РУКОВОДСТВО ПО СРЕДНЕМУ И КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ЭЛЕКТРОВОЗОВ 2ЭС6 ЦАРВ.050.10.00.000 РК

РУКОВОДСТВО ПО СРЕДНЕМУ И КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ЭЛЕКТРОВОЗОВ 2ЭС6 ЦАРВ.050.10.00.000 РК

РУКОВОДСТВО
ПО СРЕДНЕМУ И КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ
ЭЛЕКТРОВОЗОВ 2ЭС6
ЦАРВ.050.10.00.000 РК

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1 Организация ремонта
2 Меры безопасности
2.1 Охрана труда.
2.2 Техника безопасности
3 Требования на ремонт
3.1 Общие требования.
3.2 Требования на дефектацию
3.3 Общие требования по сварке
3.4 Общие требования к креплению и гальваническому покрытию деталей
4 Ремонт
4.1 Ремонт тележек
4.2 Ремонт кузовного оборудования
4.3 Тормозное и пневматическое оборудование
4.4 Электрические машины
4.5 Электрические аппараты, оборудование, провода и шины.
4.6 Приборы безопасности и устройства радиосвязи
4.7 Электронное оборудование
4.8 Установка пожарной сигнализации и системы пожаротушения
5 Сборка, проверка и регулирование
5.1 Общие требования по сборке:
5.2 Правила сборки электровоза и его сборочных единиц.
5.3 Сборка тележек
5.4 Порядок и методы регулирования электровоза
6 Испытания, проверка и приемка после ремонта
7 Защитные покрытия и смазка
8 Маркировка и пломбирование
9 Комплектация и транспортирование
ПРИЛОЖЕНИЕ А Нормы допусков и износов деталей и узлов механического оборудования
ПРИЛОЖЕНИЕ Б Нормы допусков и износов электрических аппаратов
ПРИЛОЖЕНИЕ В Нормы значений сопротивления изоляции и испытательного напряжения при проверке электрической прочности электрических цепей и оборудования электровозов 2ЭС6
ПРИЛОЖЕНИЕ Г Перечень основной нормативной и технологической документации по ремонту электровозов 2ЭС6.
ПРИЛОЖЕНИЕ Д Перечень деталей электровозов 2ЭС6 подлежащих неразрушающему методу контроля, и периодичность его выполнения
ПРИЛОЖЕНИЕ Е Сопротивления катушек аппаратов (номинальное значение сопротивления при 20 °С)
ПРИЛОЖЕНИЕ И Номинальный ток автоматических выключателей цепей управления
ПРИЛОЖЕНИЕ К Обслуживание унифицированного комплекса тормозного оборудования локомотива (УКТОЛ-Г)
ПРИЛОЖЕНИЕ Л Перечень пломбируемого оборудования, аппаратов, устройств, приборов электровозов 2ЭС6
ПРИЛОЖЕНИЕ М Основные технические характеристики тягового электродвигателя ДПТ810
ПРИЛОЖЕНИЕ Н Нормы допусков и износов тягового электродвигателя ДПТ810
ПРИЛОЖЕНИЕ О Перечень устанавливаемых устройств безопасности движения.
ПРИЛОЖЕНИЕ П Перечень специализированного стендового оборудования и приспособлений для технического обслуживания в ремонта оборудования электровоза 2ЭС6

Электровоз грузовой постоянного тока 2ЭС6. Руководство по эксплуатации:
2ЭС6.00.000.000 РЭ Часть 1. Описание и работа. Технические характеристики и электрические схемы.
2ЭС6.00.000.000 РЭ1 Часть 2. Описание и работа. Оборудование кабины и системы безопасности.
2ЭС6.00.000.000 РЭ2 Часть 3. Описание и работа. Системы управления и измерения.
2ЭС6.00.000.000 РЭ3 Часть 4. Описание и работа. Преобразователи и электрические машины.
2ЭС6.00.000.000 РЭ4 Часть 5. Описание и работа. Электрическое оборудование и аппараты.
2ЭС6.00.000.000 РЭ5 Часть 6. Описание и работа. Механическое оборудование и системы вентиляции.
2ЭС6.00.000.000 РЭ6 Часть 7. Описание и работа. Пневматическое оборудование.
2ЭС6.00.000.000 РЭ7 Часть 8. Использование по назначению.
2ЭС6.00.000.000 РЭ8 Часть 9. Техническое обслуживание и текущий ремонт.
ЦАРВ.050.10.00.000 РК - Руководство по среднему и капитальному ремонта электровозов 2ЭС6.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящее ремонтное руководство определяет основные требования и устанавливает перечень, содержание и объем работ при средних и капитальных ремонтах электровозов магистральных грузовых постоянного тока (далее электровозов) серии 2ЭС6 на локомотиворемонтных предприятиях (далее заводах). Руководство по ремонту предназначено для обязательного изучения работниками заводов, связанными с ремонтом электровозов серии 2ЭС6.
Требования Заказчика устанавливаются согласно ЦТ—ЦТВР—409 (п.3 приложения Г). В настоящем ремонтном Руководстве "объектом ремонта" считать электровозы серии 2ЭС6.

Руководство по ремонту разработано на основе конструкторской, технологической документации, действующих государственных стандартов, Правил технической эксплуатации железных дорог, действующих инструкций, материалов исследования надежности электровозов, анализов износов и повреждений, а также обобщения опыта эксплуатации и ремонта электровозов.
При среднем и капитальном ремонтах исполнять требования документов, определяющих пожарную безопасность на электровозе также следует руководствоваться:
- инструкциями, руководствами по ремонту, указаниями, положениями и нормативно-технической документацией, определяющей требования к среднему и капитальному ремонту электровозов постоянного тока серии 2ЭС4К;
- ремонтной, конструкторской и технологической документацией по среднему и капитальному ремонтах оборудования, узлов и деталей электровозов постоянного тока серии 2ЭС6.

В настоящем Руководстве приняты следующие определения и сокращения:

- дефектация. Комплекс операций или операция по выявлению дефектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т.п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с применением соответствующих технологических средств измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т.д.).

- ремонт - комплекс операций по восстановлению работоспособности электровоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса электровоза или его составных частей. В ремонт могут входить операции по разборке, очистке, дефектации, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т.д. деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций дефектации. (ГОСТ 18322—78) (п. 65 приложения Г);

- исправная деталь - деталь, состояние которой по результатам дефектации, проверки, испытания удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту и пригодна для дальнейшей работы без какого-либо ремонта;

- неисправная деталь - деталь, состояние которой по результатам дефектации, проверки не удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту.
После проведения ремонта может быть пригодна для дальнейшей работы;

- негодная деталь - деталь, имеющая дефекты или износы, исправление которых невозможно;

- дефект - каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям. (ГОСТ 18322—78) (п. 65 приложения Г);

- средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемой в объеме, установленной в нормативно- технической документации ГОСТ 18322-78 (п. 65 приложения Г);

- капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделий с за- меной или восстановлением любых его частей, включая базовые ГОСТ 18322-78 (п. 65 приложения Г);

- ЦТ ОАО «РЖД» - Дирекция тяги – филиал ОАО «РЖД»;

1 Организация ремонта
1.1 Взаимоотношения между Заказчиком и заводом по приемке электровозов в ремонт регулируются ЦТ — ЦТВР—409 (п. 3 приложения Г).

1.2 Транспортировку электровоза в ремонт на завод производить в соответствии с Распоряжением ОАО «РЖД» от 26.08.2011г. № 1873р (п. 14 приложения Г).

1.3 Ремонт электровозов производить на специализированных позициях оборудованных необходимыми подъемно—транспортными средствами, технологической оснасткой и инструментом.

1.4 Порядок и последовательность ремонта электровоза определять технологическими процессами и сетевыми графиками среднего и капитального ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.

1.5 Оборудование, применяемое при ремонте подвижного состава, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 (п. 59 приложения Г).

1.6 Дефектацию и определение работ по ремонту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта, мастерами и бригадирами ремонтных участков.

1.7 Неразрушающий контроль деталей электровоза на заводе производить в соответствии с РД—ЖДРМ—01—05 (п. 46 приложения Г).

1.8 Работы, выполняемые при среднем и капитальном ремонтах электровозов.

1.8.1 Средний и капитальный ремонт тележек:
- выкатка, очистка, разборка, проверка и ремонт рамы тележки со снятием всего оборудования;
- ремонт гидравлических гасителей колебаний;
- ремонт, сборка и обкатка колесно—моторного блока;
- полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с действующей нормативно – технической документацией;
- дефектация, ремонт и сборка букс в соответствии с действующей нормативно—технической документацией и ремонтной конструкторской документацией;
- ремонт буксового подвешивания с тарировкой цилиндрических пружин, заменой пружин, не удовлетворяющих требованиям чертежей и настоящему Руководству;
- ремонт и восстановление или замена на новые деталей тормозной системы;
- замену на новые резинометаллических изделий, резиновых шайб подвесок тяговых двигателей, торцевых резинометаллических шайб, сайлент – блоков буксовых поводков;
- окраска рам тележек;
- сборка и проверка тележек;

1.8.2 Средний ремонт кузова
- дефектация и ремонт узла связи кузова с тележкой и боковых опор кузова, ремонт подвешивания типа «Флексикойл»;
- ремонт автосцепных устройств в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» № 2745р (п. 10 приложения Г);
- осмотр и проверка рамы кузова, стен, крыши, жалюзи, люков, дверей, лестниц, поручней, полов, каркасов под аппараты и другого оборудования с устранением дефектов;

1.8.3 Капитальный ремонт кузова

1.8.3.1 В дополнении к п.1.8.2 выполнить следующие работы:
- восстановление или замена изношенных частей рамы, каркасов и обшивки;
- полная разборка внутренней обшивки и полов кабин с заменой теплоизоляции и линолеума, ремонт оконных блоков и дверей кабин;
- полная очистка от старой краски и ржавчины наружной поверхности кузова;

Таблица 1

1.12 На узлы, агрегаты, детали, отремонтированные на ремонтных заводах, устанавливаются гарантийные сроки согласно ЦТ–ЦТВР–409 (п. 3 приложения Г) и условиям договора.
На используемые при ремонте покупные агрегаты и детали, а также на новые узлы, агрегаты и детали, гарантийные сроки устанавливаются в соответствии с ГОСТами и техническими условиями заводов–изготовителей.

1.13 После подписания акта о приемке локомотива в ремонт завод несет полную ответственность за его сохранность.

1.14 Детали и узлы снятые и предварительно очищенные хранить в специально оборудованных местах. Запасные части и материалы, а также отремонтированные узлы и детали в складских помещениях.

1.15 Материалы, применяемые при ремонте электровозов должны соответствовать конструкторской документации, а так же установленным стандартам и техническим условиям. Качество материалов и комплектующих изделий, применяемых при ремонте электровозов, подвергнуть входному контролю в соответствии с ГОСТ 24297 (п.88 приложения Г).

