Способы нанесения покрытий искусственных кож

Способы нанесения покрытий искусственных кож

Ниже перечислены агрегаты для нанесения покрытий и

указаны наиболее распространенные способы их нанесения.

Все процессы нанесения печатного рисунка и распыления также являются процессами нанесения покрытия. Однако они относятся к отделочным и поэтому рассматриваются в соответствующем разделе.

Среди способов получения покрытий для искусственных кож разного ассортимента можно выделить пять основных:

1) способ получения вспененного ПВХ-покрытия;

2) способ получения монолитного ПВХ-покрытия;

3) способ получения монолитного полиуретанового покрытия;

4) коагуляционный способ получения покрытия;

5) каландровый способ получения покрытия. Комбинируя или частично изменяя способы получения

покрытий, можно получить очень широкий ассортимент искусственных кож.

Нанесение покрытия с помощью стального валка и ракли. Этот способ характерен для переносного, но может применяться и на агрегатах для прямого метода (рис. 3.10). Пленкообразующая композиция (смесь) подается к стационарной ракле и удерживается расположенными по бокам автоматически управляемыми шпателями. Приводимый в действие стальной валок перемещает основу под ракельным ножом; при этом происходит наложение слоя полимерной композиции.

Однако при таком способе возникают трудности, если на основе имеются большие неровности. В этом случае для получения безупречного покрытия ракля должна моментально подниматься над стальным валком, а после подъема между раклей и валком должен быть точно восстановлен такой зазор, как и раньше.

Машина для нанесения покрытия должна быть сконструирована таким образом, чтобы можно было переставлять ножевые балки только налево или направо и вертикально (см. рис. 3.10). Стальной валок точно установлен в подшипники и имеет прецизионную ротационную точность.

При способе нанесения покрытия на машине со стальным валком применяют очень широкую раклю. Чтобы получить равномерное наложение полимерной композиции по всей площади, целесообразно раклю затачивать на точильном валу абразивной пастой наимельчайшей зернистости. При затачивании абразивная паста, так же как и смесь для нанесения покрытия, должна находиться перед раклей. Эффект заточки достигается путем установления минимального зазора.

Нанесение покрытия с помощью реверсивных валков. Используя реверсивные валки, можно наносить пасты, растворы и дисперсии на различные несущие основы (способ RRC). Главным отличием этого способа от других является то, что толщину полимерного слоя задают не на самой основе или транспортере-подложке, а заранее путем установления определенного зазора между двумя стальными валками, вращающимися с разными скоростями в одном направлении. Смесь для покрытия движется в месте ^ с быстровращающимися валками и переносится на резиновый валок; последний наносит ее на соответствующий транспортер-подложку, которым может быть бумага или стальная лента. Таким образом, смесь переносится на соответствующий транспортер-подложку, а перенос от одного валка к другому или от резинового валка к основе осуществляется путем сдвига (рис. 3.11).

Рис. 3.10. Схема нанесения покрытия с помощью стального валка:
1 — стальной валок; 2 — транспортер-подложка; 3 — шпатель; 4 — пленкообразующая композиция; 5 —ножевая балка; 6— ракля; 7 —снимающий нож; 8 — основа с покрытием (бумага или стальная лента с покрытием)

Рис. 3.11. Схема нанесения переносного покрытия с помощью устройства с реверсивными валками (способ RRC) :
1 — барабан для стальной ленты; 2 — стальная лента (транспортер-подложка) ;
3 — резиновый валок; 4 — стальной валок; 5 — подвижной скребок для чистки;
6 — полимерная композиция (смесь) ;
7 — стационарный ограничитель для смеси; 8 — регулируемый зазор; 9 — тихоходный стальной валок; 10 — нанесенный на подложку слой смеси

Это наносное устройство можно применять также и при

прямом способе наложения. На практике работают обычно с пастами высокой вязкости, поэтому на машинах с транспортером-подложкой из стальной ленты и на других агрегатах используют наносное устройство с реверсивными валками в том виде, как это представлено на рис. 3.11.

При работе с жидкими смесями или растворами их помещают в резервуар, где имеется черпальный валок, который через наносную систему с реверсивными валками наносит этот раствор на соответствующую подложку.

При приведении в действие наносного устройства с реверсивными валками для переносного покрытия необходимо учитывать следующее:

1. Все валки должны иметь очень высокую ротационную точность; следует применять для этого полированные стальные и шлифованные резиновые валки.

2. Все шаберы должны быть отшлифованы; следует постоянно и непрерывно чистить валки для нанесёния покрытий.

3. Все валки должны вращаться обязательно параллельно (без перекосов). Параллельно должен двигаться и транспортер-подложка, будь то стальная лента или бумага.

4. Необходимо точно устанавливать зазор и соответствующее давление между резиновым валком и транспортером-подложкой.

5. Наносные или противовалки должны вращаться независимо друг от друга с разной частотой.

6. Частоту вращения отдельных валков следует подстраивать под соответствующую скорость машины путем регулиров ания.

7. Целесообразно иметь отдельно охлаждаемые валки, находящиеся в RRC.

Ширина нанесения покрытия с помощью способа RRC может определяться не расстоянием между шпателями, а шириной резинового валка. Поэтому нужно иметь в распоряжении резиновые валки различной ширины, чтобы соответственно варьировать ширину покрытия.

Нанесение покрытия поливом. Этот способ нанесения покрытия может применяться как для прямого, так и для переносного наложения (рис. 3.12).

Полив — это метод нанесения покрытия, при котором наносный орган не соприкасается с основой. Поливочная масса очень низкой вязкости выливается из поливочной воронки со сливной щелью (из щелевой фильеры). Скорость движения основы, на которую наносится поливная масса, является решающим фактором для установления толщины наносимого слоя.

Поливом можно наносить покрытия по всей ширине основы, что благоприятно сказывается на экономии материала. Излишки смеси собираются в приемник и перекачиваются насосом в поливочное устройство.

Способ пропитки основы. Этот способ применяется в основном при изготовлении поромерной (дышащей) искусственной кожи и имеет некоторые особенности.

Его можно считать способом отделки текстильной основы, который заключается в том, что текстильная основа погружается в пропитывающую композицию и затем отжимается (рис. 3.13). Пропитывающая композиция может быть раствором или дисперсией различных полимеров. Чтобы достичь более глубокого проникания пропитывающей композиции в основу, нужно соблюдать два условия:

основа должна обладать хорошей впитывающей способностью и иметь очень развитую внутреннюю поверхность;

для полной и равномерной пропитки основы частички твердых веществ полимерной смеси должны быть очень маленькими. При последующей сушке нужно обращать внимание на то, чтобы частички не оседали на поверхности основы, следствием чего может быть ее расслоение, как это возможно при пропитке нетканой основы.

На количество отложившихся в основе веществ может оказывать влияние эффект отжима: чем больше эффект отжима, тем меньше твердых веществ остается в основе.

Преимущество этого способа заключается в том, что за один рабочий процесс можно одновременно пропитать лицевую и изнаночную стороны основы.

Нанесение покрытия путем плавления покрывной массы. Кашировальный способ соответствует способу получения покрытия на каландре, являющемуся основным при изготовлении пленки, и подробно описывается в разделе 3.6.

При зтом способе в качестве полимерной композиции (массы) используются предварительно пластифицированные пластикаты или гранулят. Масса поступает на .два плавильных валка, температура поверхности которых зависит от температуры плавления перерабатываемого пластиката. При вращении валков, нагретых до определенной температуры, на одном из них образуется непрерывная пленка толщиной, зависящей от зазора между валками. Эта расплавленная пленка или еще раз огибает плавильный валок, или сразу же дублируется с подводимой к ней основой. Так как пленка, дублированная с предварительно нагретой основой, еще пластична, то между ними достигается достаточно высокая адгезия (рис. 3.14).

Способ нанесения покрытия методом плавления полимерной массы между валками приобрел большое значение. Несмотря на тот факт, что при этом способе не могут перерабатываться пасты, растворы или дисперсии, уже теперь можно предвидеть, что в ближайшее время все больше будут применяться пластикаты, пригодные для переработки способом плавления. Этот способ относительно безвреден для окружающей среды по сравнению со способами, использующими растворители.

Так, покрытие текстильной основы полиэтиленом лучше всего осуществлять на машине с плавильными валками. Кроме того, на такой машине могут перерабатываться термопластичные полиуретаны.

Повышенные требования к качеству покрытия приводят к использованию четырехвалковых каландров, которые характеризуются различным расположением валков, работают с высокой скоростью и в сравнении с другими каландрами более экономичны. В соответствии с большими требованиями к воспроизводимости качества пленки и безопасности при ее изготовлении из многообразия каландров все большее применение находят L-образные и F-образные каландры (рис. 3.15).

Чем больше плавильных валков имеет каландр, тем труднее управлять режимом, так как с повышением пластичности или с увеличением числа проходов возрастает скорость отдельных плавильных валков.

Йанесение покрытия с помощью ракли и обрезиненного конвейера. Этот способ применяется чаще всего в агрегатах прямого наложения.

Бесконечный обрезиненный конвейер, подвешенный в машине для нанесения покрытий на двух расположенных параллельно друг к другу стальных валках, подводит основу под раклю. Ракля закрепляется на ножевой балке и ее можно передвигать в вертикальном и горизонтальном направлении. В процессе нанесения масса находится перед раклей. Шпатели, положение которых регулируется автоматически, препятствуют стеканию полимерной композиции с боков (рис. 3.16).

Обрезиненный конвейер должен отвечать следующим требованиям:

1) иметь безупречно отшлифованную поверхность, причем внутренняя его сторона должна быть отшлифована так же, как и внешняя;

2) иметь жесткость, толщину и эластичность, одинаковые по всей площади; валки, на которых движется обрезиненный конвейер, должны быть совершенно чистыми и вращаться параллельно;

3) для предотвращения быстрого износа транспортера-подложки необходимо тщательно подбирать соответствующую раклю во избежание слишком большого давления на него;

4) основа, подводимая к наносному устройству, должна иметь определенное натяжение, поэтому не каждая основа пригодна для этого способа.

содержание .. 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 ..