Harley Davidson Softail 2000-2005. Service manual - page 5

Table 11  METRIC TAP AND DRILL SIZES (continued)

Metric

Drill

Decimal

size

equivalent

fraction

Nearest fraction

10

×

1.25

11/32

0.3437

11/32

10

×

1.50

R

0.339

11/32

11

×

1.50

3/8

0.375

3/8

12

×

1.50

13/32

0.406

13/32

12×  1.75

13/32

0.406

13/32

Table 12 SPECIAL TOOLS*

Tool description

Part No.

Manufacturer

Balancer shaft alignment tool

1166

JIMS

Balancer shaft bearing remove and install

1167

JIMS

Balancer shaft retaining pins

1725

JIMS

Balancer shaft retaining pins

HD-44062

H-D

Balancer sprocket alignment tool

1166

JIMS

Balancer sprocket alignment tool

HD-44064

H-D

Belt tension gauge

HD-355381

H-D

Camshaft bearing puller

1280

JIMS

Camshaft remove and installer

1277

JIMS

Camshaft chain tensioner tool

1283

JIMS

Camshaft inner bearing installer

1278

JIMS

Camshaft inner bearing remover tool

1279

JIMS

Camshaft/crankshaft sprocket lock tool

1285

JIMS

Connecting rod bushing tool

1051

JIMS

Connecting rod holding tool

1284

JIMS

Connecting rod clamping tool

HD-95952-33B

H-D

Connecting rod bushing hone

HD-422569

H-D

Crankcase bearing snap ring remover and installer

1710

JIMS

Crankshaft assembly removing tool

1047-TP

JIMS

Crankshaft bearing remover and installer

1146

JIMS

Crankshaft bushing tool

1281

JIMS

Crankshaft roller bearing pilot/driver

HD-997225-55B

H-D

Crankshaft roller bearing support tube

HD-42720-5

H-D

Crankshaft seal installation tool

39361-69

JIMS

Crankshaft guide

1288

JIMS

Crankshaft hard cap

1048

JIMS

Crankcase stud installer

08-0148

Motion Pro

Cylinder chamfering cone

2078

JIMS

Cylinder torque plates

1287

JIMS

Cylinder head stand

HD-39782

H-D

Driver handle and remover

HD-34740

H-D

Drive sprocket lock

2260

JIMS

Engine stand/Twin Cam 88B

Base stand

1138

JIMS

Engine stand

1142

JIMS

Fork seal/cap installer

2046

JIMS

Fork oil level gauge

8-0121

Motion Pro

Hose clamp pliers

HD-97087-65B

H-D

Hydraulic brake bleeder

Mityvac

Hydraulic tensioner compression tool

HD-44063

H-D

Hydraulic tensioner retainer

HD-44408

H-D

Mainshaft bearing race puller and installer

34902-84

JIMS

Motor sprocket shaft seal installer tool

39361-69

JIMS

Oil line remover and replacement tool

HD-4445

H-D

Primary drive locking tool

2234

JIMS

Retaining ring pliers

J-5586

H-D

GENERAL INFORMATION

33

1

(continued)

Table 12 SPECIAL TOOLS (continued)

Tool description

Part No.

Manufacturer

Rocker arm bushing retainer

94804-57

JIMS

Rocker arm shaft reamer

94804-57

JIMS

Spark tester

08-0122

Motion Pro

Sprocket shaft bearing cone installer

HD-997225-55B

H-D

Sprocket shaft bearing installation tool

97225-55

JIMS

Sprocket shaft bearing race tool set

94547-80A

JIMS

Springer fork spring tool

08-0144

Motion Pro

Snap ring remover and installer

1710

JIMS

Steering head bearing race installer

1725

JIMS

Timken bearing race installer

2246

JIMS

Transmission bearing and race installer tool handle

33416-80

JIMS

Transmission main drive gear tool set

35316-80

JIMS

Transmission main drive gear bearing tool

37842-91

JIMS

Transmission main bearing remover set

1720

JIMS

Vacuum hose identifier kit

74600

Lisle

Valve cutter set Neway

HD-35758A

H-D

Valve guide brush

HD-34751

H-D

Valve guide driver

HD-34740

H-D

Valve guide installation sleeve

HD-34731

H-D

Valve guide reamer

HD-39932

H-D

Valve guide reamer T-handle

HD-39847

H-D

Valve guide reamer and honing lubricant

HD-39064

H-D

Valve guide hone

HD-34723

H-D

Valve seat installation tool

HD-34643A

H-D

Valve seat driver handle

HD-34740

H-D

Wheel bearing race remover and installer

33461

JIMS

Wrist pin bushing reamer tool

1726

JIMS

*Refer to the Supplement for 2004-on specific tools.

34

CHAPTER ONE

CHAPTER TWO

TROUBLESHOOTING

The troubleshooting procedures described in this chap-

ter provide typical symptoms and logical methods for iso-
lating the cause(s). There may be several ways to solve a
problem, but only a systematic approach will be success-
ful in avoiding wasted time and possibly unnecessary
parts replacement.

Gather as much information as possible to aid in diag-

nosis. Never assume anything and do not overlook the ob-
vious. Make sure there is fuel in the tank. On carbureted
models, make sure the fuel shutoff valve is in the on posi-
tion. If the motorcycle has been sitting for any length of
time, fuel deposits may have gummed up the carburetor
jets or plugged the injector nozzles on fuel injected mod-
els. Gasoline loses its volatility after standing for long pe-
riods and water condensation may have diluted it. Drain
the old gas and start with a new tank full. Make sure the
engine stop switch is in the run position. Make sure the
spark plug wires are attached to the spark plugs.

If a quick check does not reveal the problem, proceed

with one of the troubleshooting procedures described in
this chapter. After defining the symptoms, follow the pro-
cedure that most closely relates to the condition(s).

In most cases, expensive and complicated test equip-

ment is not needed to determine whether repairs can be

performed at home. A few simple checks could prevent an
unnecessary repair charge and lost time while the motor-
cycle is at a dealership’s service department. On the other
hand, be realistic and do not attempt repairs beyond per-
sonal capabilities. Many service departments will not take
work that involves the reassembly of damaged or abused
equipment. If they do, expect the cost to be high.

If the motorcycle does require the attention of a profes-

sional, describe the symptoms, conditions and previous
repair attempts accurately and fully. The more informa-
tion a technician has available, the easier it will be to diag-
nose.

By following the lubrication and maintenance schedule

described in Chapter Three, the need for troubleshooting
can be reduced by eliminating potential problems before
they occur. However, even with the best of care the motor-
cycle may require troubleshooting.

Refer to Tables 1-3, at the end of this chapter, for elec-

trical specifications and diagnostic trouble codes.

OPERATING REQUIREMENTS

An engine needs three basics to run properly: correct

air/fuel mixture, compression and a spark at the right time.

2

If one basic requirement is missing, the engine will not
run. Refer to Figure 1 for four-stroke engine operating
principles.

STARTING THE ENGINE

NOTE

On fuel injected models, do

not

open the

throttle when starting either a cold or warm
engine. The electronic control module auto-
matically adjusts the fuel mixture to the con-
ditions.

Engine Fails to Start (Spark Test)

Perform the following spark test to determine if the ig-

nition system is operating properly:

CAUTION

Before removing the spark plugs in Step 1,
clean all dirt and debris away from the plug
base. Dirt that falls into the cylinder causes
rapid engine wear.

1. Disconnect the spark plug wire and remove the spark
plug as described in Chapter Three.

NOTE

A spark tester is a useful tool for testing
spark output.

Figure 2

shows the Motion

Pro Ignition System Tester (part No.
08-0122). This tool is inserted in the spark
plug cap and its base is grounded against
the cylinder head. The tool’s air gap is ad-
justable, and it allows the visual inspection
of the spark while testing the intensity of the
spark. This tool is available through motor-
cycle repair shops.

2. Cover the spark plug hole with a clean shop cloth to re-
duce the chance of gasoline vapors being emitted from the
hole.
3. Insert the spark plug (Figure 3), or spark tester (Fig-
ure 4), into its plug cap and ground the spark plug base
against the cylinder head. Position the spark plug so the
electrode is visible.

WARNING

Mount the spark plug, or tester, away from
the spark plug hole in the cylinder so that
the spark plug or tester cannot ignite the
gasoline vapors in the cylinder. If the engine
is flooded, do not perform this test. The fir-
ing of the spark plug can ignite fuel that is
ejected through the spark plug hole.

NOTE

If a spark plug is used, perform this test with
a new spark plug.

4. Turn the ignition switch to the ON position.

WARNING

Do

not

hold the spark plug, wire or connec-

tor, or a serious electrical shock may result.

5. Turn the engine over with the electric starter. A crisp
blue spark should be evident across the spark plug elec-
trode or spark tester terminals. If there is strong sunlight
on the plug, shade the plug by hand to better see the spark.
6. If the spark is good, check for one or more of the fol-
lowing possible malfunctions:

a. Obstructed fuel line or fuel filter.
b. Malfunctioning fuel pump (EFI models).
c. Low compression or engine damage.
d. Flooded engine.
e. Incorrect ignition timing.

NOTE

If the engine backfires during starting, the
ignition timing may be incorrect due to a de-
fective ignition component. Refer to

Igni-

tion Timing

in Chapter Three for more

information.

7. If the spark is weak or if there is no spark, refer to

En-

gine is Difficult to Start

in this section.

Engine is Difficult to Start

Check for one or more of the following possible mal-

functions:
1. Fouled spark plug(s).
2. Improperly adjusted enrichment valve (carbureted
models).
3. Intake manifold air leak.
4. A plugged fuel tank filler cap.
5. Clogged fuel line.
6. Contaminated fuel system.
7. An improperly adjusted carburetor.
8. Malfunctioning fuel pump (EFI models).
9. A defective ignition module.
10. A defective ignition coil.
11. Damaged ignition coil primary and/or secondary
wires.
12. Incorrect ignition timing.
13. Low engine compression.
14. Engine oil too heavy (winter temperatures).
15. Discharged battery.
16. A defective starter motor.

36

CHAPTER TWO

check the spoke tension and wheel runout. Readjust if
necessary.
5. Check the ends of the spokes where they are threaded
in the nipples. Grind off ends that protrude through the
nipples.

DISC AND CAST WHEELS

Disc and cast wheels consist of a single assembly

equipped with bearings, and a spacer sleeve.

While these wheels are virtually maintenance free, they

must be checked periodically for damage. Also, the disc
wheel should be checked prior to installing a new tire.
Wheel bearing service is described in this chapter.

Inspection

Before checking runout and truing the wheel, note the

following:
1. Make sure the wheel bearings are in good condition.
Refer to

Front and Rear Hubs

in this chapter.

2. Perform wheel runout with the tire removed and the
wheel mounted in a truing stand (Figure 64). If a stand is
not available, mount the wheel on the motorcycle with
spacers on each side of the wheel to prevent it from sliding
on the axle.
3. The maximum lateral (side-to-side) and radial
(up-and-down) runout is listed in Table 1.

WARNING

Do not try to repair any damage to a disc or
cast wheels as it will result in an unsafe rid-
ing condition.

WHEEL BALANCE

An unbalanced wheel is unsafe. Depending on the de-

gree of unbalance and the speed of the motorcycle, the
rider may experience anything from a mild vibration to a
violent shimmy that may causes loss of control.

On cast or disc wheels, weights are attached to the flat

surface on the rim (Figure 65). On laced wheels, the
weights are attached to the spoke nipples (Figure 66).

Before attempting to balance the wheel, make sure the

wheel bearings are in good condition and properly lubri-
cated. The wheel must rotate freely.
1A. Remove the front wheel as described in this chapter.
1B. Remove the rear wheel as described in this chapter.
2. Mount the wheel on a fixture (Figure 67) so it can ro-
tate freely.
3. Spin the wheel and let it coast to a stop. Mark the tire at
the lowest point.

4. Spin the wheel several more times. If the wheel keeps
coming to rest at the same point, it is out of balance.

5A. On cast or disc wheels, tape a test weight to the upper
or light side of the wheel (Figure 65).

5B. On laced wheels, attach a weight to the spoke (Figure
66) on the upper or light side of the wheel.

6. Experiment with different weights until the wheel co-
mes to a stop at a different position each time it is spun.

7. On cast or cast wheels, remove the test weight and in-
stall the correct size weight.

a. Attach the weights to the flat surface on the rim

(Figure 65). Clean the rim of all road residue before
installing the weights; otherwise, the weights may
fall off.

b. Add weights in 1/4 oz. (7g) increments. If 1 oz. (28

g) or more must be added to one location, apply half
the amount to each side of the rim.

c. To apply Harley-Davidson wheel weights, remove

the paper backing from the weight and apply three
drops of Loctite 420 Superbonder to the bottom of
the weight. Position the weight on the rim, press it
down and hold in position for 10 seconds. To allow
the adhesive to cure properly, do not use the wheel
for 8 hours.

