РЕМОНТ КАРДАННОЙ ПЕРЕДАЧИ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ (1987 год)

5.4. РЕМОНТ КАРДАННОЙ ПЕРЕДАЧИ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ (1987 год)

5.4.1. Конструктивные особенности карданной передачи автомобилей КамАЗ

Карданная передача автомобилей КамАЗ с колесной формулой 6X4 состоит из двух карданных валов привода среднего и заднего мостов, шарнирных соединений на игольчатых подшипниках и телескопических шлицевых соединений. Все шарнирные соединения карданной передачи одинаковы по устройству. Шарнирное соединение состоит из неподвижного на фланце и скользящего на шлицах вала кардана вилок, установленных в ушках вилок игольчатых подшипников и крестовины.

Уплотнение игольчатых подшипников комбинированное. Оно состоит из резинового самоподвижного двухкромочного сальника радиального уплотнения, встроенного в обойму подшипника, и двухкромочного торцового сальника, напрессованного на шип крестовины. Карданные валы имеют герметичные шлицевые соединения.

Трубы карданных валов изготавливаются из стали 15, твердость НВ 80—100, а вилки—из стали 35, НВ 170—235.

На автомобилях КамАЗ с колесной формулой 6X6 дополнительно установлен третий карданный вал привода переднего моста между раздаточной коробкой и ведущим передним мостом.

5.4.2. Дефекты карданных валов и способы их устранения

Карданные валы восстанавливаются в соответствии с технологическим процессом их ремонта. Основные операции технологического процесса ремонта карданных валов следующие: мойка, разборка, дефектация деталей, их восстановление или замена, сборка и испытание.

Составные части карданных валов показаны на рис. 89.

Рис. 89. Составные части карданного вала:
1 — крышка игольчатого подшипника; 2 — стопорная пластина; 3 — болт; 4 — крестовина; 5 — соединительный болт; 6 — торцовый сальник комбинированного уплотнения игольчатого подшипника; 7 — стакан подшипника; 8 — шлицевое соединение

Рис. 90. Снятие подшипника крестовины карданного вала среднего и заднего мостов съемником И-801.33.000:
1 — вилка кардана; 2 — болт съемника; 3 — упорный наконечник винта; 4 — винт съемника; 5 — траверса съемника; 6 — подшипник крестовины; 7 — крестовина

Рис. 91. Расположение дефектов на карданном вале:

Подшипники карданных валов перед снятием выдерживаются вместе с шарниром в бензине в течение 30 мин. После чего отгибается стопорная пластина, снимаются болты и опорные пластины фланца-вилки. Подшипник снимается съемником И-801.33.000 следующим образом (рис. 90). Вворачиваются болты 2 съемника в резьбовые отверстия вилки 1. Упираясь упорной шайбой 3 съемника в подшипник, вворачивается винт 4 в траверсу 5 до выпрессовки смежного подшипника на 15—20 мм. Выступающая часть оборачивается полоской шкурки подшипника и вынимается из вилки. Таким же образом снимается второй подшипник. Для снятия крестовины шарнира необходимо снять подшипники и сальники торцевых уплотнителей вилки вала.

После разборки карданных валов детали подвергаются мойке и дефектации.

Карданные валы могут иметь следующие дефекты: скручивание трубы

вала, износ внутренних поверхностей под игольчатые подшипники в вилке, погнутость вала и щек вилок.

Возможные дефекты карданных валов и способы их устранения приведены в табл. 43, а места их расположения на валах показаны на рис. 91.

Скручивание трубы карданного вала устанавливается путем определения отклонения положения осей вилок кардана от плоскости их расположения. При скручивании трубы более 3° карданный вал подлежит замене.

Погнутость вала определяется после его установки на приспособлении. Погнутость вала допускается не более 0,80 мм. Вал, имеющий погнутость больше допустимой величины, правится на прессе. При невозможности выправки погнутости вал подлежит замене.

43. Дефекты карданных валов

Перед правкой внутренняя полость трубы карданного вала заполняется песком. После этого карданный вал устанавливается на призмы стола пресса таким образом, чтобы выпуклая часть трубы вала находилась под штоком гидравлического пресса.

Восстановленный карданный вал должен отвечать следующим техническим требованиям: при испытании на кручение усилием 460 Н*м вал не должен иметь остаточных деформаций, а сварной шов не должен нарушаться.

