных рудоуправлениях для доставки руды в околоствольный двор
применяется конвейерный транспорт.
Для автоматизации конвейерных линий применяются аппаратуры: АУК-1м, АУК-10
(на БКПРУ-1 и БКПРУ-4); БИСУК и внедряется САУКЛ (на БКПРУ-2).
Процесс автоматизированного управления конвейеров устанавливает выполнение
следующих технических требований. Пуск конвейерной линии осуществляется в
направлении, обратном грузопотоку. Для разветвленной линии предусматривается
возможность дистанционного выбора и раздельного пуска каждого маршрута.
Перед пуском всех конвейеров автоматически подается предупредительный
звуковой сигнал, передаваемый по трассе запускаемого маршрута. Включение
каждого последующего конвейера в линии осуществляется автоматически после
установления номинальной скорости движения тягового органа предыдущего
конвейера. Время пуска конвейеров контролируется. Во время работы
обеспечивается автоматический контроль скорости конвейера. Остановка
конвейерной линии осуществляется как с пульта управления, так и с любой
точки по ее трассе.
Для более полного представления о возможностях современной аппаратуры
автоматизации конвейерных линий приведем перечень функций, выполняемых
аппаратурой САУКЛ, которая позволяет управлять 60-ю конвейерами с
неограниченным количеством ответвлений в схемных построениях и имеет хорошие
перспективы на применение в рудниках ОАО «Уралкалий»:
1. Централизованное автоматическое управление пуском и остановом;
2. Местное управление пуском и остановом;
3. Дистанционное телеуправление сопутствующим
вспомогательным оборудованием;
4. Пуск конвейерных линий или дозапуск по командам диспетчера с пульта
управления;
5. Оперативный останов конвейерной линии, части линии, отдельного конвейера
с автоматическим отключением всех конвейеров подающих груз на
остановившийся:
— по командам от диспетчера с пульта управления;
— обслуживающим персоналом с блока управления конвейером воздействием на
кнопку «Стоп»;
— при размыкании цепи в линии взаимоблокировки;
— при переводе переключателя режима работы в «Местный» режим, если конвейер
был запущен в автоматизированном режиме.
6. Аварийный останов конвейера (с наложением тормозов при снижении скорости
ленты ниже 0,5 м/с) при следующих видах защитного отключения, а также в
случаях по п. 7 для конвейеров, в конструкции которых не предусмотрены
тормоза:
— при пробуксовке ленты относительно приводных барабанов более чем на 10 %
от номинальной синхронной скорости и при непрерывной подаче сигнала о
пробуксовке не менее 4 с;
— при снижении скорости приводного барабана более чем на 25 % от его
номинальной синхронной скорости и при длительности сигнала в течение 4 с;
— при затянувшемся пуске, если за установленное время пуска (в пределах
10-60 с) скорость приводного барабана не достигла 75 % от номинальной
синхронной скорости;
— при снижении скорости вала приводной звездочки
механизма с цепным тяговым органом более чем на 25 % от
номинальной синхронной скорости и в случае непрерывной подачи сигнала в
течение 4 с;
— при заклинивании (обрыве) тяговой цепи, в случае
непрерывной подачи сигнала о наличии заклинивания (обрыва) в течение 4 с;
— при сходе ленты в сторону и в случае непрерывной подачи сигнала схода
ленты в течение 4 с;
— при срабатывании электрических защит электропривода;
— при открытом состоянии ограждений приводных, натяжных
и концевых станций, конструкция которых предусматривает
возможность их съема;
— при самопроизвольном наложении тормозов в процессе работы конвейера при
наличии датчиков;
— при нагреве барабанов свыше установленной нормы, при наличии датчика кон
троля температуры барабана;
— при перегреве масла в турбомуфте, при наличии датчика
контроля температуры масла в турбомуфте;
— при отсутствии связи с пультом управления в течение времени более 30 с;
— при наличии короткого замыкания в цепях подключения дискретных датчиков;
— при наличии обрыва или короткого замыкания в линии связи с модулями
линейными.
7. Экстренный останов конвейера с наложением тормозов одновременно с подачей
команды на отключение привода конвейера при следующих видах защитного
отключения:
— при превышении скорости барабана на 10 % от его номинальной синхронной
скорости и длительности сигнала в течение 4 с;
— при подаче человеком команды на экстренное отключение конвейера из любой
точки по его трассе;
— при превышении допустимого уровня транспортируемого материала в местах
перегрузки с конвейера на конвейер, при длительности сигнала 1-3 с;
— при поступлении команды на отключение от средств обнаружения пожара;
— при срабатывании датчиков обрыва или ловителей ленты, при наличии
соответствующих датчиков.