402

CHAPTER NINE

64

Dial
indicator

8. When fitting weights on laced wheels for the final time,
crimp the weights onto the spoke with slip-joint pliers.

TIRES

Tire Safety

Maintain the tire inflation pressure at the specification

in Table 3. If a different brand of tire is used, follow the
inflation recommendation provided by the tire manufac-
turer. Tire inflation specifications are cold inflation speci-

fications. Do not check/adjust tire pressure after riding the
motorcycle.

Always allow the tires to warm up by riding before sub-

jecting them to high cornering loads. Warm tires provide
more adhesion.

New tires provide significantly less adhesion until they

are broken in. Do not subject new tires to high speed or
high cornering forces for at least 60 mile (100 km). Be es-
pecially careful when encountering wet conditions with
new tires.

TIRE CHANGING

The cast or disc wheels can easily be damaged during tire

removal. Take special care with tire irons when changing a
tire to avoid scratches and gouges to the outer rim surface.
Insert scraps of leather between the tire iron and the rim to
protect the rim from damage. All original equipment cast or
disc wheels are designed for use with tubeless tires only.
All laced wheels use a tube and tire combination.

When removing a tubeless tire, take care not to damage

the tire beads, inner liner of the tire or the wheel rim
flange. Use tire levers or flat handle tire irons with
rounded heads.

Tire Removal

CAUTION

To avoid damage when removing the tire,
support the wheel on two wooden blocks, so
the brake disc or the driven sprocket does
not contact the floor.

NOTE

To make tire removal easier, warm the tire to
make it softer and more pliable. Place the
wheel and tire assembly in the sun. If possi-
ble, place the wheel assembly and the new
tire in a completely closed vehicle.

1A. Remove the front wheel as described in this chapter.
1B. Remove the rear wheel as described in this chapter.
2. If not already marked by the tire manufacturer, mark
the valve stem location on the tire, so the tire can be in-
stalled in the same location for easier balancing.
3. Remove the valve cap and unscrew the core from the
valve stem and deflate the tire or tube.

NOTE

Removal of tubeless tires from their rims
can be difficult because of the exceptionally
tight tire bead-to-rim seal. Breaking the
bead seal may require a special tool (

Figure

WHEELS, HUBS AND TIRES

403

9

65

66

67

68

). If unable to break the seal loose, take

the wheel to a motorcycle dealership or tire
repair shop, and have them break it loose on
a tire changing machine.

CAUTION

The inner rim and tire bead areas are the
sealing surfaces on the tubeless tire. Do not
scratch the inside of the rim or damage the
tire bead.

4. Press the entire bead on both sides of the tire away
from the rim and into the center of the rim. If the bead it
tight, use a bead breaker.
5. Lubricate both beads with soapy water.

CAUTION

Use rim protectors (part No. HD-01289), or
an equivalent (

Figure 69

) or insert scraps

of leather between the tire iron and the rim
to protect the rim from damage.

NOTE

Use only quality tire irons without sharp
edges. If necessary, file the ends of the tire
irons to remove rough edges.

6. Insert a tire iron under the top bead next to the valve
stem (Figure 70). Force the bead on the opposite side of
the tire into the center of the rim and pry the bead over the
rim with the tire iron.
7. Insert a second tire iron next to the first iron to hold the
bead over the rim. Then work around the tire with the first
tire iron, prying the bead over the rim (Figure 71). On
tube-type tires, be careful not to pinch the inner tube with
the tools.
8. On tube-type tires, use a thumb and push the valve
stem from its hole in the rim to the inside of the tire. Care-
fully pull the tube out of the tire and lay it aside.

NOTE

Step 9 is only necessary only if it is neces-
sary to remove tire from the wheel com-
pletely, such as for tire replacement or
tubeless tire repair.

9. Stand the wheel upright. Insert a tire iron between the
back bead and the side of the rim that the top bead was
pried over (Figure 72). Force the bead on the opposite
side from the tire iron into the center of the rim. Work
around the tire and pry the back bead off the rim. On
tube-type tires, remove the rim band.
10. Inspect the valve stem seal. Because rubber deterio-
rates with age, replace the valve stem when replacing the
tire.

11. On tubeless tires, remove the old valve stem and dis-
card it. Inspect the valve stem hole (Figure 73) in the rim.
Remove any dirt or corrosion from the hole and wipe it
dry with a clean cloth. Install a new valve stem and make
sure it is properly seated in the rim.

404

CHAPTER NINE

68

Bead breaker

Rim

69

Tire
irons

Valve stem

Rim protectors