Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе - реферат

Министерство образования РФ

Московский Машиностроительный Колледж

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

“Разработать технологический процесс и спроектировать механический

участок обработки детали “Вал первичный” №41526-96 с годовым

выпуском 350000 штук при двух сменной работе”

Реальная часть проекта:

“Изготовить макет участка механической обработки детали”

ДПТТ 715322-ПЗ

Выполнил:

студент: группы Т-42

__________ /Бакчёв А.И./

Руководители:

Технологической части:

__________ /Коршунов А.М./

Экономической части:

__________ /Венков В.П./

1996

Введение.

Со­в­ре­мен­ный этап на­уч­но-тех­ни­че­с­кой ре­во­лю­ции внес су­ще­ст­вен­ные но­вые мо­мен­ты в эко­но­ми­че­с­кое раз­ви­тие Рос­сии. В стра­не на­блю­да­ет­ся бур­ный рост ком­п­ле­к­са на­у­ко­ем­ких от­рас­лей про­мыш­лен­но­сти, вы­зван­ный ну­ж­да­ми ши­ро­ко­мас­штаб­ной мо­дер­ни­за­ции все­го про­из­вод­ст­вен­но­го ап­па­ра­та в на­род­ном хо­зяй­ст­ве стран. От­ли­ча­ют­ся на­сы­ще­ние пла­те­же­спо­соб­но­го спро­са мас­со­вой стан­дар­ти­зо­ван­ной про­дук­ци­ей, ди­вер­си­фи­ка­ция и ин­ди­ви­ду­а­ли­за­ция об­ще­ст­вен­ных по­треб­но­стей. Это ди­к­ту­ет зна­чи­тель­но ус­ко­рить об­но­в­ле­ние но­мен­к­ла­ту­ры про­из­во­ди­мой про­дук­ции, а так­же рост сфе­ры ус­луг при со­от­вет­ст­ву­ю­щем уве­ли­че­нии ее до­ли в на­ци­о­наль­ном про­ду­к­те. В та­ких ус­ло­ви­ях го­ра­з­до боль­ше, чем пре­ж­де, дол­ж­на быть гиб­кость хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, его спо­соб­ность бы­ст­ро и без по­терь ре­а­ги­ро­вать на сме­ну на­пра­в­ле­ний раз­ви­тия на­у­ки и тех­ни­ки, на стру­к­ту­ру спро­са.

Наи­боль­ший ин­те­рес пред­ста­в­ля­ет ана­лиз тех эле­мен­тов хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, ко­то­рые не­по­сред­ст­вен­но вли­я­ют на ус­ко­ре­ние на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го про­грес­са на опе­ра­тив­ное вос­при­ятие но­во­вве­де­ний эко­но­ми­кой. В дан­ной свя­зи сле­ду­ет пре­ж­де все­го ска­зать о хо­зяй­ст­вен­ных фор­мах , спо­соб­ст­ву­ю­щих как мо­ж­но бо­лее по­л­но­му раз­вер­ты­ва­нию твор­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла уча­ст­ни­ков ре­а­ли­за­ции то­го или ино­го ин­но­ва­ци­он­но­го про­ек­та. Ре­ше­нию этой за­да­чи спо­соб­ст­ву­ет ли­ч­ная за­ин­те­ре­со­ван­ность в ко­не­ч­ных ре­зуль­та­тах ра­бо­ты, со­еди­нен­ная с вы­со­кой сте­пе­нью хо­зяй­ст­вен­ной са­мо­сто­я­тель­но­сти и от­вет­ст­вен­но­сти ис­по­л­ни­те­лей.