8. Блокировки, запрещающие:
— включение двигателей конвейера без подачи предупредительной сигнализации
длительностью не менее 5 с;
— включение двигателей конвейера при превышении допустимого уровня
транспортируемого материала в местах перегрузки;
— включение двигателей конвейера с пульта управления, если блок управления
конвейером находится в режиме местного управления;
— запуск с пульта управления всех конвейеров, расположенных за конвейером,
находящимся в режиме местного управления;
— работу конвейера в местном режиме при фиксации кнопки «Пуск»;
— повторный пуск конвейера с пульта управления до момента ручной (на блоке
управления конвейером) деблокировки в случаях:
— пробуксовки ленты относительно приводного барабана;
— снижения скорости приводного барабана;
— заклинивания (обрыва) тяговой цепи;
— снижения скорости вала приводной звездочки конвейера с цепным тяговым
органом;
— превышения скорости приводного барабана на 10 % от номинальной синхронной
скорости;
— срабатывания электрических защит электропривода;
— затянувшегося пуска конвейера;
— подачи команды по линии экстренного отключения на останов конвейера;
— самопроизвольного наложения тормозов в процессе работы конвейера;
— срабатывания ловителей ленты или датчика обрыва ленты;
— поступления команды на отключение от средств обнаружения пожара;
— снижения скорости цепи конвейера с цепным тяговым органом;
— включение двигателей конвейера:
— при предельном положении натяжного барабана;
— при открытом состоянии ограждений приводных, натяжных, концевых станций,
конструкция которых предусматривает возможность их съема;
— при наложенных тормозах;
— при перегреве масла в турбомуфте, приводных барабанов, обмоток
электродвигателей;
— при наличии схода ленты в сторону (в
автоматизированном режиме управления);
— при наличии сигнала от датчика экстренного останова;
— при наличии сигнала от датчиков средств
обнаружения пожара;
— при обрыве ленты;
— при наличии короткого замыкания в цепях
подключения дискретных датчиков;
— при наличии короткого замыкания в цепях кнопок «Пуск» и «Сирена»;
— при обрыве в цепи кнопки «Стоп»;
— при: наличии обрыва или короткого замыкания в линии связи с модулями
линейными;
— при отсутствии предупредительного звукового
сигнала заданной длительности.
9. Сигнализацию и индикацию:
— предупредительную предпусковую звуковую сигнализацию длительностью более
чем 5 с перед пуском конвейера (конвейерной линии), слышимую по всей его
длине;
— аварийную прерывистую звуковую сигнализацию при возникновении всех видов
защитных отключений на аварийно отключившемся конвейере длительностью не
менее 30 с;
— вызывную кодовую звуковую сигнализацию по любому выбранному диспетчером
маршруту;
— оперативную индикацию на блоке управления конвейером, содержащую сообщения
о режиме работы и типе конвейера;
— аварийную индикацию на блоке управления конвейером с расшифровкой всех
видов защитных отключений и блокировок;
— отображение причин защитных отключений на пульте управления с расшифровкой
всех видов отключений и блокировок, а также номера конвейера, на котором
произошли защитные отключения или блокировка;
— отображение на пульте управления номера датчика экстренного останова,
схода ленты, превышения температуры электродвигателей и т. д. и номера
конвейера, на котором произошло срабатывание этих датчиков;
— оперативное отображение на пульте управления состояний управляемых
объектов и сопутствующего вспомогательного оборудования;
— прерывистый звуковой сигнал на пульте управления об экстренном или
аварийном отключении любого конвейера, или о его отключении обслуживающим
персоналом путем воздействия на кнопку “Стоп'’.
10. Двухстороннюю телефонную связь между диспетчером и пунктами ус тановки
блоков управления конвейерами.
11. Управление конвейером с много двигательным приводом.
12. Контроль и защитное отключение конвейера при залипании силовых контактов
магнитного пускателя.
13. Телеуправление сопутствующим вспомогательным оборудованием.
На БКПРУ-1 наряду с конвейерным транспортом используется электровозная
откатка, где с целью обеспечения безопасности движения и увеличения
пропускной скорости составов применяется аппаратура автоматического
управления сигнальными огнями светофоров и приводными стрелочными
переводами.
