Разработка технологического процесса изготовления проушины Т400.06.185.111 - часть 9

68 

 

Для размера М42×1,5 – 7Н принимаем 



40,517

+0,016

 мм. Для размера 



38Н9 

принимаем 



38,017

+0,016

 мм. 

 
1.6.4 Проектирование специального мерительного инструмента 
 

Для проверки требования соосности отверстий размерами М42×1,5 – 7Н  

мм  и 



45Н9  мм  был  спроектирован  калибр  соосности,  чертёж  которого 

представлен на листе ФЮРА 300093.006 . Материал калибров – углеродистая 
инструментальная сталь У10А. 

Рассчитаем  калибр  соосности  [17]  для  контроля  внутренних 

поверхностей размерами М42×1,5 – 7Н  мм и 



45Н9 мм допуск на соосность 

составляет 0,06 мм. 

Степень  точности  калибра  определяется  по  допуску  на  соосность, 

отнесенному к диаметру ступени. 

Степень точности 2. 
Допуск на соосность 0,06. 
Для ступени диаметром 45Н9: 

 

F,

T

D

d

p

min

kmax







        

 

 

 

 

 

 

  (1.65) 

 

H,

d

d

kmax

kmin





   

 

 

 

 

 

 

 

  (1.66) 

 

W,

H

d

d

kmax

W

k









 

 

 

 

 

 

 

 

  (1.67) 

         где  d

k  max

    d

k  min 

–  наибольший  и  наименьший  предельные  размеры 

измерительного элемента нового калибра, мм; 
          D

min 

– наименьший предельный размер отверстия, мм; 

          d

k-W

 – размер предельного изношенного калибра, мм; 

          F – основное отклонение, F=0,015 мм; 
          H – допуск на изготовление, H=0,006 мм; 
          W – величина износа, W=0,006 мм; 
          Т

Р

  –  позиционный  допуск  поверхности  изделия  в  диаметральном 

выражении, Т

Р

 = 0,010 мм. 

 

45,005

0,015

0,010

45

d

kmax









мм.  

 

44,999

0,006

005

,

5

4

d

kmin







мм. 

 

993

,

44

006

,

0

006

,

0

005

,

5

4

d

W

k











мм. 

Для ступени диаметром М42×1,5 – 7Н: 

 

505

,

0

4

0,015

0,010

40,5

d

kmax









мм.   

 

40,499

0,006

505

,

5

4

d

kmin







мм. 

 

493

,

40

006

,

0

006

,

0

005

,

0

4

d

W

k











мм. 

 
 
 
 
 

69 

 

1.7 Организационная часть 
 
1.7.1 Расчет количества основного оборудования на участке 
 
Определяем общее количество станков на участке: 

,

K

F

Т

С

3

C

по





  

 

 

 

 

 

 

 

        (1.68) 

 

где Т – трудоёмкость годового выпуска изделий, н·ч; 

 

F

c

 – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;  

 

К

з

 – коэффициент загрузки. 

 

0,004

1,2

1970

8,918

по

С







. 

 

Принимаем 

1

по

С



. 

 

Соотношение между группами оборудования: 

100%,

ΣT

T

D

шк

шкi

i





   

 

 

 

 

 

 

            (1.69) 

 

где Т

шкi

 – штучно-калькуляционное время, мин. 

Расчеты  соотношения  между  группами  оборудования  приведены  в 

таблице 1.18. 

 
Таблица 1.18 – Соотношения между группами оборудования 

№ Операции 

Т

шкi, 

мин 

∑Т

шкi,

мин 

D

i,

% 

1 

2 

3 

4 

005 

32,96 

 
 
 
 
 
 

558,08 

5,91 

010 

38,4 

6,87 

015 

36,6 

5,56 

025 

163,5 

29,3 

035 

33,82 

6,06 

045 

19,3 

4,46 

055, 065 

23 

4,12 

075 

92,62 

16,6 

085 

13,73 

2,46 

095 

23,85 

4,27 

105 

23,95 

4,29 

115 

33,35 

5,98 

 
Определяем расчётное количество станков: 

,

100%

D

Т

С

i

пооб

рi





 

 

 

 

 

 

 

 

 

  (1.70) 

 

где Т

пооб

 – общее количество станков на участке, шт. 