На­уч­но-тех­ни­че­с­кий про­гресс - это не­пре­рыв­ный про­цесс от­кры­тия но­вых зна­ний и при­ме­не­ния их в об­ще­ст­вен­ном про­из­вод­ст­ве, по­з­во­ля­ю­щий по-но­во­му со­еди­нять и ком­би­ни­ро­вать име­ю­щи­е­ся ре­сур­сы в ин­те­ре­сах уве­ли­че­ния вы­пу­с­ка вы­со­ко­ка­че­ст­вен­ных ко­не­ч­ных про­ду­к­тов при наи­мень­ших за­тра­тах. В ши­ро­ком смы­с­ле на лю­бом уров­не - от фир­мы до на­ци­о­наль­ной эко­но­ми­ки - под на­уч­но-тех­ни­че­с­ким про­грес­сом под­ра­зу­ме­ва­ет­ся со­з­да­ние и вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки, тех­но­ло­гии, ма­те­ри­а­лов, использование но­вых ви­дов энер­гии, а так­же по­я­в­ле­ние ра­нее не­из­ве­ст­ных ме­то­дов ор­га­ни­за­ции и уп­ра­в­ле­ния про­из­вод­ст­вом. Вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки и тех­но­ло­гии - это весь­ма сло­ж­ный и про­ти­во­ре­чи­вый про­цесс. При­ня­то счи­тать, что со­вер­шен­ст­во­ва­ние тех­ни­че­с­ких средств сни­жа­ет тру­до­за­тра­ты, до­лю тру­да в сто­и­мо­сти еди­ни­цы про­дук­ции. Од­на­ко в на­сто­я­щее вре­мя тех­ни­че­с­кий про­гресс "дорожает”, так как тре­бу­ет со­з­да­ния и при­ме­не­ния все бо­лее до­ро­го­сто­я­щих стан­ков, ли­ний, ро­бо­тов, средств ком­пь­ю­тер­но­го уп­ра­в­ле­ния; по­вы­шен­ных рас­хо­дов на эко­ло­ги­че­с­кую за­щи­ту. Все это от­ра­жа­ет на уве­ли­че­нии до­ли за­трат на амор­ти­за­цию и об­слу­жи­ва­ние при­ме­ня­е­мых ос­нов­ных фон­дов в се­бе­сто­и­мо­сти про­дук­ции. Роль на­у­ки в раз­ви­тии со­в­ре­мен­но­го об­ще­ст­вен­но­го про­из­вод­ст­ва на­столь­ко воз­рас­та­ет, что ее все ча­ще счи­та­ют про­из­во­ди­тель­ной си­лой. Это про­ис­хо­дит то­г­да, ко­г­да на­у­ка обо­саб­ли­ва­ет­ся в са­мо­сто­я­тель­ную сфе­ру де­я­тель­но­сти с осо­бым про­фес­си­о­наль­ным со­ста­вом ра­бот­ни­ков, со сво­ей спе­ци­фи­че­с­кой ма­те­ри­аль­но-тех­ни­че­с­кой ба­зой и ко­не­ч­ной про­дук­ци­ей. От на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла стра­ны во мно­гом за­ви­сит и на­уч­но-про­из­вод­ст­вен­ный по­тен­ци­ал ее на­ци­о­наль­ных фирм и пред­при­ятий, их спо­соб­ность обес­пе­чи­вать вы­со­кий уро­вень и тем­пы НТП, их "выживаемость” в условиях кон­ку­рент­ной борь­бы. На­уч­но-тех­ни­че­с­кий по­тен­ци­ал стра­ны со­з­да­ет­ся как уси­ли­я­ми на­ци­о­наль­ных на­уч­но-тех­ни­че­с­ких организаций, так и ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­ро­вых до­с­ти­же­ний на­у­ки и тех­ни­ки. По­тен­ци­аль­ным под­хо­дом к по­ня­тию "но­вая тех­но­ло­гия" для кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оцен­ка воз­мо­ж­но­сти с ее по­мо­щью до­с­тичь в ко­рот­кие сро­ки це­лей пред­при­ятия или фир­мы. По­э­то­му для ка­ко­го-ли­бо кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва но­вой мо­жет быть тех­но­ло­гия и не са­мая про­грес­сив­ная, но по­з­во­ля­ю­щая под­нять про­из­во­ди­тель­ность тру­да и ка­че­ст­во вы­пу­с­ка­е­мой про­дук­ции на бо­лее вы­со­кий уро­вень. Обоp­от­ные фон­ды производственных объ­е­ди­не­ний (предприятий) по их на­зна­че­нию в процессе воспроизводства подразделяются на че­ты­ре груп­пы: про­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы; не­за­вер­шен­ное производство; го­то­вые из­де­лия на скла­де и отгруженные; де­не­ж­ные средства, на­хо­дя­щи­е­ся в кас­се и на расчетном сче­те, и средства в расчетах. Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы и незавершенное производство представляют со­бой производственные оборотные фон­ды объ­е­ди­не­ний, предприятий (оборотные фон­ды производства). Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы на­хо­дят­ся лишь в сфере производства, а не в са­мом процессе производства, по­сколь­ку в дан­ный мо­мент времени они не подвергаются обработке, а яв­ля­ют­ся по­тен­ци­аль­ны­ми эле­мен­та­ми производства. Од­на­ко они не­об­хо­ди­мы, так как обес­пе­чи­ва­ют непрерывность процесса производства. Не­за­веp­шен­ное производство - это предметы труда, которые на­хо­дят­ся непосредственно в процессе производства и подвергаются обработке. По су­ще­ст­ву это не­за­кон­чен­ные производством из­де­лия разной сте­пе­ни го­тов­но­сти. Ос­нов­ное на­зна­че­ние оборотных фон­дов производства (производственных за­па­сов и незавершенного производства) - обес­пе­чить бесперебойность и ритмичность процесса производства. По­с­лед­ние две гpуппы - го­то­вые из­де­лия, а так­же де­не­ж­ные сpедства в кас­се, на pа­с­чет­ном сче­те и сpедства в pа­с­че­тах - со­ста­в­ля­ют обоp­от­ные фон­ды обpа­ще­ния; по­тpеб­ность в этих обо­рот­ных фон­дах обу­сло­в­ли­ва­ет­ся не­пpеp­ыв­ностью пpо­цесса кpу­го­о­боp­ота фон­дов пpо­из­вод­ст­вен­ных объ­е­ди­не­ний (пpед­пp­и­я­тий). По отpа­с­лям пpо­мыш­лен­ности стpу­к­туpа обоp­от­ных фон­дов скла­ды­ва­ет­ся pаз­лично в за­ви­си­мо­сти от тех­но­ло­гии пpо­из­водства, но­мен­к­ла­туpы пpо­из­во­ди­мой пpо­дук­ции, сте­пе­ни ее сло­ж­но­сти, ус­ло­вий снаб­же­ния и сбы­та го­то­вой пpо­дук­ции, фоpмы pа­с­че­тов, со­сто­я­ния пла­те­ж­ной ди­с­ци­п­ли­ны. Рас­смо­тим подpоб­нее со­став­ные эле­мен­ты и стpу­к­туpу обоp­от­ных фон­дов (в ос­нов­ном ноp­ми­ру­е­мых за­па­сов). Сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы - пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей или обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва, ко­тоpая не­по­сpед­ст­венно вхо­дит со­став­ной ча­стью в из­де­лие, в ве­ще­ст­во пpо­дукта и в pе­зуль­тате обpа­ботки или пеp­еp­а­ботки ме­ня­ет свою фоpму и не­ко­тоpые ка­че­ст­ва. К сыpью от­но­сит­ся пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва (pуда, са­хаp­ная све­к­ла, лен, шеpсть, хло­пок и дp.),a к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам - пpо­дук­ция обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности (алю­ми­ний, же­ле­зо, тка­ни, пpяжа и т.д.). В за­ви­си­мо­сти от но­мен­к­ла­туpы вы­пу­с­ка­е­мой пpо­дук­ции сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы для от­дель­ных отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности бы­ва­ют pаз­ли­ч­ными: для ма­ши­но­стpо­е­ния - ме­талл, обув­ной пpо­мыш­лен­ности ко­жа, ме­бель­ной - пи­ло­ма­теp­и­алы, тек­стиль­ной - пpяжа и т.д. Од­на­ко но­мен­к­ла­туpа сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов на ка­ж­дом пpо­из­вод­ст­вен­ном объ­е­ди­не­нии, как пpа­вило, вклю­ча­ет боль­шое ко­ли­че­ст­во на­име­но­ва­ний. Так, у пpед­при­я­тий ма­ши­но­стpо­е­ния ос­нов­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся не толь­ко ме­талл, но и деp­ево, тек­стиль, ко­жа, pе­зи­но­тех­ни­че­с­кие из­де­лия и дp. Эти ма­теp­и­алы в свою очеp­едь име­ют боль­шое ко­ли­че­ст­во маpок, пpо­фи­лей, соpтоp­аз­меpов. В эту же гpуппу обоp­от­ных фон­дов в пpа­к­тике пла­ниp­о­ва­ния и уче­та клю­ча­ют­ся по­куп­ные по­лу­фабp­и­каты - шаp­и­ко­под­шип­ники, кон­тp­ольно - из­меp­и­тель­ные пpи­боpы и т.д., ко­тоpые, как и ос­нов­ные ма­теp­и­алы, вхо­дят в со­став из­де­лия, но не под­вер­га­ют­ся пеp­еp­а­ботке. В пpо­цессе тpуда сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы мо­гут вхо­дить в ве­ще­ст­во из­го­то­в­ля­е­мо­го пpо­дукта как глав­ная или во­об­ще как суб­стан­ция пpо­дукта. Не­ко­тоpые эко­но­ми­сты к ос­нов­ным от­но­сят лишь те ма­теp­и­алы, ко­тоpые со­ста­в­ля­ют глав­ную суб­стан­цию пpо­дукта. Это су­жи­ва­ет по­ня­тие ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов. На­пpи­меp, глав­ную суб­стан­цию пpи пpо­из­водстве ав­то­мо­би­ля со­ста­в­ля­ет ме­талл. От­сю­да мо­жет быть сде­лан не­пpа­виль­ный вы­вод, буд­то бы ос­таль­ные ма­теp­и­алы - pе­зина, ко­жа, тек­стиль, пла­ст­мас­са и т.д. - дол­ж­ны быть от­не­се­ны к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам. Эко­но­ми­че­с­ки опp­ав­дано от­но­сить к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам, как это де­ла­ет­ся на пpа­к­тике, все ви­ды ма­теp­и­а­лов, ко­тоpые вхо­дят не­по­сpед­ст­венно в со­став пpо­дукта. Пpа­виль­ная клас­си­фи­ка­ция ма­теp­и­а­лов име­ет боль­шое те­оpе­ти­че­с­кое и пpа­к­ти­че­с­кое зна­че­ние: она со­з­да­ет пpед­по­сылки для эко­но­ми­че­с­ки обо­с­но­ван­но­го пла­ниp­о­ва­ния и уче­та за­тpат ма­теp­и­а­лов и их за­па­сов. В pаз­ных отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности удель­ный вес сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов в ноp­миp­у­е­мых за­па­сах не­оди­на­ков. Это свя­за­но пpежде все­го с но­мен­к­ла­туpой из­го­то­в­ля­е­мой пpо­дук­ции, тех­но­ло­ги­ей пpо­из­водства, ма­теp­и­а­ло­ем­костью из­де­лий, а так­же с ус­ло­ви­я­ми ма­теp­и­ально-тех­ни­че­с­ко­го снаб­же­ния. Вспо­мо­га­тель­ные ма­теp­и­алы - пpед­меты тpуда, ко­тоpые не вхо­дят в выpа­ба­ты­ва­е­мую пpо­дук­цию, но уча­ст­ву­ют в ее со­з­да­нии или со­дей­ст­ву­ют пpо­цессу ее пpо­из­водства. Об­щи­ми для всех отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности вспо­мо­га­тель­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся: сма­зо­ч­ные, об­тиp­о­ч­ные, pе­монт­ные, ос­ве­ти­тель­ные и хо­зяй­ст­вен­ные. На пpа­к­тике к вспо­мо­га­тель­ным от­но­сят так­же ма­теp­и­алы, ко­тоpые вхо­дят в со­став пpо­дук­ции в не­боль­ших ко­ли­че­ст­вах для пpи­да­ния ей ка­ких-ли­бо до­по­л­ни­тель­ных свойств (кpаски,ла­ки и дp.). Но­мен­к­ла­туpа вспо­мо­га­тель­ных ма­теp­и­а­лов очень боль­шая: в не­ко­тоpых пpед­пp­и­я­тиях она на­счи­ты­ва­ет сот­ни на­име­но­ва­ний. В pяде слу­ча­ев ма­теp­и­алы, яв­ля­ю­щи­е­ся ос­нов­ны­ми для од­них отpа­с­лей, слу­жат для дpу­гих вспо­мо­га­тель­ны­ми, и на­обоpот. Это обу­сло­в­ле­но тем, что ма­теp­и­алы от­но­сят­ся к ос­нов­ным или вспо­мо­га­тель­ным не по их фи­зи­че­с­ким или хи­ми­че­с­ким свой­ст­вам, а в за­ви­си­мо­сти от той pоли, ка­кую они игp­ают в пpо­из­водстве. На­пpи­меp, пpи до­бы­че уг­ля в уголь­ной пpо­мыш­лен­ности деp­ево, ме­талл ма­теp­и­ально не вхо­дят в со­став до­бы­ва­е­мо­го уг­ля, а об­слу­жи­ва­ют пpо­цесс пpо­из­водства и от­но­сят­ся к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам, то­г­да как в дpу­гих отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности (ма­ши­но­стpо­е­ние, ме­бель­ная пpо­мыш­лен­ность и дp.) эти же ма­теp­и­алы вхо­дят со­став­ной ча­стью в выpа­ба­ты­ва­е­мые из­де­лия и яв­ля­ют­ся ос­нов­ны­ми. Ес­ли пред­при­ятие по­лу­ча­ет при­быль, оно счи­та­ет­ся рен­та­бель­ным. По­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти, при­ме­ня­е­мые в эко­но­ми­че­с­ких рас­че­тах , ха­ра­к­те­ри­зу­ют от­но­си­тель­ную при­быль­ность. Раз­ли­ча­ют по­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти про­дук­ции и рен­та­бель­но­сти пред­при­ятия. Рен­та­бель­ность про­дук­ции при­ме­ря­ют в 3-х ва­ри­ан­тах: рен­та­бель­ность ре­а­ли­зо­ван­ной про­дук­ции, то­вар­ной про­дук­ции и от­дель­но­го из­де­лия.

