ГЛАВА VI ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ (1956 год)

ГЛАВА VI ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ (1956 год) - часть 3

ЭЛЕКТРОДООБМАЗОЧНЫЙ ПРЕСС ФИРМЫ «КЕЛЬБЕРГ»

Электродообмазочный агрегат фирмы «Кельберг» состоит из машин конвейерной линии: электродоподающего станка, электродообмазочного пресса высокого давления, промежуточного приемного конвейера, электродозачистного станка.

Габариты агрегата в мм:

длина...........................6150

ширина..........................................3520

высота..........................................1800

Производительность электродообмазочного пресса Кельберг приведена в табл. 51.

Таблица 51

Электродообмазочный агрегат фирмы «Кельберг» обслуживается пятью-шестью рабочими.

Один или двое рабочих производят набивку сменного цилиндра обмазочной массой и установку его на пресс. Бригадир укладывает прутки в бункер, следит за их подачей в обмазочную головку и регулирует скорость подачи обмазки; он же включает пресс и следит за обмазкой прутков. Один из рабочих бригады следит за правильной укладкой электродов на транспортерной ленте и за работой электродозачистного станка, двое принимают электроды и укладывают их на рамки.

Трое рабочих из бригады просматривают электроды при укладке и отбирают электроды с поврежденной обмазкой.

Набивка цилиндра обмазочной массой производится вручную металлической трамбовкой. Поднятие заполненных массой цилиндров и снятие пустых производится рычажным приспособлением. При смене цилиндров поворотом двух рукояток с лицевой стороны электродообмазочного пресса на нижние опоры рычажного приспособления сваливается использованный цилиндр, после чего с верхних опор рычажного приспособления скатывается на пресс наполненный цилиндр, который устанавливается в гнездо и укрепляется.

После установки цилиндра с обмазочной массой и загрузкой бункера прутками проволоки бригадир включает мотор привода подачи прутков и мотор привода поршня цилиндра.

Поршень заталкивает в цилиндр обмазочную массу и вытесняет ее в головку пресса.

На станине пресса установлены с двух противоположных сторон концевые электрические выключатели, работающие на упор при подходе к ним крейцкопфа.

УХОД ЗА ЭЛЕКТРОДООБМАЗОЧНЫМИ АГРЕГАТАМИ ПОСЛЕ РАБОТЫ

По окончании работы необходимо:

выключить рубильник, соединяющий электрооборудование агрегата с питающей его силовой электрической сетью;

сиять с пресса электродообмазочную головку, разобрать ее, тщательно промыть горячей водой поверхности деталей, соприкасавшиеся с обмазочной массой, и вытереть их насухо ветошью;

промыть и протереть насухо внутреннюю поверхность обмазочного цилиндра и поршень пресса;

собрать обмазочную головку и установить на свое место; протереть ленту продольного транспортера, чтобы на ней не оставалось никаких следов обмазочной массы;

протереть ленты конвейера электродозачистного станка; протереть насухо наружную сторону прокатчика, соприкасающуюся с электродами, и удалить с него остатки обмазочной массы;

прочистить зачистные щетки от остатков обмазочной массы; освободить урны зачистных щеток от накопившейся в них обмазочной массы и поставить их снова на место;

проверить все ходовые части механизмов агрегата и устранить замеченные неисправности;

обтереть ветошью станки агрегата и произвести смазку деталей.

Для устранения неполадок в опрессовке электродов на электродообмазочных агрегатах всех трех групп рекомендуется пользоваться инструкцией ЦНИИТМАШ, уточненной Московским электродным заводом.

ОСНОВНЫЕ НЕПОЛАДКИ ЭЛЕКТРОДООБМАЗОЧНЫХ АГРЕГАТОВ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Признаки неполадок при опрессовке

Способ устранения

1. Эксцентричность покрытия электрода (эксцентричность электрода происходит от неправильного расположения калибрующей втулки по отношению к центрирующей втулке обмазочной головки или вследствие засыхания обмазки в каналах обмазочной головки, что создает местные сопротивлении и изменение давления в обмазочной массе, влекущее за собой одностороннее давление при опрессовке)

1. Отрегулировать положение оси калибрующей втулки относительно центрирующей втулки обмазочной головки

Регулировка калибрующей втулки производится суппорта ми обмазочной головки

Если устранение эксцентриситета, с помощью перемещения калибрующей втулки не удается, следует снять обмазочную головку пресса и очистить ее от массы, тщательно прочистив каналы, подводящие обмазку к электродному стержню

9.3. Общая шероховатость электродного покрытия по всей длине электрода

9.4. Разрывы электродного покрытия (общая шероховатость покрытия и отдельные разрывы его происходят оттого, что скорость истечения обмазочной массы не соответствует скорости металлического стержня)

• Увеличить подачу обмазочной массы в обмазочную головку или уменьшить скорость подачи стержней

• То же

4. Односторонняя шероховатость но длине электрода (односторонняя шероховатость но длине электрода ; получается в результате засорения отверстия калибрующей втулки сухой обмазкой либо посторонними включениями)

4. Вынуть втулку и очистить отверстие калибрующей втулки от налипшей на нее сухой обмазки или посторонних включений

5. Местные наплывы (утолщения) на электродном покрытии (местные наплывы на электродном покрытии получаются в результате пробуксовки электродных стержней в тянущих роликах электродоподающего стайка)	5. Увеличить степень нажатия между тянущими роликами. Если после этого дефекты на покрытии не будут устранены, необходимо сменить ролики
(\ Из обмазочной головки пресса выходят утолщенные электроды (выход из головки электродов с утолщенным покрытием бывает из-за несоответствия скорости подачи электродных стержней и обмазочной массы, в результате чего обмазочная масса набегает на стержень)	6. Увеличить скорость подачи электродных стержней либо уменьшить скорость подачи в головку обмазочной массы
7. Из калибрующей втулки обмазочной головки пресса вылетают с треском кусочки обмазочной массы (выбрасывание кусочков обмазочной массы через калибрующую втулку происходит из-за неплотной зарядки обмазочного цилиндра)	7. Тщательно набивать цилиндр обмазочной массой
8. Появление отдельных рисок на электродном покрытии по длине электрода (появление отдельных рисок по длине электрода бывает при засорении ленты приемного промежуточного конвейера налипшей на ленту обмазкой или загрязнении поверхности склиза электродозачистного станка)	8. Очистить от налипших комочков обмазочной массы транспортерные ленты и поверхность склиза
9. Смятие я порча покрытия под прокатчиком электродозачистного станка	9. Ослабить давление пружин прокатчика либо приподнять прокатчик
10. Порча покрытия от перехлестывания (перекрещивания электродов, электроды движутся на ленте транспортера не параллельно, а лежат один на другом и в таком положении попадают под прокатчик)	10. Остановить агрегат и убрать из-под прокатчика испорченные электроды Подручному рабочему следить, чтобы электроды ложились параллельно

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОДОВ ГРУППОВЫМ МЕХАНИЗИРОВАННЫМ СПОСОБОМ ОКУНАНИЯ

Перед нанесением электродного покрытия способом окунания производится механическая очистка поверхности электродных стержней от следов ржавчины и масла. Стержни, предназначенные для этой операции, укладываются в очистные барабаны (по типу галтовочных) (фиг. 74, а, б, в) с сухим песком и древесными опилками.

Фиг, 74. Схема формы очистительных барабанов
а — круглая; б — шестигранная; в — сотовая.

Очистной барабан приводится во сращение мотором через редуктор со скоростью в зависимости от конструкции барабана.

Механическая очистка электродов продолжается 15—30 мин.

Чтобы во время вращения очистного барабана стержни не перепутывались, диаметр барабана должен быть меньше длины стержней.

Техническая характеристика двухсекционного очистного барабана ЦНИИТМА111 (черт. № 1437)

Техническая характеристика очистного барабана по проекту ВПТИ МТМ № 9984-551

У барабанов для очистки стержней песком образуется значительная концентрация пыли. При укрытии барабана и кожуха (фиг. 75) запыленность воздуха резко уменьшается.

При групповом механизированном способе изготовления электродов методом окунания (фиг. 76) электродные стержни в наборных рамках поступают по монорельсу к ванне 1.

Контейнер с рамками останавливается над ванной, установленной на подъемной площадке гидравлического подъемника 4.

Для нанесения на электродные стержни покрытия ванна с обмазочной массой поднимается гидравлическим подъемником.

Фиг. 75. Схема очистного барабана, заключенного в защитный кожух:

Фиг. 76. Принципиальная схема группового механизированного способа изготовления электродов методом окунания:

Подъем стола с ванной производится давлением масла, нагнетаемого насосом 6 из масляного бака 5 в цилиндр гидравлического подъемника. Опускание стола с ванной происходит за счет веса ванны, при отключенном насосе и перепуске масла из цилиндра через трехходовой кран 8 в бак для масла.

Шестеренчатый насос 6 приводится в движение электродвигателем 7.

Запуск и остановка приводного электромотора шестеренчатого насоса сблокированы с переключением трехходового крана 8.

Внутренние размеры ванны: длина 0,4 ж, ширина 0,6 м, высота 450 мм.

По мере нанесения покрытия на электродные стержни очередная наборная рамка с электродами передвигается в контейнере

в электрическую сушильную печь, схема которой приведена на фиг. 77.

Сушка в печи производится в течение одного часа при температуре 30—35° на входе и до 250° на выходе.

Такая печь представляет собой проходную камеру с поперечным сечением в свету 0,8 X 0,8 м с производительностью до 100 кг в час.

Обогрев электрической конвейерной печи производится непрерывно циркулирующим горячим воздухом, нагреваемым в электрокалорифере 1.

Фиг. 77. Схема электрической конвейерной печи для сушки электродов:

Тепловентиляционное оборудование печи состоит из центробежного вентилятора 2 и системы воздуховодов, обеспечивающих, нагнетание горячего и отсос отработанного воздуха из камеры.

Пары, образующиеся в результате сушки электродов, удаляются из камеры через систему воздуховодов 4 в атмосферу.

Подсос свежего воздуха осуществляется через патрубок 5, расположенный на всасывающем трубопроводе.

Установка для набора и закрепления электродных стержней в наборные рамки (фиг. 78) состоит из наборной рамки 1 для закрепления электродных стержней и стационарной станины 2.

В наборной рамке (фиг. 79) закрепляется 80 шт. электродных стержней диаметром 3—6 мм.

Наборная рамка изготовляется из тонкого листового железа и представляет собой две параллельные плоскости с фигурными отверстиями.

Внутри рамки для центрирования и зажима электродных стержней расположены надетые на штанги прижимные планки 1. Между ними и шайбами установлены пружинки, центрирующие стержни в фигурных вырезах. Направляющие штанги прикреплены к тяговой планке 3, передвигающейся внутри рамки с помощью натяжного винта 4 при его повороте.

Электродные стержни для зарядки рамки устанавливаются в трубчатый шаблон установочной решетки 7 (фиг. 78) и поворотом съемной рукоятки 5, надеваемой на натяжной винт 4, электродные стержни прижимаются к узкой части фигурных отверстий и закрепляются в рамке.

Фиг. 78. Схема станка для набора электродных стержней:

Фиг. 79. Наборная рамка для электродов:

После просушки и прокалки рамку с электродами ставят на стол и поворотом натяжного винта в обратном направлении освобождают готовые электроды.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОДОВ МАССОВЫМ ОКУНАНИЕМ ВРУЧНУЮ

При нанесении покрытия на стержни массовым окунанием ручным способам электродное покрытие наносится сразу на 20—30 стержней, закрепленных в наборные рамки.

Наборные рамки вместе со стержнями устанавливаются на горизонтальную подставку станка, двигающуюся в направлении двух его вертикальных стоек и уравновешенную противовесом.

Рабочий устанавливает наборную рамку с электродными стержнями на подставку и нажатием руки опускает рамку до тех пор, пока электродные стержни не будут опущены в обмазочную массу ванны до упора.

Качество покрытия на электродах способом окунания зависит в значительной степени от квалификации составителей обмазочных масс и обмазчиц.

Толщина слоя обмазочной массы, покрывающей электродные стержни, зависит от скорости извлечения стержней из обмазочной массы.

Для получения равномерного покрытия (по сечению и длине), рамку с электродными стержнями приподнимают и опускают 2—3 раза на высоту 5—6 см и извлекают ее из обмазочной массы с равномерной скоростью, в строго вертикальном положении.

При извлечении электродов из обмазочной ванны промежутки между ними, а также между электродами и стенкой ванны должны быть не менее 20 мм, иначе между электродами и обмазочной массой образуется деформирующее покрытие — каплевидный мостик.

После нанесения покрытия рамки для подвяливания, сушки и прокалки электродов устанавливаются на подвижные цепи конвейерной сушильной печи, и электроды поступают на сортировку.

При этом способе изготовления электродов в покрытие полезно вводить бентонит в количестве до 1 % к весу сухой шихты. Обмазочная масса с бентонитом покрывает стержни равномернее и стекает с электрода при провяливании медленнее.

Конструкции наборных рамок должны обеспечивать достаточную жесткость и параллельность закрепления электродных стержней, без смещения и качания их при возможных толчках.

Фиг. 80. Рамка для обмазки электродов:

Фиг. 81. Металлическая ванна для жидких обмазочных масс.

Простейшая рамка для закрепления электродных стержней состоит из двух уголков, имеющих размеры 45 X 45 X 4 мм и длину

690 мм. Рабочая часть рамки (по длине) 550 мм.

На уголках с наружной стороны полок натягиваются полоски из мягкой прорезиненной ткани, например, ткани из старых приводных ремней.

Полоски прорезиненной ткани приклепываются к угольникам тонкими медными заклепками. В нижнем уголке на его противоположных концах приварены две гайки, по одной с каждой стороны, в местах, соответствующих отверстиям на верхнем
уголке. Через эти отверстия проходят затяжные болты.

Электродные стержни укладывают между уголками и закрепляют в рамке затягиванием болтов.

Зарядка электродных стержней в рамку производится с помощью доски-шаблона, на которой выстроганы расположенные на определенном расстоянии друг от друга канавки глубиной '/г диаметра стержня.

Укладка стержней на доске-шаблоне производится путем раскатки пучка их по доске с таким расчетом, чтобы в каждую канавку доски попадало по одному стержню.

Перед закреплением стержней в рамках их концы подравниваются.

Толщина Доски-шаблона должна быть равна ширине полки уголка рамки.

Рамки для электродов бывают различных конструкций, одна из которых описывается ниже.

На фиг. 80 изображен эскиз рамки для электродов из уголка 30 X 30 X 4 с семью плоскими пружинами размерами 58 X 25 X 0,4 мм, прикрепленными к вертикальной полке уголка.

В уголках под каждой пружиной выстроганы две канавки с шагом 32 мм.

Фиг. 82. Ванна для жидких обмазочных масс, оборудованная шнеком (конструкции В. А. Родионова и Г. П. Истомина).

Зарядка рамки электродными стержнями производится вручную на столе путем поочередного подсовывания под пружину одновременно с двух сторон двух стержней. Стержни легким нажатием рук досылаются в канавки. Одновременно в рамке этой конструкции можно закрепить 14 стержней.

На фиг. 81 изображена простейшая конструкция ванны для обмазочной массы.

На Лосиноостровском заводе МПС применялась ванна для обмазочной массы конструкции В. А. Родионова и Г. П. Истомина со шнеком (фиг. 82).

Эта ванна имеет две камеры, из которых одна (рабочая камера) служит для окунания электродов, а другая (вспомогательная камера) используется как дополнительный запасной резервуар для обмазочной массы.

Камеры соединены между собой шнеком, который во время вращения ванны непрерывно перегоняет обмазочную массу из вспомогательной в рабочую камеру, поддерживая в рабочей камере постоянный уровень обмазочной массы.

Уровень обмазочной массы определяется высотой внутренней перегородки между камерами, через которую стекает в запасной резервуар излишек обмазочной массы.

Благодаря непрерывной подаче обмазочной массы последняя хорошо перемешивается, а имеющиеся в ней комки перетираются.

Техническая характеристика ванны для обмазочной массы со шнеком Лосиноостровского электродного завода МПС

Мощность электромотора, вращающего шнек, в квт .... 1

Число оборотов электромотора в минуту......... . 1400

Передаточное число червячного редуктора.........I :15

Число оборотов шнека в минуту..............93,3

Покрытие толщиной до 1,2 мм наносится на сторону за два-три окунания.

Для получения утолщенного покрытия повторное окунание в обмазочную массу следует производить не раньше чем через 1,5 часа, иначе может раствориться или деформироваться нижний слой покрытия обмазочной массы. Во избежание расслаивания обмазочной массы в ванне и выпадания вниз более тяжелых ее составляющих обмазочная масса периодически перемешивается деревянной лопаткой.

При подвешивании стержней в рамках, после нанесения на них покрытия окунанием, их контактные концы заплывают обмазкой; эта наплывшая обмазка удаляется впоследствии на обдирочных станках.

содержание .. 13 14 15 16 ..