содержание      ..     5      6      7     

Техническая эксплуатация складов и объектов горюче-смазочных материалов предприятий гражданской авиации (1991 год) - часть 7

Приложение 9
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

по противокоррозионной защите внутренних поверхностей вертикальных резервуаров на складах ГСМ
1. Покрытия, применяемые для противокоррозионной защиты резервуаров.

Общая схема защиты
1.1. Покрытие на основе эмали ВЛ-515 (ТУ 6 -10 - 1052 - 75) . Рекомендуется для защиты внутренних поверхностей крыш, перекрытий и корпусов резервуаров до половины нижнего пояса. Покрытие состоит из 4 слоев эмали без грунтовки, т.к. первый слой эмали является грунтовочным. Покрытие должно быть выдержано при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию.

1.2. Покрытие на основе краски XС-717 (ТУ 6 -10 - 961 - 76). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуара (крыши, перекрытий, корпуса, днища).

Покрытие состоит из 3-4 слоев краски XC-717 без грунтовки или одного слоя грунтовки ВЛ-023 (ГОСТ.12707-90) и 3 - 4 слоев краски XС-717. Последний слой краски наносится без алюминиевой пудры. Краска XС-717 готовится за 0,5-1,0 ч до ее применения путем смешивания 3 компонентов в следующих соотношениях (в процентах):

- лак полуфабрикатный XC-717 - 79;

- пудра алюминиевая ПАК-3 (ГОСТ 5494-71) - 7,8;

- отвердитель ДГУ - 13,2.

Срок годности приготовленной краски после смешивания всех компонентов составляет: при температуре 15-30°С - 12ч, при температуре, от -5 до +15°С - 24 ч.

Грунтовку ВЛ-023 следует сушить при температуре 15-20°С в течение 20-30 минут. После нанесения последнего слоя покрытие выдерживается при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток. Затем резервуар может быть сдан в эксплуатацию.

Для контроля количества наносимых слоев в краску вводится колеровочная паста железного сурика, затерного на полуфабрикатом лаке XC-717, в количестве 1-2% массы краски.

1.3. Покрытие на основе краски ХС-720 (ТУ 6-10-708-74). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища).

Покрытие состоит из одного слоя фосфатирующей грунтовки ВЛ-02, ВЛ-08 или ВЛ-023, либо акриловой грунтовки AК - 070 (ТУ 6-10-899-74) и трех слоев краски XС-720, которая выпускается серебристого, красно-коричневого и других цветов.

Краска ХС-720 серебристого цвета поставляется комплектно в виде двух компонентов: лака XС-720 и алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4 (ГОСТ 5494-71), которые смешиваются перед использованием в соотношении 92 массовые доли лака XС-720 и 8 массовых долей алюминиевой пудры. Срок годности готовой краски не более 3 суток.

Последний слой серебристой краски XС-720 наносится без алюминиевой пудры.

Краска ХС-720 других цветов поставляется в готовом к использованию виде.

Грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-08 наносятся способом пневматического распыления, ВЛ-023 и АК-070 - способом пневматического распыления или кистью. Краска ХС-720 наносится способом пневматического распыления или кистью.

После нанесения последнего слоя краски покрытие должно быть выдержано при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток , после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию.

1.4. Покрытие на основе электропроводной эмали ХС- 5132 (ТУ 6-10-2012-85). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 2-3 слоев эмали. Эмаль применяется с отвердителем ДГУ (ТУ 6-03-388-75). Цвет эмали черный. Эмаль готовится за 0,5-1 ч до применения путем смешивания 2 компонентов в следующем соотношении (в килограммах):

- полуфабрикат эмали XС-5132 - 1;

- отвердитель ДГУ или ДГУ-65 - 0,161.

Срок годности эмали после смешивания компонентов составляет 8 ч при температуре (20+ 2 )°С. Эмаль XC-5132 поставляется комплектно в виде двух компонентов: полуфабриката эмали XC-5132 и отвердителя ДГУ или ДГУ-65.