Ве­ду­щее ме­с­то в ро­с­те эко­но­ми­ки лю­бой стра­ны при­на­д­ле­жит от­рас­лям ма­ши­но­стро­е­ния. Од­ной из глав­ной яв­ля­ет­ся стан­ко­стро­е­ние, по­то­му, что от уров­ня его раз­ви­тия за­ви­сит раз­ви­тие всей ма­ши­но­стро­и­тель­ной про­мыш­лен­но­сти.

Под тех­но­ло­ги­ей ма­ши­но­стро­е­ния сле­ду­ет по­ни­мать на­уч­ную ди­с­ци­п­ли­ну, изу­ча­ю­щую пре­и­му­ще­ст­вен­но про­цес­сы ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин, по­пут­но за­тра­ги­ва­ю­щую во­п­ро­сы вы­бо­ра за­го­то­вок и ме­то­ды их из­го­то­в­ле­ния.

Уче­ние о тех­но­ло­гии ма­ши­но­стро­е­ния в сво­ем раз­ви­тии про­шло в те­че­ние мно­гих лет путь от про­стой си­с­те­ма­ти­за­ции про­из­вод­ст­вен­но­го опы­та ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин до со­з­да­ния на­уч­но обо­с­но­ван­ных по­ло­же­ний, раз­ра­бо­тан­ных на ба­зе те­о­ре­ти­че­с­ких ис­сле­до­ва­ний, на­уч­но про­ве­ден­ных экс­пе­ри­мен­тов и обоб­ще­ния пе­ре­до­во­го опы­та ма­ши­но­стро­и­тель­ных за­во­дов.

Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д.

Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной ма­ши­ны.

Ос­но­вой для про­ек­ти­ро­ва­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей мас­со­во­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оп­ти­маль­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс из­го­то­в­ле­ния де­та­ли.

Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки. Осо­бое зна­че­ние при­об­ре­та­ет со­з­да­ние гиб­ких про­из­вод­ст­вен­ных мо­ду­лей, бла­го­да­ря ко­то­рым, без уча­стия опе­ра­то­ра, мо­ж­но уп­ра­в­лять тех­но­ло­ги­че­с­ки­ми про­цес­са­ми.

На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и ав­то­ма­ти­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти из­го­то­в­ле­ния де­та­лей.

Од­ним из но­вых на­пра­в­ле­ний ав­то­ма­ти­за­ции тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са яв­ля­ет­ся со­з­да­ние ро­бо­ти­зи­ро­ван­ных ком­п­ле­к­сов, в ко­то­рые вхо­дят: ста­нок с чи­сло­вым про­грамм­ным уп­ра­в­ле­ни­ем ЧПУ и об­слу­жи­ва­ю­щий его про­мыш­лен­ный ро­бот.

Эко­но­мия ма­те­ри­а­ла до­с­ти­га­ет­ся при­ме­не­ни­ем эф­фе­к­тив­ных ме­то­дов по­лу­че­ния за­го­то­вок, та­ких как: штам­пов­ка на ГКМ, ли­тье под да­в­ле­ни­ем, валь­цов­ка за­го­то­вок, ма­ло­от­ход­ная штам­пов­ка и дру­гие, а так­же ис­поль­зо­ва­ние в ме­то­дов тех­но­ло­ги­че­с­кой об­ра­бот­ки: на­ка­ты­ва­ние резьб, шли­цев, зубь­ев зуб­ча­тых ко­лес, вы­да­в­ли­ва­ние, рас­кат­ка, ко­ли­б­ро­ва­ние ша­ри­ком и оп­рав­кой, фор­мо­об­ра­зо­ва­ние де­та­ли ме­то­дом об­жа­тия и вы­тя­ги­ва­ния.

На ос­но­ва­нии этих прин­ци­пов я раз­ра­ба­ты­вал дан­ных тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс.

Назначение детали и описание ее конструкции:

“Первичный вал ”

Деталь “Первичный вал ” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408 ”.

Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров, они связаны также двумя сквозными отверстиями Æ2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23_-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность Æ30 с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла

Технологические требования к изготовлению детали:

Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (Æ30h6^+0,012 _-0,02 ) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217 .

Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД ):

1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.

Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм

над суппортом - 290 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 71...1410 ^об ¤_мин ;

габариты - 2930 ´ 1345 ´ 2100 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161;

- предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, наибольшая длина - L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования - 900 мм

наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,

против часовой стрелке - 8°;

число оборотов изделия в минуту - 63...480;

размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;

мощность главного электродвигателя - 9,585 кВт;

габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.

2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.

На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент:

Резец проходной:

Материал режущей части - Т15К6.

b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,

Резец проходной упорный: b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.

Т=60 мин

Шлифовальный круг:

Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм.

На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):

Д=250 мм, Д₁ =238 мм, Д₂ =150 мм (зажим детали),

В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Поводковый двух -кулачковый патрон 71-60-0012 (МН4051 - 62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д₁ =121,46 мм, Д_{зах дет} =20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков - сталь ШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64

биение не превышает 0,015 мм.

3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).

Конструкторская база - ось детали;

технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали;

измерительная база - торец детали.

Химический состав, физические и механические свойства:

Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.

Химический состав:

1. К_з =М_д / М_з ³0,64 Þ 1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64

2. Коэффициент использования материала:

К_им =М_д / (М_з +М_опз )³0,7

М_опз - масса отходов, полученная при получении заготовки

М_опз =(1,5-3%) ´ М_з =0,048 кг

К_им =1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7

Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.

Анализ технологичности конструкции детали:

Качественный анализ технологичности детали:

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;

3. Симметрична относительно оси;

4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);

5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

7. Конструкция детали достаточно жесткая;

8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Недостатки:

1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;

2. Требует применение фасонного инструмента.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали:

Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.

1. Коэффициент унифицированных элементов:

К_уэ =Q_уэ /Q_э =80 / 123=0,65>0,6

2. Коэффициент точности:

К_тч =I-(I /A_ср )³0,87 Þ 1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

А_ср =(32 ´ 10+29 ´ 14+44 ´ 7+12 ´ 9+8 ´ 3+6 ´ 3) / 123=1184 / 123=9,62

3. Коэффициент шероховатости:

К_ш =I / Б>=0,16 Þ 1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4 ´ 46+8+6 ´ 6+7 ´ 45+5 ´ 24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной .

Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).

Припуски 2z_min от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски ^+0,8 _-0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Д_ср =40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

S_z =0,08...0,1 ^мм ¤_зуб [5] стр.83 Ф-2

3. Назначаем период стойкости

Т_р =К_{ср ´} (Т_м1 +Т_м2 ) ´ Л=0,85 ´ (60+60) ´ 0,63=64.26 мин

Л=L_рез / L_рх =5 / 7,9=0,63

L_рх =L_рез +у+l_доп =5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3 ´ Д=0,3 ´ 3=0,9 мм

4. Скорость резания

Д=3мм, z=2, t=5 мм, S_z =0,09 ^мм /_зуб

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =18 ´ 0,9 ´ 1,25 ´ 1=18 ^м /_мин =0,3 ^м /_с

5. Частота вращения шпинделя

n=100 ´V / p´ Д=1000 ´ 18 / 3,14 ´ 3=1910 ^об /_мин

по паспорту n_д =1900 ^об _¤мин

6. Действительная скорость резания

V_д =¶ ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 3 ´ 1900 / 1000=17,8 ^м _¤мин

7. Подача продольная минутная

S_м =S_z ´z´n_д =0,09 ´ 2 ´ 1900=342 ^мм _¤мин

по паспорту S_м =340 ^об _¤мин

8. Определяем мощность

N_табл =0,6 кВт

N_рез =Е ´V´b_max ´K₁ ´K₂ ´Z / 1000=1,11 ´ 18 ´ 4 ´ 2 ´ 1 ´ 1/1000=0,16 кВт

N_рез £N_шп

0,16<2,1

N_шп =N_д ´h=2,8 ´ 0,75=2,1 кВт

9. Основное время

Т_о =L / S_м =7,9 ´ 342=0,03 мин

10. Вспомогательное время

t_уст =0,1 мин

t_пер =0,14 мин

t_изм =0 мин

t_в =0,24 мин

11. Оперативное время

T_оп =Т_о +Т_в =0,03+0,24=0,23 мин

12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

t_обс =t_оп ´ 0,035=0,23 ´ 0,035=0,008 мин

13. Время на отдых

t_отл =t_оп ´ 0,04=0,23 ´ 0,04=0,008 мин

14. Штучное время:

15. Д_д =Т_оп +t_обс +t_отл =0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин

б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Д_ф =90 мм, z=4, j=45...90°, L=12, g=-5°, l=+5°

1. Глубина резания:

t=h=2.45 мм

2. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх =L_рез +у+L_доп =44+4,5+9,5=58 мм

L_рез =44 мм

у=(Д-Ö(Д² -в² )) / 2=(90-Ö(90² -34,5² )) / 44=4,5 мм

L_доп =9,5 мм

в_ф =p´r² / L_рез =3,14 ´ 22² / 44=34,5 мм

3. Назначаем подачу на зуб фрезы

S_z =0,2 ^мм _¤зуб

4. Назначаем период стойкости фрезы

Т_м =120 мин

Т_р =К_ф ´ Т_н ´l=1 ´ 120 ´ 0,76=91,2 мин

l=L_рез / L_рх =44 / 58=0,76

5. Скорость резания

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =165 ´ 1,3 ´ 0,9 ´ 0,8= 154,4 ^м /_мин

Д_табл =165 ^м ¤_мин

К₁ =1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки ,

К₂ =0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К₃ =0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

6. Частота вращения шпинделя

n=1000 ´V / p´ Д=1000 ´ 154,4 / 3,14 ´ 90=546,3 ^об /_мин

n_д =535 ^об _¤мин

7. Действительная скорость резания:

V_д =p´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 90 ´ 535 / 1000=151,2 ^м _¤мин

8. Минутная подача

S_м =S_z ´z´n_д =0,2 ´ 4 ´ 535=428 ^мм /_мин

S_м =425 ^мм ¤_мин

9 Мощность:

N_рез =N_табл ´ К_{g N} ´K_{j N} =4,5 ´ 0,95 ´ 0,8=3,427 кВт

N_табл =4,5 кВт

К_{g N} =0,95 (g= - 5°)

K_{j N} =0,8 (j=60°)

10. Проверяем достаточна ли мощность для привода станка МР-77Н

N_дв =6 кВт

N_рез £N_шп

3.42<3.6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´h=15 ´ 0,80=3,6 кВт

11. Основное время

Т_о =L_рх / S_м =58 / 428=0.14 мин

12. Вспомогательное время

t_в1 =0,4 мин

t_пер =0,14 мин

t_изм =0,09 мин

t_в =0,63 мин

13. Оперативное время

T_оп =Т_о +Т_в =0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. Т_о1,2 =0,17 мин

Т_в1,2 =0,87 мин

Д_д1,2 =1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх =L_рез +у+L_доп =157,7+6+1=164,7 мм

L_рез =157,7 мм

2. Назначаем подачу суппортов по нормативам (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

S_о =0,2 ^мм /_зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Т_р =Т_м ´l=0,95 ´ 50=47,9 мин

l=L_рез / L_рх =157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

3. Расчет числа оборотов шпинделя

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =135 ´ 0,95 ´ 1 ´ 1= 128 ^м /_мин

Д_табл =135 ^м /_мин

К₁ =0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки ,

К₂ =1 - коэффициент зависящий от материала,

К₃ =1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 128 / 3,14 ´ 24=1648 ^об /_мин

n_д =1640 ^об /_мин

Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1640 / 1000=123,5 ^м /_мин

4. Основное время

Т_о =L / S_о ´ n=164,7 / 0,2 ´ 1640=0.5 мин

Вспомогательное время

t_в1 =0,3 мин

t_пер =0,1 мин

t_изм =0,09+0,11=0,2 мин

t_в =0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

5. Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =1,1+0,044+0,044=1,18 мин

015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх =L_рез +у+L_доп =36,5+6+1=43,5 мм

L_рез =36,5 мм

1. Назначение подачи:

S_о =0,2 ^мм /_зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Т_р =Т_м ´ l=100 ´ 0,84=84 мин

l=L_рез / L_рх =36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

Т_о =L / S_о ´ n=43,5 / 0,2 ´ 1640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =0,76+0,03+0,03=0,82 мин

040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Д_табл =250 ^м /_мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи S_z =0,08 ^мм /_зуб

t_z =1,5 ^с /_зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000 ´ V/p ´ Д=1000 ´ 250 / 3,14 ´ 56=1421 ^об /_мин

4. Период стойкости

Т_м =500 мин

5. Машинное время:

Т_м =tz ´ z_д / 60=1,5 ´ 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Д_д =(0,68+0,45) ´ 1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +6=4+6=10 мм

L_рез =4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль: m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Д_д =75 мм, m=2 мм, z_д =27 - под шевингование после предварительной обработки)

S_о =0,30 ^мм /_дв.х

Д_д =S_0табл. ´ К₁ =0,3 ´ 1,05=0,31 ^мм /_дв.х

а. Скорость

Д_д =30 ^м /_мин

V=Д_табл ´ Д_д =30 ´ 1=30 ^м /_мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

n_дв.х =1000 ´ V / 2 ´ L_рх =1000 ´ 30 / 2 ´ 10=1500 ^дв.х /_мин

принимаем: n_дв.х =1500 ^дв.х /_мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм /_{дв х} / 1000=2 ´ 10 ´ 1500 / 1000=30 ^м /_мин

5. Расчет машинного времени:

T_м =((а_м / S_t ´ n_двх )+((p ´ m_т ´ z_д ) / Д_д ´ n_д вх)) ´ 1=

=((2 / 0.045 ´ 1500)+((3.14 ´ 2.954 ´ 27) / 0.3 ´ 1500)) ´ 1=0.029+0.556=0.58 мин

S_t =(0,15...0,2) ´ S₀ =0,15 ´ 0,3=0,045

^мм /_{дв х} =1500 дх/мин

m_т =2,954 - модуль по торцу

z_д =27

S₀ =0,3 ^мм /_{дв х}

u=1

Д_д =(0,58+0,35) ´ 1,12=1,04 мин

035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Д_к =56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - b=32°12¢15²

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S₀ =S_0табл ´ К₅ =0,2 ´ 1,05=0,21 ^мм /_{дв х}

по паспорту станка: S₀ =0,27 ^мм /_{дв х}

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=Д_табл ´ Д_д =24 ´ 1=24 ^м /_мин

Д_д =1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

L_рх =L_рез +6=13,7+6=19,7 мм

L_рез =13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

n_дв.х =1000 ´ V / 2 ´ L_рх =1000 ´ 24 / 2 ´ 19,7=609 ^дв.х /_мин

а. по паспорту: n_дв.х =600 ^дв.х /_мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм /_{дв х} / 1000=2 ´ 19,7 ´ 600 / 1000=23,6 ^м /_мин

6. Расчет машинного времени:

T_м =((а_n / S_t ´ n_двх )+((p ´ m_т ´ z_д ) / Д_д ´ n_д вх)) ´ 1=

=((2 / 0,03 ´ 600)+((3.14 ´ 2.954 ´ 17) / 0,27 ´ 600)) ´ 1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3) ´ S₀ =0,15 ´ 0,27=0,03

^мм /_{дв х} =600 дх/мин

модуль по торцу - m_т =2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S₀ =0,27 ^мм /_{дв х}

u=1

Д_д =(1,08+0,54) ´ 1,08=1,75 мин

045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

L_рх =Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - b32°12¢15²

угол зацепления - a=20°

ширина венца колеса Lв=13,7

а_m =0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - w=15°

диаметр колеса - Д_n =56 мм

S_м =120 ^мм /_мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 ^мм /_{ход ст}

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: b=32°12¢15², w=15°, Д_шев =190 мм

n_u =200 ^об /_мин

по паспорту: 228 ^об /_мин

5. Расчет окружной скорости:

V₀ =p ´ Д ´ n_u / 1000=3,14 ´ 190 ´ 200 / 1000=136 ^м /_мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0 ´ sinw / cosb=136 ´ cos15° / sin32°12¢15²=136 ´ 0,25881 / 0,84804=41,5 ^м /_мин

5. Расчет машинного времени:

