Snowmobile Polaris DEEP SNOW (2005 year). Instruction - part 63

ELECTRICAL

13.9

Starter Motor Static Testing

+ -

(F)

(Disconnect R/W Wire)

1. Remove starter motor and disassemble. (See page 9.14 for exploded view) Mark end covers and housing for proper

reassembly.

2. Remove pinion retaining snap ring, spring and pinion gear.
3. Remove brush end bushing dust cover.
4. Remove housing through bolts.
5. Slide brush end frame off end of starter. NOTE: The electrical input post must stay with the field coil housing.
6. Slide positive brush springs to the side, pull brushes out of their guides and remove brush plate.
7. Clean and inspect starter components. NOTE: Some cleaning solvents may damage the insulation in the starter.

Care should be exercised when selecting an appropriate solvent. The brushes must slide freely in their holders. If

the commutator needs cleaning, use only an electrical contact cleaner and/or a non-metallic grit sandpaper.

Replace brush assembly when worn to 5/16″ (.8 cm) or less.

Starter Housing and Field Coil Inspection

1. Using a digital multitester, measure resistance between starter input terminal and insulated brushes. The reading

should be .3 ohms or less.

2. Measure resistance between insulated brushes and field coil housing. The reading should be infinite.
3. Inspect insulated brush wire and field coil insulation for damage. Repair or replace components as required.

Armature Testing

1. Using a digital multitester, measure resistance between each of the segments of the commutator. The reading

should indicate .3 ohms or less.

2. Measure resistance between commutator and armature shaft. Reading should be infinity.
3. Place armature in a growler. With the growler on, position a hacksaw blade lengthwise 1/8″ (.03 cm) above armature

coil laminates. Rotate armature 360°. If hacksaw blade is drawn to the armature on any pole, the armature is

shorted and must be replaced.

ELECTRICAL

13.10

Starter Assembly

Ring Gear

Armature

Brush and

Spring

1. Slide armature into field coil housing.

2. Lightly grease drive end bushing and install drive end frame on armature.

3. Mount starter vertically in a vice with brush end up.

4. While holding negative brushes out against their springs, slide brush plate down onto the commutator.

5. While holding positive brush springs to the side, slide positive brushes into their holders and correctly position the

springs on top of the brushes.

6. Using a non-petroleum grease, lubricate brush end bushing and slide it onto end of armature.

7. Align threaded holes in brush plate and install dust cover and screws.

8. Reinstall through bolts and properly tighten all screws.

9. Lightly grease pinion shaft and install pinion, spring stopper and snap ring.

ELECTRICAL

13.11

Starter Solenoid Bench Test

The only test which can be done on the bench is the pull in coil

resistance, which should be 3.4 ohms.

Starter Installation

1. Position starter motor so there is no less than .100″

clearance between the ring gear and the starter motor pinion

gear.

2. Torque through bolt mount bracket nuts to specification.

3. Torque 8mm (drive end) mount bolts to specification.

4. Torque 6mm (brush end) bracket to specification.

Unregulated Voltage

1. Test resistance of lighting coil and compare to specifications in the model specific wiring diagram. Reminder: Meter

resistance must be subtracted from reading.

NOTE: 0.3 to 0.5 ohms may be less than the internal resistance of your meter leads or meter. Before measuring the

stator resistance, short the meter leads together and read the display and record this measurement. Subtract this read-

ing from the stator resistance readings.

EXAMPLE: Short meter leads together, meter reads 0.7 ohms. Measure stator resistance, meter reads 1.10 ohms.

Subtract 0.7 ohms (meter/lead resistance) from 1.10 ohms (reading obtained when checking yellow lead to brown lead).

True reading is: 1.10 ohms (observed reading when checking stator)

--0.7 ohms (meter/lead resistance)

= 0.4 ohms (true stator resistance)

2. Turn the multitester dial to the Volts AC (Vµ) position.
3. Disconnect the alternator to main harness connector at

engine.

4. Connect one of the tester leads to the yellow alternator wire

and the other lead to the brown alternator wire. NOTE: On

floating alternators, the yellow/red stator wire should connect

to the brown stator wire. If it does not, the system will not have

a ground and will not operate.

5. Start the engine.

While observing the voltage reading,

increase the engine speed to about 3000 RPM. Readings of

between 15 and 45 VAC are considered normal.

8mm Drive End Mount Bolt Torque -

15 ft. lbs. (21 Nm)

6mm Drive End Mount Bolt Torque -

5 ft. lbs. (6.9 Nm)

Mounting Bracket Nut Torque -

30-42 in. lbs. (3.4-4.8 Nm)

+

_

Ω

Ω

Ring Gear

Starter Pinion

Gear

.100

+

_

15-45

V

~

VAC

ELECTRICAL

13.12

Short Circuit Current (AC Amp Test)

1. Turn multitester dial to Aµ.
2. Connect red lead to 10A terminal.
3. Connect black lead to Com (--) meter terminal.
4. Disconnect lighting/charge coil wires from system. Connect meter leads to coil wires leading to stator coils.
5. Start and idle engine. Readings should be above 5 amps. Refer to Amps AC on page 13.2. CAUTION: Can blow

meter fuse if used on big alternators.

Regulated Voltage

1. Connect the alternator to main harness connector.
2. Insert one of the tester leads along the side of the yellow regulator wire connector between the insulation and the

terminal.

3. Ground the other tester lead.
4. Start engine and observe headlight output. Increase engine RPM. If the headlights seem dim above 3500 RPM, let

the engine return to idle and disconnect the yellow wire from the regulator. Carefully observe the voltage reading.

Do not allow voltage to increase above 14.0 volts.

5. Slowly increase RPM. Voltage above 12 volts at 2500 - 3000 and a bright headlight, indicates a good lighting coil.

Voltage below 10 volts at 3000 indicates excessive system loads, poor flywheel magnets, lighting coil problems, or

wires harness problems. Check for partially grounded (shorted) yellow wire.

6. Reconnect the yellow regulator wire and increase the RPM. If the headlight was bright with the regulator

disconnected and dim when connected at the same RPM, the regulator or regulator ground is at fault.

2-pulse and 6 pulse Alternators

The difference between a 2 pulse and 6 pulse alternator system is the number of AC sine waves created by the alternator

in one revolution of the crankshaft. For example, on a 6 pulse system, the alternator will create 6 pulses, or 6 complete

AC sine waves, in one crankshaft revolution. The tachometer reads these sine waves, therefore giving you accurate

RPM readings. Refer to the following for applications.

Polaris Snowmobiles:

500 Classic

2 pulse

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

340, 550, 600 Classic

6 pulse

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tachometers:

Tachometers for snowmobiles will have an identification marking on the back side. For example: The tachometer for a

600 Classic will have “6 pulse” (or 6P) written on it.

6-Pulse

2-Pulse