2 Меры безопасности

2.1.1 При среднем и капитальном ремонтах электровозов необходимо соблюдать действующие «Правила по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей» и требования национальных стандартов системы стандартов безопасности труда (ГОСТ Р ССБТ). Вновь разрабатываемые и пересматриваемые технологические процессы и технологические инструкции, карты на ремонт отдельных узлов и агрегатов должны соответствовать в части требований безопасности ГОСТ 3.1120 (п.76 приложения Г).

2.1.2 Устройство, содержание помещений заводов, а также организация и ведение технологических процессов по ремонту подвижного состава должно соответствовать действующим Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации и ЦУО–112 (п.33 приложения Г).

2.1.3 Администрация ремонтного предприятия должна обеспечить предварительное и периодическое медицинское обследование работников связанных с ремонтом и модернизацией локомотивов.

2.1.4 Передвижение электровоза по железнодорожным путям завода производить маневровым локомотивом. При этом двери кабин машинистов электровозов должны быть закрыты, а токоприемники опущены.

2.1.5 Машинисту электровоза не допускать высовывания из кабины в зоне ворот при вводе (выводе) подвижного состава в цех, а также при проследовании мест, где нарушен габарит приближения строений.

2.1.6 Электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением (корпуса электродвигателей, защитные кожухи рубильников), должны иметь заземление.

2.1.7 При применении ручного пневматического и электрического инструмента выполнять требования санитарных норм при работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающим вибрацию передаваемую на руки работающих.

2.1.8 Работы с пневматическим инструментом выполнять в виброзащитных рукавицах и защитных очках. Подсоединение шланга к сети, инструменту и отсоединение производить при закрытом вентиле на воздушной магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается.

2.1.9 Грузоподъемные механизмы, съемные грузозахватные приспособления эксплуатировать и испытывать в соответствии с Правилами устройств и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (машин). На грузоподъемных кранах, машинах и механизмах должны быть нанесены регистрационные инвентарные номера, данные о грузоподъемности и даты испытаний.

2.1.10 Домкраты должны иметь паспорт и инструкцию по эксплуатации.

2.1.11 Домкраты для подъема кузова подвижного состава устанавливать на специальные бетонированные фундаменты. Высота подъема должна обеспечивать свободную выкатку тележек из под кузова. При подъеме кузова подвижного состава кранами он устанавливается на опоры, которые должны обеспечивать безопасность работы по низу кузова.

2.1.12 Для транспортирования узлов, деталей и материалов использовать подъемно—транспортные средства.

2.1.13 Погрузочно—разгрузочные работы и перемещение грузов на заводах должны проводиться в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда при погрузочно—разгрузочных работах и размещении грузов, ГОСТ 12.3.009 (п. 62 приложения Г), ГОСТ 12.3.020 (п. 63 приложения Г), Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

2.1.14 На местах производства погрузочно—разгрузочных работ с использованием грузоподъемных механизмов должны быть вывешены схемы строповки (способы обвязки, крепления и подвешивания груза к крюку грузоподъемной машины с помощью стропов, изготовленных из канатов, цепей и других материалов) и зацепки узлов и деталей при транспортировании их кранами, применения контейнеров, ящиков для транспортировки узлов и деталей.

2.1.15 Перемещение грузов кранами следует производить в зоне, в которой нет рабочих мест. Груз, перемещаемый над проходами, должен сопровождаться работником завода, аттестованным в установленном порядке на право проведения указанных работ. Нахождение людей под грузом не допускается.

2.1.16 Авто и электрокары должны иметь приспособления, предохраняющие транспортируемые грузы от падения.

2.1.17 Узлы, детали, переходные агрегаты, материалы и прочие грузы складировать и хранить на специально подготовленных для этого площадках, стеллажах и в шкафах. Складирование их в места, предназначенные для прохода людей и проезда транспортных средств, запрещается.

2.1.18 При укладке деталей и материалов в штабель необходимо применять стойки, упоры и прокладки. Способ и высота укладки штабелей должны определяться из условий устойчивости укладываемых предметов и удобства строповки при использовании грузоподъемных механизмов, указанных в технологических картах.

2.1.19 Складирование деталей и материалов вдоль железнодорожных путей завода разрешается производить не ближе двух метров от наружной головки рельса при высоте груза до 1,2 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м.

2.1.20 На стеллажах и столах, предназначенных для складирования деталей и материалов, должны быть четко нанесены предельно допустимые нагрузки.

2.1.21 Стеллажи, столы, шкафы и подставки по прочности должны соответствовать массе укладываемых на них деталей и материалов.

2.1.22 Ширина проходов между стеллажами, шкафами и штабелями должна быть не менее 0,8 м.

2.1.23 Для складирования и транспортирования мелких деталей и заготовок должна быть предусмотрена специальная тара, обеспечивающая безопасную транспортировку и удобную строповку при перемещении кранами.

2.1.24 Транспортирование запасных частей и материалов по междупутьям производить только при отсутствии движущегося подвижного состава.

   2.1.25 Перевозимые по междупутьям узлы и детали не должны выступать по ширине за габариты транспортных средств. Груз необходимо укладывать на середину платформы транспортного средства и закреплять в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления данного вида груза от возможного скатывания или
   - маневровые работы производить по установленному технологическому процессу, обеспечивающему безопасность работников и сохранность подвижного состава.
   - скорость движения при маневровых работах по железнодорожным путям 10 км/ч, через технологические проезды и на подъездах к цехам – 3 км/ч, в цехах – не более 2 км/ч.
   - во время ввода (вывода) подвижного состава в цех створки (шторы) ворот цеха должны быть надежно закреплены в открытом положении.
   - при вводе в здание цеха завода электровоз должен полностью поместиться внутри здания;
   - расстановка локомотивов в цехе должна обеспечивать безопасную выкатку тележек.

   2.2.2 Требование безопасности при разборке электровоза:
   - разборку подвижного состава производить в последовательности, предусмотренной утвержденным на заводе технологическим процессом.
   - перед началом разборки подвижного состава пришедшего в ремонт в действующем состоянии необходимо снять с него аккумуляторные батареи и выпустить воздух из резервуаров и воздухопроводов. Смотровые люки в полу подвижного состава закрыть.
   - работы, выполняемые на кузове и крыше подвижного состава производить с технологических передвижных или стационарных боковых платформ.
   - снятие узлов и деталей с подвижного состава следует производить специальными приспособлениями.
   - перед снятием узлов проверить грузозахватные приспособления, правильность строповки и подготовленность узла для снятия, а также места для их установки.
   - законсервированные составные части локомотивов расконсервировать с удалением средств временной противокоррозионной защиты по установленной технологии.
   - все детали и узлы подвижного состава после разборки очистить. Очистку узлов и деталей электровоза рекомендуется производить двухстадийную: узел в сборе и затем детали после разборки. Очистку производить в моечных установках (машинах) с применением моющих средств и последующим ополаскиванием водой.
   Моющие средства не должны вызывать коррозию металлов.
   - пневматическое оборудование (кран машиниста, компрессор, кран вспомогательного тормоза, клапаны и др.) защитить от попадания посторонних предметов. Все отверстия воздухопровода, узлов и механизмов пневматического оборудования, поставляемых на сборку электровоза, на время перерывов в монтаже, закрывать пробками или заглушками для предотвращения попадания внутрь посторонних предметов, грязи.
   - для снятия внутренних колец роликовых подшипников с вала тягового двигателя применять съемники. Для нагрева колец при снятии использовать индукционные нагреватели.
   - смену деталей буксового подвешивания производить механизированным способом.
   - при выкатке подвижного состава из цеха экипажную часть и автосцепку подвижного состава полностью собрать.
   - при продувке магистрали во избежание удара соединительным тормозным рукавом необходимо использовать кронштейн для подвески соединительного тормозного рукава или придерживать его рукой у соединительной головки.
   - выемку и установку поршня тормозного цилиндра производить при помощи специального приспособления.
   - для разборки поршня после извлечения его из тормозного цилиндра необходимо крышкой цилиндра сжать пружину настолько, чтобы можно было выбить штифт головки штока и снять крышку, постепенно отпуская пружину до ее полного разжатия.
   - обстукивание корпуса поглощающего аппарата с заклинившимися деталями допускается производить только, если поглощающий аппарат находится в тяговом хомуте с упорной плитой.
   - перед свинчиванием двух последних (расположенных по диагонали) гаек со стяжных болтов нижней поддерживающей планки, для снятия с подвижного состава поглощающего аппарата, под планку должен быть подставлен специальный подъемник или другие грузоподъемные механизмы.
   - разборку и сборку поглощающего аппарата производить на специальном стенде.
   - при сборке деталей механизма автосцепки для постановки замка на место, нажатие на нижнее плечо собачки для поднятия и направления верхнего плеча производить специальным приспособлением.
   - при выемке якоря в вертикальном положении применять рым—болт.
   - для установки якорей из вертикального положения в горизонтальное (или наоборот) следует применять специальные кантователи.
   - применение стального ударного инструмента при снятии и установке подшипников качения не допускается.
   - выпрессовку подшипника с вала производить с помощью специальных съемников и прессов.
   - разборку кузова локомотива начинать с крыши, дверей, оконных рам кабины машиниста, поручней, затем стены и пол.
   - перед снятием узлов проверить грузозахватные приспособления, правильность строповки и подготовленность узла для снятия, а также места для их установки;
   - продувку электрических машин и тяговых электродвигателей электровоза производить в специальных камерах, оборудованных местным отсосом. Нахождение работников в специальной камере во время продувки запрещается;
   - выкатку тележек, колесно—моторного блока, подъемку кузова электровоза производить под руководством ответственного лица (бригадира, мастера);
   - при выкатывании колесно—моторного блока запрещается находиться смотровой канаве.

   2.2.2.1 Требования безопасности при ремонте экипажной части подвижного состава:
   - работами по подъему (опусканию) кузовов локомотива должен руководить мастер или бригадир, ответственный за безопасное производство работ домкратами;
   - перед подъемом отцентрировать домкраты по опорам. На опорные поверхности домкратов установить деревянные прокладки толщиной 25 — 30 мм, совпадающие по площади с опорами;
   - необходимо наблюдать при подъеме (опускании) кузова за работой домкратов и горизонтальным положением кузова с каждой стороны, работу домкратов осуществлять синхронно;
   - при подъеме кузова подвижного состава вначале его поднять на 50 — 100 мм и осмотреть тележечное оборудование;
   - запрещается находиться в кузове, на крыше и под кузовом подвижного состава при их подъеме (опускании) и выкатке (подкатке) тележек;
   - если в процессе подъема необходимо выполнить работы по отсоединению отдельных деталей на тележке под кузовом, то подъем приостановить, подвести тумбы под кузов при использовании домкратов без предохранительных гаек и осуществить необходимые операции. После их выполнения произвести окончательный подъем кузова подвижного состава;
   - колесные пары в сборе с тележками и колесные пары, стоящие на железнодорожных путях в цехе, закрепить тормозными башмаками или деревянными клиньями.
   - перед перемещением подвижного состава прекратить работы по ремонту экипажной части на крыше, в кузове, в смотровой канаве. Запретить нахождение работников в смотровой канаве;
   - при выкатке локомотива из цеха экипажную часть и автосцепку подвижного состава полностью собрать;
   - не допускается оставлять инструмент на крыше кузова локомотива.