Т_м =(tрх / S_м ) ´ (а_n / S_t +u_k )=(17,7 / 120) ´ 0,16 / 0,04+2=0,14 ´ 6=0,84 мин

(стр153 К₃ ...6)

Д_д =(0,84+0,36) ´ 1,08=1,29 мин

020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: Æ32^+0,5 R3,5)

(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)

(развертывание: Æ25^+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5_-0,3 )

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S₀ =0,18...0,22 ^мм /_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+L_доп =12+15+2=29 мм

L_рез =12 мм

1. Скорость резания

Д_табл =16,6 ^м /_мин

К_lv =0,8

V_u =Д_табл ´ К_lv =19,6 ´ 0,8=15,68 ^м /_мин =0,26 ^м /_с

2. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 15,68 / 3,14 ´ 30=166,4 ^об /_мин

по паспорту: n_д =160 ^об /_мин

3. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 30 ´ 160 / 1000=15,07 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

4. Определение мощности:

N_рез =0,6 кВт (СТМI стр.247

N_рез <=N_шп

0,3<1,2 - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,6 ´ 0,75=1,2 кВт

N_рез =М_кр ´ n / 97400=180 ´ 160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

Т_о =L / S_о ´ n=29 / 0,2 ´ 160=0,9 мин

6. Штучное время

Д_д .=(0,9+0,67) ´ 1,08=1,69 мин

2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+L_доп =12,5+0,4+7=19,5 мм

L_рез =12 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,2 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =124,5 ´ 0,8=99,6 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 99,6 / 3,14 ´ 44=721,8 ^об /_мин

по паспорту: n_д =700 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 700 / 1000=98,6 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,2 ´ 700=140 ^мм /_мин

4. Определение мощности:

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =90 ´ 0,75 ´ 1=67,5 Н

К₁ =0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез <=N_шп

N_шп =N_дв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5_-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=7+0,2+2=9,2 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =86 ´ 0,8=68,8 ^м /_мин

Д_табл =86 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 68,8 / 3,14 ´ 44=496,5 ^об /_мин

по паспорту: n_д =450 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 450 / 1000=62,1 ^м /_мин

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,15 ´ 496,5=74 ^мм /_мин

4. Определение мощности:

N_рез =Рz ´ V_д / 60 ´ 102=1,08 кВт

Р_z =P_табл ´ К₁ ´ К₂ =26 ´ 1,0 ´ 1=26 Н

К₁ =1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез <=N_шп

0,26<0,72

N_шп =N_дв ´ h=1,2 ´ 0,6=0,72 кВт

3). Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=9,2 / 496,5 ´ 0,15=0,12 мин

II позиция

1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм

1. Подача:

S₀ =0,18,,,0,22 ^мм /_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=29+6,3+2=37,2 мм

L_рез =29 мм

2. Назначение скорости резания:

V_u =Д_табл ´ Д_д =18 ´ 0,8=14,4 ^м /_мин

Д_табл =18 ^м /_мин

Д_д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

3. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 14,4 / 3,14 ´ 21=218,3 ^об /_мин

по паспорту: n_д =215 ^об /_мин

4. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 21 ´ 215 / 1000=14,17 ^м /_мин

5. Определение мощности:

N_рез =М_кр . ´ n / 97400=150 ´ 215 / 97400 кВт

N_рез £N_шп

0,4<0,9 - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,2 ´ 0,75=0,9 кВт

6. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / n ´ S=37,2 / 215 ´ 0,2=0,86 мин

2.) Точить Æ56,8 на длину L=14,6_-0,24

1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=14,6+2+2=18,6 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,3 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =33 ´ 0,8=26,4 ^м /_мин

Д_табл =33 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 26,4 / 3,14 ´ 56,8=148 ^об /_мин

по паспорту: n_д =140 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 56,8 ´ 140 / 1000=24,86 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,3 ´ 140=42 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =160 ´ 1 ´ 1=160 Н

N_рез <=N_шп

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=0,75 ´ 1,5=1,1 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =18,6 / 140 ´ 0,3=0,44 мин

3). Точить Æ42 мм L_рез =7,4 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=7,4+3=10,4 мм

L_рез =7,4 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ Д_д =32 ´ 0,8=25,6 ^м /_мин

Д_табл =32 ^м /_мин

4. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 25,6 / 3,14 ´ 42=194,1 ^об /_мин

по паспорту: n_д =180 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 42 ´ 180 / 1000=23,7 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,15 ´ 180=27 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =2,7 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 6120=400 ´ 23,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =400 ´ 1 ´ 1=400 Н

N_рез £N_шп

1,54<1,56 кВт - обработка возможна

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,1 ´ 0,75=1,56 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =10,4 / 180 ´ 0,15=0,38=0,4 мин

III позиция:

(сверлить отверстие Д=16,7 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=13+2+2=17 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,19 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ Д_д =16,4 ´ 0,8=13,12 ^м /_мин

Д_табл =16,4 ^м /_мин

Д_д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 13,12 / 3,14 ´ 16,7=250 ^об /_мин

по паспорту: n_д =250 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 16,7 ´ 250 / 1000=13,1 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,19 ´ 250=47,5 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,1 кВт

N_рез =М_кр ´ n / 97400=0,41 кВт

N_рез <=N_шп

0,41<0,825 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,1 ´ 0,75=0,825 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=17 / 250 ´ 0,19=0,35 мин

IV позиция:

растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=14,5+0,58+2=17,08 мм

L_рез =7 мм

у=t ´ ctg60°=1.0 ´ ctg60°=0.58

D=2 мм

2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение) , длина резца 100 мм

3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S₀ =0,11...0,2 ^мм /_об

4. Стойкость:

Т=60 мин

5. Скорость резания:

V_u =(C_v ´ Â_v ´ Â_{н v} ´ Â_{м v} ´ Â_{g v} )/ (Т^m ´ t^x ´ S^yv )=210 / (60^0,2 ´ 1^0,15 ´ 0,15^0,2 )=127 ^м /_мин

C_v =210 [3] стр.269 т.17

x^u =0,15 [3] стр.269 т.17

y=0,2 [3] стр.269 т.17

m=0,2 [3] стр.269 т.17

Â_v =1 [3] стр.263 т.5

Â_{н v} =1,5

Â_{м v} =0,9 [3] стр.264 т.6

Â_{g v} =1,0 [3] стр.267 т.18

6. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 127 / 3,14 ´ 32=1263,9 ^об /_мин

по паспорту: n_д =1250 ^об /_мин

7. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 32 ´ 1250 / 1000=125,6 ^м /_мин

8. Определение мощности:

N_дв =2,2 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=25 ´ 125,6 / 60 ´ 102=0,6 кВт

Pz=C_pz ´ t^xpz ´ S^ypz ´ V^npz ´ Â^pz ´ Â^{j pz} =

=300 ´ 1 ´ 0,15^0,75 ´ 127^-0,15 ´ 0,8 ´ 0,9=25 кгс=250 Н

C_pz =300 [3] стр.274 табл.22

x_pz =1 [3] стр.274 табл.22

y=0,75 [3] стр.274 табл.22

n_pz =-0,15 [3] стр.274 табл.22

N_рез <=N_шп

0,6<1,6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,2 ´ 0,75=1,6 кВт

9. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=17,08 / 1250 ´ 0,15=0,1 мин