Расчётное количество станков представлено в таблице 4.3. 
 
 
 

70 

 

 
 
Таблица 1.18– Расчётное и принятое количество станков 

№ Операции 

Т

пооб, 

шт 

D

i,

% 

С

рi

, шт 

С

пi

, шт 

1 

2 

3 

4 

5 

005 

1 

18,34 

0,183 

1 

010 
015 
035 

1 

6,06 

0,061 

1 

025 

1 

37,54 

0,375 

1 

055 
065 
045 

1 

6,92 

0,069 

1 

085 
075 

1 

16,6 

0,166 

1 

095 

1 

8,56 

0,086 

1 

105 
115 

1 

5,98 

0,06 

1 

 
Принятое  количество  станков  выбираем  путём  округления  расчётного 

значения в большую сторону или в меньшую при условии, что уменьшение не 
превысит 5% по сравнению с расчётным значением.  
Принятое количество станков приведены в таблице 4.3 

1.7.2 Определение коэффициентов загрузки 
 

Для каждой операции определяется по формуле: 

100%,

C

C

К

Пi

pi

зi





   

 

 

 

 

 

 

 

  (1.71) 

 

где С

рi

 – расчётное количество станков, шт; 

 

С

пi

 – принятое количество станков, шт. 

Средний коэффициент загрузки оборудования представлен в таблице 1.19. 
 
Таблица 1.19 – Средний коэффициент загрузки оборудования 

№ Операции 

С

рi

, шт 

С

пi

, шт 

К

зi

, % 

1 

2 

3 

4 

005 

0,183 

1 

18,3 

010 
015 
035 

0,061 

1 

6,1 

025 

0,375 

1 

37,5 

055 
065 
045 

0,069 

1 

6,9 

085 
075 

0,166 

1 

16,6 

 

 

71 

 

 

Продолжение таблицы 1.19 

1 

2 

3 

4 

095 

0,086 

1 

8,6 

105 
115 

0,06 

1 

6 

 

 

,

m

K

К

m

1

i

3i

зСр







 

 

 

 

 

 

 

 

 

  (1.72) 

 

где m – количество операций (групп оборудования). 

 

16,9%.

7

6

8,6

16,6

6,9

37,5

6,1

18,3

К

зср

















 

График загрузки оборудования представлен на рисунке 20. 

 

Рисунок 20  График оборудования 

 
1.7.3 Определение суточной производительности 
 

Определяем среднесуточный выпуск детали представителя: 

 

,

Ф

100

a

1

N

q

д











 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

  (1.73) 

 

а – дополнительные потери на брак, принимается от 2 до 5%. 

 

0,46.

247

100

3

1

110

q













 



 

Определяем суточную производительность на каждой операции: 

 

.

шткi

T

60

16

i

П





 

 

 

 

 

 

 

 

 

  (1.74) 

 

Суточная производительность представлена в таблице 4.5. 

 

72 

 

Таблица 1.20 – Суточная производительность

 

№ Операции 

Т

шкi, 

мин 

П

i,

шт 

1 

2 

3 

005 

32,96 

29,13 

010 

38,4 

25 

015 

36,6 

26,23 

025 

163,5 

5,87 

035 

33,82 

28,39 

045 

19,3 

49,74 

055, 065 

23 

41,74 

075 

92,62 

10,36 

085 

13,73 

69,92 

095 

23,85 

40,25 

105 

23,95 

40,08 

115 

33,35 

28,79 

 

График производительности представлен на  рисунке 21. 

 

Рисунок 21 График производительности 

 

1.7.4 Определение размера партии запуска 
 

Определяем максимально возможный период запуска: 

,

q

П

C

Q

i

ni

i





 

 

 

 

 

 

 

 

 

  (1.75) 

 

где С

пi

 – принятое количество станков. 

 

Таблица 1.21 – Размер партии запуска 

№ Операции 

П

i,

шт 

Сп

i, 

шт 

Qi, шт 

1 

2 

3 

4 

005 

80,36 

станок 

CW6163 

 1 

80,36 

010 

015 

035 

28,39 

станок 200HT 

1 

28,39 

 
 

73 

 

Продолжение таблицы 1.21  

1 

2 

3 

4 

025 

89,35 

станок 654 

1 

89,35 

055 

065 

045 

119,66 

станок EST-

500 

1 

119,66 

085 

 

075 

 

10,36 

станок VMC-

2100 

1 

10,36 

095 

80,33 

станок AC2550 

1 

80,33 

105 

 

115 

 

28,79 

станок 

FCH63SCA 

1 

28,79 

 
 

Q=Qmin=15. 

      Определяем размер партии запуска:   

      

,

Ф

Q

N

n

д





                         

 

 

(1.76)

 

 

7

247

15

110

n







шт. 

 

Принимаем партию запуска 7 шт.

 

Данный  параметр  является  исходными  данными  для  службы 

обеспечения  участка  инструментом,  заготовками,  материалом  и  т.д.  При 
этом,  исходя,  из  n  рассчитывается  количество  запасов  на  участке,  для 
обеспечения  его  бесперебойной  работы,  т.к.  излишки  неблагоприятно 
сказываются на работе складской системы, а дефицит  ведет к простою и 
неполной загрузки участка. 

 
1.7.5 Работа вспомогательных служб 
 

В проектируемой планировке принята следующая система обеспечения 

рабочих  мест  инструментом  и  технологической  оснасткой.  В  цехе 
спроектированного  участка  имеется  отдел  подготовки  производства.  В  его 
обязанности  входит:  обеспечение  технологической  документацией,  рабочих 
мест,  и  архива  цеха,  контроль  за  хранением  оснастки,  инструмента.  На 
разработанной  планировке  обеспечение  рабочих  мест  инструментом 
производится  через  инструментально-раздаточную  кладовую,  которая 
обеспечивает хранение и раздачу оснастки на рабочие места, а также сбор и 
передачу изношенной оснастки на центральный склад, с которого она  в свою 
очередь  и  снабжается.  Для  обеспечения  участка  инструментом  и  оснасткой 
старший мастер в конце каждой рабочей смены должен записать в бланк-заказ 

74 

 

необходимый  инструмент  и  его  количество  за  три  дня  до  ввода  данного 
инструмента и оснастки в производство. В заказе указывается комплектация 
инструмента  и  оснастки,  на  день  поступления  заказа.  Бланк-заказ 
отправляется в ЦИС (центральный инструментальный склад) и на следующий 
день транспортной системой цеха забирается заказ в конце рабочей смены. В 
случае  отсутствия  необходимой  оснастки  заказ  отправляется  обратно  с 
имеющейся в наличии оснастки, для соответствующего изменения заказа. Во 
избежание  многократной  переписки  все  вопросы  обеспечения  сменно-
суточного  задания  необходимо  выявлять  и  решать  до  начала    планового 
периода.  Для  автоматизации  этого  процесса  на  участке  необходимо 
предусмотреть  персональный  компьютер,  с  базой  данных  всей 
технологической  оснастки,  имеющейся  в  цехе,  также  данный  компьютер 
соединен по сети с базой данных ЦИС, при этом мастер в цехе располагает 
информацией  о  наличии  той  или  иной  оснастки,  имеющейся  на  ЦИС.    На 
центральном  складе  оснастка  подлежит  ремонту,  режущий  инструмент 
заточке,  либо  переработке.  С  центрального  склада  оснастка  передается  на 
ремонтный участок цеха, а инструмент на участок подготовки инструмента. 

На  данной  планировке  принята  система  аттестации  оснастки  и 

приспособления, 

которая 

проводится 

высококвалифицированным 

контролером. Для часто используемых и мелких приспособлений один раз в 
полгода, для мелких и редко используемых приспособлений один раз в год. 

В  целях  заинтересованности  рабочих  в  сохранности  и  экономии 

инструмента и оснастки в конце каждого месяца старший мастер проверяет 
картотеку  выдачи  инструмента  и  при  повышенной  экономии  инструмента 
премирует рабочего. Важную роль в снижении затрат на инструмент играет 
грамотно организованный бригадный метод работы станочников на участке.  