Эмаль наносится способом пневматического распыления. После нанесения последнего слоя эмали покрытие додано быть выдержано при температуре 18-22°С в течение 5-7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию.

1.5. Покрытие на основе эпоксидной шпатлёвки ЭП - 00-10 (ГОСТ 10277-90). Рекомендуется для защита всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища).

Покрытие состоит из 2 слоев шпатлёвки ЭП-00-10 которая выпускается в готовом к использованию виде и наносится cпoсобом пневматического распыления или кистью.

Для окончательного отверждения покрытие должно быть выдержано при температуре 15-20°С в течение 7-10 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию.

1.6. Покрытие на основе эмали ФЛ-777 (ТУ 6-10-1524-75) Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища).

Покрытие состоит из 3 слоев эмали ФЛ-777. Эмаль поставляется в виде 3 компонентов, которые смешиваются перед применением в следующем соотношении (в массовых долях):

- полуфабрикат эмали ФЛ-777 - 2;

- бакелитовый лак ЛСБ-1 (ГОСТ 901-78) - 5;

- алюминиевая пудра ПАК-2 (ГОСТ 5494-71) - 0,5

Срок годности приготовленной эмали после смешивания компонентов не более 10 ч.

Эмаль наносится способом пневматического распыления. Третий слой эмали наносится без алюминиевой пудры.

1.7. Покрытие на основе эмали ЭП-525 (ГОСТ 22438 - 85) Рекомендуется для защиты внутренних поверхностей крыш, перекрытий и корпусов резервуаров до половины нижнего пояса.

Покрытие состоит из одного слоя грунтовки ВЛ-08 (ГОСТ 1207-70) и трех слоев эмали ЭП-525. Грунтовка и эмаль наносятся способом пневматического распыления. Окрашенный резервуар может быть сдан в эксплуатацию после выдержки при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток.

1.8. Эпоксидные ингибированные покрытия ЭПКИ-6, ЭПКИ-6-1. Рекомендуются для защиты всех внутренних поверхностей, резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 2-3 слоев, отличаются между собой типами ингибиторов.

Покрытия представляют собой двухкомпонентную систему:

- суспензию пигмента, наполнителя и ингибиторов в эпоксидной смоле ЭД-16 (ЭД-20) и отвердитель полиэтиленполиамин.

1.9. Покрытие на основе эмали БЭП-68 (ТУ 6-10-2037-85)

Рекомендуется для зашиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища).

Покрытие состоит из одного слоя грунтовки БЭП-0147 и 1-2 слоев эмали, которая представляет собой эпоксидный состав без растворителя.

1.10. Покрытие на основе эмали ФАЭД-10 (ТУ 59,02.039.13-78).

Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуара (крыши, перекрытий, корпуса, днища).

Покрытие состоит из 3-4 слоев эмали, которая представляет собой двухкомпонентную композицию.

1.11. Использование лакокрасочных материалов и растворителей разрешается при наличии паспорта качества и при поступлении их в исправной таре, которая должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием содержащихся в нем материалов, Паспорта должны иметь данные о пожароопасности, токсичности и мерах предосторожности при работе с указанными в таре материалами.

1.12. Окраска внутренних поверхностей резервуаров лакокрасочными покрытиями, кроме их защиты от коррозии, обеспечивает сохранность качества хранимых в этих резервуарах топлив. Она должна производиться в основном, при температуре окружающего воздуха не ниже 15°С в относительной влажности воздуха не выше 70%.

1.13. Характеристика покрытий, рекомендуемых для противокоррозионной защиты внутренней поверхности вертикальных резервуаров приведена в табл.1.
Таблица 1

 

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО НАНЕСЕНИЮ

ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

Проведение подготовительных работ
2.1. Подготовительные работы включают:

- очистку и дегазацию резервуаров (для резервуаров, находящихся в эксплуатации);

- демонтаж оборудования, расположенного внутри резервуаров (дыхательная арматура, приборы измерения уровня и отбора проб, плавающее заборное устройство), закрытие выходов всасывающих труб ветошью;

- монтаж подъемных приспособлений или лесов, установку подсобных стремянок и лестниц;

- устройство вентиляции и освещения;

- заварку нахлесточных швов (при наличии последних);

- удаление с внутренних поверхностей резервуаров наплывов от сварки (особенно на сварочных швах), заусениц, острых кромок на элементах конструкции перекрытия;

- сбор и размещение на рабочей площадке оборудования, аппаратов и приборов, а также обеспечение основными и вспомогательными материалами, инструментами и т.д.

2.2. Для нанесения покрытий применяются различные краскораспылители, вспомогательное оборудование, обеспечивающее их работу, а также малярные кисти.

Рекомендуемые краскораспылители типа KP-10, КРУ-1, КРТВ-2 (опытный завод НПО "Лакокраскпокрытие ", ст.Хотьково Московской области), типа ЗИЛ (Московский автомобильный завод им. Лихачева), типа СО-71 (Вильнюсский завод строительно-отделочных машин), красконагнетательные баки типа СО-12A, СО-42, воздухоочистители CO-15A, комплекты оборудования типа "Факел" (экспериментально-механический завод г.Дмитров Московской области), "Радуга-0,63", "Радуга-1,2" (Опытный завод НПО "Лакокраспокрытие", ст.Хотьково Московской области), БР-1, Янтарь, Топаз (Опытный механический завод Черноморского ЦПКБ г. Одесса).

2.3. Подготовку внутренних поверхностей резервуаров рекомендуется проводить следующими способами:

- механическим (дробеструйным);

- ручным с помощью механических щеток, наждачных кругов, шаберов, электро- или пневмомашинки;

- обработкой преобразователями ржавчины.

2.4. Технологический процесс подготовки внутренних поверхностей дробеструйным способом включает обезжиривание, очистку от окалины и ржавчины, обдувку сжатым воздухом и контроль качества этих работ. Для дробеструйного и ручного способов подготовки поверхностей возможно использовать передвижные аппараты марки АД-1, АД-2, пистолет ручной ПД-1 ( Рижский судоремонтный завод).

2.5. Обезжиривание внутренних поверхностей осуществляется органическими растворителями: керосином для технических целей, нефтяным растворителем (Нефрас-С 50/170) ГОСТ 8505-80; уайт-спиритом ГОСТ 3134-78 или щелочным раствором, содержащим 15-25 г кальцинированной соды и 5-7 г нитрита натрия в 1 л воды.

Внутренние поверхности обезжириваются с помощью волосяных кистей или ветоши до тех пор, пока не будут полностью удалены жировые загрязнения. Обезжиривание можно считать законченным, когда ветошь, которой производится протирка внутренних поверхностей, остается чистой (контроль белой ветошью).

2.6. Подготовка внутренних поверхностей преобразователями ржавчины используется только в тех случаях, когда практически невозможно или экономически нецелесообразно применять дробеструйной способ.

Краткая характеристика грунтовок-преобразователей ржавчины дана в табл.2.
Таблица 2

Краткая характеристика грунтовок-преобразователей ржавчины

 

2.7. Перед обработкой внутренних поверхностей преобразователями ржавчины днища резервуаров закрываются бумагой, тканью или другими материалами.

Затем с внутренних поверхностей резервуаров удаляются окалина, пластовая и рыхлая ржавчина.

2.8. При использовании грунтовок-преобразователей ржавчины ЭВА-01 ГИСИ, П-1Т внутренние поверхности резервуаров должны быть предварительно обезжирены с помощью синтетических моющих составов МЛ, KM-1 и других и высушены.

2.9. Обработка поверхностей резервуаров преобразователями ржавчины ведется сверху вниз (крыша, перекрытия, корпус резервуара). Обработку целесообразно проводить одновременно в нескольких точках.

Преобразователи ржавчины наносятся на внутренние поверхности резервуаров с помощью краскораспылителей и жесткой кистью.

