содержание .. 4 5 6 7 ..

Разработка технологического процесса изготовления проушины Т400.06.185.111 - часть 6

Таблица 1.14

Квалитет

Шероховатость Rz,

мкм

Глубина дефектного

поверхностного

слоя, мкм

Прокат

400

Сверление

-1,15

125

120

Зенкерование

-0,185

Развертывание

-0,072

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки





мкм, определяем по формуле.

2
ц







(1.18)

где





– общее отклонение оси от прямолинейности определяется по

формуле (1.20).

Δц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования

определяется по формуле (1.21).







(1.20)

где



= 3 мкм – кривизна для штамповок;

L = 21 мм – длина участка, который имеет максимальное отклонение от

прямолинейности.











мкм.

Тd

0,25





(1.21)

где Тd = 5600 мм – допуск на диаметральный размер базы заготовки.

1400

5600









мкм.

1401

1400









мкм.

Остаточная

величина

пространственного

отклонения

после

предварительной обработки определяется по формуле:







(1.22)

где Ку – коэффициент уточнения формы.
Ку = 0,06 – для точения чернового.
Δ

= Ку ∙ Δз = 0,06 ∙ 1401 = 84 мкм.

(1.23)

Коэффициентом Ку для остальных видов обработки пренебрегаем.
Погрешность установки ε = 0.
Далее производится расчёт минимальных значений межоперационных

припусков.

Минимальный припуск под сверление:
2

zmin

4402

)

1401

400

(400







мкм.

Минимальный припуск под зенкерование:
2

zmin

658

)

120

125

(







мкм.

Минимальный припуск под развертывание:
2

zmin

160

)

(







мкм.

Графа «расчётный размер» (dр) заполняется, начиная с конечного, в

данном случае чертёжного размера, последовательным прибавлением
расчётного минимального припуска каждого технологического перехода.

dр = 24,033 мм – для развертывания;
dр = 24,033 – 0,16 = 23,873 мм – для зенкерования;
dр = 23,873 – 0,658 = 23,215 мм – для сверления;
dр = 23,215 – 4,402 = 18,813 мм – для заготовки.
Определяем максимальный предельный размер суммой минимального

размера и допуска Td:

dmах = 24,033– 0,033 = 24 мм – для развертывания;
dmах = 23,873 – 0,052 = 23,821 мм – для зенкерования;
dmах = 23,215 – 0,52= 22,695 мм – для сверления;
dmax = 18,813 – 5,6= 13,213 – для заготовки.
Полученные предельные припуски:
2·Zmin = 24,033 – 23,873 = 0,16 мм – для развертывания;
2·Zmin = 23,873 – 23,215 = 0,658 мм – для зенкерования;
2·Zmin = 23,215 – 18,813 = 4,402 мм – для сверления.
2·Zmax = 24 – 23,821 = 0,179 мм – для развертывания;
2·Zmax = 23,821 – 22,695 = 1,126 мм – для зенкерования;
2·Zmax = 22,695 – 13,213 = 9,482 мм – для сверления.
Расчёт общих припусков:
Z

omax

= 4402 + 658 + 160 = 5220 мкм – общий минимальный припуск;

omin

= 9482 + 1126 + 179 = 10787 мкм – общий максимальный припуск.

Проверка правильности расчётов проводится по формуле.

дет

заг

omin

omax







(1.24)

10787 – 5220 = 5600 – 33,
5567= 5567.
Следовательно, расчёт припусков произведён верно. Полученные

значения заносим в таблицу 1.15.

Элементарная

поверхность детали и

технологический

маршрут ее обработки

Элементы припуска,

мкм

Расчет-

ный

припуск

2·Z

min р

мкм

Расчетный

размер d

мм

Допуск на

изготовле-

ниеTd,

мкм

Принятые размеры

по переходам,

мм

Полученные

предельные

припуски,

мкм

max

min

2·Z

max

2·Z

min

Диаметр 24Н8(

+0,033

)

Штамповка

400

1401

–

18,813

5600

18,813

13,213

–

Сверление

125

120

4402

23,215

520

23,215

22,695

9482

4402

Зенкерование

–

658

23,873

23,821

1126

658

Развертывание

–

160

24,033

179

160

Проверка расчета: Td

заг

– Td

дет

= 5567 = 2·Z

omax

– 2·Z

omin

= 10787 – 5220

Диаметр 190k6

 

033

004



Штамповка

400

5,5

–

195,251

5600

195,251

200,851

–

Точение

получистовое

125

120

–

4400

190,851

1150

190,851

192

8851

4400

Точение чистовое

–

658

190,193

190,265

1735

658

Точение тонкое

–

160

190,033

190,062

203

160

Проверка расчета: Td

заг

– Td

дет

= 5571 = 2·Z

omax

– 2·Z

omin

= 10789 – 5218

1.5.7 Расчет режимов резания

Сверление [2].

При сверлении отверстия выбираем максимально допустимую подачу

по прочности сверла подачу. Принимаем S=0,2 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:





(1.25)

где

– коэффициент и показатели степени, принимаем

16,2



;

0,40



;

0,20



;

0,50



;

D – диаметр сверла, D=6,3 мм;

Т – период стойкости, принимаем Т=25 мин;

K – общий поправочный коэффициент на скорость резания,

учитывающий фактические усилия резания.

ИV





(1.26)

где

K – коэффициент на обрабатываемый материал;

ИV

K – коэффициент на инструментальный материал,

ИV

K =1,0;

K – коэффициент, учитывающий глубину сверления,

K =1,0.

0,72

1080

750

1,0

750

0,9































(1.27)

0,72

1,0

0,72







Подставляем все значения в формулу (1.25):

28,5

0,72

0,20

6,3

16,2

0,50

0,20

0,40







м/мин.

