Каждый котел, вводимый в эксплуатацию, должен пройти наладку, которую,
как правило, начинают задолго до первой растопки. В обязанности
наладчиков входит техническое руководство сушкой и водной промывкой
котла или, если это требуется по техническим условиям заводов-
изготовителей, химической очисткой (щелочением). Сушку и щелочение
проводят после полного окончания строительно-монтажных работ.
Применяют несколько способов искусственной сушки обмуровки, которые
выбирают в зависимости от конструкции обмуровки и местных условий:
горячими газами при сжигании дров или древесных отходов в топочной
камере котла; горячим воздухом, подаваемым в топочную камеру при
температуре 200...250° С от соседних действующих котлоагрегатов по
трубопроводу диаметром
300...400 мм; горячими поверхностями экранов, наполненных водой, которую
подогревают паром от соседних действующих котлоагрегатов; горячими
газами, получаемыми при сжигании мазута или природного газа в основных
или временных горелках. Влагу удаляют путем равномерного и постепенного
прогрева обмуровки. Процесс искусственной сушки считается законченным,
если наружный слой обмуровки при температуре 50...55°С будет выдержан в
течение двух дней. Температуру обмуровки контролируют но показаниям
термометров, заложенных в обмуровку на расстоянии 100 мм от наружной
поверхности и на высоте 1,5...2,0 м от уровня горелок или форсунок.
В настоящее время наиболее распространена сушка обмуровки сжиганием дров
или древесных отходов небольшими порциями в топке котла. Этот способ
прост и допускает совмещение сушки обмуровки с процессом химической
очистки (щелочения) котла, что приводит к сокращению пускового периода и
экономии топлива. Продолжительность искусственной сушки обмуровки
колеблется от 3 до 9 суток и зависит от конструкции обмуровки,
температуры окружающего воздуха, длительности естественного процесса
сушки и других факторов. По-окончании сушки обмуровки котла составляют
соответствующий акт.
Для очистки внутренних поверхностей котла от маслянистых и прочих
загрязнений, образовавшихся при изготовлении, транспортировании,
хранении и монтаже, а также для создания защитной пленки на поверхности
металла, препятствующей коррозии, применяют щелочение— химический способ
очистки котла. Для сокращения предпускового периода и экономии топлива
щелочение рекомендуется совмещать с последней стадией процесса сушки
котла.
Химическая очистка котла. Щелочение заключается в ослаблении сил
сцепления между частицами ржавчины и окалины, частичном растворении их
под действием химических реагентов. Для эффективности щелочения наиболее
загрязненные участки внутренних поверхностей котла предварительно
очищают металлическими ершами, щетками, шарошками и т. д.
Режим щелочения и количество вводимых реагентов зависят от группы, к
которой отнесен котел.
К первой группе относят новые котлы, которые после изготовления и
отгрузки с завода до начала монтажа находились в хороших условиях
хранения и не имели на внутренних поверхностях видимого слоя ржавчины
или же имели только отдельные ее вкрапления.
Ко второй группе относят новые котлы, хранившиеся длительное время до
монтажа на открытых складах без необходимого предохранения от коррозии.
Перед вводом реагентов котел заполняют водой до низшего уровня
водомерного стекла, который поддерживают в течение всего процесса
щелочения.
Режим щелочения зависит от характера и степени загрязненности котла.
Едкий натр вводят сразу в расчетном количестве, тринатрийфосфат для
котлов первой группы — также сразу в расчетном количестве, а для второй—
половину количества (вторую половину вводят в процессе щелочения).
В котлах первой группы отдельные трубы по мере
щелочения не промывают, поэтому внутрибарабанные устройства
устанавливают до щелочения.
В котлах второй группы съемные части внутрибарабанных устройств
(сепарационные устройства, насадки, перегородки и т. д.) до щелочения и
промывки не устанавливают.
Для обеспечения наибольшей эффективности щелочения давление в котле
доводят до 75... 100% рабочей величины, но не выше 2,5 МПа. Между
окончанием щелочения и пуском котла должно быть не более 10 дней. Если
этот период удлиняется, необходимо провести консервацию котла или перед
пуском котла провести вторичное щелочирование.
До начала щелочения котел необходимо промыть,
заполняя его водой с последующим дрениронанием.
Котлы с принудительной циркуляцией следует промывать при помощи
циркуляционного насоса. После промывки дроссельные шайбы очищают от
задержанных ими загрязнений, а котел снова заполняют водой до появления
воды в водомерном стекле, после чего вводят раствор щелочи.
Раствор щелочи приготовляют в бачке объемом 0,5... 1,0 м3, подключенном
к дренажным насосам параллельно дренажным бакам. Раствор реагентов
подают дренажными насосами через линию слива из котла и водяного
экономайзера, либо через линию фосфатирования в барабан, либо через
штуцер предохранительного клапана.
Котлы низкого давления можно щелочить едки» натром
без тринатрпйфосфата, а при отсутствии едкого натра —кальцинированной
содой Na2C05 (с коэффициентом 1,5 по массе). Для подпитки котла при
щелочении можно использовать временный насос соответствующей подачи и
напора, а также питательные насосы действующих котлов.
Внутрибарабанные сепарационные устройства обеих групп котлов на весь
период щелочения оставляют смонтированными, а у котлов с принудительной
циркуляцией до начала щелочения снимают фильтры.
Режим щелочения паровых котлов имеет свои особенности. После ввода в
котел щелочи и заполнения его водой до низшего уровня начинают обогрев с
постепенным повышением давления. Перед этим открывают продувку
пароперегревателя.
После повышения давления до 0,3 МПа затягивают фланцевые соединения и
люковые затворы котла с мягкими прокладками. Соединения с металлическими
прокладками обтягивают только после остывания котла. Для обеспечения
циркуляции раствора и смывания им отстающих частиц ржавчины и окалины со
стенок доводят нагрузку котла при щелочен ни до 5... 10 %-ной
номинальной, сбрасывая пар через продувку пароперегревателя. Во время
процесса щелочения необходимо следить за уровнем воды (по
водоуказательной колонке), не допуская перепитки котла и попадания
щелочного раствора в пароперегреватель. Щелочность котловой воды во
время щелочения (до начала смены воды в котле) не должна быть менее 75
мг*экв/л; если она ниже, то вводят дополнительное количество щелочи.
Первые продувки котла из нижних точек проводят через 12 ч после начала
щелочения, затем еще через
8... 12 ч. Наиболее интенсивные продувки из нижних точек котла и
непрерывную продувку трубопровода выполняют к концу щелочения, чтобы
удалить наибольшее количество шлама и сменить воду в котле, доведя ее
щелочность до эксплуатационной нормы. Если щелочение проходила в
исходной (сырой) воде, то для проверки паровой плотности и продувки
паропроводов котла сырую воду заменяют химически очищенной или
конденсатом.
По окончании проверки паровой плотности и продувки паропроводов
открывают и очищают барабан и нижние коллекторы. При необходимости
съемные части внутри-барабанного устройства для лучшей их очистки и
промывки разбирают. После промывки и очистки нижних коллекторов
осматривают дренажную арматуру котла.
Следует также провести контрольную разборку водоуказательных колонок в
связи с возможностью забивания их шламом в процессе щелочения и промыть
патрубки для подсоединения водоуказательных колонок к барабану.
Техническое состояние поверхности нагрева котла после щелочения и
промывки отмечают в акте, составленном представителями заказчика,
монтирующей и наладочной организаций.
Режим щелочения водогрейных котлов имеет свои особенности. Перед
включением в теплосеть водогрейные котлы подвергают водной и щелочной
промывкам по внутреннему циркуляционному контуру (без теплосети) через
временную перемычку, смонтированную перед отключающими задвижками
теплосети. В промывочный контур входят всасывающие и напорные
трубопроводы сетевых и рециркуляционных насосов, котлы, технологические
перемычки, подогреватели и грязевик. Водную и щелочную промывку
осуществляют сетевым насосом.
Первоначальную водную промывку и последующую отмывку после щелочения
проводят при расходе воды выше номинального для создания в котле и
промываемых трубопроводах необходимой скорости движения среды.
Перед началом водной промывки устанавливают в грязевике поверх имеющейся
сетки дополнительную мелкую сетку с ячейками диаметром 1...2 мм, которую
удаляют после промывки, выполняют все технологические и иные врезки для
КИП и автоматики, монтируют и налаживают регулятор давления подпитки.
Перед началом щелочения включают контрольно-измерительные приборы
(расходомер воды, манометры и термометры на входе и выходе воды из
котла), а также защиту котла, действующую на подачу топлива.
После окончания водной промывки (продолжительность 8... 12 ч в
зависимости от длины и диаметра трубопроводов контура) воду из контура
спускают, открывают грязевик для очистки и осмотра, устанавливают
измерительные диафрагмы, после чего приступают к щелочению. Щелочение
водогрейных котлов осуществляют путем циркуляции в промывочном контуре
0,5-.. 0*8 %-ного (5...8 кг/м3) раствора едкого натра. Раствор щелочи
(20 %-ный) приготовляют в небольшой емкости (1...2м3); целесообразно
вводить его в освобожденный от воды коллектор сетевых насосов или в
грязевик через воздушник.
После заполнения контура горячей или холодной водой включают сетевой
насос, устанавливают определенный расход воды (не нижи номинального) и
подогревают циркулирующий раствор до 90... 110 С огнем либо паром под
давлением 0,5..0,8 МПа. Щелочение ведут 8...12 ч в зависимости от
степени загрязненности поверхностей нагрева котла. Первые продувки через
нижние точки котла и дренажа трубопроводов выполняют через 4...6 ч после
начала щелочения, далее — через каждые 2 ч.
После окончания щелочения раствор щелочи вытесняют химически очищенной
водой и отмывают контур от грязи при полностью открытых дренажах и
циркуляции раствора в контуре. Раствор сбрасывают через специальный
сбросный трубопровод. Контур в это время подпитывают химически очищенной
водой. Отмывают котел до получения циркуляционной воды, соответствующей
эксплуатационным нормам. После окончания отмывки открывают грязевик,
очищают и снимают мелкую сетку. Затем котел растапливают для включения в
теплосеть.
Испытывая котел на паровую плотность, проверяют, нет ли в вальцовочных,
сварных и фланцевых соединениях течи и «парения», которые могут
возникнуть в результате тепловых расширений и деформаций, а также
контролируют тепловые перемещения элементов котла и трубопроводов.
Необходимо обратить особое внимание на состояние катковых и скользящих
опор барабанов и камер, а также на их тепловые расширения.
После прогрева котла и при давлении пара в барабане не выше 0,3 МПа
затягивают все болтовые соединения, проверяют работу опор, подвесок и
компенсаторов, а также, нет ли течи и «парения» в сальниковых и
фланцевых соединениях. При достижении рабочего давления приступают к
регулированию предохранительных клапанов. Отсутствие неплотностей и
безотказная автоматиче-ская работа предохранительных клапанов являются
показателями удовлетворительного технического состояния котла
(достаточная паровая плотность). Окончательно отрегулированный
предохранительный клапан должен вибрировать при легком ударе ладонью
снизу.
При продувке поднимают полное давление в котле; котел подпитывают до
верхнего уровня; открывают дренажный вентиль на паропроводе; постепенно
открывают парозапорный клапан, достигая наибольшего расхода пара,
поддерживаемого в течение 5...10 мин, при этом необходимо внимательно
следить за уровнем воды в котле.
Для водогрейных котлов количество предохранительных клапанов определяют
проектом. Предохранительные клапаны водогрейных котлов должны
открываться при давлении не более 1,08 от рабочего давления в котле.
Регулируют предохранительные клапаны перемещением груза на рычаге
клапана или изменением натяжения пружины предохранительного клапана.
Окончание испытания котла на паровую плотность и регулирование
предохранительных клапанов фиксируют в акте, который одновременно
свидетельствует об окончании монтажа котла и готовности его к
комплексному опробованию под нагрузкой.