2.10. После нанесения преобразователей ржавчины на внутренние поверхности резервуаров рекомендуется выдержать их в течение 5-7 суток, что способствует более полному преобразованию продуктов коррозии.
Нанесение противокоррозионных покрытий на внутренние поверхности резервуаров
2.11. Технологический процесс нанесения противокоррозионных покрытий на внутренние поверхности резервуаров включает: нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на крышу, перекрытия и корпус; нанесение покровных (второго, третьего и т.д.) слоев на крышу, перекрытия и корпус; подготовку внутренних поверхностей и нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на днище; нанесение покрывных слоев на днище и на вторую половину нижнего пояса резервуара; пооперационная и окончательная сушка и контроль качества покрытия.
Нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на внутренние поверхности крыш, перекрытий и корпусов резервуаров
2.12. Нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия является одной из наиболее ответственных операций, от качества выполнения которой в значительной степени зависит качество и срок службы покрытия в целом.

2.13. При обработке внутренних поверхностей резервуаров механическим (дробеструйным) или ручным способом грунтовочный слой наносится сразу на всю площадь крыш, перекрытий и корпусов резервуаров, не позднее 2 часов после окончания подготовки внутренних поверхностей.

2.14. При использовании аппаратов пневматического распыления грунтовочный слой целесообразно наносить одновременно в 2-3 точках, максимально удаленных друг от друга.

2.15. При одностадийной обработке внутренних поверхностей резервуаров подготовка поверхностей, нанесение грунтовочных слоев и их сушка чередуются между собой. Подготовка и нанесение грунтовочного слоя осуществляются на отдельных участках площадью 50-60 кв.м.

2.16. После сушки покрытия "до отлипа" производятся подготовка внутренних поверхностей, нанесение грунтовочного (первого) слоя и его сушка на новых участках.

2.17. Сушка нанесенного грунтовочного (первого) слоя покрытия производится при включенной приточно-вытяжной вентиляции.

В тех случаях, когда температура окружающего воздуха ниже 15°С, а относительная влажность выше 70%, воздух внутри резервуаров можно подогревать с помощью моторных подогревателей МПН-8К, МП-300, МП-500 и др.

2.18. Качество нанесенного грунтовочного (первого) слоя покрытия определяется визуально.

Внутренние поверхности резервуаров должны быть полностью покрыты грунтовочным (первым) слоем. Наличие непокрытых мест не допускается. На покрытии не должно быть наплывов и утолщений. Если утолщения и наплывы имеются, они удаляются любой шлифовальной шкуркой. На грунтовочном (первом) слое покрытия не должно быть частиц песка. Частицы осевшего на покрытии песка также удаляются любой шлифовальной шкуркой*

2.19. После нанесения грунтовочного (первого) слоя покрытия и его полной просушки приступают к нанесению покрывных (второго, третьего и т.д.) слоев.

Технологический процесс нанесения покрывных слоев аналогичен технологическому процессу нанесения грунтовочного (первого) слоя.

2.20. Нанесение покрывных слоев производится сверху вниз (крыша, перекрытия, корпус резервуара), при этом каждый последующий покрывный слой наносится после просушки предыдущего слоя, который он должен покрыть полностью.

Нанесение покрывных слоев производится при включенной приточно-вытяжной вентиляции.

2.21. Подготовка внутренних поверхностей днищ резервуаров для нанесения грунтовочного (первого) слоя покрытия производится по окончании работ по защите крыш, перекрытий и корпусов теми же способами и средствами, что и подготовка внутренних поверхностей крыш, перекрытий и корпусов резервуаров.

2.22. В целях предохранения подготовленных внутренних поверхностей от загрязнения они укрываются бумагой или тканью в местах проходов рабочих.

2.23. Нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на днища резервуаров производится теми же способами и средствами, что и нанесение его на внутренние поверхности крыш, перекрытий и корпусов.