Находим крутящий момент:

10С

кр





(1.28)

где

– коэффициент и показатели степени, принимаем

0,0345



;

2,0



;

0,8



;

– коэффициент, учитывающий фактические условия обработки,

0,72



Подставляем значения в формулу (1.28):

2,72

0,72

0,2

6,3

0,0345

0,8

2,0

кр







Нм.

Определяем осевую силу:

10С





(1.29)

где

– коэффициент и показатели степени, принимаем



;

1,0



;

0,7



Подставляем значения:

999,78

0,72

0,2

6,3

0,7

1,0







Н.

Мощность резания:

9750

кр





(1.30)

где n – число оборотов шпинделя.

1441

6,3

3,14

28,5

1000











об/мин.

(1.31)

По паспорту станка принимаем фактическую частоту оборотов n

=1250

об/мин. Пересчитываем фактическую скорость резания:

1000

3,14

6,3

1250







м/мин.

Подставляем значения в формулу (1.30) и находим мощность резания:

0,35

9750

1250

2,72







кВт.

Точение [3].

Для данной пластины KNUX 160405SR – 73 из материала 6640 при

черновом точении выбираем группу II, которой соответствуют
рекомендованные подача Sоб=0,6 мм/об, глубина резания t=2,5 мм и скорость
резания V=120 м/мин.

Для уточнения скорости резания необходимо учитывать коэффициенты

коррекции.

vHВ





(1.32)

где

k – коррекция: корка поковки и отливки,

0,75



;

vТ

k – коррекция относительно периода стойкости,



vТ

0,76;

vHB

– коррекция относительно твердости заготовки,

0,86

vHB



;

0,86

0,76

0,75

120







м/мин.

Находим частоту оборотов шпинделя:

1000





(1.33)

где D – диаметр заготовки, мм.

58,5

3,14

320

1000







об/мин.

По паспорту станка принимаем фактическое число оборотов шпинделя

=50 об/мин.

Определяем фактическую скорость резания:

1000

317

3,14

1000











м/мин.

Минутная подача:

0,6

об

мин











м/мин.

(1.34)

Потребляемую мощность находим по формуле:

об





(1.35)

х – коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала,

для стали х=20.

3,75

0,6

2,5







кВт.

Определяем осевую силу:

4590

1020

3,75

1020











Нм.

(1.36)

Момент кручения:

734,4

320

4590

кр











Нм.

(1.37)

Фрезерование [4].

Для данной пластины ADMX 1610608PR – R из материала 8240 при

среднем фрезеровании выбираем группу III, которой соответствуют
рекомендованные подача Sz=0,32 мм/зуб, глубина резания t=4 мм и скорость
резания V=240 м/мин.

Для уточнения скорости резания необходимо учитывать коэффициенты

коррекции.

vHВ





(1.38)

где

k – коррекция: корка поковки и отливки,

0,8



vТ

k – коррекция относительно периода стойкости,

0,89

vТ



vHB

– коррекция относительно твердости заготовки,

0,86

vHB



147

0,86

0,89

0,8

240







м/мин.

Находим частоту оборотов шпинделя:

1000





(1.39)

где D – диаметр фрезы, D=63 мм.

743

3,14

1000







об/мин.

По паспорту станка принимаем фактическое число оборотов шпинделя

=630 об/мин.

Определяем фактическую скорость резания:

1000

3,14

1000











м/мин.

(1.40)

Минутная подача:

мин





(1.41)

где z – число зубьев фрезы, z=4.

800

324

мин







м/мин.

Потребляемую мощность находим по формуле:

мин





(1.42)

– радиальная глубина резания, t

=10,5 мм;

х – коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала,

для стали х=24000.

24000

2,5







кВт.

Определяем осевую силу:

440,6

125

1020

0,9

1020











Нм.

(1.43)

Момент кручения:

138,8

100

440,6

100

кр











Нм.

(1.44)

Зенкерование [2].

Скорость резания определяем по формуле:





(1.45)

где

- коэффициент и показатели степени, принимаем

16,



;

0,3



;

0,3



;

0,5



0,2



;

D – диаметр сверла, D=23,8 мм;

Т – период стойкости, принимаем Т=40мин;

S – подача, принимаем S=0,8мм/об;

t – глубина резания, t=0,4 мм;

K – общий поправочный коэффициент на скорость резания,

учитывающий фактические усилия резания:

ИV





(1.46)

где

K – коэффициент на обрабатываемый материал;

ИV

K – коэффициент на инструментальный материал,

ИV

K =1,0;

K – коэффициент, учитывающий глубину сверления,

K =1,0.

0,72

1080

750

1,0

750

0,9































(1.47)

0,72

1,0

0,72







Подставляем все значения в формулу (1.45):

13,4

0,72

0,8

0,4

23,8

16,3

0,5

0,2

0,3







м/мин.

Находим крутящий момент:

10С

кр





(1.48)

где

– коэффициент и показатели степени, принимаем



;

1,0



;

0,8



;

– коэффициент, учитывающий фактические условия обработки,

0,72



Подставляем значения в формулу (1.48):

0,8

23,8

0,4

0,09

0,8

1,0

0,9

кр







Нм.

Определяем осевую силу:

10С





(1.49)

где

х,

– коэффициент и показатели степени, принимаем



;

0,65



;

1,2



Подставляем значения:

138,5

0,72

0,8

0,4

0,65

1,2







Н.

Мощность резания:

9750

кр





(1.50)

где n – число оборотов шпинделя:

1000









об/мин.

(1.51)

Подставляем значения в формулу (1.50) и находим мощность резания:

9750

180







кВт.

содержание .. 4 5 6 7 ..