2.2.3 Требования безопасности при ремонте автосцепных устройств локомотива:
- снятие автосцепных устройств с подвижного состава и их постановку производить с помощью специальных подъемников или грузоподъемными кранами, оборудованными специальными приспособлениями.

   2.2.4 Требование безопасности при ремонте и испытании электрооборудования:
   - испытания на электрическую прочность изоляции электровозов (электропробой) проводить в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок, Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей, ГОСТ 12.3.019 (п. 60 приложения Г), методиками, программами испытаний;
   - испытуемые электровозы на испытательной станции электровозов установить и надежно зафиксировать на специально отведенных местах встречно установленными тормозными башмаками;
   - производство работ по испытанию и опробованию электрооборудования электровоза под высоким напряжением осуществлять по специально разработанной на заводе инструкции, учитывающей особенности проведения испытания.
   - при выполнении работ по проверке и регулировке аппаратов обслуживающий персонал должен стоять на резиновом коврике. Все приборы, используемые при проведении ремонтно–наладочных работ, необходимо располагать на резиновых подставках или ковриках. Обслуживающий персонал должен использовать поверенные приборы.
   - работы по наладке электровоза, находящегося под контактным проводом, производить при наличии на нем средств пожаротушения.
   - при поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике не допускается:
   1) подниматься на крышу электровоза;
   2) снимать ограждающие защитные приспособления (щиты, кожухи, крышки коллекторных люков машин и прочие ограждения);
   3) производить вскрытие, ремонт, регулировку приборов и аппаратов, за исключением случаев, специально оговоренных в инструкции;
   4) осматривать и ремонтировать электрическое, механическое и пневматическое оборудование под кузовами, а также прикасаться к кожухам и ящикам подкузовного оборудования, к электрическим аппаратам и вспомогательным машинам в кузове электровоза.

   2.2.5 Требования безопасности при выполнении сварочных работ:
   - баллоны со сжатыми газами, их эксплуатация, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;
   - сварочные работы выполнять сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, имеющими удостоверение установленного образца.
   - при выполнении сварочных работ сварщики и работники, производящие работы с ними обязаны быть в спецодежде, спецобуви и применять другие средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления (защитные очки, щитки) в зависимости от вида сварки и условий ее применения;
   - не допускать производство сварочных работы вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов, а также на расстоянии менее 5 м от свежеокрашенных мест на локомотиве;
   - не допускать хранение на сварочном участке керосина, бензина и других легковоспламеняющихся материалов;
   - сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика защитить от механических повреждений. Запрещено использовать в качестве обратного провода рельс;
   - заземлить корпус стационарной или передвижной сварочной машины, трансформатора, а также свариваемую деталь во все время выполнения сварочных работ;
   - для предупреждения воздействия сварочной дуги на другие рабочие места, места выполнения сварки оградить переносными ширмами, щитами или специальными шторами высотой не менее 1,8 м;

   2.2.6 Требования безопасности при выполнении окрасочных работ:
   - все производственные процессы, связанные с окраской локомотива и его деталей, выполнять с соблюдением Правил техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта, Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах, Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте, Правил пожарной безопасности в Российской Федерации и ГОСТ 12.3.005 (п. 64 приложения Г);
   - работы, связанные с окраской локомотива, производить в малярных участках или отделениях, а в случае их отсутствия – на позициях, оборудованных приточно—вытяжной вентиляцией и противопожарными устройствами или на открытом воздухе при температуре не ниже плюс 5 °С;
   - окраску локомотива распылителем производить в малярном участке или отделении, изолированном от соседних помещений завода сплошными несгораемыми перегородками и оборудованном вентиляцией, обеспечивающей на рабочих местах допустимые концентрации паров растворителей и красочной пыли в воздухе, а при отсутствии малярного участка или отделения – на открытом воздухе;
   - очистку поверхности ручным или механизированным инструментом следует производить в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;
   - операции снятия старой краски, сухой очистки поверхностей, подлежащих окраске (дробеструйная, ручным пневмоинструментом) осуществлять в помещении завода, изолированном от общего окрасочного цеха, оборудованном эффективной приточно—вытяжной вентиляцией;
   - для очистки и окраски локомотива применять специальные подмости (площадки) стационарного или передвижного типа. Применение в качестве подмостей стремянок с укрепленными на них досками, служащими как настил, запрещается;
   - нанесение трафаретов допускается производить с приставных лестниц;

   2.2.7 Требования безопасности при работе на крыше
   - при работах на крыше электровоза выполнять меры безопасности, указанные в разделе 1 руководства по эксплуатации 2ЭС6.00.000.00 РЭ7 (п. 8 приложения Г). Если электровоз стоит под контактным проводом, то находиться на крыше электровоза можно только в случае, когда напряжение в контактном проводе отсутствует и этот провод надежно заземлен с обеих сторон. При работе на крыше принять меры, предотвращающие падение с крыши.
   - перед началом работы убедиться, что из главных резервуаров и из цепей управления выпущен сжатый воздух, а их краны перекрыты. Однако, во избежание всяких случайностей и связанных с этим травм, стараться не находиться в зоне действия подвижных частей токоприѐмников, главных выключателей и разъединителей. При работе непосредственно с этими аппаратами предпринять дополнительные меры безопасности, например, повесить предупреждающий плакат «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!» на краны, перекрывающие доступ воздуха к токоприѐмникам и главному выключателю.

   2.2.8 Требования безопасности при обслуживании аккумуляторных батарей:
   - при транспортировке ящиков с элементами аккумуляторной батареи применять грузозахватное приспособление, обеспечивающее надежный захват;
   - пробки заливочных отверстий аккумуляторных банок при транспортировке должны быть завернуты;
   - необходимо соблюдать осторожность во время крепления перемычек аккумуляторных батарей торцовыми ключами; ручки торцовых ключей изолировать; класть инструмент и металлические детали на батареи запрещается;
   - при соединении перемычек и осмотре аккумуляторной батареи непосредственно на локомотиве применять переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В, оборудованные неметаллической арматурой. Подводящие провода заключить в резиновые шланги.

   2.2.9 Требования безопасности при обкатке локомотивов:
   - локомотив на обкаточные испытания отправляется полностью отремонтированным, проверенным и удовлетворяющим Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации;
   - обкаточные испытания локомотивов проводить работниками, имеющие право управления локомотивом и прошедшие проверку знаний в соответствии с приказом МПС России от 17 ноября 2000 г. N 28Ц;
   - лица, не причастные к обкаточным испытаниям, на локомотивы не допускаются;
   - прежде чем привести в движение локомотив, машинист должен убедиться, что его помощник и лица, присутствующие при обкатке локомотива, находятся на локомотиве и железнодорожный путь следования свободен;
   - при движении запрещается находиться на крыше, подножках и других наружных частях, входить и выходить на ходу локомотива;
   - приступать к осмотру ходовых частей экипажной части локомотивов в период обкатки следует только после полной его остановки, убедившись в том, что локомотив заторможен. При осмотре локомотива запрещается выходить за пределы середины междупутья;
   - при порче в пути каких—либо приборов, находящихся под давлением, изломе кранов, разрыве трубок необходимо немедленно отключить неисправный прибор от источника питания;

   2.2.10 Меры безопасности при ремонтах ходовой части и тяговых двигателей:
   - работы производить при закрепленном от перемещения электровозе.
   При ремонте (осмотре) не находиться в опасной близости от колес электровоза. При смене тормозных накладок и колодок блока восстановления поверхности катания выпустить воздух из пневматической системы (для исключения возможности случайного приведения в действие тормозов), а под колеса электровоза уложить тормозные башмаки.

3 Требования на ремонт

3.1.1 При выполнении капитального ремонта локомотивов заменить оборудование с истекшим сроком службы на новое. Допускается установка аналогичного оборудования других типов и марок с улучшенными техническими характеристиками и утвержденного к применению на подвижном составе Дирекцией тяги ОАО «РЖД».

3.1.2 При испытании локомотивы должны проходить обкатку в действующем состоянии на магистральных путях железной дороги, узлы и агрегаты проверить и испытать на испытательном оборудовании (стендах). Результаты испытаний зафиксировать в протоколах испытаний и журналах установленной формы.

3.1.3 Локомотивы на обкатку разрешается отправлять только после окончания ремонта, при этом они должны удовлетворять требованиям Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации и иметь внутризаводской паспорт ремонта, оформленный по всем операциям, предшествующим обкатке.

3.1.4 Объекты ремонта считать отремонтированными только после устранения всех дефектов, обнаруженных при обкатке на магистральных путях или приемо—сдаточных испытаниях на заводе (для узлов и агрегатов), полного укомплектования их всеми частями и деталями, после заполнения технических и электронных паспортов и оформления акта приемки объекта из ремонта.

3.1.5 При отсутствии у завода условий для обкатки локомотивов в действующем состоянии на магистральных путях, их обкатку производить в депо приписки по договору, заключенному между депо приписки отремонтированного подвижного состава и заводом на весь ремонтируемый подвижной состав по годовому плану ремонта.

3.1.6 При выпуске электровозов из среднего и капитального ремонта в зимнее время, они должны быть оборудованы снегозащитными устройствами и заправлены зимними смазками. Порядок и сроки выполнения этих работ определяются ЦТ–814 (п.72 приложения Г).

3.1.7 Требования к транспортировке электровоза.

3.1.7.1 Перед отправкой на ремонтный завод с электровоза снимаются и хранятся в локомотивном депо: аккумуляторные батареи, радиостанция, дополнительные устройства безопасности, бытовой холодильник, электрические плитки. В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями, радиостанцией и дополнительными устройствами безопасности) пересылка электровоза допускается – в пределах железной дороги, на которой находится завод, а также со смежных железных дорог, примыкающих к железной дороге, где расположен ремонтный завод, при условии, что электровоз не ограничивается состоянием пути и искусственными сооружениями. Перечень устанавливаемых устройств безопасности движения приведен в Приложении О настоящего Руководства.

3.1.7.2 Электровоз, сдаваемый в ремонт, должен быть укомплектован всеми частями и деталями, предусмотренными конструкцией (в соответствии с конструкторской документацией), а также необходимым инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта (приложение Р), комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

3.1.7.3 При отправке электровоза в ремонт запрещается снимать и подменять узлы, агрегаты и детали. Исключение составляют тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины, не требующие среднего или капитального ремонта, которые могут заменяться депо на другие электрические машины того же типа и подлежащие среднему или капитальному ремонту. Замена на электрические машины, требующие исключения из инвентаря, запрещается.

3.1.7.4 По согласованию с заводом депо может снять с электровозов, отправляемых в ремонт отдельные узлы, агрегаты, детали и аппараты, подлежащие замене на заводе другими в связи с модернизацией или в соответствии с настоящим руководством, но годные для дальнейшего использования.

3.1.7.5 Электровоз, направляемый в ремонт, перед отправкой на завод должен быть очищен от грязи, кабины машиниста и машинные помещения убраны, санитарные узлы промыты и продезинфицированны (подвергнуты санитарной обработке).

3.1.7.6 После транспортировки электровоза в действующем состоянии трубопроводы продуть сжатым воздухом, бункера песочниц освободить от песка.

3.1.7.7 Инструмент, инвентарь, в том числе ключи от замков дверей кабины, сигнальные принадлежности и оборудование для проводников (печи, топчаны и т.п.), прибывшие с локомотивом, сохраняются и возвращаются при выпуске подвижного состава из ремонта в том же количестве, в каком они были сданы на завод.

3.1.7.8 Порядок сдачи и приемки локомотивов, поступивших на ремонт на завод, определяется ЦТ–ЦТВР–409 (п. 3 приложения Г).

3.1.7.9 Сдачу и прием электровоза в ремонт производить на путях завода.

3.1.7.10 На каждый прибывший и принятый в ремонт локомотив составлять приемочный акт.

3.1.7.11 Началом ремонта электровоза считать дату подписания заводом акта о приемке локомотива в ремонт.

3.2.1 Дефектацию электровоза в сборе и определение объема работ по ремонту узлов и деталей производить работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта.

   3.2.2 В зависимости от габаритов узлов и деталей, материала, предполагаемого места расположения дефектов, для их обнаружения рекомендуется применять следующие методы неразрушающего контроля:
   - оптико—визуальный;
   - магнитно—порошковый;
   - электромагнитный (токовихревым дефектоскопом);
   - цветной;
   - отраженного излучения (ультразвуковой);
   - ударно—звуковой (простукивание);
   - компрессионный (опрессовка жидкостью или воздухом).

3.2.3 Громоздкие детали (рама кузова, рама тележки стены и крыша кузова и т.п.) дефектируют непосредственно на рабочих местах их ремонта.

3.2.4 Работники заводов, выполняющие дефектацию узлов и деталей должны выявлять состояние узлов, деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными настоящего Руководства, конструкторской и технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров и параметров узлов и деталей.

   3.2.5 При дефектации рекомендуется сортировать детали на пять групп и маркировать краской соответствующего цвета:
   - годные – зеленой;
   - годные при сопряжении с новыми или восстановленными до номинальных размеров – желтой;
   - подлежащие восстановлению на данном предприятии – белой;
   - подлежащие восстановлению на специализированных предприятиях – синей;
   - негодные или выбракованные – красной.

3.2.6 После сортировки годные детали, не вышедшие из допустимых параметров состояния, отправлять в комплектовочное отделение; негодные – на склад металлолома или использовать как материал для изготовления других деталей; детали, подлежащие восстановлению, транспортировать на склад деталей, ожидающих ремонта.

3.2.7 В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений составляется ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в запасных частях и ремонтных материалах, определяющих стоимость ремонта электровоза.

3.2.8 По результатам дефектации выявляют возможность последующего использования узлов и деталей без восстановления, с восстановлением или необходимость замены новыми.

3.2.9 Перечень деталей, подлежащих неразрушающему методу контроля (ультразвуковой, магнитопорошковый, вихретоковый, капиллярный) приведен в приложении Д настоящего Руководства.

3.3.1 Подготовка к выполнению сварочных работ и их производство должны соответствовать требованиям ЦТ–336 (п. 13 приложения Г).

3.3.2 Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных работах, должны удовлетворять требованиям ГОСТ или технических условий и соответствовать техническим требованиям чертежей.

3.3.3 Ремонтируемые наплавкой детали электровозов доводить до чертежных размеров или размеров указанных в настоящем Руководстве, если не имеется других указаний.

3.3.4 Сварочные работы в местах, имеющих не огнестойкую термоизоляцию и электроизоляцию или деревянные детали, выполнять с обязательной разборкой и удалением этих деталей для исключения их соприкосновения с нагретым металлом, электродом и попадания на них искр и брызг расплавленного металла.

3.3.5 Чисто обработанные поверхности, электрические и неогнестойкие детали электровозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрывать асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.

3.3.6 При использовании электродуговой сварки обратный провод подключается по возможности ближе к месту сварки.

3.3.7 Не допускается воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники локомотива.

3.3.8 При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме кузова, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке должны быть осмотрены работником ОТК и после сварки окончательно приняты.

3.3.9 Выполнение указанных работ регистрировать в технических паспортах электровозов.

3.3.10 На основе настоящего Руководства и ЦТ—336 (п. 13 приложения Г) на ремонтных предприятиях разработать конкретные технологические процессы на выполнение каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс подлежит утверждению главным инженером предприятия.

3.4 Общие требования к креплению и гальваническому покрытию деталей.

3.4.1 При креплении деталей электровоза запрещается оставлять или устанавливать болты и гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

3.4.2 В болтовых соединениях гайку стопорить шплинтом, контргайкой, упругой или отгибной шайбой в соответствии с чертежом. Затяжку гаек болтов производить согласно регламента, установленного чертежом или технологическим процессом сборки.

3.4.3 Резьбу болтового соединения перед его сборкой смазать. Марки смазок должны соответствовать инструкции 01ДК.421457.001И (п.11 приложения Г).

3.4.4 Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, иная постановка которых предусмотрена конструкцией.

3.4.5 Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от поверхности листа более чем на 1 мм.

3.4.6 Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов. Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания, никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполнять в соответствии с требованиями действующей нормативно—технической документации.

4 Ремонт

4.1.1 Рама тележки (средний ремонт и капитальный ремонт)

4.1.1.1 Провести подготовительные работы, поднять кузов, разобрать тележки.

4.1.1.2 Осмотреть предварительно обмытую раму тележки на предмет обнаружения трещин, изломов, выработки в раме, боковинах средних и концевых балках, кронштейнах буксовых, опорах кузова, фланцах крепления гидродемпферов, кронштейнах крепления тяговых двигателей, кронштейнах тормозной системы, кронштейна тягового.

4.1.1.3 При осмотре рамы особое внимание уделить состоянию сварных швов, которые зачистить до чистого металла и проверить на отсутствие трещин методом неразрушающего контроля согласно требованиям чертежа 2ЭС6.31.210.000.

4.1.1.4 Разделку и заварку трещин и надрывов в раме тележки, а также приварку усиливающих накладок выполнить в соответствии с требованиями ЦТ–336 (п.13 приложения Г), утвержденным чертежам и технологической документации.

4.1.1.5 Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания согласно действующим Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и имеющими квалификационный разряд, соответствующий разряду работ.

4.1.1.6 Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кромкам, наплывов, прожогов, кратеров.

4.1.1.7 В паспорте электровоза делать обязательные записи о выполнении работ по заварке трещин, усилении накладками и замене частей рамы тележки с приложением эскизов, указывающих места на которых выполнены работы.

4.1.1.8 Проверку параметров рам тележек выполнять с помощью лазерных, оптических, аналоговых приборов и других систем контроля, обеспечивающих необходимую точность измерения, предусмотренных технологическими процессами. Отклонения в размерах должны быть в пределах норм допусков и износов и приложения А настоящего руководства.

4.1.1.9 Местные износы и вмятины рам глубиной более 5 и менее 15 мм восстановить электронаплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

4.1.1.10 Изношенные поверхности кронштейнов крепления тяговых двигателей, восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.

4.1.1.11 Накладки под горизонтальные и вертикальные упоры при износе до 2 мм восстановить электронаплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

4.1.1.12 Проверить калибром размеры всех отверстий рамы тележки. В случае выработки отверстий более чертежных восстановить сменой втулок.

4.1.1.13 Клиновые пазы в кронштейнах рамы под буксовые тяги проверить шаблоном. Зазор между дном паза и узкой гранью клинового шаблона (при прилегании шаблона к стенке паза не менее 50 %) должен быть не менее 1 мм. Изношенные клиновые пазы кронштейнов под буксовые поводки восстановить наплавкой до чертежных размеров. Наплавку выполнить в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г).

4.1.1.14 Накладки под горизонтальные и вертикальные упоры второй ступени подвешивания при износе более 1 мм заменить.

4.1.1.15 Ремонт и замену элементов рамы тележки производить согласно ЦТ–336 (п. 13 приложения Г), чертежам и технологической документации.

   4.1.1.16 При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:
   - трещины повторно;
   - трещины в ранее поставленных усилениях рам;
   - трещины в кронштейнах концевой балки;
   - трещины в местах крепления фрикционных гасителей колебаний.

4.1.1.17 После ремонта рама тележки должна соответствовать требованиям конструкторской документации и приложения А настоящего Руководства.

4.1.2 Гидродемпферы буксовых ступеней подвешивания (средний и капитальный ремонт).

4.1.2.1 Предварительно очищенные гидравлические гасители колебаний полностью разобрать. Детали очистить, промыть, осмотреть.

4.1.2.2 У деталей гидродемпфера не допускаются задиры, вмятины, выбоины, трещины, риски, коррозия, ступенчатая выработка, срыв и смятие резьбы, течь по сварному шву, перекос защитного кожуха относительно корпуса и износ валиков в головках гасителей.

4.1.2.3 Все резиновые и пластмассовые детали заменить новыми.

4.1.2.4 Гайки – скребки накернить, гайки корпуса застопорить, гайки крепления затянуть и застопорить, штифтовые отверстия накернить в проушинах с двух сторон.

4.1.2.5 После сборки в гидродемпфер через металлическую сетку залить масло ВМГЗ ТУ38.101479-00, согласно требованиям технической документации (0,9 л. в каждый демпфер), произвести прокачку для заполнения маслом рабочего цилиндра, удаления воздуха и проверки герметичности сальников уплотнения.
Шток в рабочем цилиндре должен плавно, без заеданий перемещаться по всей длине хода.

4.1.2.6 Объективный контроль работоспособности гидрогасителей производить на ежегодно аттестованных стендах методом гармонических колебаний с записью рабочей (диссипативной) диаграммы. По диаграмме определить параметр сопротивления, его соответствие нормативным значениям, усилия сопротивления, их симметричность на ходах сжатия-растяжения и предельные значения в клапанном режиме. Диаграммы вложить в паспорт электровоза.

4.1.2.7 Проверить гидродемпферы на течь масла при снятом верхнем кожухе, путем выдерживания их в горизонтальном положении в течение двух часов. Течь масла не допускается.

4.1.2.8 После завершения испытаний и окончательной сборки, на видимой поверхности нижней головки гидродемпфера нанести четкое клеймо с указанием месяца и года ремонта, а также наименование предприятия, проводившего ремонт.

4.1.2.9 Ремонт гидродемпферов выполнить в соответствии с ЦТтр-10 (п.38 приложения Г).

4.1.3 Буксовое подвешивание (средний и капитальный ремонт)

4.1.3.1 Детали буксового подвешивания снять, очистить и осмотреть.

4.1.3.2 Пружины проверить магнитным дефектоскопом, дефекты обнаруженные в пределах чувствительности по ГОСТ 21105 (п.67 приложения Г) не допускаются.

4.1.3.3 Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, волосовины, выработку и коррозионное повреждение более 10 % площади сечения витка – заменить.

4.1.3.4 Высота пружин в свободном состоянии должна быть в пределах от 258 до 266 мм. Пружину заменить новой при высоте в свободном состоянии менее 258 мм.
Пружины просевшие, имеющие перекос, неплоскостность опорных витков допускается восстанавливать согласно РД.103.11.896–82 (п.15 приложения Г).

4.1.3.5 На механически обработанных опорных поверхностях пружин допускаются отдельные пологие черновины глубиной не более 1,0 мм общей площадью не более 30 % опорной поверхности.

4.1.3.6 Касание витков пружины между собой, кроме концевых не допускается.

4.1.3.7 Разница прогибов пружин под тарировочной нагрузкой в пределах одной тележки не более 4 мм.

4.1.3.8 Нормы допусков и износов на буксовое подвешивание приведены в разделе 8 приложения А.

4.1.4 Колесно–моторный блок (средний и капитальный ремонт)

4.1.4.1 Производить полное освидетельствование колесных пар в соответствии с требованиями ЦТ–329 (п.50 приложения Г).

4.1.4.2 Элементы каждой колесной пары проверить магнитопорошковым, вихретоковым и ультразвуковым методами контроля в соответствии с ЦТт–18/1 (п. 34 приложения Г), ЦТт–18/2 (п. 35приложения Г), ЦТт-18/3 (п. 36 приложения Г).

4.1.4.3 Ремонт и новое формирование колесных пар выполнить в соответствии с требованиями инструкции ЦТ—329 (п. 50 приложения Г). Элементы колесной пары с истекшим сроком службы подлежат обязательной замене.

4.1.4.4 Колесные пары после ремонта должны соответствовать требованиям конструкторской документации 2ЭС6.31.110.000, либо быть в пределах допусков установленных в Приложении А настоящего Руководства.

4.1.4.5 Сборку и установку колесно-моторного блока производить согласно требований чертежа 2ЭС6.31.100.000.

4.1.5.1 Детали роликовых букс и компактные конические буксовые узлы с оси колѐсной пары снять, подвергнуть очистке и обмывке с применением технических моющих средств. Снятие букс и компактных конических буксовых узлов и их монтаж производить с помощью специальных устройств. Ремонт и сборку роликовых букс, монтаж узлов производить в соответствии с конструкторской документацией 2ЭС6.31.100.000СБ. Компактный конический буксовый узел заменить на новый.

4.1.5.2 Корпуса букс, их приливы для крепления тяг с резинометаллическими валиками, тарельчатые приливы для установки на них пружин буксовой ступени подвешивания, кронштейны буксового гидродемпфера, а также тяги, крышки букс проверить на отсутствие трещин. Проверить на передних крышках букс состояние фланцев для крепления датчиков угловой скорости, а также состояние крепления деталей букс. Обнаруженные трещины заварить в соответствии с ЦТ—336 (п.13 приложения Г).

   4.1.5.3 Корпуса букс заменить при наличии:
   - трещин по клиновым пазам под валики тяг;
   - трещин на посадочных поверхностях компактных конических буксовых узлов.

   4.1.5.12 При механической обработке валика амортизатора обратить внимание на следующие технические требования:
   - уклон клиновых плоскостей между собой 1:10;
   - наклон боковых поверхностей клиньев хвостовика между собой не более 0,1 мм.

4.1.5.13 Шарнирный блок собирать в соответствии с требованиями чертежа 2ЭС6.31.311.000.

4.1.5.14 Подбор буксовых тяг выполнить в соответствии с ТИ-175 (п.20 приложения Г).

4.1.5.15 Значения параметров букс приведены в приложении А.

4.1.6 Кожуха зубчатых передач (средний и капитальный ремонт)

4.1.6.1 Кожуха зубчатых передач снять, тщательно очистить, проверить на отсутствие вмятин, трещин в листах и сварных швах. Допускаются местные вмятины до 3 мм.

4.1.6.2 Трещины в кожухах при ремонте заваривать в соответствии с ЦТ-336 (п.13 приложения Г).

   4.1.6.3 Кожуха зубчатых передач заменить новыми при наличии:
   - сквозных трещин или более двух пробоин в любом месте на боковинах и желобах;
   - пробоины расположенной в месте не позволяющем приварить накладку с перекрытием отверстия не менее чем на 50 мм;
   - пробоины в любом месте на боковинах и желобах, если на кожухе уже имеется две накладки;
   - сколов боковин в пазах под уплотнения;
   - износа (стертости) внутренних поверхностей боковин и желобов более 1 мм.

4.1.6.4 Сапуны (атмосферные трубки) прочистить и промыть.

4.1.6.5 Маслозаправочные и масломерные устройства ремонтировать с заменой уплотнений и пружин. Проверить исправность и плотность пробок кожухов.

4.1.6.6 Уплотнения кожухов заменить новыми. Высота уплотнений над фланцами должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

4.1.6.7 Резьбу в бобышках проверить калибром. При необходимости резьбу восстановить до чертежных размеров методом заплавления резьбового отверстия сваркой с последующим сверлением и нарезанием аналогичной резьбы.

4.1.6.8 Проверить состояние крепящих и сочленяющих болтов кожухов. Резьбу проверить калибрами. Резьба гаек болтов должна соответствовать требованиям конструкторской документации. Пружинные шайбы болтов крепления кожухов, а также стопорящие пластины заменить новыми.

4.1.6.9 Покрытие внутренних и наружных поверхностей кожуха выполнять в соответствии с требованиями действующей технической документацией.

4.1.6.10 После ремонта кожуха проверить на плотность керосином, течь и потение не допускаются.

4.1.6.11 Размер между шестерней и кожухом должен быть не менее 15 мм при рабочем положении якоря в пределах одной колесной пары. Для регулировки положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

4.1.6.12 Собранные кожуха заправить смазкой в соответствии с 01ДК.421457.001 И (п.11 приложения Г).

4.1.7 Подвешивание тяговых электродвигателей (средний и капитальный ремонт)

4.1.7.1 Поводок тягового двигателя ремонтировать согласно п. 4.1.5.10- 4.1.5.13.

4.1.7.2 Трещины в кронштейнах подвешивания тягового двигателя не допускаются.

4.1.8 Система тормозная (средний и капитальный ремонт)

4.1.8.1 Тормозную рычажную передачу разобрать, очистить, осмотреть на отсутствие трещин и повреждений на тягах, поперечинах, подвесках, башмаках, колодках. Детали проверить на соответствие параметрам. Детали и узлы ремонтировать с учетом требований ЦТ-533 (п.4 приложения Г).

4.1.8.2 Отклонения расстояний между центрами отверстий в тягах, подвесках и поперечинах тормозной рычажной передачи от чертежных размеров: при длине до 500 мм не должно быть более 1 мм; от 500 до 1000 мм не должно быть более 2 мм; от 1000 до 2000 мм не должно быть более 3 мм.

4.1.8.3 Детали рычажной передачи, имеющие трещины, надрывы и надломы заменить новыми. Вытертые места с износом, не превышающим 10 % поперечного сечения, восстановить наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

4.1.8.4 Шейки тормозных поперечин, имеющие износ не более 4 мм на сторону, восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. При износе более 4 мм заменить новыми. Разрешается приваривать контактной или газопрессовой сваркой новые шейки тормозных поперечин при условии расположения стыка не ближе 10 мм от заплечика шейки согласно ЦТ-533 (п.4 приложения Г). Гнутые детали править в нагретом состоянии.

4.1.8.5 Тяги и поперечины, подвергшиеся ремонту испытать нагрузкой в 1,5 раза превышающей номинальную. Номинальную нагрузку определить из расчета наибольшего давления в тормозных цилиндрах.

4.1.8.6 Разрешается восстанавливать валики и втулки в шарнирных соединениях наплавкой в соответствии с ЦТ-336 (п.13 приложения Г) при суммарном зазоре между валиками и втулками до 1,5 мм. При суммарном зазоре более 1,5 мм валики и втулки заменить новыми. Валики и втулки установить термически обработанными до твердости, указанной в чертеже.

4.1.8.7 Проверить посадки втулок в подвесках, тягах, рычагах. Зазоры не допускаются.

4.1.8.8 Изношенные безвтулочные отверстия в деталях тормозной передачи восстановить наплавкой согласно ЦТ-336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

4.1.8.9 Проверить предохранительные устройства на отсутствие трещин, проверить состояние резьбы ( срыв, смятие, износ по диаметру) в кронштейнах крепления предохранительных тросиков и регулировочных болтах. Дефекты не допускаются. Головки болтов должны соответствовать чертежным размерам.

4.1.8.10 Контролировать крепления башмаков, подвесок, предохранительных устройств. Проверить наличие шплинтов, шайб. Дефекты на крепежных деталях не допускаются.

4.1.8.11 Башмаки тормозных колодок, имеющие износы восстановить наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров. По окончанию наплавки башмак подлежит нормализации при температуре от 850 до 900 ºС. Башмак тормозной колодки, отремонтированный сваркой, на наружной боковой поверхности должен иметь клеймо сварщика.

4.1.8.12 Чеки тормозных колодок, пружины крюков заменить новыми.

4.1.8.13 Установить новые тормозные колодки. Положение тормозных башмаков регулировать так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен равномерный зазор между колодкой и бандажом.

4.1.8.14 Поверхность трения колодки должна располагаться параллельно поверхности катания бандажа с разницей в зазорах между бандажом и концами одной колодки от 5 до 8 мм.

4.1.8.15 После сборки тормозную рычажную передачу испытать на прочность при давлении воздуха в тормозных цилиндрах 600 кПа в течение 5 минут. Остаточная деформация деталей не допускается.

4.1.8.16 Нормы допусков и износов тормозной рычажной передачи в разделе 6 приложения А.

4.1.9.1 Детали опоры кузова разобрать, очистить и осмотреть на наличие трещин, сколов, выбоин, раковин.

4.1.9.2 Верхнюю чашу и нижнюю опору ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

4.1.9.3 Пружины визуально осмотреть. Трещины, сколы, изломы витков, волосовины, выработки и повреждений от коррозии не допускаются.

4.1.9.4 Геометрические размеры и параметры пружины «Флексикойл» должны соответствовать конструкторской документации и таблице 2.

   4.1.9.5 Пружины заменить при:
   - трещинах, сколах, изломах витков, волосовинах, выработках и коррозионных повреждениях более 10 % площади сечения витка;
   - высоте пружины в свободном состоянии менее 645 мм;
   - прогибе пружины под нагрузкой 66,2 кН более 106 мм;
   - высоте пружины под тарировочной нагрузкой менее 545 мм, более 557 мм.

4.1.9.6 Шайбы, винты, гайки при наличии дефектов заменить.

4.1.9.7 При установке система пружинного подвешивания соблюдать требования чертежа 2ЭС6.30.000.000.

4.1.10.1 Наклонные тяги разобрать, детали снять, очистить для дефектации и ремонта.

4.1.10.2 Осмотреть и проверить тяги и их крепления на отсутствие трещин и деформации. Деформации и трещины не допускаются. Сварные швы в местах приварки головок контролировать ультразвуковым методом. Сварочные швы в местах дефектов вырубить, выполнить разделку и заварить вновь.

4.1.10.3 Изношенные отверстия под втулки и подшипники восстановить наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ—336 (п.13 приложения Г) с последующей механической обработкой по чертежу.

4.1.10.4 Изношенные более 1 мм поверхности кронштейнов и головки тяг восстановить наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.

4.1.10.5 Трубу наклонной тяги при деформации выправить с местным подогревом.

5 Сборка, проверка и регулирование

   5.1 Общие требования по сборке:
   - детали и узлы электровоза, поступающие на сборку должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства;
   - пружины буксового подвешивания, пружины опоры кузова «Флексикойл», тормозной рычажной передачи и другие ответственные пружины, устанавливаемые на электровоз должны удовлетворять требованиям чертежей, настоящего
   Руководства и быть тарированными соответствующими тарировочными нагрузками, согласно конструкторской документации;
   - все детали и узлы, ранее работавшие на электровозе установить по прежним местам;
   - особое внимание следует обратить на тщательное выполнение требований по затяжке крепежа;
   - все гайки застопорить согласно конструкторской документации. На узлах и деталях, которые при неисправности могут упасть на путь, установить предохранительные устройства;
   - опломбировать аппараты и оборудование, согласно перечня пломбируемых аппаратов и оборудования электровозов приведенного в приложении Л;
   - сборку электровоза производить в соответствии с техническими требованиями чертежей, технологическим процессом на сборку электровоза и настоящим Руководством

5.2 Правила сборки электровоза и его сборочных единиц.

5.2.1 Тяговые двигатели, устанавливаемые на электровоз, должны удовлетворять требованиям, изложенным в ЦАРВ.050.07.00.000 РК (п.26 приложения Г), и иметь различия скоростных характеристик не более 3 %. Перед сборкой колесно— моторных блоков подбираются колесные пары к тяговым двигателям таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3 % при вращении как в одну, так и в другую сторону (характеристика колесно— моторного блока представляет собой произведение диаметров бандажей колесной пары на частоту вращения тягового двигателя при часовом режиме).

5.2.2 Допускается сборка ранее работавших передач при сохранении спаренности колеса и шестерни. Допускается сборка колесно-моторных блоков с новыми или бывшими в эксплуатации зубчатыми колесами, новыми или бывшими в эксплуатации шестернями, если износ зубьев не превышает установленных норм.
При КР шестерни заменить новыми.

5.2.3 На притирочной поверхности конусного отверстия шестерни не должно быть трещин, а также не зачищенных задиров и вмятин.

5.2.4 Проверить калибрами до посадки шестерен на вал якоря конические поверхности отверстий, шестерен и концов вала на соответствие конусности и прямолинейности конусов по образующей.

5.2.5 Притереть шестерни к конусам вала. Площадь прилегания конуса шестерни к конусу вала должна быть не менее 85 % общей площади. Пятна краски при проверке прилегания должны распределяться равномерно. Нагрев шестерни выполнять индукционным способом до температуры в пределах от 200 до 250 ºС. Нагрев в масле не допускается. Поверхности сопряжения должны быть обезжирены.
Расстояние от торца шестерни до торца вала при плотной посадке остывшей шестерни должно соответствовать требованиям чертежей.

   5.2.6 Собранная зубчатая передача должна удовлетворять следующим требованиям:
   - боковой зазор зубчатой передачи должен соответствовать п. 4 приложения А, а разность боковых зазоров шестерен одной колесной пары не более 0,2 мм;
   - свисание шестерен относительно колес зубчатой передачи должно соответствовать п.4.1 приложения А.

5.2.7 Разбег тягового двигателя на оси колесной пары должен соответствовать чертежному размеру.

5.2.8 Проверить качество сборки тяговой зубчатой передачи колесномоторного блока измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех диаметрально противоположных точках зацепления. Проверить работу зубчатой передачи и моторно-осевых подшипников при закрепленных буксах вращением колесной пары в обоих направлениях не менее чем по 20 мин в каждую сторону с частотой вращения 150—200 об/мин. При этом работа зубчатой передачи должна быть плавной, без толчков, стуков и металлического скрежета. Нагрев моторно-осевого подшипника допускается не более 70 ºC.

5.2.9 Для колесно-моторного блока тягового электродвигателя посадочные поверхности остова, оси колесной пары, крышки восстановить до чертежных размеров, подшипник заменить новым или отремонтированными на специализированном предприятии.

5.2.10 Измерение зазоров зацепления, проверку работы зубчатых передач и подшипников производить на специальном стенде при нормальном рабочем положении колесно-моторного блока.

5.2.11 После сборки проверяют установку кожухов путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях на стенде.

5.2.12 Зазор между закрепленным кожухом и торцовой поверхностью зубчатого колеса и шестерни при крайнем их положении должен быть не менее 15 мм. Регулировку положения кожуха разрешается производить постановкой шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

5.3.1 Установить новые тормозные колодки и регулировать положение башмаков так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен относительно равномерный зазор между колодкой и бандажом от 5 до 8 мм, который измерить в верхней части колодки; тормозные колодки не должны сползать с наружной грани бандажа. Установочный выход штока тормозных цилиндров должен быть в пределах от 75 до 125 мм.

5.3.2 Предохранительные устройства закрепить и регулировать так, чтобы они не касались тормозных тяг, деталей экипажной части тележки.

5.3.3 Затяжку болтов крышки буксы производить моментом от 185 до 215 Н·м (от 19 до 22кгс·м).

5.3.4 Затяжку болтов тяг резинометаллических валиков производить моментом от 118 до 137 Н·м (от 12 до 14 кгс·м).

5.3.5 Прилегание клина валика в пазу кронштейна проверить щупом. Местные неприлегания не должны превышать более 0,1 мм.

5.3.6 Зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза в щеке кронштейна буксы и в кронштейне на раме должен быть не менее 3 мм.

5.3.8 Перед подкаткой тележек убедиться в отсутствии посторонних предметов в вентиляционных каналах кузова.

5.3.9 Отремонтированный кузов опустить на тележки.

5.3.10 На электровоз устанавливать гасители колебаний согласно требованиям чертежа 2ЭС6.30.000.000 СБ.

5.3.11 Сборку горизонтальных и вертикальных упоров выполнить в соответствии с чертежом 2ЭС6.30.000.000 СБ.

   5.3.12 Регулировку буксового подвешивания выполнить на выверенном горизонтальном и прямом участке пути. При сборке и регулировке буксового подвешивания должны выполняться следующие условия:
   - вертикальный зазор между верхней частью буксы и рамой тележки должен соответствовать требованиям конструкторской документации;
   - в комплект одной тележки устанавливать пружины с разницей прогибов не более 4 мм.

5.3.13 Высота нижней кромки путеочистителя от головок рельсов на прямом участке пути быть в пределах от 125 до 140 мм. Приемные катушки АЛСН установить выше нижней кромки путеочистителя не менее чем на 5 мм.

5.3.14 Высота оси автосцепки от головки рельса должна соответствовать Инструкции по ремонту и обслуживания автосцепного устройства подвижного состава железных дорог (п. 10 приложения Г).

5.3.15 Головка автосцепки должна иметь свободное поперечное перемещение от руки.

5.3.16 Длина цепочек расцепных механизмов регулируется при проверке работы автосцепки от привода.

5.3.17 Не допускать перекос кузова более 20 мм. Перекос измерять по вертикали на уровне нижней кромки по концам рамы кузова после регулировки нагрузки боковых опор и буксового подвешивания.
Запретить выпуск электровозов из ремонта с установкой предохранительных скоб и тросиков не соответствующих требованиям нормативно—технической документации.

5.3.18 После сборки выполнить смазку узлов согласно 01ДК.421457.001И (п.11 приложения Г).

5.3.19 Проверку качества сборки электровоза выполнять в соответствии с требованиями конструкторской и технологической документацией, настоящего Руководства.

   5.3.20 После окончания сборки электровоза проверить:
   - габариты электровоза. Габариты должны соответствовать требованиям габарита 1—Т ГОСТ 9238 (п.57 приложения Г);
   - работу автосцепки. Убедиться, что при присоединении к автосцепкам другой секции, вспомогательного локомотива или вагона сигнальный отросток замка, расположенный на нижней части головы автосцепки, если смотреть со стороны центрирующей балочки, полностью утоплен;
   - плотность прилегания крышек кузова к крышевым проемам на свет. Просвечивание по сопрягаемым поверхностям недопустимо;
   - кузов на влагонепроницаемость. Перед проверкой на влагонепроницаемость герметизировать жалюзи кондиционера;
   - работу рычажной передачи тормозной системы, для чего произвести пяти–шести кратное затормаживание и отпуск, обратив внимание на отход колодок от бандажей и на отсутствие заеданий в шарнирных узлах;
   - работу ручного тормоза. Для проверки произвести торможение вращением штурвала колонки ручного тормоза по часовой стрелке до упора. Тормозные колодки первой от кабины тележки должны быть прижаты к бандажам колесных пар;
   - электровоз на соответствие требованиям безопасности (надежность работы механических, пневматических блокировок);
   - наличие знаков безопасности.

   5.3.21 Величины зазоров и размеры механической части должны быть в пределах:
   - выход штока тормозных цилиндров от 75 до 125 мм;
   - высота от уровня верха головок рельсов до оси автосцепки от 1040 до 1080 мм;

5.4 Порядок и методы регулирования электровоза

5.4.1 Для обеспечения равенства давления на рельс производить развеску электровоза, как по сторонам, так и по осям.
Определение нагрузки от колесных пар электровоза на рельсы производить при помощи системы по определению нагрузки на рельсы или устройства определения нагрузки от колес колесных пар локомотивов.

5.4.2 Характеристики нагрузки от колесной пары на рельсы приведены в таблице 4.

   5.4.3 Регулировку развески электровоза производить:
   - по буксовому подвешиванию - согласно чертежа 2ЭС6.31.000.000, прокладками 2ЭС6.31.000.007;
   - в подвешивании «Флексикойл» согласно п.4.1.9.

5.4.4 Регулировку зазоров по упорам производить прокладками на горизонтальном нивелированном участке пути.

5.4.5 Развеску локомотива производить до и после его обкатки. В случае отклонения показаний нагрузок «до обкатки» и «после обкатки» за пределы допустимых, разрешается за окончательный результат развески принимать среднее арифметическое значение нескольких развесок (две—три) после обкаток.

   5.4.6 После регулирования развески должны быть выполнены нижеследующие требования:
   - разность нагрузок по колесам колесной пары должна быть не более 4 %;
   - разность нагрузок по осям в одной тележке должна быть не более 3 %;
   - разность нагрузок по сторонам локомотива должна быть не более 3 %;
   - отклонение действительного значения массы электровоза от проектного значения не должно быть более 3 %.

5.4.7 Проверить положение форсунок АГС относительно гребней бандажей колесных пар.

5.4.8 Отрегулировать провисание предохранительных тросиков, которое должно быть в пределах от 10 до 25 мм.

5.4.9 Используемые методы и средства контроля сборки и технического состояния электровоза в целом и его узлов должны обеспечить объективную оценку качества работ по среднему и капитальному ремонту и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправных электровозов.

5.4.10 После проверки, регулировки, испытания и приемки электровоза его характеристики должны соответствовать требованиям конструкторской и технологической документации, настоящему Руководству. Электровоз должен быть готов к транспортированию и соответствовать требованиям ввода в эксплуатацию.

5.4.11 При выполнении среднего и капитального ремонта электровозов рекомендуется применять средства оснащения сборки и регулировки согласно приложения П.

5.4.12 Перед сборкой локомотива все внутренние полости очистить от посторонних предметов, грязи, коррозийного налета, обдуть воздухом и нанести антикоррозионное покрытие согласно технологическому процессу на сборку локомотива. Перед постановкой локомотива под контактный провод визуально осмотреть кузов и особенно высоковольтные камеры на наличие в них посторонних предметов и инструмента.

   5.4.13 Порядок комплексного осмотра собранного локомотива включает:
   - осмотр секций электровоза на наличие посторонних предметов, монтажных и технологических материалов;
   - осмотр через коллекторные люки щеточного аппарата, убедиться в отсутствии в двигателях посторонних предметов, проверить крепление кронштейнов, а так же состояние рабочей поверхности коллектора. Чистота обработки поверхности коллектора должна соответствовать чертежу;
   - проверку заправки моторно—осевых подшипников смазкой;
   - проверку заправки компрессоров смазкой;
   - осмотр рычажной и тормозной системы;
   - проверку заправки кожухов зубчатых передач маслом.
   - заправку кожухов зубчатой передачи проверить щупом перед опуском, уровень масла должен быть между наибольшим и наименьшим уровнем масломерной трубки;
   - проверку внешним осмотром установки и крепления труб, соединений пневматической системы;
   - проверку отсутствия повреждений на всех фарфоровых изоляторах. Не допускаются трещины, сколы, следы перебросов дуги и другие повреждения.
   - проверку внешним осмотром укладки пучков проводов. Провода должны быть надежно закреплены, изоляция проводов нигде не должна касаться острых углов, кромок и других деталей;
   - проверку наличия пломб на защитной аппаратуре электровоза;
   - проверку внешним осмотром блоков автоматики и блоков измерений на наличие видимых повреждений.

6 Испытания, проверка и приемка после ремонта

   6.1 Все отремонтированные или вновь изготовленные детали, аппараты, машины, агрегаты перед постановкой на электровоз подвергаются диагностической проверке или испытаниям и принимаются ОТК. Отдел технического контроля завода обязан контролировать качество работ, соблюдение установленной технологии, требования настоящего Руководства, действующих инструкций и принимать в процессе ремонта, сборки и выпуска из ремонта в целом электровозы и следующие основные их узлы, аппараты, агрегаты и оборудование:
   - тяговые двигатели, вспомогательные машины, компрессоры, электронное оборудование (включая их испытания);
   - токоприемники, компрессоры для их подъема;
   - электрическую аппаратуру, зарядные устройства, устройства поездной радиосвязи и систем безопасности;
   - колесные пары, тяговые зубчатые передачи, устройства привода и собранные колесно—моторные блоки;
   - тележки, их рамы, узел наклонной тяги, подвески тяговых двигателей, элементы буксового подвешивания, гидравлические амортизаторы, тормозная рычажная передача, ударно–сцепные устройства;
   - буксы и собранные буксовые узлы, резинометаллические блоки буксовых поводков, роликовые подшипники, колесные пары (проверка расположения в тележках);
   - опоры кузова, противоотносные устройства;
   - приборы автоматического тормоза, автостопа, воздушных резервуаров, воздухопроводы и соединительные рукава (включая испытания тормозов);
   - песочницы, звуковые сигналы;
   Покупное оборудование подвергать обязательному входному контролю на заводе.

6.2 После произведенного ремонта и приемки отделом технического контроля каждый электровоз подвергается приемосдаточным испытаниям по согласованной установленным порядком программе, в которой должны быть определены объем, последовательность и методики испытаний.

   6.3 При стационарных (стендовых) испытаниях на испытательной станции и диагностических проверках выполнить:
   - проверку монтажа силовых и вспомогательных цепей, цепей управления электрических аппаратов и электронного оборудования;
   - проверку сопротивления изоляции и диэлектрической прочности изоляции силовых и вспомогательных цепей, цепей управления;
   - проверку работы и последовательности включения электрических аппаратов и электронного оборудования при номинальных значениях напряжения и давления воздуха в магистрали;
   - проверку соответствия направления вращения тяговых двигателей, работы вспомогательных машин, освещения и другого оборудования;
   - регулировку работы пневматической и тормозной систем с проверкой производительности мотор – компрессоров и плотности воздушных магистралей;
   - проверку работы мотор – компрессоров для подъема токоприемников, звуковых сигналов;
   - проверку распределения охлаждающего воздуха по тяговым двигателям и другому оборудованию согласно требованиям чертежей;
   - проверку кузова на влагонепроницаемость согласно РД 32 ЦТВР 103.593.87 (п. 39 приложения Г);
   - проверку работы приборов безопасности, радиосвязи и дополнительных устройств безопасности движения.

6.4 До проведения обкатки производить тщательный осмотр электровоза, обратить особое внимание на подвеску и крепление аппаратов, узлов, блоков и кассет электронного оборудования, электрических машин, состояние тормозной системы, автосцепного устройства, узлов заземления.

   6.5 После капитального ремонта провести измерения уровня звука и вибрации на рабочих местах локомотивных бригад в кабинах электровозов в соответствии с требованиями СН 2.2.4/2.1.8.562-96 и СН 2.2.4/2.1.8.566-96.
   В кабинах электровозов измерения уровней звука и вибрации при обкаточных испытаниях следует проводить с максимально допустимой скоростью движения на данном участке в зависимости от конструкции железнодорожного пути и типа локомотива, но не более 2/3 конструкционной скорости.
   Измерения уровней звука следует проводить при двух режимах эксплуатации: на стоянках и на обкаточных испытаниях.
   Измерения производить шумомером, соответствующим 1-му классу точности и удовлетворяющим требованиям российских и международных стандартов: ГОСТ 17187-2010, ГОСТ Р 53188.1-2008 (МЭК 61672-1:2002) в кабине машиниста при размещении микрофона в центре кабины по прямой, перпендикулярной к полу, на высоте 1,6 м от уровня пола, мембрана и решетка микрофона должны быть обращены вниз.
   Измерения не следует проводить при разговорах, а также при подаче различных звуковых сигналов (предупреждающих, информационных, телефонных звонков и т.д.) и при работе громкоговорящей связи.
   Предельно допустимое значение эквивалентного уровня звука должно соответствовать требованиям СН 2.2.4/2.1.8.562-96.
   Оценка непостоянной общей вибрации проводится методом интегральной оценки по эквивалентному уровню нормируемого параметра. При этом оценивают эквивалентный корректированный уровень виброскорости или виброускорения.
   Предельно-допустимые эквивалентные значения виброскорости и виброускорения для горизонтального и вертикального направления должны соответствовать требованиям СН 2.2.4/2.1.8.566-96.
   В локомотивах с двумя кабинами измерения шума и вибрации должны проводиться в обеих кабинах.
   В случае отсутствия технической возможности проведения инструментальных измерений на локомотиве после заводского ремонта, допускается выполнять замеры в депо приписки, с устранением замечаний представителями завода.

6.6 Контрольно—обкаточные испытания производить в соответствии с действующей инструкцией по обкаточным испытаниям электровозов.

6.7 Во время обкатки проверить работу всего электрического, электронного, механического, пневматического и тормозного оборудования электровозов из обеих кабин управления на всех режимах работы.

   6.8 После обкаточных испытаний электровоз осмотреть, все дефекты и неисправности, обнаруженные при обкатке и осмотре, устранить. При осмотре проверить:
   - нагрев буксовых, моторно—осевых и якорных подшипников, состояние аппаратов, электрических машин и токоведущих частей;
   - состояние крепления деталей ходовых частей, внутрикузовного оборудования;
   - плотность соединения кожухов зубчатой передачи, узла наклонной тяги, боковых опор кузова и отсутствие течи смазки;
   - регулировку буксового подвешивания, опор кузова;
   - перекос кузова, зазоры в буксовом подвешивании и ходовой части и при необходимости отрегулировать.
   Результаты испытаний занести во внутризаводской паспорт с указанием всех величин, замеренных в процессе испытаний.
   После устранения всех дефектов, электровоз в целом предъявить инспектору Центра технического аудит (ЦТА) завода.
   Для обеспечения диагностической проверки и испытаний указанных агрегатов и узлов ремонтные предприятия должны иметь соответствующие стенды, приборы и инструмент. Измерительные приборы, инструмент, устройства и шаблоны, применяемые для проверки и испытания деталей, узлов и агрегатов, должны быть в исправности и подвергаться периодической поверке (калибровке) в установленные сроки, аккредитованными метрологическими службами. Используемые методы и средства контроля технического состояния электровозов, их узлов и деталей должны обеспечивать объективную оценку качества работ по ремонту электровозов и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправных электровозов.
   Сдачу электровозов после ремонта и их отправку производить в соответствии с ЦТ—ЦТВР—409 (п.3 приложения Г).

7 Защитные покрытия и смазка

7.1 Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные на электровозе применяют для защиты металлических деталей от коррозии.

7.1.1 Последовательность операций нанесения защитных и декоративных лакокрасочных покрытий определять технической документацией и нормативными документами на применяемые материалы.

7.1.2 Окраску электровоза производить в соответствии с требованиями ОСТ 32.190—2002 «Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте» и проектам, утвержденным ОАО «РЖД», "Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов" (ВНИИЖТ 2010 г), "Перечнем лакокрасочных материалов для окрашивания и технических моющих средств для обмывки локомотивов" (распоряжение №893р. от 12.04.2010 г), ГОСТ 31365 (п.75 приложения Г), конструкторской и технологической документацией.

7.1.3 При среднем ремонте расчистить поврежденные места окраски, ржавчину удалить. Поврежденные места загрунтовать, зашпаклевать, шлифовать и окрасить в соответствии с действующей технической документацией.

7.1.4 При капитальном ремонте производить полную наружную и внутреннюю окраску с предварительным полным удалением старого покрытия.

7.1.5 Окраску колесной пары производить согласно ЦТ 329 (п.50 приложения Г).

7.1.6 Покрытие наружного механического, электрического, пневматического оборудования, знаки безопасности в соответствии с действующими требованиями, конструкторской документацией и ГОСТ Р 12.4.026 (п.87 приложения Г).

7.1.7 Систему автоматической идентификации ТПС перед покраской снять и установить после покраски. Номер единой системы нумерации локомотивов наносить на обе стороны локомотива согласно конструкторской документации.

7.1.8 При разработке технологических процессов окрашивания, а также в процессе окрашивания соблюдать общие требования безопасности ПОТ—РМ— 017—2001 (п. 58 приложения Г), а также требования инструкции ЦТВР—4665 (п. 32 приложения Г).

7.1.9 При среднем и капитальном ремонте производить полную смену смазочных материалов в соответствии с текущим сезоном.

7.1.10 Оборудование и приспособления для закладки (заправки) смазочных материалов должны быть в исправном состоянии, исключать утечки смазки, загрязнения производственных помещений и окружающей среды, а также попадания грязи в смазочные материалы. При заправке (закладке) смазки должны быть использованы, где это целесообразно дозаторы смазки.

7.1.11 Контроль и расход смазочных материалов осуществлять согласно 01ДК.421457.001 И (п.11 приложения Г).

8 Маркировка и пломбирование

   8.1 В соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации железных дорог РФ, от 21 декабря 2010 г. № 286 электровоз должен иметь следующие отличительные, четкие знаки и надписи:
   1) технический знак принадлежности к железнодорожному транспорту Российской Федерации;
   2) наименование владельца железнодорожного подвижного состава;
   3) номер, табличку завода–изготовителя с указанием даты и места постройки;
   4) идентификационные номера и приемочные клейма на составных частях в местах, установленных нормами и правилами;
   5) дату и место производства установленных видов ремонта.

   Кроме того, должны быть нанесены следующие надписи:
   - конструкционная скорость;
   - серия и бортовой номер;
   - наименование места приписки;
   - таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров.
   Установку других знаков отличительных регламентировать причастной конструкторской документацией.

8.2 Комплектующее оборудование электровоза должно иметь таблички предприятий–изготовителей.

8.3 Перечень пломбируемых аппаратов и оборудования электровоза приведѐн в приложении Л настоящего Руководства.

9 Комплектация и транспортирование

9.1 Электровоз, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта, комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

Транспортировка из ремонта должна производиться в соответствии с Распоряжение № 1873р от 26 августа 2011г (п. 14 приложения Г).

Нормы значений сопротивления изоляции и испытательного напряжения
при проверке электрической прочности электрических цепей и оборудования
электровозов 2ЭС6

Наименование проверяемой цепи и оборудования	Сопротивление изоляции, МОм, не менее	Испытательное напряжение, В
1	2	3
1. Цепь: токоприемники, дроссели, разъединители (QS1), ограничители перенапряжений, кабели к быстродействующим к выключателям ВАБ-55 (конденсаторы CI, С2, отсоединяются от цепи со стороны высокого напряжения; - добавочные резисторы R2 к датчикам напряжения отсоединяются со стороны высокого напряжения)	2,5	8000
2. Цепь: быстродействующие выключатели ВАБ-55, реле дифференциальной защиты, электропневматические контакторы, пусковые резисторы, датчики напряжения и шунты к ним (панели с силовыми диодами VD3, VD4 должны быть зашунтированы)	1,5	6000
3. Цепь: тяговые двигатели (в холодном состоянии), переключатели тяговых двигателей (ПКД-142), электропневматические контакторы, резисторы ослабления возбуждения тяговых двигателей, датчики напряжения и шунты к ним, (панели с силовыми диодами должны быть отсоединены со стороны высокого напряжения)	1,5	6000
4. Цепь: быстродействующий выключатель, электромагнитные контакторы включения вспомогательных цепей, шунтирующие резисторы. (провода 062,819, идущие к счетчику электроэнергии отсоединяется от остальных проводов силовой цепи)	1,5	6000
5. Цепи управления и сигнализации (электронные регуляторы напряжения и другая электронная аппаратура отсоединяются от испытываемых цепей; автоматические выключатели устанавливаются в отключенное положение, диоды шунтируются)	0,5	1000

1. Сопротивление изоляции относительно кузова электровоза и испытание электрической прочности изоляции повышенным напряжением производится только после подготовки цепей к измерениям и испытаниям.

2. Испытание изоляции повышенным напряжением производится после положительных результатов измерения сопротивления изоляции.

3. За сопротивление изоляции принимается значение сопротивления изоляции, измеренное через 60 с после приложения напряжения мегомметра.

4. Перед проверкой электрической прочности изоляции повышенным напряжением кузова электровоза должны быть заземлены.

5. Указанные значения испытательного напряжения являются действующими значениями переменного тока частотой 50 Гц. Продолжительность приложения нормированного напряжения должна быть - 1 мин. Скорость подъема напряжения до 1/3 нормированного значения может быть произвольной. Далее напряжение должно подниматься плавно с такой скоростью, чтобы был возможен визуальный отсчет по измерительному прибору и при достижении нормированного значения поддерживаться неизменным. После требуемой выдержки напряжение плавно снижается до 1/3 нормированного или ниже и отключается.

6. При измерении электрического сопротивления изоляции все остальные цепи отсоединяются от испытываемых и заземляются, а электронные блоки отключаются.

7. Измерение испытательного напряжения и сопротивления изоляции производятся приборами класса точности не ниже 1,5.

8. Измерение сопротивления изоляции по пунктам 1-5 производится мегомметром напряжением 2,5 кВ.

9. На всех аппаратах, прошедших ремонт со снятием с электровоза, и устанавливаемых на электровоз новых электрических аппаратах должно быть измерено сопротивление изоляции и произведена проверка ее электрической прочности испытательным напряжением в соответствии с требованиями ГОСТ 9219-88 «Аппараты электрические тяговые» или с требованиями чертежей.

Сопротивления катушек аппаратов (номинальное значение сопротивления при 20 °С)

Наименование и тип аппарата	Величина, Ом
Контакторы электропневматические	282-288
Контакторы быстродействующие БК-78	10-10,5
Реле дифференциальное РДЗ-068	27,5-33,5
Контакторы электромагнитные МК1-10	436-445
Переключатели кулачкового типа ПКД-142	829-835
Реактор постоянного тока Р-8-1000	0,0236-0,0238
Вентиль электромагнитный ЭВ-55-07	282-288
Защелки электромагнитные 4ZB1	190-193

Номинальный ток автоматических выключателей цепей управления

Обозначение	Номинальный ток, A	Применение	Номинальный ток, А (для электровоза 2ЭС6-002)
SF1	25	Управление	20
SF2	25	Прожектор	16
SF3	25	Вспом. Компрессор	3
SF4	16	Управление силовыми цепями 10	10
SF5	16	Буферные фонари	10
SF6	16	Освещение ходовых частей	10
SF7	16	Освещение приборов	3
SF8	16	Освещение МО и ВВК	10
SF9	16	ИПМСУЛ2к	25
SF10	16	ИП САУТ	25
SF11	16	ИПМСУЛ1к	25
SF12	16	Цепь «Выбег»	6
SF13	16	ИПУКТОЛ	25
SF15	40	Продувка главных резервуаров	3
SF16	10	ИП24В	3
SF17	10	Тифон, свисток	10
SF18	16	САП	10
SF19	32	АБ	32
SF20	6	Управление АМК	6
SF21	16	КЛУБ	16
SF22	16	ТСКБМ	16
SF23	16	САУТ	16
SF24	16	TETRA	16
SF25	10	АМК	10
SF26	6	Радиостанция	6
SF27	16	Обогрев окон	16

Перечень пломбируемого оборудования, аппаратов,
устройств, приборов электровозов 2ЭС6.

   1. Быстродействующий выключатель ВАБ-55
     2. Быстродействующий контактор БК-78
   3. Реле дифференциальной защиты РДЗ-068
     4. Счетчик СКВТ-М
   5. Амперметры М42021
     6. Вольтметры М42300
   7. Пневматический выключатель управления ПВУ-5
     8. Реле давления ДЕМ-102
   9. Реле промежуточное РЭП-26 Ю.Реле промежуточное JQR-13F
   10. Клапан предохранительный 2-2
   11. Клапан предохранительный КП-3,5
   12. Клапан электропневматический экстренного торможения №266-1
   13. Клапан электропневматический ЭПК-153
   14. Краны разобщительные
   16. Форсунки песочниц
   17. Прибор ТСКБМ-П
   18. Блок ТСКБМ-К
   19. Приборы КЛУБ
   20. Приемопередатчик радиостанции
   21 .Приборы системы автоматическим управлением торможением
   22. Приборы системы автоматического пожаротушения
   23. Огнетушители

Основные технические характеристики тягового электродвигателя ДПТ810

Наименование параметра	Значение
Напряжение на коллекторе, В	1500
Испытательное напряжение В при ремонте:
капитальном	9500
среднем	7600
Расход воздуха для вентиляции, куб.м/мин, не менее	75
Ослабление возбуждения, %	35
Масса, кг	4710
Часовой режим:
Мощность, кВт	810
Ток, А	574
Частота вращения, об/мин	750
КПД, %	94
Продолжительный режим:
Мощность, кВт	755
Ток, А	535
Частота вращения, об/мин	770
КПД, %	94,1
Сопротивление обмоток постоянному току при температуре 20º С, Ом:
якоря	0,0357±0,00357
главных полюсов	0,018±0,0018
компенсационной и добавочных полюсов	0,0302±0,00302
Наибольшая частота вращения якоря, об/мин. :
в эксплуатации	1800
при испытаниях	2430