Сильно загрязненный грунтом осмол перед
измельчением целесообразно промывать водой под высоким давлением, а
крупные куски распиливать с помощью бензо- или электропил или
раскалывать механическими или гидравлическими колунами.
Измельчают осмол с помощью дисковых рубительных машин ДР-28,
производительность которых до 15 скл. м3/ч, МРН-100 производительностью
до 75 м3/ч и барабанных рубительных машин польской фирмы «Цекоп»
производительностью до 12 м3/ч. Дисковые и барабанные рубительные машины
оснащаются электродвигателями мощностью соответственно 130, 500 и 40,
160 кВт.
Диффузия растворителя и мицеллы значительно лучше проходит через
торцевую поверхность, поэтому при измельчении стараются обеспечить
максимальную величину этой поверхности. Получающаяся при измельчении и
доизмельчении осмола древесная и минеральная пыль отделяется на
сортировках от щепы и удаляется при помощи аспирационных систем в
специальные бункера, из которых вывозится в отвалы. Осмольная пыль
является взрывоопасной, поэтому все технологическое оборудование
аспирационных систем должно быть взрывобезопасным,.
Отходы при измельчении составляют 5—8 % от массы осмола. Технологическая
щепа после измельчения, сортировки и доизмельчения обычно имеет состав
по длине волокна от 25 до 3 Mivtf и по толщине от 1,5 до 3 мм. При этом
щепа размером до 15 мм по длине волокна должна составлять не менее 80 %
от общей ее массы. Чем меньше щепа, тем больше ее соприкосновение с
растворителем. Однако большое содержание пыли и мелкой щепы уплотняет
слой, затрудняет равномерное проникновение растворителя, забивает
коммуникации батарей.
На канифольно-экстракционных заводах СССР существуют три технологические
схемы измельчения осмола. По одной из них работает Вахтанский КЭЗ (рис.
16). Из вагонетки 1 осмол вручную загружается в рубильную машину ДР-28
2. Получающаяся щепа под действием центробежной силы диска выбрасывается
в циклон 3, где она частично отделяется от пыли и поступает на ленточный
конвейер 7. По конвейеру щепа направляется в сортировку 9, где
разделяется на крупную технологическую мелочь и пыль. Мелкая фракция
щепы и пыль являются отходом производства, поэтому из циклона 3 они
выводятся в отвал. Крупная щепа с верхнего сита сортировки поступает на
дополнительное измельчение в молотковую дробилку МРН-100 4, смешивается
с технологической щепой с нижнего сита сортировки 9 на ленточном
конвейере 5 и сбрасывается в загрузочную воронку 8. Потоком воздуха,
который создается вентилятором 6, она по пневмопроводу 10 подается в
циклон 12, а из него в дробилку ДГВ-1000 11, в которой деформируется,
снова поступает на транспортер 5 и сбрасывается в ковшовый элеватор 13
для загрузки в экстракторы через 1бункер 14 и ленточный конвейер 15.
Такая схема проста в аппаратурном исполнении, но не обеспечивает
удовлетворительного фракционного состава технологической щепы.
Вторая схема измельчения осмола, применяемая на Нейво-Рудянском ЛX3,
показана на рис. 17. Из вагонетки 1 осмол вручную загружается в патрон
рубительной машины ДР-28 2, из нее образующаяся щепа выбрасывается в
циклон 3 и ковшовым элеватором 5 направляется на сортировку 6. Крупная
щепа с верхнего сита сортировки поступает на доизмельчение в молотковую
дробилку МРН-100 4 и затем вновь на сортировку. Технологическая щепа с
нижнего сита сортировки 6 через бункер 7 и питатель 8 подается в
ковшовый элеватор 9, а затем на ленточный конвейер 10 для загрузки в
экстракторы. Мелкая щепа и пыль, проходящие через нижнее сито,
направляются в отвал.
По этой схеме получается более однородный
фракционный состав технологической щепы, но производительность
сортировки невелика.
Третья схема измельчения осмола (рис. 18) применяется на современных
канифольно-экстракционных заводах: Медвежьегорском, Зиминском и др. В
ней используется оборудование фирмы «Цекоп». По этой схеме осмол со
склада сырья подвозится на автосамосвалах и сбрасывается на площадку
измель-чительного отделения в кучи 1 перед пластинчатыми питателями 2, с
помощью которых осмол направляется в рубительные машины 3. Полученная
щепа из рубительной машины поступает на доизмельчение в молотковую
дробилку 4. Затем ковшовым элеватором 5 щепа подается на верхнее сито
сортировки 6, где разделяется на три фракции: крупную, технологическую и
мелкую. Мелкая щепа вместе с пылью выводится, в отвал. Крупная щепа с
верхнего сита сортировки подается на доизмельчение в молотковую дробилку
7, после чего по общему конвейеру 8, на который поступает щепа со всех
технологических потоков, направляется в ковшовый элеватор 9, а с него
сбрасывается на ленточный конвейер 10. С него по мере необходимости она
может подаваться на загрузку в экстракторы с помощью ленточного
конвейера 11 или в бункер запаса сырья 12, из которого с помощью
ленточного конвейера 13 она может направляться на экстракционную
батарею.