РЕМОНТ ПРИБОРОВ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740 (1987 год)

4.9. РЕМОНТ ПРИБОРОВ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740 (1987 год)

Система охлаждения двигателя жидкостная герметизированная; она включает водяную рубашку блока цилиндров, термостат, водяные рубашки в головках цилиндров, водяной насос, гидромуфту с включателем, патрубки соединительные, водораспределительную коробку, пробку с паровоздушным клапаном, расширительный бачок, сливной краник, радиатор.

Из узлов и приборов системы охлаждения ремонту подвергаются радиаторы и водяные насосы; проверке — термостаты, включатели гидромуфт.

4.9.1. Ремонт водяных насосов

Водяной насос, показанный на рис. 52, центробежного типа; он обеспечивает постоянную циркуляцию жидкости в системе охлаждения.

Основной неисправностью водяного насоса является течь воды через сальник. Неисправный сальник заменяется. Для замены сальника водяной насос разбирается в следующей последовательности: отгибается стопорная шайба и отворачивается колпачковая гайка, при этом надо удержать от проворачивания валик. После этого последовательно снимаются: съемником И-81.33.000 крыльчатка с сальником, уплотнительное и упорное кольца; съемником И-81.40.000 снимается шкив, выбивается шпонка, снимаются пыле-отражатель, стопорное кольцо и выпрессовывается валик в сборе с шарикоподшипниками. Затем извлекается уплотнение из корпуса насоса. Негодное уплотнение заменяется новым.

Рис. 52. Водяной насос:
1 — шкив; 2 — болт крепления шкива на валу; 3 — упорная шайба; 4 — передний шариковый подшипник, 5 — масленка; 6 — задний шариковый подшипник, 7 — сальник, удерживающий смазку в полости подшипников; 8 — уплотнение валика водяного насоса, предохраняющее вытекание воды из водяной полости водяного насоса

Рис. 53. Запрессовка уплотнения валика в корпус водяного насоса:
1 — опорная плита; 2 — корпус водяного насоса; 3 — уплотнение водяного насоса; 4 — валик водяного насоса; 5 — приспособление для запрессовки уплотнения

Рис. 54. Напрессовка крыльчатки на валик водяного насоса:
1 — опорная плита; 2 — корпус водяного насоса; 3 — крыльчатка; 4 — валик водяного насоса; 5 — приспособление для на-прессовки крыльчатки на валик

Сборка водяного насоса производится следующим образом. Валик в сборе с подшипниками устанавливается в корпус. После этого на валик насоса оправкой напрессовывается уплотнение, как показано на рис. 53, и другой оправкой напрессовывается крыльчатка, как показано на рис. 54. На второй конец валика устанавливаются стопорное кольцо, пылеотражатель, шпонка и напрессовывается шкив. После сборки полость шариковых подшипников заполняется смазкой «Литол-24». При эксплуатации смазка пополняется при каждом ТО-2.

После сборки работа водяного насоса, показанного на рис. 55, проверяется на стенде для проверки водяных насосов. К нему подсоединяются шланги и система заполняется водой. При испытании и работе водяного насоса течь воды через сальник не допускается.

4.9.2. Проверка работы термостата и выключателя гидромуфты привода вентилятора

Термостаты и включатель гидромуфты предназначены для автоматического регулирования теплового режима двигателя. Они управляют направлением потока охлаждающей жидкости и работой вентилятора в зависимости от температуры охлаждающей жидкости.

Термостаты размещены в отдельной коробке, закрепленной на переднем торце правого ряда блока цилиндров.

Термостат, показанный на рис. 56, имеет твердый наполнитель и прямой ход клапана.

Сущность проверки термостата заключается в определении температуры начала открытия клапана и величины хода клапана. Схема прибора проверки термостата показана на рис. 57.

Для проверки термостат погружается в ванну с водой вместимостью 3 л, нагретой до температуры 70 °С. Уровень воды должен быть выше фланца термостата. Температура воды замеряется градусником. После этого ванна с водой подогревается с интенсивностью 3 град/мин.

Рис. 55. Стенд для испытания водяных насосов:
1, 12 — кронштейны для закрепления испытуемых водяных насосов; 2 — предохранительный кожух приводного вала; 3 — выключатель работы насоса; 4 включатель нагревателя; 5 — водомерная трубка; 6 — бак с водой; 7 — кран-регулятор; 8 — манометры; 9 — указатель температуры; 10 — розетка включения стенда в электрическую сеть; 11 — электромагнитное реле; 13 — ванночка для сбора воды, 14 — запорный кран; 15 — станина стенда; 16 — фланец приводного вала

Рис. 56. Термостат:
1 — корпус термостата; 2 — баллон; 3 — активная масса (церризин); 4, 12—клапаны; 5, 7 — пружины; 6, 10 — регулировочные гайки; 8 — крышка корпуса термостата; 9 — шток; 11 — резиновая вставка, 13 — седло клапана, 14 — шайба

Начало открытия клапана фиксируется установленным над клапаном индикатором. Индикатор устанавливается на стойке так, чтобы ножка его касалась тарелки клапана.

Клапан должен открываться при температуре 78...82 °С.

Полностью он должен быть открыт при температуре 91... 95 °С. Величина полного хода клапана должна быть не менее 8,5 мм.

При эксплуатации автомобиля допускается температура начала открытия клапана термостата 77...83 °С, полного его открытия 90...98 °С. Потеря хода клапана должна составлять не более 20 %.

Выключатель гидромуфты, показанный на рис. 58, золотникового типа, который обязательно установлен в передней части двигателя на патрубке, подводящем охлаждающую жидкость к правому ряду цилиндров.

Рис. 57. Схема прибора для проверки термостата:
1 — кронштейн для крепления термостата и измерительных приборов; 2 — термометр;
3 — индикатор контроля начала открытия клапана и величины его полного хода;
4 испытуемый термостат; 5 — ванна с водой, 6 — электронагреватель ванны

Рис. 58. Выключатель гидромуфты:

При повышении температуры охлаждающей жидкости выше 90 °С термосиловой датчик перемещает золотник, который открывает масляный канал в корпусе выключателя. Масло из главной масляной магистрали двигателя и каналов в корпусе выключателя поступает к трубке гидромуфты привода вентилятора, показанной на рис. 59. При этом происходит гидродинамическая передача крутящего момента к крыльчатке вентилятора. При понижении температуры охлаждающей жидкости ниже 85 °С золотник гидромуфты выключателя под действием возвратной пружины закрывает масляный канал в корпусе. Подача масла в гидромуфту прекращается.

Гидромуфты при капитальном ремонте снимаются с двигателя и в полном комплекте отправляются на завод-изготовитель для замены на новые.

Выключатели гидромуфт проверяются на стенде. Определение температуры срабатывания золотника осуществляется следующим образом. Подогретое масло через канал С (см. рис. 58) подается под давлением 0,7 МПа. Сообщение каналов С и Г должно происходить при нагреве термосилового датчика до температуры 85...90 °С.

Регулировка срабатывания золотника включателя гидромуфты осуществляется изменением числа шайб, устанавливаемых под корпус термосилового датчика. Если установкой шайб под термосиловой датчик не удается отрегулировать температуру срабатывания золотника, то такой датчик заменяется новым.

Рис. 59. Гидромуфта привода вентилятора:
1 — передняя крышка; 2 — корпус подшипника; 3 — кожух; 4, 7, 13, 19 — шарикоподшипники; 5 — трубка корпуса подшипника; 6 — ведущий вал; 8 — уплотнительное кольцо; 9 — ведомое колесо; 10—ведущее колесо; 11 — шкив; 12 — ведущая втулка; 14 — упорная втулка, 15 — ступица вентилятора; 16— ведомый вал; 17, 20— манжеты с пружинами; 18 — прокладка

При выпуске двигателей после капитального ремонта переключатель режимов работы устанавливается на автоматический режим «А». В положение «О» рычаг выключателя гидромуфты устанавливается при преодолении водных преград. В положение «П» рычаг устанавливается только при отказах выключателя гидромуфты.

4.10. РЕМОНТ ПРИБОРОВ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740 (1987 год)

Система питания двигателя, показанная на рис. 60, разделенного типа. Она состоит из топливных баков, топливоподкачивающего насоса, топливного насоса высокого давления, форсунок, фильтров грубой и тонкой очистки, топливопроводов высокого и низкого давления.

