Пожарная техника совершенствовалась на основе технического прогресса в стране. Её развитие шло от простого ручного снаряжения до мощных средств тушения пожаров. По мере развития техники создавались новые огнетушащие вещества, средства доставки личного состав и огнетушащих веществ на пожар.
Для восстановления боевой готовности, а также для поддержания на должном уровне технических характеристик ПА, проводят техническое обслуживание (ТО). Устранение неисправностей и отказов в работе механизмов при их использовании, а также выявленных при ТО и восстановление их работоспособности производится при ремонте автомобилей.
Учет, хранение, эксплуатация и ремонт пожарных рукавов производится как правило в пожарных частях. Это приводит к необходимости увеличения числа резервных рукавов, увеличению времени на восстановление боеготовности караула после их использования, затрат времени на ремонт поврежденных.
Поэтому большое значение имеет правильная организация технического обслуживания пожарных автомобилей, решение вопросов совершенствования организации ведения рукавного хозяйства в гарнизонах пожарной охраны т.к. решение этих вопросов обеспечит высокую боевую готовность, безаварийную эксплуатацию, оперативную подвижность и эффективное использование пожарной техники при тушении пожаров.
В настоящем курсовом проекте обоснованы и рассчитаны ЧТС, централизованные рукавные базы. С целью успешного их функционирования, выполнения стоящих перед ними задач, исходя из трудоемкости работ, произведены расчеты необходимого количества людских ресурсов и необходимого оборудования.
1. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОЖАРНЫХ ЧАСТЕЙ И ОТРЯДОВ ТЕХНИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ
1.1 Назначение, структура и основы организации пожарных отрядов (частей) технической службы
Рост парка пожарных автомобилей (ПА) м пожарного оборудования (ПО) в подразделениях пожарной охраны требует дальнейшего технического перевооружения и развития производственно-технической базы.
Основной производственно-технической базой гарнизонов пожарной охраны являются пожарные части (ПЧТС) или отряды технической службы (ПОТС). ПЧТС и ПОТС являются оперативно-техническим подразделением пожарной охраны. В состав отряда технической службы входят: часть специальной пожарной техники; ремонтно-вспомогательная часть; транспортно-хозяйственная часть; часть по ремонту связи.
При отрядах(частях)технической службы могут создаваться отдельные посты по ремонту, обслуживанию и доставке пожарных напорных рукавов.
Непосредственно остановимся на структуре ремонтно-вспомогательной части, как основной теме данного курсового проекта. Ремонтно-вспомогательная часть для выполнения технического обслуживания и ремонта делится на следующие производственные отделения:
- отделение 1теханического обслуживания , включающее посты ТО-2 и диагностики. В крупных гарнизонах создаются посты технической диагностики (ПТД);
При этом ПТД предназначен для определения потребности в обслуживании механизмов и систем, установления возможного ресурса эксплуатации механизмов, нахождения причин отказов в механизмах и системах, обоснования потребности ремонта механизмов и систем ПА или их списания. Процесс определения технического состояния механизма называется техническим диагностированием.
- отделение 1разборочно-сборочное , включающее участки разборочный, контрольно-сортировочный, регулировочный, электроремонтный, по ремонту приборов питания и др.;
- отделение 1моторное с участками разборочно-сборочным, обкатки и испытания двигателей;
- отделение 1восстановления и изготовления деталей с участками кузнечно-термическим, сварочным, слесарно-механическим, малярным, жестяницко-медницким, деревоотделочным и рукавно-шиномонтажным (если не имеется центральной рукавной базы).
Пожарные части технической службы создаются в гарнизонах пожарной охраны, где имеются от 51 до 200 единиц пожарной техники или свыше 2000 единиц средств связи. Пожарный отряд технической службы создается, если в гарнизоне эксплуатируется более 200 пожарных автомобилей. В зависимости от объёма работ части технической службы могут быть первого (более 100 ПА) и второго (от51 до 100 ПА) разряда. Отдельный пост ремонта и технического обслуживания организуется, если обслуживается менее 50 пожарных автомобилей.
Таковы основные параметры назначения, структуры и организации пожарных отрядов (частей) техн.службы в гарнизонах пожарной охраны.
Основным планирующим документом, регламентирующим производственную деятельность пожарной части или отряда технической службы, является годовое план-задание. Годовое план-задание составляется на основании годовой производственной программы. При расчете производственной программы ПЧТС или ПОТС необходимо определить количество капитальных, средних ремонтов и ТО-2, а также суммарную трудоемкость по каждому виду работ. Для выполнения производственной программы ПЧТС или ПОТС необходимо определить численность производственных рабочих. правильно осуществить выбор технологического и вспомогательного оборудования, а также осуществить расчет числа технологических постов ремонта и ТО-2. На основании произведенных расчетов разрабатываются планировочные решения производственной зоны ПЧТС и ПОТС.
1.2. Расчет годовой производственной программы
1.2.1. Количество капитальных ремонтов ПА по нормам базовых шасси в гарнизоне производим по формуле
Nкр = Lср х Nпа / Ткр
где Lср – средний общегодовой пробег, км;
Nпа- кол-во пожарных автомобилей соответствующей марки шасси, шт;
Ткр – пробег автомобиля до первого капремонта, км.
Производим расчет средних общих годовых пробегов для основных, специальных и вспомогательных автомобилей
L ср = (L max + L min) / 2
Для основных
L ср = (18000 + 700) / 2 = 9350 км.
Для специальных
L ср = (6700 + 250) / 2 =3475 км.
Для вспомогательных
L ср = (13000 + 850) / 2 = 6925 км.
Произведем расчет количества капитальных ремонтов
Табл.1.1
Марка автомобиля
Nпа
Nкр
, шт.
