содержание   ..  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

4. ПРОЦЕССЫ СБОРКИ И МОНТАЖА ОДЕЖДЫ

Новым направлением в технике и технологии формоустойчивой обработки деталей одежды является метод так называемой прямой стабилизации, заключающийся в нанесении жидкофазных полимерных композиций непосредственно на изнаночную сторону деталей одежды. Отвердение композиций происходит под воздействием тепла в течение нескольких десятков секунд. Применение метода прямой стабилизации позволит исключить из технологического процесса операции дублирования и одновременно получить экономию за счет устранения прокладочных материалов.
 

Большое влияние на производительность труда оказывает выбор способов обработки деталей и узлов одежды. Способы обработки разделяют на три вида: 1) последовательная обработка; 2) параллельно-последовательная обработка; 3) параллельная обработка.

Под последовательной обработкой понимается последовательное выполнение всех переходов (элементов) технологической операции на всех участках обрабатываемой детали одним или несколькими инструментами, причем каждый последующий переход выполняется после завершения предыдущего. Примером такого способа обработки является выполнение ниточных строчек на одноигольных швейных машинах.

Параллельная обработка предусматривает параллельное, или концентрированное (совмещенное), выполнение всех переходов технологической операции одним или несколькими инструментами. К этому способу обработки относятся прессование деталей или узлов одежды, а также соединение путем прессования деталей с клеевыми прокладками.

Последовательно-параллельная обработка представляет собой сочетание последовательного и параллельного выполнения технологических переходов. Примером такого способа обработки является выполнение ниточных строчек на многоигольных швейных машинах, выполнение ниточной строчки с одновременной «брезкой края ткани.

В зависимости от применяемого способа обработки будет определяться продолжительность цикла обработки, а следовательно, и производительность труда, чар актер относительного движения обрабатываемой детали и инструмента в применяемом оборудовании, точность м режим обработки, вспомогательное время и т. п.

Применение различных способов обработки должно пить экономически обосновано и оценено. Один из таких методов оценки — определение фактической производи-

I ельности оборудования, основанное на следующих понятиях.

Рабочее время tp— время, в течение которого Рабочими инструментами (инструментами машины или ручными) обрабатывается изделие. Это время зависит от многих факторов: способов и режимов обработки, трудоемкости выполнения операции, степени совершенства инструмента и самого оборудования.
 

Время, затраченное на подготовительные и заключительные процессы (вспомогательные процессы), представляет собой цикловые потери tiv В это время могут совершаться подготовительные, заключительные и вспомогательные приемы или холостой ход инструмента.

Часть времени цикловых потерь, не совмещенную со временем непосредственной обработки детали или узла изделия, обозначают через tx.

В процессе работы оборудования возникают потери времени, не связанные с периодом рабочего цикла машины, — так называемые внецикловые потери tn. Например, при работе швейной машины к внецикловым потерям относится время на смену шпулек, восстановление заправки нитки после ее обрыва и т. д.

Период рабочего цикла операции Т определяется промежутком времени, в течение которого совершаются все рабочие и вспомогательные приемы операции.

Под цикловой производительностью машины понимается то число изделий, которое могла бы обработать машина в единицу времени при непрерывной работе и номинальном режиме без учета всех видов внецикловых потерь (заправки, наладки, смены инструмента и т. д.). Наличие внецикловых потерь времени tn снижает производительность оборудования.

Соотношение между теоретической Qn и фактической производительностью называется коэффициентом использования машины.

Числовое значение коэффициента использования машины характеризует уровень применения техники и технологии и показывает, в какой степени при работе используется запроектированная производительность.
 

Уменьшение внецикловых потерь времени ta может быть достигнуто путем механизации и автоматизации выполнения внецикловых приемов по заправке и обслуживанию машин, применения передовых методов эксплуатации и ремонта машин и приспособлений, улучшения организации обслуживания машин, совершенствования технологии, т. е. благодаря всестороннему использованию резервов.

Экономическая эффективность методов обработки изделий определяется также показателями экономии денежных, трудовых и материальных затрат. Экономия денежных средств от применения различных вариантов обработки может быть установлена на основе сопоставления себестоимости единицы продукции при использовании действующего и проектируемого технологических процессов.

При введении в технологический процесс новых методов обработки необходимо делать расчеты не только возможного повышения производительности труда, но и возможного снижения себестоимости продукции.