При давлении, равном 0,2—0,24 МПа, происходят открытие клапана-жиклера и перепуск топлива из верхней части полости фильтра в дренажную магистраль.

Топливные баки изготавливаются из стали Ст8. Основными дефектами топливных баков являются:

пробоины;

вмятины стенок баков и заливных труб;

нарушение соединения перегородок со стенкой и герметичности в местах сварки.

При общей площади пробоин и разрушений более 600 см2 баки бракуются, при меньшей площади повреждений — восстанавливаются приваркой заплат или припайкой их твердым припоем. Перед восстановлением топливных баков сваркой они выпариваются в течение 3 ч до полного удаления паров топлива. Вмятины на стенках баков устраняются правкой, трещины — твердыми

припоями и постановкой заплат.

После ремонта баки испытываются на герметичность.

Топливопроводы высокого давления изготавливаются из толстостенных стальных трубок, а низкого давления — из латунных.

Основными дефектами топливопроводов являются трещины, переломы, вмятины, повреждения развальцованных концов трубок.

Трубопроводы перед восстановлением промываются горячим раствором каустической соды, а после этого — проточной водой и продуваются воздухом.

Вмятины на трубопроводах устраняются правкой.

Поврежденные развальцованные концы трубопроводов отрезаются и концы заново развальцовываются при помощи специального приспособления. Трубки с трещинами и переломами заменяются новыми, возможны удаление поврежденных частей трубопроводов и сварка трубок встык.

Топливная аппаратура после снятия с двигателя поступает на специальные участки ремонта топливной аппаратуры. Очищается от загрязнений мойкой в керосине щетками.

Каждый топливный насос высокого давления испытывается на стенде.

Топливные насосы, не отвечающие требованиям ТУ, отправляются на завод-изготовитель.

Насос-форсунка, показанный на рис. 61, имеет прецизионную пару, состоящую из корпуса распылителя и иглы. Корпус распылителя и игла не разукомплектовываются.

Корпус распылителя изготавливается из стали 18Х2М4, а твердость иглы после термической обработки составляет HRC 60—65.

Основными дефектами корпуса распылителя и иглы являются:

износ конусных поверхностей иглы, корпуса и сопловых отверстий;

Рис. 61. Насос-форсунка:
1 — корпус распылителя; 2 — гайка распылителя;
3 — проставка; 4 — установочный штифт; 5 — штанга; 6 — корпус; 7 — уплотнительное кольцо; 8 — штуцер; 9 — фильтр, 10 — уплотнительная втулка; 11, 12 — регулировочные шайбы; 13 — пружина; 14 — игла распылителя

Притирка производится абразивной пастой с величиной зерна не более 28 мкм (светло-зеленого цвета). После этого производится доводка поверхности пастой зернистостью 7 мкм. Эта паста имеет цвет темно-зеленый. После каждой операции детали необходимо тщательно промывать в чистом дизельном топливе.

После ремонта сопряжение игла — корпус распылителя должно отвечать следующим техническим требованиям:

при наклоне корпуса на угол 45° игла, выдвинутая из корпуса на 1 /3 ее длины, должна плавно, без задержки, опускаться вниз до упора под действием собственной массы;

расстояние между торцом иглы и корпусом распылителя должно быть 0,34^-0,04 _0,06 мм.

У фильтров для очистки топлива при ремонте заменяются фильтрующие сменные элементы.

Контрольные вопросы

1. Перечислите основные неисправности системы охлаждения и способы их определения.

2. Перечислите способы устранения неисправностей системы охлаждения.

3. Перечислите основные неисправности системы смазки и способы их определения.

4. Каким образом производится замена фильтрующего элемента?

5. Каким образом ремонтируется радиатор?

6. Каким образом осуществляется проверка работы термостата?

7. Каким образом осуществляется проверка включения гидромуфты?

8. Какие неисправности может иметь водяной насос и каковы способы их обнаружения?

9. Перечислите основные операции разборки водяного насоса для замены неисправных деталей.

10. Перечислите основные неисправности системы питания и способы определения этих неисправностей.

11. Каким образом производится ремонт топливных баков и топливопроводов?

12. Каким образом производится ремонт распылителей?

содержание .. 6 7 8 9 ..