О
С
Н
О
В
Н
Ы
Е
АЦ-40(130)
100
9350 *100 / 300000 =
3,117 шт
АЦ-40(5557)
37
9350 * 37/ 175000 =
1,977 шт
АЦ-40(131)
83
9350 * 83 / 200000 =
3,88 шт
АЦ-2(5301)
53
9350 * 53 / 150000 =
3,3 шт
АПП-3302
4
9350 * 4 / 175000 =
0,214 шт
АП-5 (5320)
5
9350 * 5 / 300000 =
0,156 шт
АНР-40(4331)
20
9350 * 20 / 300000 =
0,623 шт
ПНС-110(131)
15
9350 * 15 / 200000 =
0,701 шт
Итого
317
10,8 шт
С
П
Е
Ц
АР-2(43101)
17
3475 * 17 / 175000 =
0,337 шт
АЛ-30(131)
22
3475 * 22 / 200000 =
0,382 шт
АГ-20(4333)
2
3475 * 2 / 175000 =
0,039 шт
АСО-20(4208)
4
3475 * 4 / 180000 =
0,093 шт
АШ- 5(2705)
2
3475 * 2 / 150000 =
0,046 шт
АГТ -1(4331)
6
3475 * 6 / 300000 =
0,069 шт
Итого
53
0,966 шт
В
С
П
О
М
О
Г
Газ-3110
12
6925 * 12 / 200000 =
0,415 шт
УАЗ-3151
26
6925 * 26 / 180000 =
1 шт
КАМАЗ-5320
18
6925 * 18 / 300000 =
0,415 шт
ГАЗ 66
20
6925 * 20 / 150000=
0,923 шт
ГАЗ 3307
16
6925 * 16 / 200000 =
0,554 шт
ПАЗ 3205
6
6925 * 6 / 230000 =
0,180 шт
ВАЗ-2107
5
6925 * 5 / 120000 =
0,288 шт
Итого
103
3,775 шт
Итого КР
473
15,541 шт
Количество средних ремонтов в гарнизоне рассчитываем по формуле:
Nср = Lср х Nпа / Тср – Nкр
где Тср – пробег автомобиля между средними ремонтами, км , принимается по нормативному пробегу двигателя автомобиля между капитальными ремонтами (приложение [4])
где a- коэффициент, учитывающий тенденции изменения общих годовых пробегов в гарнизоне;
Tто-2 – периодичность технического обслуживания ПА, км, (принимается по действующим нормам [3]).
Если минимальный пробег ПА Lmin меньше периодичности технического обслуживания ПА, то в формуле принимается знак “-“, если больше, то знак “+”.
Коэффициент ”a “ определяется на основании анализа годовых пробегов за несколько лет. Если годовые пробеги увеличиваются из года в год на 10% то принимаем коэффициент a = 1,1
В нашем случае для основных, специальных и вспомогательных Lmin < Tтo-2
Следовательно в формуле принимаем знак “-“.
Табл. 1.3
Марка автомобиля
Nпа
Nто-2, шт.
О
С
Н
О
В
Н
Ы
Е
АЦ-40(130)
100
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*100-3,117-1,558 =
76,175шт
АЦ-40(5557)
37
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*37-1,977+0,33 =
28,2675шт
АЦ-40(131)
83
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*83-3,88-1,294 =
61,9315шт
АЦ-2(5301)
53
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*53-3,3-0 =
39,5505шт
АПП-3302
4
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*4-0,214-0,16 =
2,86шт
АП-5 (5320)
5
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*5-0,156-0 =
3,8865шт
АНР-40(4331)
20
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*20–0,623-0,125 =
15,422шт
ПНС-110(131)
15
0,5*1,1*(((18000-700)/7000)–1)*15–0,701-0,234 =
11,1925шт
Итого
317
239,2855шт
С
П
Е
Ц
АР-2(43101)
17
0,5*1,1*(((6700-250)/5000)–1)*17–0,337-0,032 =
2,3425шт
АЛ-30(131)
22
0,5*1,1*(((6700-250)/5000)–1)*22–0,382-0,13 =
2,997шт
АГ-20(4333)
2
0,5*1,1*(((6700-250)/5000)–1)*2–0,039-0,0073 =
0,2727шт
АСО-20(4208)
4
0,5*1,1*(((6700-250)/5000)–1)*4– 0,093-0 =
0,545шт
АШ- 5(2705)
2
0,5*1,1*(((6700-250)/5000)–1)*2–0,046-0 =
0,273шт
АГТ -1(4331)
6
0,5*1,1*(((6700-250)/5000)–1)*6–0,069-0,014 =
0,874шт
Итого
53
7,3042шт
В
С
П
О
М
О
Г
Газ-3110
12
0,5*1,1*(((13000-850)/6000)–1)*12–0,415-0 =
6,35шт
УАЗ-3151
26
0,5*1,1*(((13000-850)/6000)–1)*26– 1- 0 =
13,6575шт
КАМАЗ-5320
18
0,5*1,1*(((13000-850)/6000)–1)*18–0,415-0 =
9,7325шт
ГАЗ 66
20
0,5*1,1*(((13000-850)/6000)–1)*20–0,923-0 =
10,352шт
ГАЗ 3307
16
0,5*1,1*(((13000-850)/6000)–1)*16–0,554-0 =
8,466шт
ПАЗ 3205
6
0,5*1,1*(((13000-850)/6000)–1)*6–0,180-0,59 =
2,6125шт
ВАЗ-2107
5
0,5*1,1*(((13000-850)/6000)–1)*5–0,288-0,00054 =
2,53021шт
Итого
103
53,70071шт
Итого ТО-2
473
300,29041шт
Однако согласно приказа МВД РФ № 34 от 24.01.1996 года (прил.12) ТО-2 проводится не реже 1 раза в год для всех видов пожарных автомобилей.
