Формирование колесно-моторных блоков электроподвижного состава промышленного транспорта

13.

Формирование колесно-моторных блоков электроподвижного состава промышленного транспорта

Общие сведения. Колесно-моторный блок (КМБ) является одним из основных узлов, от состояния которого зависит не только безопасность движения поездов, но и выполнение прогрессивной системы содержания т. п. с. с заданным уровнем надежности. Исправная работа КМБ обеспечивается прежде всего соблюдением заданного технологического процесса ремонта, качества комплектования элементов и сборки их в блок. Технологический процесс формирования должен обеспечить наименьшую возможную разность характеристик КМБ каждой тяговой единицы и тягового агрегата в целом;

равномерную передачу вращающего момента от тягового двигателя на колесную пару одновременно обоими редукторами при правом и левом вращении;
такую подгонку зацепления, при которой был бы обеспечен заданный ресурс работы зубчатых пар редукторов до предельного состояния по износу зубьев.

В соответствии с этими требованиями формирование КМБ производят по следующей технологической схеме: ремонт элементов и комплектование в узлы, поузловая сборка и проверка ее качества, сборка блока и контроль параметров редукторов, испытание и проверка качества формирования КМБ.

Вкладыши моторно-осевых подшипников (МОП). В эксплуатации изнашивается бурт вкладыша, его внешняя поверхность и баббитовая заливка. Восстановление производят по следующей технологической схеме: выплавка баббита, дефектировка корпуса и производство обмеров, восстановление до необходимых размеров. Баббит выплавляют нагревом корпуса до температуры 460 —500 °С в камерной печи. Вкладыши с трещинами независимо от размера и места расположения, а также имеющие толщину менее 10 мм не восстанавливают. Интенсивность износа цилиндрической части и бурта различная, поэтому восстановление их выполняют различными методами. Для восстановления наружной поверхности вкладыша разработаны и внедрены следующие методы: электролитическое меднение, прессовка и металлизация напылением. Выбор метода зависит от степени износа вкладыша. Так, при износе свыше 3 мм меднение нецелесообразно. При восстановлении прессовкой вкладыш под прессом в специальной форме раздают с учетом припуска на обработку. После раздачи вкладыш наплавляют по поверхности линии разъема. При этом увеличивают припуск на деформацию вкладыша и механическую обработку. Наплавку ведут газовым способом латунной проволокой Л63 с применением флюса, %: бура — 70; хлористый натрий — 20; борная кислота — 10. Разрешается наплавка бронзовыми электродами (БОФЧ-0,25, ГОСТ 5017 — 74) электросваркой с предварительным нагревом вкладыша до температуры 400^оС. Наплавленные стыки обрабатывают до установленного размера. Изношенный бурт восстанавливают газовой или электродуговой наплавкой, а также при восстановлении рабочей поверхности вкладыша совместной заливкой баббита или сплава ЦАМ-9-1,5. Затем комплект вкладышей притачивают по диаметругорловин тягового двигателя с допусками не более ±0,1 мм. Толщину бурта, мм, определяют из отношения

где l_ст — расстояние между торцами ступиц зубчатых колес: l_г — длина горловин остова под внутренние кромки бортов вкладышей; l_дв — допускаемый осевой разбег тягового двигателя на оси колесной пары.

Восстановление вкладышей металлизацией напылением производят электро-металлизационным аппаратом типа МЭС-2-65 или ЭМ-ЗА. Подготовка вкладышей: на внешнюю поверхность комплекта нарезают резьбу глубиной 0,5 — 1 мм для улучшения сцепления присадочного металла с основным; вкладыши нагревают в печи до температуры 200°С для удаления остатка масла из пор бронзы. Остывший до температуры 60 — 70 °С комплект устанавливают на станок, обезжиривают ацетоном и производят напыление. В качестве присадочного материала применяют стальную проволоку диаметром 2 мм. Режим напыления: напряжение 24 В, ток 130 А. Заключительный этап — механическая обработка по диаметру горловин остова и восстановление шпоночной канавки.

Заливка вкладышей. После выплавки баббита внутреннюю поверхность вкладыша очищают от остатков заливки, окислов и пролуживают. Поверхность смазывают травленой соляной кислотой или водным раствором хлористого цинка следующего состава, %: вода — 72; хлористый цинк — 25; соляная кислота — 2; нашатырь — 1. Вкладыш нагревают в нагревательной камере печи до температуры 260 — 265°С и помещают в лудильную камеру. Для полуды при заливке баббитом Б16 применяют припой ПОС 40. В исключительных случаях допускается лужение баббитом Б83 или тем, которым заливается вкладыш. Лужение считается достаточным при образбвании на поверхности вкладыша гладкого блестящего слоя полуды.

Баббит Б16 относится к дорогостоящим и дефицитным сплавам, поэтому при приготовлении его для заливки необходимо использовать отходы — стружку и выплав. Разрешается готовить сплав с использованием 40% отходов. Однако это возможно только в том случае, если свежий сплав содержит 17% олова и 2% меди. Если содержание компонентов имеет отклонения, отходы после химического анализа корректируют до норм по ГОСТ добавлением недостающих составляющих. При низком содержании олова в отходы добавляют 1 — 2% баббита Б83. При заниженном содержании меди добавку приготовляют в индукционном тигле расплавом и смешением 10% меди (отходы накладок токоприемников) и 90% баббита. При такой технологии в отходы добавляют 30% свежего баббита вместо 60 %. При этом экономия баббита на один подшипник составляет около 5 кг.

Для заливки комплект подшипника непосредственно после полуды устанавливают в гильзу станка А125, разработанного ПКБ ЦТ, и надевают защитный кожух. Внутреннюю поверхность гильзы предварительно смазывают меловым раствором и подогревают до температуры 300 °С. Окно вкладыша закрывают пробкой, а в плоскости разъема гильзы закладывают прокладки. Сборку и установку вкладышей в гильзу производят в течение 1 — 1,5 мин во избежание охлаждения вкладышей и окисления полуды. К моменту начала заливки приготовленный баббит нагревают до температуры 450°С, тщательно перемешивают и заливают в воронку вращающегося патрона непрерывной ровной струей, ускоряя подачу сплава к концу заливки. Продолжительность заливки не должна превышать 30 – 40 с.

Запрещается перегревать баббит и прерывать струю при заливке. Под действием центробежных сил в cплаве возникает ликвация: свинец располагается ближе к вкладышу, а олово и сурьма — к поверхности. Таким образом, слой, обогащенный оловом и сурьмой, идет в стружку и износостойкость рабочего слоя баббита снижается. При этом, чем толще слой заливки, тем ниже его качество. Для устранения неоднородности сплава заливку следует производить с применением трех частот вращения патрона: первый этап — 300 об/мин (12-15 с); второй – 505 об/мин (10 – 12 с); третий – 980 об/мин (8 – 10 с).

Изменение частоты вращения производят переключением обмоток статора двигателя. Залитый слой баббита должен плотно прилегать к корпусу вкладыша и не иметь посторонних включений, раковин; твердость слоя должна быть в пределах 22 — 30 НБ, структура слоя — однородной. Механическую обработку производят только после полного остывания подшипников в сборе с тяговым двигателем.

содержание .. 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 ..