На  данном  участке  применяется  следующая  система  ремонта 

оборудования и технического обслуживания: в цехе имеются отделы главного 
механика  и  главного  энергетика.  Данные  отделы  следят  за  состоянием 
станочного  парка,  и  проводят  ежегодную  аттестацию  оборудования.  На 
каждый  станок  заводится  эксплуатационный  паспорт,  по  которому 
отслеживают состояние станка. Ремонт оборудования производится по мере 
необходимости.  На  участке  также  используется  система  материальной 
заинтересованности  слесарей-ремонтников  в  бесперебойной  работе 
оборудования и скорейшего его ремонта. Заработная плата рабочих участка 
механика и электрика напрямую зависит от работоспособности оборудования. 

Ответственность  за  ремонт  и  обслуживание  оборудования  несет 

механик  цеха,  в  подчинении  у  которого  имеется  цеховая  ремонтная  база. 
Практически данная система действует следующим образом: в начале рабочей 
смены  рабочий  проверяет  работоспособность  оборудования,  если  в  работе 
оборудования неполадки рабочий сообщает мастеру о неисправности. Мастер 
в  свою  очередь  сообщает  о  неполадках  механику  цеха,  в  подчинении  у 
которого имеются цеховая ремонтная база. В случае невозможности ремонта 
оборудования  в  цехе,  механик  цеха  сообщает  об  этом  в  отдел  главного 

75 

 

механика  (ОГМех),  в  прямом  подчинении  которого  имеется  ремонтно-
механический цех, в случае если неполадка связана по механической части. 
Если же неполадка связана с электрической частью станка, то мастер сообщает 
электрику цеха. В случае крупной поломки электрик цеха обращается в отдел 
главного  энергетика  (ОГЭ).  К  крупному  ремонту  может  быть  привлечен 
поставщик оборудования. 

Какие бы совершенные методы ремонта и диагностики оборудования не 

были  бы  применены,  невозможно  полностью  исключить  непредвиденные 
поломки  по  халатности  и  невнимательности  рабочих.  Для  снижения 
последствия  негативного  воздействия,  и  снизить  простои  сборочных  и 
механических цехов по ремонту, используются следующие организационно-
технические мероприятия: временные обходные маршруты обработки детали, 
и замена оборудования. 

Система обеспечения рабочих мест предметами труда включает в себя: 

склад заготовок, склад готовых деталей, склад вспомогательных материалов 
расположенный в отдельном помещении цеха. Со склада заготовки поступают 
по  мере  необходимости  на  рабочие  места.  Каждая  партия  сопровождается 
сдаточной  накладной,  в  которой  указывается  количество  заготовок,  и  стоит 
подпись  контролера,  подтверждающая  качество  Данная  система  исключает 
излишние  потери  времени    при  отправке  и  приемке  деталей.  Обеспечение 
рабочих мест заготовками производится  мостовым краном. Заготовительное 
отделение располагается в помещении склада и подчиняется начальнику ПДБ. 
Этот отдел разрабатывает задание на количество и вид требующихся заготовок 
для  участка.  Для  бесперебойной  работы  участка  необходима  ежесуточная 
проработка 

задания, 

и 

грамотное 

оперативно-производственное 

планирование.         

Система  технического  контроля  и  управления  качеством  продукции 

включает в себя меры по постоянному повышению качества. К ним относится: 
входной  контроль  заготовок,  материальная  заинтересованность    станочника  
от работы без брака, а также поощрение бригады при работе с минимальными 
потерями по браку. 

На  участке  принята  следующая  организация  технического  контроля. 

Комплексная  проверка  точности  и  качества  детали  производится  на 
специально  предусмотренном  месте  универсальным  и  специальным 
мерительным  инструментом,  после  полного  цикла  обработки  детали.  На 
разработанной планировке применяется паспорт качества на партию деталей, 
который уложен вместе с деталями в тару. Данная схема позволяет сократить 
время  контроля  и  приемки.  Данный  метод  контроля  предусматривает 
проверку  размеров  детали  и  геометрической  формы,  а  также  качества 
поверхности,  в  некоторых  случаях  контролируется  механические  свойства 
детали.  Все  полученные  данные  заносятся  в  паспорт  качества  детали,  в 
дальнейшем эти данные анализируются и используются для разработки мер по 
их  устранению.  Также  осуществляется  межоперационный  контроль 
непосредственно  на  рабочем  месте.  Технический  контроль    проводится  на