1.2.2. Определение общей годовой трудоемкости основных работ в отряде технической службы
При проектировании или планировании работы ПО (Ч) ТС необходимо знать общую трудоемкость выполняемых видов работ. Общую трудоемкость выполняемых видов работ рассчитываем по формуле:
П = Пкр + Пср + Птр + Пто-2 + Пагр
Где
Пкр = Nкр х tкр
Пср = Nср х tср
Птр = (Nпа х L ср\1000)х tтр
Пто-2 = Nто-2 х tто-2
Пагр = Niарг х tiагр
Расчет годовой трудоемкости КР:
Табл.2.1.
Марка автомобиля
Nпа
Пкр, чел.час.
О
С
Н
О
В
Н
Ы
Е
АЦ-40(130)
100
3,117 * 746 =
2325,282 чел.час.
АЦ-40(5557)
37
1,377 * 823 =
1133,271 чел.час.
АЦ-40(131)
83
3,88 * 823 =
3193,24 чел.час.
АЦ-2(5301)
53
3,3 * 746 =
2461,8 чел.час.
АПП-3302
4
0,214 * 532 =
113,848 чел.час.
АП-5 (5320)
5
0,156 * 540 =
84,24 чел.час.
АНР-40(4331)
20
0,623 * 651 =
405,573 чел.час.
ПНС-110(131)
15
0,701 * 823 =
576,923 чел.час.
Итого
317
10294,177 чел.час.
С
П
Е
Ц
АР-2(43101)
17
0,337 * 625 =
210,625 чел.час.
АЛ-30(131)
22
0,382 * 726 =
277,332 чел.час.
АГ-20(4333)
2
0,039 * 596 =
23,244 чел.час.
АСО-20(4208)
4
0,093 * 532 =
49,476 чел.час.
АШ- 5(2705)
2
0,046 * 461 =
21,206 чел.час.
АГТ -1(4331)
6
0,069 * 596 =
41,124 чел.час.
Итого
53
623,007 чел.час.
В
С
П
О
М
О
Г
Газ-3110
12
0,415 * 443 =
183,845 чел.час.
УАЗ-3151
26
1 * 443 =
443 чел.час.
КАМАЗ-5320
18
0,415 * 396 =
164,34 чел.час.
ГАЗ 66
20
0,923 * 357 =
329,511 чел.час.
ГАЗ 3307
16
0,554 * 357 =
197,778 чел.час.
ПАЗ 3205
6
0,180 * 525 =
94,5 чел.час.
ВАЗ-2107
5
0,288 * 443 =
127,584 чел.час.
Итого
103
1540,558чел.час.
Итого КР
473
12457,742чел.час.
Расчет годовой трудоемкости СР:
Табл.2.2.
Марка автомобиля
Nпа
Пср, чел.час.
О
С
Н
О
В
Н
Ы
Е
АЦ-40(130)
100
1,558 * 437 =
524,4 чел.час.
АЦ-40(5557)
37
-0,33 * 450 =
0 чел.час.
АЦ-40(131)
83
1,294 * 450 =
445,5 чел.час.
АЦ-2(5301)
53
0 * 437 =
550,62 чел.час.
АПП-3302
4
0,16 * 374 =
48,62 чел.час.
АП-5 (5320)
5
0 * 435 =
0 чел.час.
АНР-40(4331)
20
0,125 * 385 =
34,65 чел.час.
ПНС-110(131)
15
0,234 * 478 =
86,04 чел.час.
Итого
317
1641,21 чел.час.
С
П
Е
Ц
АР-2(43101)
17
0,032 * 376 =
12,032 чел.час.
АЛ-30(131)
22
0,13 * 477 =
62,01 чел.час.
АГ-20(4333)
2
0,0073 * 376 =
0,27448 чел.час.
АСО-20(4208)
4
0 * 374 =
0 чел.час.
АШ- 5(2705)
2
0 * 294 =
0 чел.час.
АГТ -1(4331)
6
0,014 * 376 =
5,264 чел.час.
Итого
53
79,58 чел.час.
В
С
П
О
М
О
Г
Газ-3110
12
0 * 175 =
0 чел.час.
УАЗ-3151
26
0 * 175 =
0 чел.час.
КАМАЗ-5320
18
0 * 183 =
0 чел.час.
ГАЗ 66
20
0 * 280 =
0 чел.час.
ГАЗ 3307
16
0 * 280 =
0 чел.час.
ПАЗ 3205
6
0,59 * 325 =
191,75 чел.час.
ВАЗ-2107
5
0,00054 * 170 =
0,0918 чел.час.
Итого
103
191,84 чел.час.
Итого СР
473
1912,6318 чел.час
.
Расчет годовой трудоемкости ТР:
Табл. 2.3.
Марка автомобиля
Nпа
Птр, чел.час.
О
С
Н
О
В
Н
Ы
Е
АЦ-40(130)
100
(9350*100/1000)*17,9 =
16736,5 чел.час.
АЦ-40(5557)
37
(9350*37/1000) *18,4 =
6365,48 чел.час.
АЦ-40(131)
83
(9350*83/1000) *18,4 =
14279,32 чел.час.
АЦ-2(5301)
53
(9350*53/1000) *17,9 =
8870,345 чел.час.
АПП-3302
4
(9350*4/1000) *14,8 =
553,52 чел.час.
АП-5 (5320)
5
(9350*5/1000) *17,5 =
818,125 чел.час.
АНР-40(4331)
20
(9350*20/1000) *13,2 =
2468,4 чел.час.
ПНС-110(131)
15
(9350*15/1000) *19,3 =
2706,825 чел.час.
Итого
317
52798,515 чел.час.
С
П
Е
Ц
АР-2(43101)
17
(3475*17/1000) *13,0 =
767,975 чел.час.
АЛ-30(131)
22
(3475*22/1000) *13,3 =
1016,785 чел.час.
АГ-20(4333)
2
(3475*2/1000) *16,0 =
111,2 чел.час
АСО-20(4208)
4
(3475*4/1000) *14,8 =
205,72 чел.час.
АШ- 5(2705)
2
(3475*2/1000) *5 =
34,75 чел.час.
