содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

БОЛТОЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ В УЗЛАХ САМОЛЁТА

В авиационных конструкциях применяют болтозаклепочные соединения. Они обладают рядом преимуществ по сравнению с обычными заклепками и болтами, основными из которых являются:

1) высокая производительность процесса постановки;

2) бесшумность процесса постановки и отсутствие вредной для здоровья рабочего вибрации;

3) на поверхностях соединяемых деталей не образуются вмятины и микротрещины;

4) возможность постановки в местах с ограниченным подходом;

5) качество выполнения зависит только от качества инструмента;

6) повышение герметичности соединения благодаря плотному сжатию пакета и исключению замены контрольных болтов на заклепки после окончания процесса вулканизации герметика.

Болт-заклепка (рис. 52) состоит из стержня 1 и кольца 2.

Стержень болт-заклепки имеет головку а, рабочий участок б и технологический хвостовик в. Между рабочим участком и хвостовиком выполнена канавка, по которой после образования замыкающей головки происходит отрыв технологического хвостовика. Рабочий участок включает в себя гладкую цилиндрическую и профильную части с кольцевыми канавками, которые заполняются материалом кольца в процессе его обжатия прессом.

На технологическом хвостовике выполнены кольцевые ребра, предназначенные для захвата стержня кулачками пресса.

Кольцо 2 представляет собой цилиндр, внутренний диаметр которого больше, чем диаметр ребристой части стержня болт-заклепки.

Технологический процесс выполнения соединения болт-заклепками включает в себя следующие основные операции:

1) образование отверстий в пакете;

2) образование гнезд под потайные головки;

3) вставку стержней в отверстия;

4) образование замыкающих головок (обжатие колец прессом);

5) контроль качества выполнения соединений.

Рис. 52. Последовательность постановки болт-заклепки:
I —установка пресса на технологический хвостовик; II —обжатие кольца прессом; III — отрыв технологического хвостовика и съем пресса с обжатого кольца

1. Образование отверстий в пакете под болт-заклепки. Квалитет отверстий должен соответствовать квалитету гладкой части болт-заклепок, кроме случаев, специально указанных на чертежах.

Рис. 53. Фаски в отверстии под галтель головки болт-: а — выступающей; б — потайной; в — галтель под выступающей головкой; г - галтель под потайной головкой

Чтобы между закладными головками болт-заклепок и поверхностью детали или гнезда не было зазора, необходимо в отверстиях снимать фаски под галтель закладной головки (рис. 53).

Для этого применяют зенковки с ограничительными насадками. В отверстиях H12 фаски снимают после сверления отверстий окончательного размера, в отверстиях Н7 — перед первым черновым развертыванием или протягиванием.

2. Образование гнезд под потайные головки болт-заклепок производится с помощью зенковок с ограничительными насадками. Гнезда под потайные головки болт-заклепок в 12 зенкуют после сверления отверстий окончательного размера, а под болт-заклепки h6 — перед черновым развертыванием или протягиванием.

Обычно операции образования гнезд и снятие фасок под галтель потайных головок болт-заклепок выполняют одновременно зенковками с двойными углами заточки.

В труднодоступных местах, указанных в технологическом процессе, допускается образование гнезд зенкером без упора (или сверлом, заточенным соответствующим образом).

3. Вставка стержней болт-заклепок, имеющих диаметр гладкой части по h6, осуществляется вручную — легким ударом молотка из алюминиевого сплава (посадка стержней в отверстия соответствует Н1/И6). Стержни болт-заклепок, изготовленные по 12-му квалитету, устанавливают в отверстия без применения какого-либо инструмента.

4. Образование замыкающих головок болт-заклепок. Последовательность процесса образования замыкающей головки болт-заклепки показана на рис. 52.

5. Контроль качества соединения. Качество выполнения операций постановки болт-заклепок контролируется пооперационно и окончательно.

Операционному контролю подвергаются отверстия ц длины болт-заклепок.

При окончательном контроле проверяют:

конструктивное оформление соединения в целом;

тип и материал болт-заклепок;

состояние поверхностей соединяемых деталей;

форму и размер замыкающих головок;
 

выступание или западание потайных головок болт-заклепок;

плотность прилегания головок болт-заклепок к поверхностям соединяемых деталей;

состояние поверхностей закладных и замыкающих головок болт-заклепок.

Проверка конструктивного оформления соединения заключается в проверке правильности расположения болт-заклепок в швах, прямолинейности швов, отсутствия хлопунов, провалов, величины перемычек и др.

Тип и материал болт-заклепок определяют визуально.

Состояние поверхностей соединяемых деталей, закладных и замыкающих головок проверяют визуально, при необходимости используя лупу. При этом устанавливают, есть ли вмятины, царапины, риски и другие механические повреждения.

Форму и размеры замыкающих головок контролируют шаблоном. Выступание или западание закладных головок болт-заклепок определяют с помощью индикаторного приспособления. Плотность прилегания закладных головок стержней к поверхностям соединяемых деталей проверяют щупом.

Возможные дефекты болтозаклепочного соединения приведены в табл. 8.

Таблица 8
Возможные дефекты болтозаклепочного соединения

содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..