|
Форматный станок с автоматическим
перекладчиком щитов
Группой работников деревообрабатывающего
комбината № 3 Глав-
моспромстройматериалов сконструирован обрезной форматный станок
с автоматическим перекладчиком щитов. Станок представляет собой
соединение двух торцовочных станков, расположенных под углом 90°
один относительно другого. Снабжены оба станка двумя непрерывно
движущимися цепями Галля с укрепленными на них траверсами,
подающими дверные полотна к режущему инструменту. На этих
станках производится опиловка и фрезерование щитовых дверных
полотен по периметру (безобкладочных). Одновременно с обрезкой у
кромок древесно-волокнистых плит (облицовка) сострагиваются
фаски и они пропитываются лаком-этином, а отходы дробятся двумя
парами пил и удаляются через эксгаустер.
Перекладка щита со станка продольной
обрезки на станок поперечной обрезки производится
автоперекладчиком (рис. 512). Щит после продольной обрезки и
фрезерования, двигаясь по направляющим станка, включает рычаг
механизма автоперекладчика. По выходе дверное полотно поступает
в двухвальцовый станок, где оно покрывается олифой. Такая
технология улучшает качество обработки и уменьшает потребное
количество рабочих.

Рис. 512. Автоперекладчик автоматического
форматного станка я ля обрезки дверных полотен
Облицовка щитовых дверей является наиболее трудоемким процессом.
Так как промышленность выпускает листы фанеры не длиннее 1,5 м,
то при облицовке дверей клееной фанерой облицовочный лист
приходится соединять из двух частей. Фанеру в месте стыка
сострагивают «на ус» и склеивают без провесов. Можно применять и
прямое стыкование. Под таким стыком должна быть планка.
При облицовке дверей твердой древесно-волокнистой плитой
повышенной прочности облицовочные листы вырезают целиком по
размеру щита.
Древесно-волокнистая плита, идущая под фанерование и
имитационную отделку дверных полотен, должна быть одинаковой
толщины. Отклонение от номинальной толщины допускается не более
чем на ±0,2 мм.
Поверхность под фанерование и имитационную отделку щитовых
дверей должна быть ровной, чистой, без пятен. Ее необходимо
тщательно очистить от пыли щеткой, пылесосом или пневматическим
шлангом. Мелкие дефекты заделываются замазкой, приготовленной на
основе карбомидных смол. Замазка наносится шпателем или другим
приспособлением. После заделки дефектных участков их выдерживают
до полного затвердения замазки, а затем зачищают.
Технологический процесс подготовки фанеры и шпона для
фанерования состоит из сортировки, разметки, раскроя, фугования,
подбора по текстуре и цвету и ребросклеивания.
Подбор фанеры по текстуре может быть простым и фигурным. При
простом подборе волокна древесины располагаются в одном
направлении, при фигурном — под углом. Фанера, подобранная в
рост и в «елку», должна быть из древесины одной породы и
одинаковой текстуры. При фанеровании в рост зоны крупнослойной
древесины должны быть обращены в середину дверного полотна. При
фанеровании в «елку» или по другому рисунку вертикальная фуга
должна совпадать с вертикальной осью двери.
Две соседние фанерные заготовки следует прифуговывать друг к
другу так, чтобы каждая из них по рисунку текстуры являлась
зеркальным изображением другой, т. е. как справа, так и слева
должны повторяться одни и те же рисунки и годичные слои. Шпон
подбирают по цвету.
Заготовки для симметричных элементов должны быть также подобраны
по цвету.
Заготовки фанеры и шпона отфугованными кромками склеиваются на
ребросклеивающих ленточных или безленточных станках. Фуги должны
быть плотными и малозаметными.
Готовые наборы фанеры и шпона должны превышать размеры
фанеруемой поверхности двери (иметь припуск на последующую
обработку) на 15—20 мм. Строганая фанера и лущеный шпон должны
быть плотно приклеены к основе. На фанерованной поверхности не
должно быть воздушных пузырей (чижей), разрывов, расхождения
фуг, пробития клея, слабых углов, сдвига лицевой рубашки,
нахлесток, загрязнений и вмятин.
Верхняя рубашка щитовых дверей может быть изготовлена из
строганой фанеры. В этом случае готовую рубашку укладывают на
поддон и покрывают облицовочным листом фанеры, нижняя плоскость
которой смазана клеем. На этот лист помещают другой облицовочный
лист, смазанный сверху клеем и на него укладывают вторую
рубашку. Затем кладут металлический прокладочный лист толщиной 2
мм и в таком же порядке набирают следующий слой и т. д.
Когда будет набран пакет из 50—60 листов,
его подают в пресс, выдерживают в нем при холодном способе под
давлением 5—10 кг/см2 в течение 4—6 час., после чего вынимают и
распаковывают облицованные рубашки. Затем склеивают дверной щит.
Для этого на поддон укладывают подготовленный облицовочный лист,
смазанный с внутренней поверхности клеем. Накладывают на него
рамку с дополнительным бруском для замка. Внутри рамки
укладывают заполнение, а сверху покрывают вторым листом
облицовки, который смазан клеем.
Набрав в такой последовательности пакет из 18—20 щитов,
отделенных друг от друга металлическими прокладочными листами
или бумагой, его подают под пресс. В прессе пакет выдерживают в
течение 4—6 час. при давлении в 5—5,5 кг/см2. После снятия
давления пакет выдерживают в свободном состоянии еще 6—8 час.
Текстурная бумага для имитационной отделки щитовых дверей должна
наиболее полно воспроизводить характерную текстуру и цвет
натуральной древесины. Рисунок текстуры древесины должен быть
четким и чистым, а при широкослойной текстуре — симметричным.
Размеры листов текстурной бумаги должны превышать размеры
отделываемых рубашек дверного полотна (древесно-волокнистой
плиты или клееной фанеры) по длине и ширине на 20— 25 мм.
Стыкование и надставки бумаги в дверных полотнах не допускаются.
Влажность текстурной бумаги должна быть не выше 8%. Допустимая
влажность поверхности под имитационную отделку
древесно-волокнистой плиты или клееной фанеры установлена в
пределах 6—10%. Если текстурная бумага тонкая, то пакет
набирается в такой последовательности: древесноволокнистая
плита, склеивающая пленка, кроющая или тонирующая бумага,
отделочная пленка, текстурная бумага, отделочная (лицевая)
пленка. В случае применения более плотной и толстой текстурной
бумаги, обладающей высокой укрывистостью и достаточной
гладкостью, ее накладывают непосредственно на имитируемый
материал.
При сборке пакетов нельзя допускать перекосы текстурной бумаги и
неодинаковые свесы у пленок. Подготовленные пакеты укладывают
небольшими стопами с прокладками между ними в непосредственной
близости от места разгрузки пресса. Для получения рубашек с
гладкой блестящей поверхностью, не требующей дальнейшей отделки,
пакеты запрессовывают между полированными металлическими
прокладками-листами.
Набранные пакеты прессуются в гидравлическом прессе с паровым
или электрическим обогревом и с водяным охлаждением. Пресс
должен загружаться этажеркой. При отсутствии этажерок можно
пользоваться пневматическими или механическими подъемными
столами.
|