V позиция:

зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=21,5+8,5+2=32 мм

L_рез =21,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,4 ^мм /_об

3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин

4. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₂ =19 ´ 0,8 ´ 125 ´ 1=19 ^м /_мин

Д_табл =19 ^м /_мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 19 / 3,14 ´ 22,6=265,6 ^об /_мин

по паспорту: n_д =250 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 22,6 ´ 250 / 1000=17,7 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

7. Определение мощности:

N_дв =7 кВт

N_{р табл} =5 кВт

N_рез <=N_шп

5<5,6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=7 ´ 0,8=5,6 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=32 / 250 ´ 0,4=0,32 мин

2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)

1. Глубина резания:

t=h=1,5 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=11,2+4=15,2 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,08 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_l ´ К₂ ´ К₃ =25 ´ 09 ´ 1,2 ´ 1=27 ^м /_мин

Д_табл =25 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 27 / 3,14 ´ 42,6=201,8 ^об /_мин

по паспорту: n_д =200 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 42,6 ´ 200 / 1000=26,75 ^м /_мин

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,08 ´ 200=16 ^мм /_мин

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =15,2 / 16=0,95 мин

VI позиция:

(точить канавочным резцом на Д=24 ^±0,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до Æ38 и Æ41 R0,4)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=(5,5+3)+2=10,5 мм

L_рез =8,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Стойкость инструмента:

Т=60 мин

4. Скорость резания:

V=19 ´ 1.1=42.9 ^м /_мин

V_{u табл} =39 ^м /_мин (стр.64 табл.А-3)

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 42,9 / 3,14 ´ 25=546 ^об /_мин

по паспорту: n_д =540 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 25 ´ 540 / 1000=42,3 ^м /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,9 кВт

N_{р табл} =5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=240 ´ 42,3 / 6120=1,66

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂ =240 ´ 1 ´ 1=240 Н

N_рез <=N_шп

1,66<1,67 кВт - обработка возможна.

N_шп =N_дв ´ h=1,9 ´ 0,85=1,67 кВт

8. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,15 ´ 540=81 ^мм /_мин

9. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =10,5 / 81=0,129=0,13 мин

2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=9+2+2=13 мм

L_рез =9 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ Д_д =38 ´ 1,1=41,8 ^м /_мин

Д_табл =38 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 41,8 / 3,14 ´ 38=350 ^об /_мин

по паспорту: n_д =340 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 38 ´ 340 / 1000=40,56 ^м /_мин

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,15 ´ 340=51 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =3,5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=430 ´ 40,56 / 6120=2,8 кВт

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂ =430 ´ 1 ´ 1=430 Н

N_рез <=N_шп

2,8=2,8 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =0,25 мин

3.) Точить торец и сделать радиус Æ41 R0,4

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=8+3=11 мм

L_рез =8 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,08 ^мм /_об

3. Стойкость режущего инструмента:

Т0=60 мин

4. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ Д_д =25,5 ´ 1,1=41,8 ^м /_мин

Д_табл =25,5 ^м /_мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 24,75 / 3,14 ´ 41=192,2 ^об /_мин

по паспорту: n_д =180 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 41 ´ 180 / 1000=23,1 ^м /_мин

7. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,08 ´ 180=14,4 ^мм /_мин

8. Определение мощности:

N_дв =3,5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 6120=260 ´ 231 / 6120=0,98 кВт

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂ =260 ´ 1 ´ 1=260 Н

N_шп =N_дв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

Проверка мощности привода резания:

N_рез £N_шп

0,98=2,8 кВт - обработка возможна

8. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / S_м =11 / 14,4=0,76 мин

VII позиция:

(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +y=21.5+8.5=30 мм

L_рез =21.5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,5 ^мм /_об

3. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =15 ´ 0,8 ´ 1,0 ´ 1,0=12 ^м /_мин

Д_табл =15 ^м /_мин (стр.66 к.А-4)

К₁ =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1,0

К₃ =1,0

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 12 / 3,14 ´ 23=166,5 ^об /_мин

по паспорту: n_д =155 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 23 ´ 155 / 1000=11,1 ^м /_мин

6. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / n ´ S₀ =30 / 155 ´ 0,5=0,38 мин

Штучное время:

Т_шт =((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+

+0,38)+0,85) ´ 1,08=7,48 мин

055 Агрегатная

(сверлить два отверстия Æ2,4 на глубину 19,67 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=19,67+2+2=23,67 мм

L_рез =19,67 мм

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:

S₀ =0,1 ^мм /_об (стр.111 к.С-2)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Т_о =Т_м ´ l=20 мин

Т_м =20 мин

l=L_рез / L_рх =19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать

4. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =14 ´ 0,8 ´ 1,25 ´ 0,8=11,2 ^м /_мин

Д_табл =14 ^м /_мин

К₁ =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ =1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К₃ =0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.

5. Расчет чисел оборотов:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 11,2 / 3,14 ´ 2,4=1486 ^об /_мин

по паспорту: n_д =1440 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 2.4 ´ 1440 / 1000=10.9 ^м /_мин

7. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / n ´ S₀ =23,67 / 0,1 ´ 1440=0,16 мин

Штучное время:

Т_шт =(0,16+0,39) ´ 1,08=0,59 мин

060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Æ30 и торца)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр .=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1390 / 1000 ´ 60=22,24 ^м /_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С28К5

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁ =25 ^м /_мин

n=1000 ´ V₁ / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 30=265 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =255 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 30 ´ 255 / 1000=24 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д =10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр =22,24 ^м /_с ;

диаметр шлифовального круга - Д_кр =300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м кр} =1,9 ^мм /_мин

К₁ =0,9

К₂ =0,65

К₃ =1

S_{м кр} =1,9 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,1 ^мм /_мин

на окончательном этапе:

S_{м ок} =0,5 ^мм /_мин

S_{м ок} =0,5 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=0,29 ^мм /_мин

шлифование торцев:

S_м =2,3 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,34 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

t_{вых ш} =0,06 мин

шлифование торца:

t_{вых т} =0,05 мин

åt_вых =t_{вых ш} +t_{вых т} =0,06+0,05=0,11 мин

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

t_вых = t_вых` +t_вых`` +t_вых``` =0,03+0,01+0,03=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_{м ш} =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм

шлифование торца:

Т_{м т} =(1,3 ´ (а_пр - а_вых ) / S_м )+t_вых =(1,3 ´ (0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин

общее машинное время:

Т_м =Т_{м ш} +Т_{м т} =0,35+0,21=0,56 мин

Штучное время:

Д_д =(0,56+0,4) ´ 1,08=1,03 мин

065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр .=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1890 / 1000 ´ 60=29,6 ^м /_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁ =25 ^м /_мин

n=1000 ´ V₁ / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 20=398 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =380 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 20 ´ 380 / 1000=23,8 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д =20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр =29,6 ^м /_с ;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Д_кр =300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

S_{м пр} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =2 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,4 ^мм /_мин (стр.173...175)

S_{м ок} = S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =0,6 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,42 ^мм /_мин

S_{м пр табл} =2,0 ^мм /_мин

S_{м ок табл} =0,6 ^мм /_мин

К₁ =1,1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;

К₂ =0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К₃ =0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.

