СОСТАВЛЕНИЕ СУХОЙ ШИХТЫ В ЭЛЕКТРОДНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ (1956 год)

ГЛАВА V ПОДГОТОВКА КОМПОНЕНТОВ ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ (1956 год)

СОСТАВЛЕНИЕ СУХОЙ ШИХТЫ В ЭЛЕКТРОДНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ (1956 год)

Сухая шихта для изготовления электродной обмазки составляется в соответствии с установленной рецептурой в табл. 12, 14 и 16. Ниже приводится состав шихты в весовых процентах для электродов со стабилизирующим покрытием (табл. 35).

Таблица 35
Состав шихты для электродов со стабилизирующим покрытием

Компоненты, загружаемые в смеситель в зависимости от веса партии сухой шихты, взвешиваются на весах в пропорциях, предусмотренных паспортом электрода.

При изготовлении электродов на электродообмазочных прессах количество отходов обмазочной массы доходит до 6—8% к общему количеству заготовляемой обмазочной массы.

Такие отходы обмазочной массы собирают, не допуская загрязнения, и по мере накопления просушивают, измельчают в шаровых мельницах периодического действия и просеивают черев сито 600 отв/см2.

В целях использования отходов сухой обмазочной массы в смесь компонентов добавляется просушенная, измельченная и просеянная обмазка до 5% (по весу).

Не успевшую затвердеть обмазку используют сразу же при изготовлении очередной порции обмазки в месилках

Допускаемое количество присадки сухих отходов в шихту для каждой марки электродов уточняется с таким расчетом, чтобы добавка не изменяла сварочно-технологических свойств электродов

и прочностных характеристик металла сварного шва.

Сухие отходы обмазки отличаются по химическому составу от состава смеси только наличием в них сухого остатка жидкого стекла.

Простейший смеситель для изготовления сухой смеси представляет собой цилиндрический барабан, эксцентрично насаженный на вал. Барабан приводится в движение индивидуальным мотором через редуктор или с помощью трансмиссии и ременных передач (фиг. 35).

Во избежание выделения пыли смесительный барабан заключен в металлический кожух с плотно пригнанной крышкой и с разгрузочной дверкой, через которую проходит под барабан тележка. Высота смесительного барабана должна обеспечить возможность выгрузки готовой смеси в бункер кожуха. Внутри кожуха закреплены направляющие для ссыпания смеси в тележку.

Загрузка смесителя производится через люк, расположенный в корпусе барабана, плотно закрывающийся после загрузки компонентов. Вместе с компонентами смеситель загружается стальными шарами (10—12 шт. диаметром 60—80 мм), обеспечивающими при вращении барабана в течение 30 мин. хорошее перемешивание компонентов. Смеситель заполняется компонентами примерно на Уз объема барабана.

Скорость вращения барабана зависит от его диаметра и подбирается по табл. 29.

Для разгрузки смесителя после окончания перемешивания на люк устанавливается вместо глухой крышки решетка с крупными отверстиями, через которые во время вращения барабана высыпается смесь в тележку или в совок, находящиеся под барабаном. Диаметр отверстий в решетке должен быть меньше диаметра шаров, чтобы они не выпадали из барабана при его вращении.

Кроме описанного, применяются смесители других конструкций, например двухмоторный смеситель фирмы Кельберг.

Фиг. 35. Схема смесительного барабана (типа „пьяная бочка„):
1 — корпус смесительного барабана; 2 — бункер для приемки из смесителя готовой смеси; 3—-тележка для сбора смеси; 4 — защитный кожух, соединенный патрубком с вытяжной системой вентиляции.

Двухмоторный смеситель. Двухмоторный смеситель (фиг. 36) представляет собой цилиндрический барабан диаметром 750 мм и длиной 1000 мм, вращающийся на цилиндрических валиках, расположенных внизу барабана на раме. Внутри барабана расположен вал, на котором закреплены две винтообразные лопасти. Вал и барабан вращаются независимо друг от друга.

Мощность моторов, приводящих во вращение через редукторы вал и барабан, равна 1,85 квт каждого.

Фиг. 36. Двухмоторный смеситель (кинематическая схема):
1 — барабан-смеситель; 2 — ролики; 3— приводная шестерня; 4— муфта;5— редуктор;6— электромотор; 7 — загрузочный люк; 8 — тексропный привод; 9—шнек; 10 — подшипники внутреннего вала; 11 — рабочий объем смесителя.

Вал с лопастями и барабан вращаются в разные стороны со скоростью 22 об/мин так, что суммарная скорость вращения шихты в смесителе удваивается.

Загрузка отдельных компонентов в смеситель производится через люк в корпусе барабана, плотно закрывающийся крышкой после загрузки компонентов.

Компоненты предварительно загружаются в ящик, устанавливающийся электротельфером на люк барабана, и из него перегружаются в барабан через открывающееся дно ящика.

Для разгрузки смесителя барабан устанавливается люком вниз и пускается в ход вал с лопастями до тех пор, пока вся шихта не высыпится из барабана через открытый люк. Для облегчения работы при выгрузке смеси из барабана смесителя он устанавливается на такой высоте, чтобы под барабан свободно подходил большой совок или тележка на колесах.

Любой смеситель должен обеспечивать однородность смеси, возможность быстрой и полной очистки смесителя от предыдущей смеси, если каждый смеситель не закреплён за определенной маркой электродов.

Смеситель должен быть снабжен защищающими от выделения пыли кожухами, соединенными патрубками с вентиляционной отсасывающей системой.

При наличии в сухой смеси порошков ферросилиция смеситель посте отгрузки должен быть хорошо проветрен, так как в нем могут находиться вместе с воздухом в опасных концентрациях ядовитые газы (фосфористый и мышьяковистый водород).

После изготовления смесь просеивается на механическом сите с 100 отв/см2 и поступает в смесительное отделение для изготовления обмазочной массы.

Для проверки однородности смеси контролер берет из 2—3 мест пробу в количестве 120—150 см2 каждая и путем определения объемного веса 100 см3 смеси разгруженной шихты проверяет количественную величину отклонения (разброса) веса.

В случае отклонения объемного веса проб, взятых из одной смеси, от установленных технологическим процессом пределов, смесь бракуют и ссыпают в смесительный барабан для вторичного перемешивания.

Кроме того, периодически выборочным путем производится контрольный химический анализ смеси на количественное содержание в ней ряда расчетных элементов, например марганца, кремния и т. д.

В массовом производстве электродов обычно сухие смеси изготовляются заранее и хранятся в специальных емкостях или закрытых бункерах.

При изготовлении сухих смесей типа УОНИ или аустенитных марок они выдерживаются перед изготовлением обмазочных масс в течение 7—10 дней.

Пластические свойства обмазочной массы тогда заметно улучшаются: уменьшается ее склонность к затвердеванию в момент опрессовки на электродообмазочных прессах высокого давления.

Если в шихте содержатся поташ или селитра, их вводят в обмазочную массу в момент ее изготовления, причем поташ предварительно растворяют в водном растворе жидкого стекла.

Готовая смесь должна храниться в зимнее время в отапливаемом сухом помещении при температуре, близкой к температуре электродного цеха. При значительном колебании температуры смеси изменяется расход жидкого стекла, входящего в обмазочную массу, а следовательно пластические свойства обмазочной массы и условия воздушной сушки.

Большое значение имеет соблюдение постоянства гранулометрического состава смеси. Одинаковый гранулометрический состав смеси практически получить невозможно, однако, соблюдая режимы сушки компонентов, режимы крупного и среднего дробления, режимы тонкого измельчения компонентов, можно получить гранулометрический состав смеси с минимальными отклонениями.

Ниже приводятся гранулометрические составы сухих смесей для изготовления электродов марок ОММ-5, МЭЗ-04 и ЦМ7 разных партий изготовления (табл. 36).

Таблица 36

Из таблицы видно, что гранулометрический состав смесей одноименных марок электродов может значительно колебаться.

содержание .. 8 9 10 11 ..