Вилки, имеющие погнутость щек, восстанавливаются правкой на прессе, а имеющие износ внутренних цилиндрических поверхностей под подшипники подлежат замене. После ремонта карданный вал подвергается динамической балансировке. Дисбаланс устраняется постановкой балансировочных пластин, которые приворачиваются к концам трубы и шлицевой втулки.

Дисбаланс допускается для карданного вала среднего моста 50 г, для карданного вала заднего моста — 35 г.

5.4.3. Дефекты крестовин и способы их устранения

Крестовины кардана изготовлены из стали 18ХГТ и имеют твердость HRC 58---64.

Крестовины могут иметь следующие дефекты: износ торцевых и наружных поверхностей шипов, их трещины и обломы.

Возможные дефекты крестовин кардана перечислены в табл. 44, а их расположение на крестовине показано на рис. 92.

Износ торцовых поверхностей А и В шипов определяется замером расстояния Lш между концами шипов, как показано на рис. 92. При размере менее допустимого крестовина бракуется.

Износ наружной поверхности типа А устраняется воздушноплазменной наплавкой с последующим шлифованием и получением номинального размера.

Рис. 92. Дефекты крестовины кардана:
1 — крестовина; 2 — шип крестовины; 3 — отверстие для смазки; Lш— габаритные размеры крестовины; dш — диаметр шипа, А, В — износ торцовых поверхностей .шипов; Б — износ рабочей поверхности шипа крестовины

Восстановленная крестовина кардана должна отвечать следующим техническим требованиям: по поверхностям А нецилиндричность на длине 20 мм от поверхности В должна быть не более 0,007 мм; отклонение осей от положения в одной плоскости должно быть не более 0,3 мм, а их неперпендикулярность — не более 0,2 мм; торцовое биение поверхности В любого типа относительно поверхности А — не более 0,025 мм; шероховатость Ra поверхности А должна быть 0,40—0,32.

44. Возможные дефекты крестовин карданной передачи

Дефект	Размеры, допустимые без ремонта, не более	Способ устранения дефектов
Износ поверхностей
шипов:
торцовых	0,2 мм	Хромирование
наружных	0,02 мм	»
Трещины или обломы	Не допускаются	Замена

5.4.4. Сборка карданной передачи

Сборка шарнира производится с использованием новых сальников.

Отверстия в шипах крестовины перед напрессовкой торцовых сальников наполняются консистентной смазкой № 158 в количестве 3,5—4 г на каждое отверстие крестовины вала привода среднего моста и 1,1 —1,3 г смазки на каждое отверстие крестовины вала заднего моста. Напрессовка торцовых сальников производится с использованием оправок.

Перед установкой игольчатых подшипников полость между рабочими кромками торцовых сальников заполняется консистентной смазкой № 158 в количестве 1,7—2 г. В игольчатые подшипники перед сборкой закладывается консистентная смазка № 158 в количестве 5 г на каждый подшипник карданного вала привода среднего моста.

Сборка крестовины с вилками может производиться следующими двумя способами.

1-й способ. Торцовые сальники предварительно напрессовываются на два смежных шипа крестовины. После этого крестовина устанавливается в вилку. Оставшиеся два торцовых сальника устанавливаются на шипы через отверстия для подшипников в вилках и напрессовываются на посадочный поясок шипа.

2-й способ. Крестовина без торцовых сальников устанавливается в вилки. После этого на шипы крестовины через отверстия для подшипников напрессовываются торцовые сальники.

Сборка шарнира с подшипниками производится только с применением пресса. Использовать молоток категорически запрещается. После запрессовки подшипников на торцовые поверхности вилок устанавливаются опорные и стопорные пластины. Болты затягиваются моментом силы 14—17 Н • м. После затяжки болты фиксируются от отворачивания отгибанием усиков пластины, которые имеются на концах пластин, на грани головки каждого болта.

Перед сборкой соединения карданных валов во внутрь шлицевого соединения закладывается свежая смазка «Литол-24»: для карданного вала среднего моста—360—400 г; для карданного вала заднего моста — 180—200 г.

При установке карданных валов на автомобиль все болты соединения фланцев карданных валов затягиваются моментом силы 80—90 Н • м.

содержание .. 10 11 12 13 ..