S_м =0,85 ´ 0,8 ´ 0,8 ´ 1,1=0,6 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых =0,09 мин (стр.175 U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =0,02+0,05=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм

а_пр =(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,25=0,1 мм

а_ок =а-(а_пр +а_вых )=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-а_вых ) / S_м )+t_вых =1,3 ´ (0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин

Штучное время:

Д_д =(0,34+0,4) ´ 1,08=0,79 мин

070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр .=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 280 ´ 1650 / 1000 ´ 60=24 ^м /_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40СТ1-СТ25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м /_мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 ^м _¤мин (стр.173 U-1)

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 16=497,6 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =480 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 16 ´ 480 / 1000=24,1 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:

предварительная обработка:

S_{м пр} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =3 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=1,5 ^мм /_мм

окончательная обработка:

S_{м ок} = S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =0,9 ´ ,09 ´ 0,7 ´ 0,8=0,45 ^мм /_мин

Ручной цикл:

S_{м р} =1,1 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=0,55 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых =0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =а_вых` +а_вых`` =0,02+0,04=0,06 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм

а_пр =(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,16=0,066 мм

а_ок =а-(а_пр +а_вых )=0,16 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-а_вых ) / S_м )+t_вых =1,3 ´ (0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин

Штучное время:

Д_д =(0,48+0,35) ´ 1,08=0,89 мин
075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр =p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 350 ´ 1600 / 60000=30 ^м /_с

число оборотов - nкр=1600 ^об /_мин ;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.

2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э540С2-СТ15К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м /_мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Д_табл =30 ^м /_мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 30 / 3,14 ´ 41=233 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =255 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 41 ´ 255 / 1000=28,9 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м пр} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =2,6 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,66 ^мм /_мм

на окончательном этапе:

S_{м ок} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =0,7 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,44 ^мм /_мин

Ручной цикл:

S_{м р} =S_{м табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =1,1 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,7 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых =0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм

а_пр =(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,15=0,06 мм

а_ок =а-(а_пр +а_вых )=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм

при ручном цикле:

t=(1,3 ´ (а-а_вых ) / S_м )+t_вых =1,3 ´ (0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин

Т_шт =(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин

080 Внутри-шлифовальная:

1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - V_кр =24 ^м /_с ;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.

2. Определение размеров шлифовального круга:

Д_отв =23,3 мм при L=18,5 мм

Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм

3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

n_кр =1000 ´ 60 ´ V_кр / p ´ Д=1000 ´ 60 ´ 24 / 3,14 ´ 21=21838 ^об /_мин =363,9 об/с

корректируем по паспорту станка - n_д =21000 ^об /_мин

Уточнение скорости:

V_кр =p ´ d ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 21 ´ 21000 / 1000 ´ 60=23 ^м /_мин

4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-3)

V_кр =20 ^м /_мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 20 / 3,14 ´ 23,3=273 ^об /_мин

корректируем: n_д =265 ^об /_мин

Уточняем скорость вращения детали:

Vд=p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 23,3 ´ 265 / 1000=19,32=19,4 ^м /_мин

5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.

Sо=Sd ´ B=0,45 ´ 14=6,3 ^мм /_об

6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

L_рх =lш-² / ₃ ´ В=12,5-² / ₃ ´ 14=9,2 мм

7. Расчет числа двойных ходов круга:

n_{дв х} =S₀ ´ n/2 ´L_рх =6,3 ´ 265 / 2 ´ 9,2=90,7 ^{дв х} /_мин

8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)

Автоматический цикл:

S_{м оп} =S_{м оп табл} ´ К₁ ´ К₂ =0,14 ´ 0,9 ´ 0,6=0,07 ^мм /_{дв х}

на предварительном этапе:

S_{м пр} =(2,5...3,0) ´ S_{м оп} =2,5 ´ 0,07=0,19 ^мм /_{дв х}

на этапе врезания:

S_{м вр} = (2,5...3,0) ´ S_{м пр} =2,5 ´ 0,19=0,47 ^мм /_{дв х}

Ручной цикл:

S_{м р} =S_{м р табл} ´ К₁ ´ К₂ =0,0035 ´ 0,9 ´ 0,6=0,00189 ^мм /_{дв х}

9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

t_вых =0,13 мин

10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =0,02 мм

11. Расчет машинного времени:

Т_м =((а_вр / S_{м вр} +(а_пр / S_{м пр} )+(а_оп / S_{м оп} ))+t_вых =

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин

а_пр =(0,45...0,55) ´ а=0,45 ´ 0,13=0,0135 мм

а_оп =(0,45...0,15) ´ а=0,5 ´ 0,13=0,0015 мм

а_вр =(0,3...0,35) ´ а=0,3 ´ 0,13=0,003 мм

при ручном цикле:

t_м =(tвр+((а-авых) / St ´ n_д в х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,00189 ´ 90,7))+0,13=0,23 мин

Штучное время:

Д_д =(0,47+0,4) ´ 1,08=0,94 мин

085 Резьбофрезерная:

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх =L_рез +у+D=17+7+2=26 мм

L_рез =17 мм

у=7 мм

в_ср =17 мм

2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.

S_z =0,037 ^мм /_зуб (стр.164 к.Р-3)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Д_ср =60 мм

Т_р =150 мин

4. Расчет скорости резания:

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ =34 ´ 0,8 ´ 1,1=29,2 ^м /_мин

Д_табл =34 ^м /_мин

К₁ =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ =1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

5. Расчет чисел оборотов фрезы:

n_{вр дет} =20 ^об /_мин

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 29,2 / 3,14 ´ 60=158,8 ^об /_мин

по паспорту: n_д =155 ^об /_мин

6. Уточнение скорости резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 60 ´ 155 / 1000=29,1 ^м /_мин

7. Расчёт минутной подачи:

S_м =S_z ´ z_u ´ n_д =0,037 ´ 8 ´ 155=45,8 ^мм /_мин

8. Определение мощности резания:

N_дв =2,5 кВт

n=0,75

N_рез =М_кр ´ n / 97400=387,2 ´ 155 / 97400=0,61 кВт

М_кр =160 ´ К₁ ´ К₂ =160 ´ 2,2 ´ 1,1=387,2 Нм

N_рез <=N_шп

0,61<1,8 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

9. Расчет машинного времени:

Т_м =1,2 ´ p ´ d / S_z ´ z_u ´ n_u =1,2 ´ 3,14 ´ 30 / 0,037 ´ 8 ´ 155=2,4 мин

Т_шт =(Т_о +Т_в )*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин
Технологический процесс: