ГЛАВА IV ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРОСВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ (1956 год)

ГЛАВА IV ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРОСВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ (1956 год)

Для механизированного производства электродов в случае отсутствия на заводе волочильного отделения используется холоднотянутая стальная проволока. Она поступает на завод в мотках, перевязанных в трех-четырех местах мягкой проволокой. Эти мотки имеют определенный вес и размер в зависимости от диаметра проволоки (табл. 18).

Таблица 18
Размеры и вес мотка проволоки (по ГОСТ 2246-54)

Мотки проволоки в количестве не более 10% партии (по весу) допускаются со сниженным весом в пределах до 50% от указанных в табл. 18.

Мотки проволоки одного диаметра, одной марки и одной плавки связываются в бухты.

Бухты снабжаются прочно прикрепленными металлическими бирками, в которых указываются товарный знак завода-постав-щика, номер плавки, диаметр проволоки и ее марка.

С проволокой передается сертификат с данными о наименовании завода-изготовителя, о диаметре проволоки, ее марке, номере плавки, весе нетто проволоки, результате химического анализа.

В случае утери бирки завода — поставщика проволоки к бухтам после проведения контрольного химического анализа прикрепляется

бирка завода — изготовителя электродов с указанием результатов химического анализа проволоки.

Электросварочная проволока хранится и транспортируется в условиях, обеспечивающих ее чистоту и сохранность от коррозии.

Проволока из высоколегированной стали, как правило, доставляется на завод в термически обработанном и травленом виде. Следы смазки на этой проволоке не допускаются, но допускаются цвета побежалости.

Электросварочная проволока марок Св-08, Св-С8А, Св-08Г, Св-15 и Св-15Г на заводе рассортировывается по маркам и диаметрам и хранится раздельно, а проволока из высоколегированной и легированной сталей сортируется, кроме того, по плавкам.

После рассортировки проволока из легированной и высоколегированной сталей проверяется по содержанию в ней углерода, марганца, кремния, серы, фосфора и отдельных элементов, регламентированных ГОСТ 2246-54.

Проволока отпускается в производство только после заключения ОТК завода о ее пригодности.

Завод — изготовитель электродов обязан указывать в заказе на проволоку допускаемые отклонения диаметров проволоки от номинальных размеров (табл. 19).

Таблица 19 Допускаемые отклонения диаметров проволоки (по ГОСТ 2523-51*) .

Диаметр проволоки в мм	Допускаемые отклонения для проволоки		Примечание
Диаметр проволоки в мм	нормальной точности	повышенной точности	Примечание
1.0; 1,2; 1.6: 2,0; 2.5. 3 0	-0.12	-0,06	Для проволоки с травленой поверхностью допускаемые отклонения по диаметру устанавливаются на 50% больше, чем для проволоки нормальной точности
3,5; 4.0; 5.0; 6.0	-0,16	-0,08
6,5; 7,0; 8,0; 9,3; 10,0	-0,20	-0,10
12.0	-0,24	-0.12

Мотки проволоки со склада направляются в правильно-отрезное отделение для правки и рубки ее на стержни па станках-автоматах. Размеры электродных стержней в зависимости от диаметра проволоки устанавливается по ГОСТ 2523-51* (табл. 20).

Стрела прогиба стержней после правки и рубки проволоки на правильно-отрезных автоматах при прессовой обмазке не должна превышать 1 мм. Стержни должны быть без местных искривлений, волнистости и утолщений. Для электродов, изготовляемых методом

опрессовки, стержень не должен иметь угол среза менее 80°, иначе будут происходить частые взаимные заклинивания стержней в системе направляющих втулок электродообмазочного пресса.

Во избежание застревания стержней в момент прохождения через систему втулок станка на торцах стержней не должны выступать заусенцы.

В случае наличия на торцах стержней заусенцев стержни не могут быть использованы до исправления. Такие стержни подвергаются обкатке на станках или дополнительной обработке по снятию заусенцев механическим путем.

Готовые стержни укладываются в контейнеры или стеллажи.

