Определение (выбор) (формы поточного производства)

1. Ф.И.О. студента: Фёдорова Ольга Дмитриевна

2. Номер учебной группы: 3811

3. Вариант: 28

4. Анализируемая группа деталей:

5. Планово-пооперационные карты деталей № 241; 542; 549; прилагаются.

6. Исходные данные, не включенные в настоящее задание, принимаются из методических указаний, действующих нормативов, биржевых сводок или по согласованию с руководителем проекта.

7. Выполнить следующие работы:

   • обосновать выбор формы поточного производства при заданных условиях;

   • рассчитать технико-организационные параметры и элементы выбранной формы поточной линии и дать ее пространственную планировку;

   • разработать оперативно-производственный план работы линии с расчетом норм обеспечивающих заделов;

   • рассчитать технико-экономические показатели поточной линии и произвести оценку коммерческой эффективности работы линии в условиях рыночной экономики.

8. Выполнить следующие расчеты с применением электронных таблиц EXCEL:

   • Расчет сумм изменения оборотных заделов (по одной из деталей)

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

9. Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями методических указаний по структуре раздела 4 Порядок выполнения этапов работ.

10. Срок сдачи курсового проекта 18 мая 2000 года

З адание выдал преподаватель: 17,02,2000

( дата, подпись)

1. Определение (выбор) формы поточного производства

1. Выделение групп однородных деталей

Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических характеристик деталей.

В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:

1. вид заготовки

2. габаритные размеры деталей

3. пооперационный технологический маршрут обработки

4. конструктивный тип деталей

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей Таблица 1

О – однородный (сходный) признак.

НО – не однородный признак

На основании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающих сходными признаками:

Первая группа включает следующие детали:

№ 542

№549

Вторая группа включает следующие детали:

№ 241

Для выделенных групп однородность входящих в них деталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.

2. Выбор формы поточного производства

Для окончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональной группы определяется показатель коэффициента массовости по каждой детале группы (Кмi). Показатель Кмi определяет средне расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях организации одноменклатурного потока.

Для расчета Кмi определяем:

• Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле

Fэ = 60 * С *Dг * f *(1 – (α_р + α_н)/100),

Где С – число смен, (2)

Dг – число рабочих дней в году

f - продолжительность смены, (8 часов)

α_р – потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)

α_н – потери времени на настройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).

Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222 960

• Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)

Расчет годового выпуска деталей Таблица 2

Расчет показателя Кмi приведен в таблице 3

Расчет показателя Кмi по группам однородных деталей Таблица 3

Группа (№ детали)Годовой объем выпуска детали, штПолная трудоемкость обработки детали на линии, минЧисло операций обработки детали на линииЭффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин.Кмi

(гр2*гр3)/

(гр4*гр5)123456Группа 1Деталь

№ 54230 00026,16222 9600,59Деталь

№ 54923 00034,96222 9600,6Группа 2Деталь

№ 24115 000605222 9600,8 На основании результатов расчетов Кмi и зависимости между величиной Кмi и формами поточной линии на которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:

1-я деталь № 542 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

2-я деталь № 549 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией

Зависимость между величиной Кмi и формами поточной линии Таблица 4

3. Окончательное закрепление деталей за поточными линиями

Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (dл), определяется из условия

_dл

 Кмi  1 0.59 + 0.6 = 1.19  1

ⁱ⁼¹

Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемого периода.

Исходя из указанного условия для деталей № 542 и № 549 следует организовать

двухноменклатурную переменно-поточную линию.

Для детали № 241 целесообразно организовать однономенклатурную непрерывно-поточную линию

2. Расчеты параметров поточной линии

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.

1. Расчет дополнительных показателей

Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии расчитываем следующие дополнительные показатели:

1. Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.

2. Долевое участие детали в общем объеме работ линии.

3. Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни.

Расчет указанных показателей приведен в таблице 5

Таблица 5

	Годовой объем вепуска детали, шт.	Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин.	Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин (гр2*гр3)	Долевое участие детали в общем объеме работ линии (гр4/гр4 стр. итого)	Эффективный фонд времени за месяц, дни	Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни. (гр6*гр5) (Fni)
1	2	3	4	5	6	7
Деталь № 542	30 000	26,1	783 000	0,49	21	10
Деталь № 549	23 000	34,9	802 700	0,51	21	11
Итого	Х	Х	1 585 700	1	Х	21

2. Расчет значения частных тактов линии

Частный такт поточной линии по I-той детали в минутах рассчитываем по формуле :

_{Fni * C * (60 * f – Тпер) * (100 - i)}

 i= , где

^{100 * Nmi}

Fni - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.

С – сменность работы линии (2 смены)

f – длительность смены (8 часов)

i – суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные потери по i–ой детали, % (от 1,5 до 3)

Т_пер – регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию

30 мин; 1 мин.

Тпер =

20мин; 1 мин

Nmi – месячный объем выпуска i – ых деталей, шт.

Соответственно:

1= [10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606

2= [11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17

3. Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей

Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей по каждой операции технологического процесса приведен в таблице 6.

Расчет потребного количества рабочих мест таблица 6.

	№ операции	Штучное время обработки на операции, мин	Частный такт поточной линии, мин	Расчетное (дробное) количество рабочих мест (гр3/гр4)	Принятое (целое)количество рабочих мест на основе гр5
1	2	3	4	5	6
Деталь № 542	1	7,0	3,606	1,94	2
	2	4,1		1,14	2
	3	3,9		1,08	1
	4	4,3		1,19	2
	5	3,1		0,86	1
	6	3,7		1,026	1
Деталь № 549	1	8,5	5,17	1,64	2
	2	7,7		1,49	2
	3	6,5		1,26	2
	4	4,2		0,81	1
	5	3,7		0,72	1
	6	4,3		0,83	1

В результате расчетов на операциях № 3 и № 6 расчетное (дробное) количество рабочих мест получилось равным 1,08 и 1,026 соответственно. Так как значения после запятой малы и исчисляются в сотых долях, то целесообразно на этих операциях установить по одной единице оборудования. Но в результате этого возникают переработки по рассматриваемым операциям, чтобы этого избежать необходимо, пересмотреть нормы времени на данных операциях.

Величина снижения трудоемкости в % (_dt_ij %) определяется по формуле:

_dt_ij = ( 1 - 1 / K_ij ) * 100

Таким образом величина снижения трудоемкости на операции № 3 составит

_dt_{3 542} = ( 1 - 1 / 1,08 ) * 100 = 7,4 %

а на операции № 6 _dt_ij будет равна:

_dt_{6 542} = ( 1 - 1 / 1,026 ) * 100 = 2,53 %

Откорректированная трудоемкость t ^к шт_ij составит:

На операции № 3 t ^к шт = 3,9 * ( 1 - 7,4 / 100 ) = 3,6

На операции № 6 t ^к шт = 3,7 * ( 1 – 2,53 / 100 ) = 3,6

Изменение норм времени на данных операциях достигаются путем внедрения передовых методов научной организации труда.

4. Определение устанавливаемого количества рабочих мест (оборудования) на линии

Количество устанавливаемого оборудования на линии определено в таблице 7

Таблица 7

№ операции	Принятое (целое)количество рабочих мест		Устанавливаемое количество рабочих мест (оборудования) на линии max (гр2 и гр3)
	Деталь № 542	Деталь № 549
1	2	2	2
2	2	2	2
3	1	2	2
4	2	1	2
5	1	1	1
6	1	1	1
Итого	Х	Х	10

5. Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni (по операциям технологического процесса и детали в целом)

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni приведен в таблице 8

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni Таблица 8

6. Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду.

Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду приведен в таблице 9.

Расчет коэффициентов загрузки линии по ꗬБ‹Й30ዸї3030က3030Ѐ30੘

橢橢쿽쿽303030303030303030Й竁ꖟ

30ꖟ30茞3030303030303030303030 303030￿¤30303030￿¤30303030￿¤3030303030303030l3030֮303030֮30֮303030֮303030ڎ303030ڎ303030ڎ3043030303030ۂ303030�303030�303030�303030�30ф30�30ࣄ30ۂ303030ꨲ Ǝ3030(30303030303030303030303030303030303030303030ꡭ 30ꡯ 3030ꡯ 3030ꡯ 3030ꡯ 3030ꡯ 3030ꡯ $30ꯀ Ƞ30균 ˜30ꢓ ř303030303030303030ڎ303030303030303030303030303030Φ30303030303030303030ꢓ 30рузки линии	Принятый частный период занятости линии (Fni)
	2	3	4	5
1	0,97	10	0,82	11	21	0,89
2	0,57		0,75			0,66
3	0,50		0,63			0,57
4	0,60		0,41			0,50
5	0,86		0,72			0,79
6	1,00		0,83			0,91
Итого по линии	0,71		0,68			0,69

Результаты расчетов параметров поточной линии сведены в форму 1

Расчетные параметры поточной линии Форма 1

№ операции	Наиенование операции	Деталь № 542			Деталь № 549			Итого
		tштij	Sрij	Kзij	tштij	Sрij	Kзij	Syj	Kзj
1	токарная	7	1,94	0,97	8,5	1,64	0,82	2	0,89
2	токарная	4,1	1,14	0,57	7,7	1,49	0,75	2	0,66
3	фрезерная	3,6	1	0,50	6,5	1,26	0,63	2	0,57
4	фрезерная	4,3	1,19	0,60	4,2	0,81	0,41	2	0,50
5	сверлильная	3,1	0,86	0,86	3,7	0,72	0,72	1	0,79
6	фрезерная	3,6	1	1,00	4,3	0,83	0,83	1	0,91
Итого		25,7	7,13	0,71	34,9	6,75	0,68	10	0,69

По результатам расчета коэффициентов загрузки оборудования построен график загрузки оборудования рабочих мест по операциям и линии в целом (смотри рисунок 1)

2. Инженерное проектирование линии

1. План расстановки рабочих

К числу основных расчетных характеристик плана расстановки рабочих относится определение численности основных рабочих и выбор периода обслуживания линии.

Расчетное и принятое число основных рабочих по операциям принимается равным расчетному и принятому числу количеству рабочих мест. Указанное решение принимается из условия, что в существующем варианте технологического процесса изготовления деталей отсутствует многостаночное обслуживание, т.е. норма многостаночного обслуживания равна 1.

Результаты расчетов численности сведены в форме 2.

Форма 2

Расчет явочного числа рабочих по обработке детали № 542

Расчет явочного числа рабочих по обработке детали № 549

4. Оперативно-производственное планирование линии

   1. Построение месячного план-графика работы линии

Месячный план-график работы и переналадки линии приведен в форме 3.

Форма 3

Месячный план-график работы и переналадки линии

Месячный план-график работы линии регламентирующий чередование деталей и режимов ее переналадок, должен строится исходя из норматива допустимых потерь времени на переналадку станков н. Значения aн принимаются в зависимости от группы сложности деталей, так для деталей средней степени сложности, к которой относятся рассматриваемые детали, aн равно от 0,04 до 0,03.

Минимально допустимый размер партии обработки I-той детали на линии определяется по формуле:

_Koi

Тпзij

^j=1

 i =-------------------------

_Koi

н t шт ij

^j=1

Таким образом, минимальный размер партии обработки деталей составит:

Для детали № 542  = 122 / 0,03 *25,7 = 158,2

Для детали № 542  = 113 / 0,03 *34,9 = 107,9

Принимаемый размер партии обработки на линии детали, для наиболее эффективного использования оборудования, должен быть кратен величине сменного задания, а так же входимости детали в изделие. Исходя, из этих условий размер

содержание   ..  132  133  134   ..