Аппаратурой оборудованы узлы с одно- и двухпутными перегонами, а также
однопутные приемно-отправочные пути, имеющие пружинные и автоматизированные
стрелки.
Аппаратура применяется также для автоматической светофорной блокировки, т.е.
управление движением с помощью огней светофоров. Перевод стрелок в этом
случае осуществляется по команде, подаваемой машинистом из кабины
движущегося электровоза.
Аппаратура автоматизации должна обеспечивать:
- автоматическое открытие после произведенного запроса зеленого
(разрешающего) огня светофора, если данный маршрут свободен и стрелки
переведены;
- автоматическое переключение нормально горящего красного (запрещающего)
сигнала на мигающий красный при срабатывании датчиков запроса на занятом
участке ;
- автоматическое переключение мигающего красного сигнала на зеленый после
освобождения занятого участка;
- возможность накопления маршрутов с последующим их заданием;
- автоматическое переключение разрешающего огня на запрещающий при выходе
состава за светофор;
- автоматическую разделку маршрута после освобождения блок-участка движения;
- автоматический выбор маршрута;
- очередность задания (предпочтение) маршрута при нескольких запрошенных
(накопленных) маршрутах;
- автоматический перевод приводных стрелок в маршруте;
- автоматическое открытие разрешающего мигающего огня при наличии в маршруте
стрелок, еще не переведенных в нужное положение;
- подачу команды на включение предохранительной сигнализации “Берегись
электровоза” с момента включения разрешающего огня до момента разделки
маршрута;
- возможность одновременного задания нескольких свободных маршрутов;
- возможность отмены маршрута.
Аппаратура должна предотвращать возможность одновременного задания занятых
маршрутов.
Действие аппаратуры автоматизации основано на приеме и обработке сигналов,
поступающих от датчиков связи подвижного состава со схемами управления,
выдаче электрических сигналов (команд) на исполнительные механизмы и
оптические сигнальные устройства, а также контроле исполнения команд в
зависимости от занятости блок-участка путевого развития и состояния
исполнительных механизмов.
В настоящее время применяемая на руднике БКПРУ-1 система автоматизации
электровозного транспорта СЦБ морально и физически устарела и не
обеспечивает выполнения многих перечисленных функций.
На светофорах при электровозной откатке предусматриваются четыре
разновидности огней:
- красный, показывающий, что маршрут занят или свободен, но запроса на него
нет;
- красный мигающий, показывающий, что запрос принят, но маршрут занят;
- зеленый, показывающий, что маршрут свободен и приводные стрелки находятся
в нужном положении для данного маршрута (въезд на блок-участок разрешен);
-зеленый мигающий, показывающий, что маршрут свободен, но приводные стрелки
не приведены в необходимое положение.
Для разгрузки вагонеток в околоетвольном дворе БКПРУ-1 применяются
опрокидыватели. Разгрузка вагонеток осуществляется без их расцепки в
составе. Для автоматизации процесса разгрузки опрокидывателями применяются
толкатели, стопоры и другие вспомогательные устройства.
Груженый состав подается электровозом в зону действия толкателей, которые
обеспечивают подачу вагонеток в опрокидыватель и их дальнейшее
проталкивание.
Автоматизация процесса разгрузки предусматривает автоматическое управление
всем комплексом механизмов разгрузки, при котором с пульта оператора
подается только первоначальный импульс на запуск. В остальном работа
механизмов по разгрузке поданных вагонов должна осуществляться
автоматически, без участия оператора. Пульт управления установлен в месте,
обеспечивающем хороший обзор работающих механизмов. Автоматическая работа
оборудования обуславливает необходимость обеспечения различного вида защит и
блокировок.
Предусмотрены следующие виды защиты:
- от перегрузки двигателей и тока короткого замыкания;
- от самопроизвольного повторного включения двигателей после исчезновения и
последующего появления напряжения в сети (нулевая защита);
- от токов утечки в электросети.
В схеме предусмотрены блокировки, исключающие возможность:
- включения опрокидывателя при работающем толкателе, при открытых стопорах
или при заполненном приемном бункере;
- включения толкателя при работающем опрокидывателе или когда опрокидыватель
не находится в исходном положении;
- включение толкателя при подаче на него груженого состава до отцепки и
ухода локомотива ( эта блокировка отсутствует, если электровоз не
отцепляется);
- включение механизмов разгрузки при приходе локомотива за порожняком или
полностью занятом порожняковом пути.
Схема автоматизации обеспечивает автоматический контроль:
- верхнего и нижнего уровней руды в приемном бункере;
- исходного положения опрокидывателя;
- положения стопоров перед опрокидывателем;
- наличия вагонеток в толкателе.
Взаимовяз анная работа оператора по разгрузке вагонеток и машиниста
электровоза, прибывшего в околоствольный двор, обеспечивается с помощью
световой сигнализации на пульте управления и специальных табло,
устанавливаемых на грузовой и порожняковой сторонах пути.
Оператору поступают сигналы: о возможности начала разгрузки после отцепки
локомотива от поданного груженого состава; о возможности продолжения
разгрузки после ухода порожняка; о заполнении приемного бункера.
Машинист электровоза должен получать сигналы: о запрещении подачи груженого
состава в зону действий толкателя; об установке на толкателе головной
вагонетки подаваемого состава; о разрешении подхода электровоза за
порожняком.
На сегодняшний день система разгрузки вагонеток на БКПРУ-1 не является
автоматической.
В околоствольном дворе руда с конвейерных линий (и вагонеток на БКПРУ-1)
поступает в бункерное устройство, работа которого непосредственно увязана
как с работой участка шахтного подъема, так и работой внутрирудничного
транспорта.
При заполнении бункера подается сигнал запрета на работу конвейеров (и
опрокидывателя). Количество руды в бункере контролируется специальными
изотопными датчиками. Дозировка руды перед загрузкой скипов осуществляется
по объемному весу с помощью мерного ящика, в который поступает дозированное
количество руды на один скип. Работа дозаторных устройств полностью
автоматизирована.
Система автоматизации шахтных подъемных установок обеспечивает выполнение
следующих основных требований:
1. Предусматривает следующие виды управления подъемной машиной:
- для скипового подъема - автоматическое по импульсу от
загрузочного устройства; полуавтоматическое с подачей импульса с пульта
подъемной машины; ручное,
- для клетевого подъема - автоматизированное с пульта в
машинном помещении; ручное с пульта в машинном помещении подъема;
2. Предусматривает следующие виды управления
вспомогательными приводами подъемной машины,
независимо от вида управления подъемной машиной:
- дистанционное управление из машинного помещения
преобразователями питания цепей управления постоянным током, двигателями
насосов системы смазки, устройствами
электрического торможения, двигателями вентиляторов обдува
машин постоянного и переменного тока; преобразовательного агрегата и т.д.;
автоматическое управление вспомогательными приводами тормозной системы
(пневматической) в зависимости от давления, подогревателями в зависимости от
температуры масла;
3. Перевод подъемной установки с одного вида управления на другой
производится при заторможенной машине и установке всех рукояток управления
на пульте в исходное (нулевое) положение. При изменении вида управления
должно накладываться предохранительное торможение. Перевод подъемной
установки с ручного на автоматическое управление возможен только в конечных
положениях подъемных сосудов, а с автоматического на ручное управление - при
любом положении подъемных сосудов в стволе;
4. Пуск подъемной машины в автоматическую работу должен осуществляться,
когда подъемные сосуды находятся в конечных положениях;
5. При нарушении нормального режима работы подъемной
машины, которое может привести к аварийному состоянию, осуществляется
автоматическое наложение
предохранительного тормоза. При этом в системе “Г-Д” автоматически снимается
возбуждение с генератора. Прекращение действия предохранительного торможения
должно осуществляться только машинистом подъема или обслуживающим персоналом
подъемной установки после выявления и устранения причины аварийного
останова;
6. Независимо от вида управления, в любой момент движения машины
предусмотрена возможность её аварийного останова: из загрузочного и
разгрузочного устройств - для грузовых подъемов, с горизонта и приемной
площадки - для клетевых подъемов, а также с пульта управления машиниста;
7. При автоматическом управлении должна выполняться заданная диаграмма
скорости подъема. При этом:
скорость выхода скипа из разгрузочных кривых не должна превышать 1,5 м/сек;
величина замедления должна выдерживаться в пределах, заданных расчетной
диаграммой скорости;
скорость перемещения груженого скипа в разгрузочных кривых не должна
превышать 0,5 м/сек;
8. Стогюрение машины в конце цикла движения при автоматическом управлении
осуществляется рабочим тормозом по сигналу датчиков конечного положения
подъемных сосудов. Точность останова машины должна обеспечивать нормальную
работу подъема;
9. Автоматизированные подъемные машины оборудованы двумя независимо
действующими ограничителями скорости. При этом один из них может иметь общий
привод с аппаратом программного управления, а другой должен иметь
независимый привод. Допускается применение одного ограничителя скорости при
дублировании его электрических схем и наличии аппарата., контролирующего
целостность кинематической связи ограничителя скорости с элементами
подъемной машины;
10. Предусмотрены следующие виды защиты, вызывающие предохранительное
торможение подъемной машины:
от переподъема, осуществляется двумя выключателями на копре и двумя
выключателями, установленными на программном аппарате;
от превышения максимальной скорости на 15%; от подхода скипа к нормальному
верхнему положению (к разгрузочным кривым) со скоростью выше 1,5 м/сек; от
провисания струны и напуска каната;
максимальная токовая защита подъемного электродвигателя, нулевая и
максимальная защиты силового преобразовательного агрегата;
от однофазного замыкания на. землю высоковольтного ввода преобразователя;
от обрыва цепи возбуждения или недопустимого ослабления поля подъемного
двигателя постоянного тока; от повреждения электрических ограничителей
скорости; от недопустимого износа тормозных колодок; от исчезновения
напряжения в цепях управления; от снижения (при стопорении подъемной машины)
давления в цилиндре рабочего тормоза ниже расчетного, обеспечивающего
номинальный тормозной момент;
от снижения давления в цилиндрах предохранительного тормоза и в сети
воздухопровода;
от обратного хода подъемных сосудов (наложение тормоза должно происходить
при скорости обратного хода, не превышающей 0,5 м/сек);
от нарушения исправности механической передачи между валом подъемной машины
и аппаратом программного управления;
от превышения температуры обмоток статора синхронного двигателя и машин
постоянного тока (для машин со встроенными термодатчиками) и некоторые
другие;
11. Предусмотрены следующие виды защиты, допускающие завершение цикла с
запретом дальнейшего пуска:
от замыкания на землю в главной цепи привода постоянного тока; от перегрева
подшипников подъемной машины, редуктора двигателя и преобразовательного
агрегата;
от перегрева компрессора тормозной системы подъемной машины;
от недопустимого отклонения давления масла и нарушения смазки подшипников
подъемной машины, редуктора, электрических машин привода постоянного и
переменного тока при принудительной смазке подшипников;
от превышения температуры охлаждающей среды подъемного двигателя и
преобразовательного агрегата для электрических машин с принудительной
системой вентиляции;
12. Независимо от вида управления подъемной машиной предусмотрены
блокировки, исключающие возможность.
включения подъемного двигателя после переподъема или зависания скипа в
сторону увеличения переподъема или напуска каната;
неправильных действий при изменении вида управления;
снятия предохранительного тормоза с переставного барабана, если
последний не находится в полном зацеплении с заклиненным (для
подъемных машин с разрезными барабанами);
снятия предохранительного тормоза, если рукоятка рабочего
тормоза не находится в положении «Заторможено», а рукоятка
управления - в нулевом положении;
работы подъема при открытом затворе дозатора;
включения подъема при производстве ремонтных работ в
загрузочном и разгрузочном устройствах;
включения автомата главного тока при наличии значительного напряжения на
якоре генератора (для системы Г-Д) и некоторые другие;
13. В помещении подъемной машины предусмотрена следующая сигнализация:
аварийная, указывающая, какой аппарат защиты сработал; запретная,
указывающая причину запрета пуска подъемной машины по условиям, приведенным
в п. 11;
оперативная: о положении муфты механизма перестановки
барабанов; о состоянии предохранительного тормоза; о состоянии
- оперативная: о положении муфты механизма перестановки
барабанов; о состоянии предохранительного тормоза; о состоянии масляных
выключателей фидера подъема; о наличии напряжения в цепях управления
подъемной машиной; о состоянии напряжения с сельсинного указателя глубины.
14. Предусмотрена подача следующих сигналов на пульт диспетчера:
- о рабочем состоянии подъемной установки;
- об аварийном отключении подъемной машины;
- о числе подъемов.
К участку шахтного подъема относятся калориферные установки.
Наружный воздух, поступающий в шахту, обогревается калориферной установкой и
поступает в ствол за счет разрежения, создаваемого вентилятором главного
проветривания или нагнетательным способом за счет специального вентилятора.
Автоматизация калориферных установок высвобождает обслуживающий персонал и
дает экономию топлива, затрачиваемого на производство пара.
Электрическая схема управления калориферными установками обеспечивает:
- автоматический контроль и стабилизацию температуры воздуха в стволе шахты
в заданных пределах посредством регулирования тепловой производительности
изменением расхода воздуха, проходящего через калориферы, и дросселированием
пара с помощью регулирующего устройства;
- автоматическое, дистанционное и местное управление исполнительным
механизмом регулирующего клапана холодного воздуха;
- автоматическое и местное управление конденсатным насосом;
- контроль давления пара в калориферной, давления конденсата в гидрозатворе,
положения регулирующего клапана (открыт, закрыт), включения конденсатного
насоса, аварийного отключения двигателя насоса и исполнительного механизма.
Вентиляторная установка главного проветривания обеспечивает
жизнедеятельность людей в руднике и поэтому к ней предъявляются
исключительно высокие требования по надежности работы. В связи с этим,
предусмотрена установка двух независимых вентиляторов, которые находятся в
работе поочередно по одному месяцу.
Вентиляторная установка оснащается различными вспомогательными механизмами с
электродвигателями (лебедками переключения ляд. сервоприводами направляющего
аппарата, маслонасосами, вентиляторами обдува и др.).
Комплект унифицированной аппаратуры позволяет осуществлять:
- автоматизированное управление пуском вентиляторной установкой с
диспетчерского пульта из машинного помещения;
- местное управление отдельными механизмами вентиляторной установки;
- автоматический контроль работы установки;
- частичное регулирование производительности вентилятора поворотом лопаток
направляющего аппарата или изменением скорости (на БКПРУ-4);
- автоматическое включение резервного вентилятора в случае аварийного
отключения рабочего;
- реверсирование воздушной струи изменением положения ляд.
При возникновении аварийных ситуаций вентиляторная установка автоматически
отключается PI диспетчер извещается об этом световым и звуковым сигналами.
При нарушениях режимов работы, не приводящих к аварии, подаются
предупредительные световой и звуковой сигналы.
Схемой управления предусмотрен контроль:
- разгона двигателя по времени. При затянувшемся пуске происходит аварийное
отключение агрегата или снятие команды на пуск;
- положения ляд;
- положения лопаток направляющего аппарата, осуществляемый конечными
выключателями (пуск вентилятора и перестановка ляд должны происходить при
закрытом направляющем аппарате);
- депрессии и производительности вентиляторов с сигнализацией об отклонении
этих параметров от заданных значений. Осуществляется дифференциальными
манометрами и вторичными приборами;
- температуры обмоток электродвигателя вентилятора;
- температуры подшипников двигателя и вентилятора;
- потока и давления хмасла в системе смазки.
Схемой управления предусмотрены блокировки, исключающие:
- одновременную работу двух вентиляторов;
- повторное и самопроизвольное включение привода вентилятора после
оперативного или аварийного отключения без новой
команды на пуск и до устранения причины, вызвавшей аварийное отключение;
- неправильную установку ляд.
Схема управления обеспечивает защиту двигателей вентиляторов и
вспомогательных механизмов.
Система автоматизации насосных установок гидрозакладки обеспечивает:
- автоматическое управление - пуск насосов с предварительной заливкой;
- местное (ручное) управление отдельными агрегатами для наладочных и
ремонтных работ,
- поочередную работу насосов и их дистанционный пуск;
- местное управление любым числом насосных агрегатов без нарушения работы
остальных агрегатов в автоматическом режиме;
- разновременность пуска электродвигателей насосных агрегатов;
- включение и одновременную работу нескольких насосных агрегатов в
зависимости от уровня воды в рассолосборнике;
- автоматическое включение резервного насосного агрегата при аварийном
отключении работающего агрегата;
- аварийный останов насосов при снижении или потере производительности,
перегреве подшипников, исчезновении напряжения в цепях управления, коротких
замыканиях;
- блокировки, исключающие возможность пуска насосного агрегата при не
залитом насосе, включения привода задвижки до пуска насосного агрегата,
останова насосного агрегата до полного закрытия задвижки, дистанционного
отключения насосов при отсутствии воды в рассолосборнике, повторного
включения аварийно отключившегося насоса до устранения причины аварийного
отключения;
- контроль производительности насосов, перегрева подшипников и положения
задвижек;
- гидравлическую защиту, защиту от перегрева подшипников скольжения и другие
виды защит;
- сигнализацию.