Обычно холоднотянутая проволока во время правки и рубки на правильно-отрезных станках-автоматах в значительной степени очищается в правильном барабане от налетов ржавчины; на стержнях иногда остаются лишь местные следы коррозии.

Незначительный поверхностный налет ржавчины на проволоке допускается только при изготовлении электродов с покрытием первого типа.

Для электродов с покрытием второго типа поверхность стержней должна быть абсолютно чистой, т. е. не должна иметь налета ржавчины, следов грязи и масла.

Следует обратить особое внимание на чистоту поверхности электродных стержней перед нанесением на них покрытия способом окунания, так как даже следы смазки на их поверхности вызывают стекание обмазочной массы или отслоение покрытия от стержня.

Для получения прямых стержней из проволоки высоколегированной стали для прессовой обмазки необходимо, чтобы проволока была по всей длине одинаково термически обработана; в противном случае упругие свойства проволоки будут меняться по мере

разматывания мотка.

Таблица 20 Длина электродных стержней

(по ГОСТ 2523-51*)

Фиг. 1. Схема правильно-отрезного станка для правки и рубки проволоки.

При неправильной термообработке на заводе-поставщике получается чрезвычайно мягкая поверхность проволоки при высокой ее вязкости. В этом случае при протаскивании через сухари правильного барабана на поверхности проволоки Появляются задиры и скручивание проволоки сухарями правильного барабана во время его вращения, кроме того, происходит наволакивание металла на сухари правильного барабана и на рабочую поверхность тянущих роликов. Все эти явления резко снижают производительность правильно-отрезного станка и вызывают повышенные отходы проволоки при правке и рубке.

В целях устранения этих неполадок такую проволоку перед правкой и рубкой рекомендуется смазывать хозяйственным или жидким мылом. После правки и рубки стержни до нанесения на них электродного покрытия промываются горячей водой и просушиваются.

Для установления возможности правки и рубки проволоки из высоколегированной стали рекомендуется выборочно отрезать концы проволоки 10—15% поступивших бухт каждой плавки и испытать на излом. Для этого концы проволоки по очереди зажимаются в губки слесарных тисков и изгибаются рукой (на 90°) в одну и в противоположную стороны; при 5 и более загибах до поломки проволока допускается к правке и рубке.

На Московском заводе металлических электродов испытывается другой способ определения возможности правки и рубки проволоки из высоколегированной стали. Отобранные куски разрываются на разрывном прессе, и по пределу прочности проволоки судят о ее дальнейшем поведении при правке и рубке.

Установлено, что для высоколегированной проволоки предел прочности должен находиться в интервале 75—87 кг/мм2.

Ввиду большой вязкости проволоки из высоколегированной стали рекомендуется средние сухари правильного барабана изготовлять из серого чугуна, а первый и последний сухари со вставным припаянным фильером — из твердого сплава.

Для правки и рубки электросварочной холоднотянутой проволоки применяются правильно-отрезные станки-автоматы.

Правильно-отрезные станки-автоматы бывают Нескольких типов в зависимости от диаметра и марки стали перерабатываемой проволоки.

На фиг. 1 дана схема правильно-отрезного станка-автомата.

ПРАВИЛЬНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ-АВТОМАТЫ С ШОМПОЛЬНОЙ РЕГУЛИРОВКОЙ ДЛИНЫ ОТРЕЗАЕМЫХ СТЕРЖНЕЙ

На фиг. 2 изображен правильно-отрезной станок для правки и рубки проволоки диаметром до 6 мм, а на фиг. 3 — правильно-отрезной станок для правки и рубки проволоки от 5 до 10 мм.

Правильно-отрезной станок-автомат с шомпольной регулировкой длины получаемых стержней (фиг. 1) состоит из толкающих

роликов 1, правильного барабана, механизма для привода рубильного ножа, приводной коробки, станины станка 2, защитного кожуха правильного барабана 3, тянущих роликов 4, фрикционной муфты для отключения станка от приводного двигателя, тормозного устройства для остановки движущихся частей станка после отключения электродвигателя, маятникового двустороннего ножа 5 и неподвижной втулки 6, гребенки 7 для откидывания отрубленного стержня в приемник, бункера для правленых стержней 8.

Правка проволоки осуществляется при протягивании ее через вращающийся правильный барабан, внутри которого вставлены в пазы пять сухарей. Они бывают либо со впаянными фильерами из твердых сплавов, либо разъемные с наплавленной специальным сплавом рабочей поверхностью. Внутри правильного барабана, по центру его вращения, просверлено для прохождения проволоки сквозное отверстие.

Фиг. 2. Правильно-отрезной станок для правки и рубки проволоки диаметром 3—6 мм;
1 — тянущие ролики; 2 — пусковое устройство; 3 — правильный барабан; 4 — бункер для приемки стержней.

Фиг. 3. Правильно-отрезной станок для правки и рубки проволоки
диаметром 5—10 мм: 1 — толкающие ролики (предварительная правка проволоки); 2 — правильный барабан; 3 — тянущие ролики; 4 — винт для регулировки тянущих роликов; о — бункер для приемки стержней.

Сухари могут перемещаться перпендикулярно оси вращения в пазах правильного барабана, и устанавливаются при наладке станка с таким расчетом, чтобы кривая, проходящая через центры отверстий в сухарях, образовывала одну ветвь синусоиды.

Расположение сухарей по отношению к оси вращения правильного барабана фиксируется двумя противоположно расположенными по отношению к сухарю установочными винтами. Проволока, подлежащая правке и рубке, протягивается через отверстия сухарей, устанавливаемых с большим или меньшим изгибом, в зависимости от диаметра проволоки и ее упругих свойств. Скорость вращения правильного барабана доходит на некоторых станках до 4000 об/мин и зависит от скорости прохождения через барабан проволоки (примерно 50 об. на 1 пог. м проволоки в минуту).

Для протягивания проволоки через правильный барабан

служат тянущие ролики, ось вращения которых расположена в горизонтальной плоскости, перпендикулярной к оси проволоки.

Нижний тянущий ролик закреплен на валу, вращающемся в неподвижных подшипниках, а верхний ролик вращается на валу, закрепленном в подвижных подшипниках, могущих перемещаться в вертикальной плоскости, параллельно оси вращения нижнего ролика.

Фиг. 4. Форма захватывающего ручья тянущих роликов правильно-отрезных станков.

Верхний ролик приподнимается винтами вместе с валом в зависимости от диаметра проволоки и прижимается к последней пружиной и винтами.

Тянущие ролики имеют канавки для лучшего захватывания проволоки (фиг. 4).

После правки проволоки и протягивания ее тянущими роликами она проходит через гребенку, в конце которой установлен шомпол, регулирующий длину стержня. Шомпол кинематически связан с системой кулачков через фрикционную или кулачковую муфту, приводящую в движение маятниковый двусторонний нож, при включении которого проволока отрубается.

В момент рубки проволоки раскрывается гребенка и отрубленный .стержень падает в приемное корыто, закрепленное на станине правильно-отрезного станка.

При правке и рубке проволоки диаметром 6 мм и более пара тянущих роликов не в состоянии протянуть через правильный барабан проволоку; поэтому на станках, предназначенных для правки и рубки проволоки больших диаметров, устанавливается вторая пара роликов перед правильным барабаном. Эти ролики принудительно направляют проволоку в правильный барабан и помогают тянущим роликам протягивать через него проволоку.

Па правильно-отрезных станках, предназначенных для правки и рубки проволоки диаметром более 8 мм, устанавливаются 3—

5 толкающих роликов вместо двух для проволоки диаметром до

6 мм (фиг. 5). Они также служат для предварительной правки проволоки больших диаметров перед подачей ее в правильный барабан.

Правильно-отрезной станок типа МК 2510 для правки и резки электродной проволоки завода «Красный пролетарий»

Техническая характеристика правильно-отрезного станка типа МК 2510

.Диаметр проволоки в мм..............................4—8

Длина электродных стержней в мм.......... 450—650

Производительность в шт/мин

при стержнях длиной 450 мм............ 90—220

Электродвигатель:

мощность в кет....................................20

число оборотов в минуту..........................2920
Габариты в мм:

длина......................................3142

ширина ............................................1154

высота............................1380

Вес в кг................................2720

Правильно-отрезной станок типа Д-10 для правки и рубки проволоки на стержни длиной 450 мм

Техническая характеристика правильно-отрезного станка типа Д-10

Диаметр проволоки в мм ...... 6—8—10
Длина электродных стержней в мм . . 450

Производительность в шт/мин:

при проволоке (6 мм..............127

8....... 102

10 ....... 81

Электродвигатель; мощность в квт . . 13

Габариты в мм:

длина............................2930

ширина ..........................1400

высота............................1385

Вес в кг..............................1700

Станок изготовляется по чертежам проекта ВПТИ МТ и ТМ № 9952-514. Производительность правильно-отрезных станков, выпускаемых иностранными фирмами, приведена в табл. 21.

Фиг. 5. Схемы взаимного расположения толкающих роликов:
а — парные ролики для проволоки диаметром 6 мм
б - ролики у станков для правки и рубки проволоки свыше 6 мм.

Таблица 21
Производительность правильно-отрезных станков с шомпольной регулировкой длины стержней, выпускаемых иностранными фирмами

ПРАВИЛЬНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ-АВТОМАТЫ С ПОСТОЯННОЙ ДЛИНОЙ ОТРЕЗАЕМЫХ СТЕРЖНЕЙ

В станках этой конструкции (фиг. 6 и 7) отрезание стержней после правки производится ножами, закрепленными на вращающихся дисках или в шестернях, имеющих прорезь для прохода проволоки. Диски или шестерни вращаются синхронно с роликами, тянущими проволоку. Станки этого типа применяются для правки и рубки проволоки диаметром до 6 мм включительно.

Лучшими станками этой группы являются правильно-отрезные станки конструкции ЦНИИТМАШ ПОС-1 и ГЮС-2.

Главными узлами правильно-отрезного станка конструкции ЦНИИТМАШ (фиг. 6) являются рабочая коробка 1, правильный барабан 2, станина 3, привод 4 и 5, бункер 6, кнопочная станция 7, тянущие ролики 8, диски ножей 9 и конический размоточный барабан 10.

Бухты электросварочной проволоки, подлежащие правке и рубке на стержни, накатываются на конический размоточный барабан (фиг. 8), вращающийся вокруг вертикальной оси в горизонтальной плоскости.

Размоточный барабан для удобства обслуживания устанавливается на расстоянии 3—4 м от станка, со стороны правильного барабана, и вращается вокруг вертикальной оси за счет тянущего усилия, создаваемого роликами рабочей коробки станка.

В верхней части конуса размоточного барабана устанавливается ограничитель, препятствующий сползанию витков проволоки в момент его вращения.

Рабочая коробка станка ПОС-1 приводится в движение электромотором мощностью 4,3 кет с числом оборотов 1445 в минуту, установленным на индивидуальной плите с шарнирами для обеспечения натяжения тексропных ремней; мотор посредством трех клиновых ремней

Тянущий ролик при одном обороте обеспечивает подачу проволоки на длину 450 мм. Поэтому на станке ПОС-1 отрезаются проволочные стержни длиной 450 мм, а на станке ПОС-2 — длиной 345 мм.

Фиг. 9. Кинематическая схема правильно-отрезного станка типа ГЮС-1 и ПОС-2 конструкции ЦНИИТМАШ.

Таблица 22 Схема наладок правйльно-отрезного станка ПОС-1

Решающее влияние на качество реза проволочных стержней, рихтовки проволоки и прямизну концов стержней оказывают режущие кромки ножей, соосность ножей в момент подрезания проволоки, чистота поверхности проволоки, состояние рабочей поверхности тянущих роликов и регулировка сухарей правильного барабана станка (табл. 22).

В табл. 22 приведена схема наладок правильно-отрезного станка ПОС-1.

При недостаточном сцеплении между проволокой и тянущими роликами произойдет скольжение относительно роликов и отрезанные стержни будут меньше необходимой величины.

Проскальзывание проволоки относительно тянущих роликов вызывается загрязнением поверхности проволоки маслом или смазкой, оставшейся после волочения, мокрой поверхностью проволоки, загрязненной канавкой тянущего ролика и недостаточным прижимным усилием между роликами и проволокой в результате слабой натяжки нажимного винта.

При затуплении или выкрашивании ножей на местах среза появятся заусенцы и концы стержней будут получаться изогнутыми.

То же происходит при износе подшипников или вала из-за расхождения ножей во время резки стержней. Качество торцевой поверхности стержней зависит также от геометрии рубящих ножей. Лучшей геометрией режущих кромок обладают ножи наладчика электродного завода В. И. Латышева (фиг. 10). Эти ножи позволяют получить на станках ПОС-1 и ПОС-2 почти перпендикулярные к оси проволоки торцы.

Техническая характеристика правильно-отрезных станков ПОС-1 и ПОС-2

КРАТКАЯ ИНСТРУКЦИЯ РАБОТЫ НА СТАНКАХ ПОС-1 и ПОС-2

1. Уложить моток проволоки на размоточный барабан и закрепить его.

2. Разрезать и снять тонкую проволоку, связывающую моток.

3. Найти верхний конец мотка и выправить его вручную или с помощью молотка.

4. Протянуть проволочный конец через предохранительную трубку для заправки станка.

5. Открыть кожух правильного барабана и ввести в него с торца конец проволоки.

6. Закрыть кожух на правильном барабане, включить мотор правильного барабана и пропустить конец проволоки через барабан под тянущие ролики, после чего выключить мотор.

7. Включить мотор рабочей коробки, подтянуть тянущие ролики и одновременно включить мотор правильного барабана.

8. Остановить станок, отрегулировать сухари правильного барабана и включить одновременно два мотора.

9. Электродные стержни складывать в указанное место по мере накопления их в бункере станка, откладывая отдельно неполноценные.

10. Для того чтобы остановить станок, следует отключить сначала мотор привода правильного барабана, а затем мотор рабочей коробки.

Фиг. 11. Расположение сухарей правильного барабана у станков системы Трояновского и станков с гильотинным ножом в зависимости от диаметра проволоки.

Для правки и рубки высоколегированной проволоки и проволоки с большой вязкостью наибольшее применение нашли правильно-отрезные автоматы первой группы, т. е. станки с шомпольной регулировкой длины стержня.

В них отрезание проволоки производится гильотинным ножом, что значительно удобнее для проволоки с большой вязкостью по сравнению с отрезкой ее путем подрезания и отрыва.

Качество правки проволоки различных диаметров зависит от длины правйльного барабана, т. е. расстояния между правящими проволоку сухарями.

Рекомендуются примерно следующие размеры (по длине) правильных барабанов (фиг. 11) в мм: для проволоки диаметром ниже 3 мм — 222, для проволоки диаметром 4—5 мм — 362, для
проволоки диаметром 5, 6, 7

и 8 мм — 502.

При наладке правильно-отрезных станков-автоматов и при заправке в станок бухт в начале и в конце бухты получаются стержни или куски проволоки длиной ниже

предусмотренной по техническим условиям или ГОСТ.

При отладке станка отдельные стержни могут иметь большой прогиб, гнутые концы, заусенцы на концах стержней. Эти отходы проволоки при правке и рубке на правильно-отрезных станках доходят для проволоки из углеродистой стали

до 2% от веса проволоки, а для проволоки из легированной и высоколегированной стали — до 3%.

Количество отходов, получаемых в процессе правки и рубки проволоки на правильно-отрезных станках, зависит от скорости рубки, от чистоты поверхности проволоки, от ее физических свойств (упругость, равномерность термообработки и т. д.) и от квалификации рабочего-рубильщика.

Рубильщик обязан в процессе работы отсортировывать бракованные стержни, откладывая их в специальную тару.

Готовые стержни, по мере их накопления в бункере станка, укладываются в тару (стеллажи, переносные контейнеры, тележки и т. д.) и взвешиваются. К таре прикрепляются бирки со следующими данными: марка проволоки, диаметр проволоки, № плавки, дата изготовления, вес проволоки (брутто и нетто) в килограммах, фамилия рабочего, производившего правку и рубку, штамп контролера ОТК, принявшего проволоку.

содержание .. 2 3 4 5 ..