АГТ -1(4331)
6
(3475*6/1000) *16,0 =
333,6 чел.час.
Итого
53
2470,03 чел.час.
В
С
П
О
М
О
Г
Газ-3110
12
(6925*12/1000) *4,5 =
373,95 чел.час.
УАЗ-3151
26
(6925*26/1000) *4,3 =
774,215 чел.час.
КАМАЗ-5320
18
(6925*18/1000) *7,6 =
947,34 чел.час.
ГАЗ 66
20
(6925*20/1000) *5,9 =
817,15 чел.час
ГАЗ 3307
16
(6925*16/1000) *5,9 =
653,72 чел.час.
ПАЗ 3205
6
(6925*6/1000) *20 =
831 чел.час.
ВАЗ-2107
5
(6925*5/1000) *4,3 =
148,8875 чел.час.
Итого
103
4546,2625 чел.час.
Итого ТР
473
49674,62 чел.час.
Расчет годовой трудоемкости ТО-2:
Табл. 2.4.
Марка автомобиля
Nпа
Пто-2, чел.час.
О
С
Н
О
В
Н
Ы
Е
АЦ-40(130)
100
76,175 * 69 =
5256,075
чел.час
АЦ-40(5557)
37
28,2625 * 73 =
2063,162
чел.час
АЦ-40(131)
83
61,9315 * 73 =
4520,999
чел.час
АЦ-2(5301)
53
39,5505 * 69 =
2728,984
чел.час
АПП-3302
4
2,86 * 55 =
157,3
чел.час
АП-5 (5320)
5
3,8865 * 69 =
268,1685
чел.час
АНР-40(4331)
20
15,422 * 82 =
1264,604
чел.час
ПНС-110(131)
15
11,1925 * 73 =
817,0525
чел.час
Итого
317
17076,34
чел.час
С
П
Е
Ц
АР-2(43101)
17
2,3425 * 69 =
161,6325
чел.час
АЛ-30(131)
22
2,997 * 107 =
320,679
чел.час
АГ-20(4333)
2
0,2727 * 67 =
18,2709
чел.час
АСО-20(4208)
4
0,545 * 55 =
29,975
чел.час
АШ- 5(2705)
2
0,273 * 55 =
15,015
чел.час
АГТ -1(4331)
6
0,874 * 67 =
58,558
чел.час
Итого
53
604,1304
чел.час
В
С
П
О
М
О
Г
Газ-3110
12
6,35* 30 =
190,5
чел.час
УАЗ-3151
26
13,6575 * 30 =
409,725
чел.час
КАМАЗ-5320
18
9,7325 * 59 =
574,2175
чел.час
ГАЗ 66
20
10,352 * 50 =
517,6
чел.час
ГАЗ 3307
16
8,466 * 50 =
423,3
чел.час
ПАЗ 3205
6
2,6125 * 68 =
177,65
чел.час
ВАЗ-2107
5
2,53021 * 30 =
75,9063
чел.час
Итого
103
2368,899
чел.час
Итого ТО-2
473
20049,37
чел.час
Расчет годовой трудоемкости ремонта агрегатов ПА:
Табл. 2.5.
Для двигателей
3 * 78,22 =
234,66
чел.час
Для коробок отб. мощности
7 * 3,8 =
26,6
чел.час
Для пожарн. насосов
6 * 22 =
132
чел.час
Итого агрегатов ПА
393,26
чел.час
Тогда общая годовая трудоемкость всех видов работ:
П
= 11127,02
+1800,44
+49674,42
+15777,27
+393,26
= 78772,41 чел. час.
Расчет годовой трудоемкости всех видов работ сводим в таблицу
Таблица 2.6.
Тип и марка пожарного автомобиля
Количество работ, норма трудоемкости и трудоемкость
Суммарная трудоемкость
чел.час
Капитального ремонта
Среднего ремонта
ТО-2
Текущ-его ремонта
N
кр
t
кр
П
кр
Ncр
tср
Пср
N
то-2
t
то-2
П
то-2
Птр
ед
чел.час
чел.час
ед
чел.час
чел.час
ед
чел.час
чел.час
чел.час
АЦ-40(130)
3,117
746
2325,282
1,558
437
524,4
76,175
69
5256,075
16736,5
91550,951
АЦ-40(5557)
1,977
823
1133,271
0,33
450
0
28,2675
73
2063,162
6365,48
АЦ-40(131)
3,88
823
3193,24
1,294
450
445,5
61,9315
73
4520,999
14279,32
АЦ-2(5301)
3,3
746
2461,8
0
437
550,62
39,5505
69
2728,084
8870,345
АПП-3302
0,214
532
113,848
0,16
374
48,62
2,86
55
157,3
553,52
АП-5 (5320)
0,156
540
84,24
0
435
0
3,8865
69
268,1685
818,125
АНР-40(4331)
0,623
651
405,573
0,125
385
34,65
15,422
82
1264,604
2468,4
ПНС-110(131)
0,701
823
576,923
0,234
478
86,04
11,1925
73
817,0525
2706,825
АР-2(43101)
0,337
625
210,625
0,032
376
12,032
2,3425
69
161,6325
767,975
10002,7429
АЛ-30(131)
0,382
726
277,332
0,13
477
62,01
2,997
107
320,679
1016,785
АГ-20(4333)
0,039
596
23,244
0,0073
376
0,27448
0,2727
67
18,2709
111,2
АСО-20(4208)
0,093
532
49,476
0
374
0
0,545
55
29,975
205,72
АШ- 5(2705)
0,046
461
21,206
0
294
0
0,273
55
15,015
34,75
АГТ -1(4331)
0,069
596
41,124
0,014
376
5,264
0,874
67
58,558
333,6
Газ-3110
0,415
443
183,845
0
175
0
6,35
30
190,5
373,95
13479,8139
УАЗ-3151
1
443
443
0
175
0
13,6575
30
109,725
774,215
КАМАЗ-5320
0,415
396
164,34
0
183
0
9,7325
59
574,2175
947,34
ГАЗ 66
0,923
357
329,511
0
280
0
10,352
50
517,6
817,15
ГАЗ 3307
0,554
357
197,778
0,59
280
0
8,466
50
423,3
653,72
ПАЗ 3205
0,180
525
94,5
0,00054
325
191,75
2,6125
68
177,65
831
ВАЗ-2107
0,288
443
127,584
0
170
0,0918
2,53021
30
75,9063
148,887
Двигатели
5
Кор. отб. мощн.
6
Пожарный насос
7
Доп-ные работы
Всего
15,541
11588
12457,742
3,8143
7307
1912,6318
300,29
1300
20049,37
49674,62
115033,508
1.2.3. Расчет режима работы, фондов времени и количества производственных рабочих.
Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:
Фд = (Фн – dо * tр) * hн
где Фн – номинальный фонд времени;
dо – число дней отпуска для одного рабочего (принимаю 24 рабочих дня)
hн
- коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительным причинам (принимаю равным 0,96 )
Номинальный фонд времени рассчитаем по формуле:
Фн = (365 – dв – dп )* tр –dпп * Dtпп
dв - число выходных дней принимаем = 104 дня
dп - число праздничных дней принимаем = 15 дней
dпп – число предпраздничных дней принимаем = 6 дней
тогда Фн = (365 – 104 – 15)* 8,2 – 6*1 = 2011,2 часов
Рассчитываем действительный годовой фонд времени
Фд = ( 2011,2 – 24 * 8,2) * 0,96 = 1741,824 часов
Определяем количество производственных рабочих по формуле:
m
= Пi / Фд
где Пi – трудоемкость работ, человек-часов.
Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 15% численности основных производственных рабочих.
m
= 78821,23 / 1741,824 = 45,25 принимаем 46 человек
mвсп
= 49 * 15 / 100 = 6,9 принимаем 7 человек
1.2.4. Расчет основных производственных участков, зон ремонта и технического обслуживания ПА в ПО(Ч)ТС. Общая компоновка основной производственной зоны.
Производим расчет числа постов ТО-2 для этого определяем суточную программу ТО-2 по формуле:
Nс = Nто-2 / Др
где Nто-2 – число ТО-2 за год;
Др – число рабочих дней в году.
Nc = 300,29 / 246 = 1,22 ед.
Определяем ритм поста
R = Тсм / Nс
Где Тсм – продолжительность работы на посту в течении суток (время смены), ч.
R = 8,2 \ 1,03 = 7,96 ч.
Определяем такт поста
t то-2 = (tто-2 / Рп) + tп
где Рп – число рабочих на посту (принимаю 4 чел);
tп
– время на установку ПА на пост и съезд с поста, принимаю равным 0,16 ч.
t то-2 = 107 / 4 + 0,16 = 26,91 ч.
Определим число постов ТО-2
Хто-2 = t то-2 / R * hи
hи
– коэффициент использования поста принимаю равным 0,95
Х то-2 = 26,91 / 7,96 * 0,95 = 3,21 принимаем 4 поста ТО-2
Определяем число постов ремонта
Х pi
= (Пi
*j * Кр
) / (Др
*С *Тсм
* Рп
* hп
)
Пi
- трудоемкость соответственно капитального, среднего и текущего ремонтов, человеко-часов;
j - коэффициент неравномерности поступления ПА на пост ремонта
(принимаю = 1,5);
Кр
- коэффициент, учитывающий долю объема работы, выполняемых на постах
( = 0,6);
Др
- число рабочих дней в году;
С - число смен ( принимаю = 1смену);
Тсм
– продолжительность смены ( = 8,2 ч);
Рп
– число рабочих на одном посту, чел (2…4)
hп
– коэффициент использования рабочего времени поста (0,8 … 0,9).
С целью оптимизации выполнения работ и рационального использования производственных площадей Хср и Хтр объединяю: Хтр = 14 постов и Хкр = 2 поста. Тогда общее количество постов по ремонту принимаем 16 постов.
1.3. Определение площадей производственной базы и планировочные решения.
Посты зон ТО-2 и ремонта оснащаются осмотровыми канавами, подъемниками различных типов и назначений. При распределении постов текущего ремонта следует учитывать, что универсальные посты и посты для ремонта двигателей должны размещаться на осмотровых канавах, а посты для ремонта агрегатов трансмиссии, тормозов, рулевого управления, мостов и подвесок на подъемниках.
Канавами оборудуются тупиковые и прямоточные посты. Устройство канав зависит от конструкции автомобиля, технологического оборудования и назначения постов. Длина канавы должна быть не меньше длины автомобиля. Глубина канавы с учетом дорожного просвета автомобиля должна быть1,2...1.3 м. Ширина узких канав не более0,9 м при железобетонных ребордах и1,1м при металлических. Узкие канавы при простоте устройства обладают универсальностью, т.е. пригодны для всех типов автомобилей.
Канавы должны иметь вход со ступенчатыми лестницами, располагаемыми за пределами рабочей зоны канавы.
Параллельные узкие канавы соединяются открытой траншеей или тоннелем. Ширина траншеи (тоннеля) может быть1. ..2м. В нишах стен канав устанавливают низковольтные (до 12 В) светильники. Канавы должны вентилироваться м обогреваться притоком теплого воздуха, для удаления отработавших газов канавы должны иметь специальные вытяжные устройства. В зависимости от назначения канавы оборудуются подъемными приспособлениями (канавными подъемниками), передвижными воронками для слива отработавшего масла и приспособлениями для заправки маслом, смазками, водой и воздухом.
Определяем площадь зоны технического обслуживания и ремонта ПА:
Fо.р = Ха * Хп * Ко
Ха – площадь, занимаемая ПА в плане (по габаритным размерам), м2
(принимаем в плане 2,5 * 7)
Хп – число постов (4 то; 14тр; 2кр; 1 участок мойки; 1 участок покраски);
Ко – коэффициент, учитывающий свободные зоны и проходы ( = 4…5).
F кр = 2,5*7*2*4 = 140 м2
F то = 2,5*7*4*4 = 280 м2
F тр = 2,5*7*14*4 = 980 м2
F уч. покраски = 2,5*7*1*4 = 70 м2
F уч. мойки = 2,5*7*1*4 = 70 м2
1.4. Общая планировка производственных баз и технологическая планировка участков.
Выбираем габариты технологического корпуса. Принимаю здание прямоугольной формы
Определяем длину производственного корпуса по формуле:
Lз = Fз / В
Lз = 1540/ 36 = 42,8 принимаю = 48 м.
Тогда
Fз = 48 * 36 = 1728 м2
8 4 3
17 13 7
2
6
19 10 9
18 20 11 1 12
14
15 23
16 21
22 5
Рис. 1 «Компоновочная схема»
1- теплоцентр, 2- коридор, 3- обойно-столярный участок, 4- участок механической обработки, 5- окрасочная, 6- электрощитовая, 7- испытательная, 8- топливно-ремонтный участок, 9- заточная, 10- комната мастерской, 11- шкафы управления, 12- разборно-сборочный участок, 13- агрегатный участок, 14- тепловой участок, 15- участок ТР, 16- шиномонтажная, 17- пропиточная, 18- компрессорная, 19- аккумуляторная, 20- участок ремонта электрооборудования, 21- участок ТО, 22- участок мойки, 23- участок КР
1.5. Расчет годовой потребности ГСМ в гарнизоне пожарной охраны.
Табл.3.
№ п/п
Тип машин
Кол-во,
ед.
Среднегодовой расход жидкого топлива на одну штатную единицу, кг.
1
Основные ПА
2000 кг
АЦ-40(130)
100
АЦ-40(5557)
37
АЦ-40(131)
83
АЦ-2(5301)
53
АНР-40(4331)
20
Всего:
293
586000 кг
2
Основные
и специальные ПА
1500 кг
АПП-3302
4
АП-5(5320)
5
ПНС-110(131)
15
АР-2(43101)
17
АЛ-30(131)
22
АГ-20(4333)
2
АСО-20(4208)
4
АШ- 5(2705)
2
АГТ -1(4331)
6
Всего:
77
115500 кг
3
Вспомогательные ПА
4000 кг
а) грузовые
КАМАЗ 5302
18
ГАЗ 66
20
ГАЗ 3307
16
Всего:
54
21600 кг
б) легковые
3500 кг
Газ 3110
12
УАЗ 3151
26
ВАЗ 2107
5
Всего:
43
150500 кг
в) автобусы
3000 кг
ПАЗ 3205
6
Всего
6
18000 кг
4
Итого:
473
891600 кг
Примечание:
1. Для основных, специальных и вспомогательных автомобилей, мотоциклов, мотопомп, пожарных катеров нормы расхода масла для двигателей, а также трансмиссионных и консистентных смазок на каждые 100 кг расхода автомобилями жидкого топлива (по норме) установлены в следующем размере:
а)Масло для двигателей автомобилей с карбюраторными двигателями, л……….3,5
б)Масло для двигателей автомобилей с дизельными двигателями, л………….….4,0
в)Трансмиссионное масло для автомобилей с одной ведущей осью, л……………0,8
г)Трансмиссионное масло для автомобилей с несколькими ведущими осями, л…1,5
2. Расчет и проектирование центральных рукавных баз
2.1. Обоснование централизованной системы эксплуатации рукавов и её сущность.
В пожарной охране сложились две системы организации эксплуатации рукавов: децентрализованная и централизованная.
Децентрализованная система эксплуатации рукавов (ДСЭР) предполагает проведение технического обслуживания, ремонта, хранения запаса (два комплекта на каждый пожарный автомобиль, укомплектованный рукавами) и учёта рукавов в каждой пожарной части. Ответственность за организацию эксплуатации рукавов возлагается на начальника части. Однако система ДСЭР имеет недостатки: во-первых, каждой пожарной части, согласно нормативам, необходимо иметь более чем трёхкратный резервный запас рукавов и комплект технологического оборудования для их обслуживания; во-вторых, технологическое оборудование по обслуживанию рукавов используется крайне неэффективно вследствие его малой загрузки; в-третьих, замена использованных рукавов осуществляется только после возвращения подразделений в пожарную часть, что снижает их боевую готовность.
Наиболее прогрессивной является централизованная система эксплуатации рукавов (ЦСЭР), которая, как правило, организуется в гарнизонах пожарной охраны городов или крупных объектов при наличии нескольких пожарных частей (независимо от их ведомственной принадлежности). При этом в гарнизонах пожарной охраны с числом частей 4 и более создаются центральные рукавные базы, а в гарнизонах с меньшим числом частей рукавные посты.
Сущность ЦСЭР заключается в том, что в оперативных подразделениях имеется только один комплект рукавов на пожарных автомобилях. Кроме того, личный состав пожарных частей освобождается от работы по обслуживанию, ремонту и хранению рукавов. Эти работы, включая доставку чистых рукавов для замены использованных, выполняет личный состав рукавной базы. Доставка чистых рукавов и возвращение использованных осуществляется специальным рукавным автомобилем, имеющимся в штате рукавной базы. Это позволяет достаточно часто и по мере потребности производить замену использованных рукавов не только в городе, но и в сельских населённых пунктах и ДПД при них.
Таким образом, на основании вышеизложенного можно сделать вывод, что централизованная система эксплуатации рукавов гораздо эффективнее нежели нецентрализованная и, соответственно, более приемлема в нынешних условиях.
2.2. Краткое описание технологической схемы технического обслуживания рукавов.
Техническое обслуживание, ремонт и хранение рукавов и рукавного оборудования представляет собой совокупность технологических операций и мероприятий, обеспечивающих поддержание заданной боевой готовности и безотказное применение рукавов и оборудования по назначению.
Техническое обслуживание эксплуатируемых напорных пожарных рукавов включает следующие технологические операции: отмочку (оттаивание), мойку, испытание, сушку, талькирование, сматывание в скатки, а для льняных рукавов также периодическую противогнилостную пропитку.
Принципиальная технологическая схема линии обслуживания пожарных
рукавов представлена на рис.2.
Отмочка (оттаивание) рукавов.
Напорные рукава отмачивают (оттаивают) в специальной ванне 0,5 х 1,5 х 6 м., заполненные водой или моющим раствором. Стенки ванны должны быть облицованы материалом с малым коэффициентом трения, а на дне установлены грязеуловители.
Мойка рукавов.
Мойкой рукавов достигается удаление с их поверхности предварительно размягчённых загрязнений. Наиболее производительной и прогрессивной является мойка в рукавомоечных машинах, состоящих из вращающихся щёток (дисковой или цилиндрической формы), привода, устройства для подачи моющей жидкости. В рукавомоечной машине РМ-4 с вращающимися горизонтальными щётками вращение на щётки передаётся от электродвигателя через червячный редуктор, цепную передачу на звёздочки.
Рукава, проходящие между вращающимися щётками, обильно, под давлением омываются струями жидкости. На выходе из рукавомоечной машины установлены эластичные резиновые пластины и из перфорированных труб подаётся сжатый воздух для удаления с поверхности рукавов влаги.
Испытание рукавов
.
Различают два вида испытаний всасывающих и напорных рукавов контрольные и эксплуатационные. Контрольные испытания проводят при получении новых партий, эксплуатационные испытания после каждого обслуживания, ремонта или при плановых проверках. Рукав на рабочее давление 3 МПа испытывают при рабочем давлении насоса высокого давления. Испытательное давление поддерживают в рукаве в течении времени, достаточного для осмотра рукава, но не более трёх минут.
Напорные рукава испытывают от насоса пожарного автомобиля или от другого источника подачи воды, создающих требуемый напор. Льняные рукава перед испытанием замачивают (медленно заполняют водой и выдерживают под давлением 0,2...0,4 МПа (2-4 кгс/см ) в течении 5 мин. После замочки приступают к гидравлическому испытанию). Рукава, подвергшиеся гидравлическому испытанию, не должны пропускать воду в местах навязки соединительных головок, иметь разрывы ткани чехла или свищи.
После окончания испытаний результаты записывают в паспорт и составляют ведомость, которую представляют в управление или отдел пожарной охраны.
Всасывающие рукава, предназначенные для работы насоса с открытого водоёма, испытывают только на разрежение, а напорно-всасывающие - гидравлическим давлением и разрежением. При этом разрежение в рукаве должно быть не менее ( 0,08 - 0,01 ) МПа и падение разрежения не должно превышать 0,013 МПа в течении 3-х минут. Испытательное давление напорно-всасывающих рукавов должно быть: диаметр до 75. 1-ой гр.0,3+0,03МПа, 2-ой гр.1,0+0,1 МПа и свыше 75 1-ой гр.0,2+0,02МПа 2-ой гр.0,75+0,08 МПа.
Сушка рукавов.
Сушка рукавов влияет на прочностные свойства ткани чехла и его гидроизоляционного слоя. Сушат рукава естественным или искусственным способом.
Естественный способ .- сушка на открытом воздухе при благоприятных атмосферных условиях (температура не менее 20-50 о
С и относительная влажность не более 75%).
Искусственный способ .- сушка рукавов осуществляется организованными потоками теплоносителя (воздуха) в сушилках различного типа.
Представителем сушильных машин является сушилка барабанного типа
"АИСТ". Сушилка барабанного типа является универсальным агрегатом, позволяющим проводить в нём испытание рукавов с последующей их сушкой и талькированием.
Противогнилостная пропитка.
Ей периодически подвергают льняные рукава. Долговечность рукавов, обработанных таким способом, увеличивается в 1,5-2 раза. Для пропитки используют водный раствор 8-оксихинолята меди. Противогнилостную пропитку льняных рукавов осуществляют в машине МПСР-140, приспособленной для гидравлических испытаний и сушки рукавов. Машина спроектирована на основе агрегата "АИСТ" и имеет много общих с ним деталей и узлов. Пропиточная машина имеет две ёмкости: одну для хранения раствора, другую для пропитки рукавов. Время обработки рукавов 60-120 ми. в зависимости от их диметра. Общая длина обрабатываемых за один цикл рукавов 60 м.
Смотка рукавов.
Скатывание и перекатку рукавов в одинарную или двойную скатки на новую складку необходимо проводить периодически (не менее 2-х раз в год) для уменьшения локального износа ткани чехла на ребре складки, а также сокращения процесса естественного старения гидроизоляционного слоя в местах перегибов. Для перемотки рукавов в одинарную и двойную скатки существуют несколько типов станков. Наиболее перспективным является станок ПРГ-1, который состоит из станины, двух намоточных дисков, электродвигателя, привода.
Навязка рукавов.
Соединительные головки крепят несколькими способами. Соединительные головки всех типов для всасывающих и напорных рукавов, кроме диаметра 89 мм., вставляют внутрь рукавов, а по наружной их поверхности навязывают проволоку или обжимают стяжными ленточными хомутами.
Рукава диаметром 89 мм. вставляют внутрь втулки соединительной головки, затем в рукав вводят металлическое кольцо, на специальном станке разжимают его, обеспечивая прочное крепление.
Существуют разнообразные конструкции станков для навязки соединительных головок проволокой диаметром 1,6-2 мм. Станки данной конструкции позволяют навязывать соединительные головки на пожарные рукава всех видов.
Ремонт рукавов.
Проводят при образовании свищей, проколов и небольших разрывов в условиях тушения пожара. Ремонт рукавов выполняют при помощи зажимов (универсального ленточного или корсетного) для временного устранения течи в местах повреждений. После пожара ставят на рукава заплаты наклеиванием или вулканизацией.
Своевременный и качественный ремонт пожарных рукавов увеличивает срок их службы и способствует надёжной работе
Рис.2.
1 2 3 4 5 6 7
Схема технологической линии обслуживания пожарных рукавов:
2. Определяем число видов технологического оборудования АОПР согл. табл. приложения 17:
- ванна отмочки ПНР – 1 шт.
- рукавомоечная машина – 1 шт.
- накопительная катушка – 1 шт.
- приспособление для смотки скаток ПНР -1 шт.
- станок для навязки соединительных головок – 2 шт.
- устройство для стыковки - 1 шт.
3. Определяем число рукавных автомобилей для доставки и обмена рукавов (АДР) по двум условиям:
а) по интенсивности выезда рукавных автомобилей
- 4
laгр = (16Nн + 500Nпч )*10
laгр = (16*1000 + 500*14 )*10 -4
= 2,3
по таблице 2 приложения 17 определяем количество АР = 2 шт.
б) по условию, tлок
£tадр
<tлик
т.е. АР должен пребывать к месту вызова в интервале времени tлок
локализации пожара и tлик
ликвидации пожара. Поэтому продолжительность следования АР должна быть меньше tлик
и больше tлок
. Исходя из принятого условия данного неравенства при средней скорости движения АР = 38 км/ч., и Тадр
= 24 мин., радиус Rадр
его выезда (АДР) составляет 12 км.
Отсюда следует, что число N’адр
рукавных автомобилей, определяем в зависимости от протяженности территории города и принятого радиуса выезда по формуле:
5. Для сравнительной оценки сокращения резервного запаса при внедрении ЦСЭР по сравнению с ДСЭР определяем отношением:
К = Nдсэр / Nцсэр
АЦ-40(130)63Б
10*19 =
190
шт
АЦ-40(375)Ц1А
10*16 =
160
шт
АЦ-40(131)137
6 *16 =
102
шт
АЦ-30(66)164
6 *16=
102
шт
АНР-40(130)127А
6 *22 =
132
шт
Итого
686
шт
686 * 2 = 1372 шт. - 2 комплекта на 1 ПА
К = 1372 / 388 = 3,5
Резервный запас рукавов при ДСЭР подсчитываем из условия 2 комплекта на каждый пожарный автомобиль боевого расчета. Число рукавов на ПА принимаем по приложению 1 методических указаний к курсовому проектированию по пожарной технике.
ВЫВОД:
Внедрение ЦСЭР уменьшит необходимый запас рукавов в 3,5 раза!!!
6. Определяем численность производственных рабочих на ЦРБ
работать неисправным инструментом и запускать двигатель без
приставки;
включать сцепление на холостом режиме работы двигателя;
выводить двигатель без нагрузки на рабочие обороты;
производить регулировочные работы на приставках и устранять
неисправности при работающем двигателе;
останавливать двигатель путем снятия колпака провода высокого
напряжения в свече;
работать с отбойным молотком и при резании абразивным кругом
без защитных очков или защитных стекол пожарных касок.
4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТИРУЕМЫХ ОБЪЕКТОВ (НА ПРИМЕРЕ ЦРБ).
Технико-экономическая оценка осуществляется по двум вариантам: базовому - децентрализованная система эксплуатации рукавов - вариант 1 и предлагаемому - централизованной системы - вариант 2.
Сравнение вариантов систем эксплуатации рукавов осуществляется по формуле приведенных затрат:
Пi =Ci +En *Ki
где Ci -эксплуатационные расходы в год по каждому из двух вариантов;
Ki -капитальные затраты по каждому варианту. Для удобства расчетов рекомендуется составить табл. 4.1., в которую вносятся все виды капитальных затрат и эксплуатационных расходов.
При заполнении табл. 4.1 (вариант 1) исходят из условия, что в каждой пожарной части устанавливается технологическое оборудование согласно представленному перечни (табл. 4.1). В графе (вариант 2) записывается расчетное число технологического оборудования на ЦРБ.
Годовой экономический эффект определяется из выражения:
Э = H1
– П2
где П1
, П2
-соответственно приведенные затраты по первому и второму вариантам.
Таб 4.1.
№ п\п
Показатели затрат и перечень технологического оборудования
Цена, руб.
ДСЭР
ЦСЭР
Кол-во оборудования в гараже
Стоимость руб
Кол-во оборудования на ЦРБ
Стоимость руб.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
А.Капитальные затраты
1. Технологическое оборудование
Сушильная башня
Ванна для отмочки рукавов
Рукавомоечная машина
Накопительная катушка
Агрегат АИСТ
Приспособление для скатки рукавов
Станок для навязки соединительных головок на рукава
Приспособление для стыковки рукавов
Вулканизационный аппарат
Верстак для ремонта рукавов
Комплект вспомогательного оборудования (точило, сверлильный станок, набор слесарного инструмента и т.д.)
2. Технические помещения 1 м2
3. Рукавный автомобиль для доставки и обмена рукавов
4. Пожарные рукава 1м.
Б. Эксплуатационные расходы
Денежное содержание:
Старший мастер
Мастер
Водитель
Административные расходы
(8,8 % от денежного содержания)
Ремонт и содержание помещений
(1,5 % от стоимости помещений)
Ежегодное приобретение рукавов (15% от общего числа рукавов в гарнизоне)
1. Курсовой проект выполнен в соответствии с заданием и в полном объеме.
2. Разработанные объекты позволят противопожарной службе улучшить содержание, своевременное техническое обслуживание и качественный ремонт рукавного оборудования
3. При внедрении централизованной рукавной базы (ЦРБ) позволяет получить экономический эффект в 4801299,29рубля.
4. В курсовом проекте мною рассчитано и сделано следующее: