Для изготовления днищ выбираются круглые заготовки

Изготовление корпусных деталей химических машин и аппаратов

Для изготовления днищ выбираются круглые заготовки, вырезанные из листовой стали. Размеры исходной заготовки обычно определяют приближенно с небольшим запасом, а затем их уточняют при изготовлении первых заготовок. Принято считать [22], что при штамповке днищ поверхность заготовки остается постоянной, т. е. растяжение заготовки, на центральном участке компенсируется уменьшением площади заготовки на периферийном участке.

Формулы, по которым можно определить диаметр плоской заготовки для наиболее распространенных днищ, указаны в табл. 3. В приведенных рекомендациях по подсчету размеров плоской заготовки размеры днища принимались по средней окружности.

Для днищ диаметром до 1600 мм применяются цельные заго-> товки, вырезанные из листа приводными ножницами или газовой резкой, а также вырубленные на прессах. Заготовки для днищ больших размеров изготовляют путем сваривания встык двух и более частей.

В условиях крупносерийного производства наиболее распространенным и экономичным способом производства является штамповка днищ на прессах. В мелкосер'ийнрм производстве днищ обычно применяют такие способы изготовления, при которых используются менее дорогостоящее оборудование и оснастка (например, выдавливание, гидроштамповка, электромагнитная и вакуумная формовка).

Технологический процесс штамповки на прессах применяется Для изготовления днищ диаметром до 4000 мм и толщиной стенки до 100 мм. Штамповка производится в холодном и горячем состоянии. При изготовлении относительно тонкостенных днищ из низкоуглеродистых сталей и сталей аустенитного класса используют холодную штамповку.

Однако холодная штамповка эффективна, если в дальнейшем не возникает необходимость в высокотемпературной термической обработке для устранения нагартовки металла, в процессе которой тонкостенные днища могут покоробиться, а для устранения этого дефекта потребуется правка. В серийном производстве применяется преимущественно однопереходная горячая штамповка на вертикальных гидравлических прессах. Различают два способа однопереходной штамповки: на провал и на дно [26].

На рис. 60 показан штамп для штамповки днищ на провал. Пустотелый пуансон 2 штампа (рис. 60, а), изготовленный из стального литья, закреплен на стойке 1 матрицы 3, имеющей форму протяжного кольца. Матрица установлена на стойках 5 пресса, в которых также крепятся съемники 4. Форма торцевой поверхности пуансона соответствует форме днища. На торце пуансона имеется штырь, входящий в центральное отверстие днища и предохраняющий его таким образом от бокового смещения во время штамповки.

Штамп снабжен комплектом матричных колец, каждое из которых предназначено для штамповки днища с определенной толщиной стенки.

Штамповка днища производится следующим образом. Нагретая заготовка транспортируется от печи, устанавливается на верхней плоскости матрицы и центрируется по упорам.

Рис. 60. Штамп для штамповки днищ на провал

При протягивании заготовки пуансоном через матрицу она принимает форму пуансона. После штамповки и выхода заготовки из матрицы штыри съемника 4 выдвигаются, и при обратном ходе пуансона днище снимается. На штырях съемника 4 выполнены скосы, поэтому они легко задвигаются внутрь в начале следующего хода. Для удаления днища передняя стойка штампа отодвигается, и днище вместе с подкладной плитой6 выдвигается лебедкой. Более удобно снимать отштампованное днище в штампе с составным пуансоном, имеющим клинообразные вкладыши (рис. 60, б). При штамповке составной вкладыш, наружная поверхность которого соответствует форме днища, прижимается верхними торцами к борту конической части пуансона. При обратном ходе наружный диаметр пуансона уменьшается и днище свободно снимается. Угол конической

части пуансона 10... 12°, а зазор между вкладышами — не более 5 мм.