содержание .. 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 ..
ЧАСТЬ ВТОРАЯ РЕМОНТ АГРЕГАТОВ, УЗЛОВ И ПРИБОРОВ
ЛyA3-967M. ДВИГАТЕЛЬ РЕМОНТ МАСЛЯНОГО НАСОСА
Операционная карта № 1
Инструмент и приспособления:тиски 1 -150, накладки для губок тисков,
ключи 10 и 17, головка 17, рукоятка динамометрическая, молоток 500 г,
наставка медная 0 10 мм, ванна для мойки деталей, волосяная щетка,
пистолет для обдува деталей сжатым воздухом, плоскогубцы 150, набор
щупов №2, измерительный инструмент.
Трудоемкость: 1,0 чел.-ч.
1. Разборка масляного насоса
1.1. Закрепить масляный насос в тисках (тиски 1-150, накладки для губок
тисков).
1.2. Вывернуть пробку 16 (рис. 99) редукционного клапана, снять
прокладку 15, вынуть из корпуса 4 масляного насоса пружину 14 и шарик 13
редукционного клапана (ключ 17).
1.3. Вывернуть болты 9, снять пружинные шайбы 8, крышку 12 и прокладку 7
крышки масляного насоса (ключ 10).
1.4. Снять стопорное кольцо 2 с ведущего валика 5 (плоскогубцы 150).
1.5. Вынуть из корпуса 4 ведущий валик 5 с шестерней 6 в сборе и ведомую
шестерню 1.
1.6. Выпрессовать ось 3 ведомой шестерни из корпуса 4 насоса и снять
стопорное кольцо 2 с оси (наставка медная, молоток 500 г, плоскогубцы
150).
Пр имечание. Переход выполняется при замене оси 3 или корпуса 4.
1.7. Снять корпус масляного насоса с тисков.
1.8. Установить валик 5 в сборе с ведущей шестерней 6 в тиски и
спрессовать ведущую шестерню с валика. Снять шпонку 10 с валика 5 (тиски
1-150, молоток 500 г, медная наставка, плоскогубцы 150).
ПРимечание. Переход выполняется при замене шестерни
6 или валика 5.
1.9. Промыть детали моющим раствором и продуть сжатым воздухом (ванна
для мойки деталей, волосяная щетка, пистолет для обдува деталей сжатым
воздухом).
1.10. Проверить техническое состояние деталей (измерительный
инструмент).
2. Технические условия на контроль, сортировку и ремонт деталей
масляного насоса
2.1. Корпус масляного насоса (рис. 100)
Не допускаются:
диаметр d\ отверстия под ведущий валик более
12.10 мм;
диаметр йг отверстия под ось ведомой шестерни более 11,96 мм;
трещины и обломы любого размера и расположения;
выработка от шестерен;
срыв или смятие резьбы более двух витков.
При износе отверстий под ведущий валик более
12.10 мм или под ось ведомой шестерни более 11,96 мм корпус масляного
насоса заменить.
Срыв и смятие резьбы под пробку редукционного клапана не более двух
витков устранить прогонкой.
2.2. Ведущая шестерня масляного насоса (рис. 101)
Не допускаются:
обломы или выкрашивание зубьев; видимая выработка на поверхности зубьев;
высота Н шестерни менее 29,95 мм; наружный диаметр d\ шестерни менее
38,20 мм; диаметр отверстия d2 под валик более 12,02 мм.
2.3. Ведущий валик масляного насоса (рис. 102)
Не допускаются: трещины или обломы;
диаметр валика d1 менее 12,01 мм под посадку в корпус;
диаметр валика d2 менее 12,01 мм под посадку ведущей шестерни.
2.4. Ось ведомой шестерни масляного насоса (рис. 103)
Не допускаются: трещины или обломы; диаметр оси d менее 11,96 мм.
2.5. Крышка масляного насоса в сборе с
заглушками
Не допускаются: трещины или обломы;
диаметр отверстия под ось ведомой шестерни более 12,02 мм;
диаметр отверстия под ведущий валик более
12,02 мм.
Износ отверстий под ось ведомой шестерни и ведущий валик устраняется
постановкой втулок.
2.6. Пружина редукционного клапана (рис. 104)
Не допускаются:
обломы или трещины на витках;
уменьшение усилия пружины.
Длина пружины в свободном состоянии должна быть 1\—42 мм, под нагрузкой
1,85—2,35 кгс /г=34,5 мм.
3. Сборка масляного насоса
3.1. Установить шпонку 10 (рис. 99) на ведущий валик 5 (молоток 500 г).
3.2. Установить ведущую шестерню 2 (рис. 105) в тиски и ударами молотка
через медную наставку по валику 1 напрессовать на валик ведущую шестерню
2 (тиски 1-150, молоток 500 г, наставка медная).
Примечание. Напрессовать шестерню на валик так, чтобы фаска на зубьях
была обращена в сторону хвостовика валика.
Расстояние от торца валика до плоскости шестерни должно быть 4,4—4,6 мм.
3.3. Установить стопорное кольцо 2 (рис. 99) на ось 3 ведомой шестерни 1
и запрессовать ось в корпус 4 масляного насоса (плоскогубцы 150, молоток
500 г, наставка медная).
Примечание. Проверить плотность запрессовки оси, при обнаружении
ослабления посадки корпус заменить.
3.4. Закрепить корпус масляного насоса в тисках (тиски 1-150).
3.5. Установить в корпус 4 ведущий валик 5 с шестерней 6 в сборе и
ведомую шестерню 1 торцом с фаской на зубьях в сторону корпуса на ось 3.
3.6. Проверить зазор между ведомой шестерней 1 и осью 3.
Номинальный зазор должен быть равен 0,016—
0,048 мм, предельно допустимый — 0,10 мм.
Примечание. При увеличении зазора более 0,10 м-: заменить наиболее
изношенную или обе детали.
3.7. Проверить зазор между ведущим валиком !■: отверстием в корпусе
насоса.
Номинальный зазор должен быть 0,017—0,050 мм, предельно допустимый —
0,10 мм.
Примечание. При увеличении зазора более 0,10 т заменить наиболее
изношенную или обе детали.
3.8. Проверить боковой зазор (рис. 106) между зубьями ведущей и ведомой
шестерен (набор щупов №2).
Номинальный зазор должен быть 0,12—0,30 мм, предельно допустимый — 0,35
мм.
Примечание. При превышении зазора 0,35 мм шестерим заменить.
3.9. Проверить зазор (рис. 107) между наружными диаметрами шестерен и
расточками в корпусе насоса (набор щупов №2).
Номинальный зазор должен быть 0,035—0,063 мм, предельно допустимый —
0,163 мм.
Примечание. При превышении предельно допустимого зазора заменить корпус
насоса, а если необходимо — и шестерни.
3.10. Проверить зазор (рис. 108) между торцами шестерен и плоскостью
разъема корпуса насоса (набор щупов №2).
Номинальный зазор должен быть 0—0,07 мм, предельно допустимый — 0,10 мм.
Примечание. При превышении зазора 0,10 мм притереть плоскость прилегания
корпуса к крышке или заменить корпус
3.11. Установить стопорное кольцо 2 (рис. 99) на ведущий валик 5.
3.12. Установить на корпус 4 прокладку 7, крышку
12 и завернуть болты 9 с пружинными шайбами 8 (ключ
10, набор щупов №2).
Толщина бумажной прокладки должна быть 0,047— О054 мм. Зазор между
торцом шестерен и крышкой должен быть: номинальный — 0,047—0,124 мм,
предельно допустимый — 0,150 мм.
Примечание. Зазор регулировать подбором прокладки.
3.13. Установить в корпус 4 шарик 13 редукционного клапана, пружину 14,
прокладку 15 и ввернуть пробку 16 (ключ 17, головка 17, рукоятка
динамометрическая) .
Момент силы затяжки пробки 4,0—5,0 кгс • м.
3.14. Проверить вращение ведущего валика.
Валик должен вращаться плавно, без рывков и
заеданий.
3.15. Снять масляный насос с тисков.
3.16. Проверить работу масляного насоса.
Давление, создаваемое масляным насосом при
2000 об/мин ведущего валика на смеси 75 % индустриального масла И-20А и
25 % керосина с выпуском смеси через отверстие диаметром 7 мм и длиной
40 мм, должно быть не менее 3,5 кгс/см2.
Редукционный клапан должен срабатывать при давлении 5,5—7,5 кгс/см2.
содержание .. 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 ..