2.24. Покрывные слои на днище и половину нижнего пояса резервуаров наносятся теми же способами и средствами, что и на внутренние поверхности крыш, перекрытий и корпусов резервуаров.

2.25. Начинать нанесение покрывных слоев следует со стороны, противоположной монтажному проему, и заканчивать у монтажного проема.

2.26. В процессе высыхания лакокрасочных материалов образуется твердая пленка, обеспечивающая стойкость покрытий в условиях эксплуатации.

Сушка покрытий производится при включенной приточно-вытяжной вентиляции после нанесения грунтовочного (первого) и каждого покрывного слоя.
Ремонт покрытий внутренних поверхностей резервуаров


2.27. При обнаружении вспучивания, отслоений, сколов и других дефектов покрытия необходимо выполнить его ремонт.

2.28. Технологический процесс ремонта покрытия включает: зачистку поврежденных участков, обезжиривание, нанесение покрывных слоев покрытия, сушку и контроль качества ремонта.

2.29. Зачистка поврежденных участков внутренних поверхностей производится ручным способом с использованием наждачных кругов и любой шлифовальной шкурки до чистого металла.

2.30. Остальные операции технологического процесса ремонта покрытия производятся аналогично основным технологическим операциям по нанесению покрытия на внутренние поверхности резервуаров.


Приложение 10


УТВЕРЖДАЮ

Командир ____________ ОАО

__________________________________

подпись ф.и.о.
А К Т № _____

на приемку противокоррозионного покрытия вертикального резервуара
____________________________________________________________________________

(наименование объекта)

" ___ " _______________ 19 ___ г. г. __________________

Мы, нижеподписавшиеся, ____________________________________________________

____________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что в резервуаре ________________________________

____________________________________________________________________________

(характеристика емкости)

нанесено противокоррозионное покрытие ________________________________________

(характеристика слоев,

____________________________________________________________________________

вид лакокрасочного материала)

Поверхность была подготовлена ______________________________________________,

(способ подготовки поверхности)

Осмотр внутренних поверхностей резервуара показал, что _________________________

____________________________________________________________________________

(качество покрытия: цвет, адгезия, потеки, сплошность)

Имелись следующие дефекты ________________________________________________

____________________________________________________________________________

(перечисленные дефекты покрытия)

Дефекты исправлены _________________________________________________

(указать, как они исправлены)

Комиссия считает возможным ввести резервуар в эксплуатацию.
Подписи: ____________________________________

____________________________________

____________________________________

Приложение 11
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАЗДАТОЧНЫХ РУКАВОВ


 

Примечание: Рукава с внутренним диаметром, заключенным в скобках, изготовляются по согласованию с изготовителем.


Приложение 12

АКТ

на проведение гидравлических испытаний раздаточных рукавов
"___" ________ 199__г. Аэропорт ____________________

Комиссия назначенная приказом командира ОАО от ______________ 199 __ г. за № _______ в составе:

Председателя _______________________________________________________

( должность, фамилия, инициалы)

Членов _____________________________________________________________

( должность, фамилия, инициалы)

составила настоящий акт в том, что в соответствии с инструкцией были проведены гидравлические испытания рукавов на

__________________________________________

___________________________________________________________________________

Результаты испытаний _____________________________________________________

( годен, негоден)

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

Подписи ____________________________

____________________________

____________________________
Приложение 13
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ

сроки службы основного технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения аэропортов ВТ
1. Рекомендации разработаны на основании анализа действующих "Единых норм амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства СССР", утвержденных постановлением СМ СССР от 22.10.90г. №1072 и фактических сроков службы основного технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения предприятий ВТ.

2. Рекомендуемые сроки служба являются минимальными и не могут служить основанием для списания оборудования, если оно по своему состоянию еще пригодно для дальнейшего использования по прямому назначению.

В зависимости от состояния основного технологического оборудования и сооружений сроки службы могут быть продлены постоянно действующими комиссиями по определению пригодности основных фондов к дальнейшему использованию или списанию с баланса предприятия.

 

содержание      ..     5      6      7