1. Укрупненный расчет механического цеха.

1. Исходные данные для проектирования:

а) Задание на проектирование с указанием объекта производства и программы выпуска.

б) тип производства.

Тип производства – среднесерийный.

в) Режимы работы цеха и годовые фонды времени работы оборудования и рабочих. Режим работы цеха – 2-х сменный. Годовой фонд времени работы:

• оборудования (металлорежущие станки массой до 10 т.): .

• рабочих: . [10, стр. 34,35]

2. Расчет по механическому цеху:

а) Расчет трудоемкости механической обработки годового выпуска деталей.

,

- для среднесерийного производства,

где – коэффициент многостаночного обслуживания.

б) Расчет потребного количества производственного оборудования (общего кол-ва станков).

где - коэффициент загрузки технологического оборудования по цеху (среднесерийное производство).

в) Расчет потребного кол-ва производственных и вспомогательных рабочих ИТР, служащих и МОП.

Число рабочих может быть определено по количеству станков:



Число рабочих на ручные операции составляет 35 от числа станочников.

Общее количество производственных рабочих: .

1 смена 50%  53 человека,

2 смена 50%  53 человека.

Вспомогательные рабочие составляют 2025% от производственных:

.

1 смена 55%  14 человек,

2 смена 45%  12 человек.

ИТР – для механического цеха составляют 1524% от числа станков :

.

Служащие – рабочие, занятые учетом и отчетностью, составляют 1.12.2% от числа производственных рабочих:

.

МОП – уборщики непроизводственных помещений (500 м² на 1 чел.):

.

Тип работающих	Количество работающих в смене
	1	2
Производственные	53	53
Вспомогательные	14	12
ИТР	14
Служащие	2
МОП	3

г) Расчет потребных площадей (общей, производственной и вспомогательной по удельным площадям).

Удельная площадь на 1 станок в цехе:

Производственная площадь – 40 м² [10, стр. 98] с коэффициентом 2 для станков с ЧПУ 

Вспомогательная площадь - 1520% от 

Общая площадь 

д
) Выбор средств цехового транспорта.

В качестве цехового транспорта выбираем электрические тележки. Они просты в управлении и бесшумны; межоперационный транспорт – каретка-оператор.

3. Определение состава и площадей вспомогательных отделений цеха.

а) Выбор унифицированных типовых секций для здания.

Выбираем унифицированную типовую секцию 72144 м².

б) Механический цех со складским помещением, бытовые и конторские помещения находится в основном здании.

I. Расчет площадей для бытового обслуживания.

1. Гардеробно-душевые блоки, курительные помещения: 367=200 м²,

2. Помещения общественного питания: 1.586=130 м²

3. Медпункт: 0.286=17 м²

II. Административные помещения.

1. Кабинет начальника цеха: 20 м².

2. Кабинеты зам. начальника цеха: 10 м².

3. Планово-диспетчерское бюро.

4. Бюро труда и зарплаты.

5. Бухгалтерия.

6. Табельная.

III. Административно-конторские помещения.

1. Техбюро.

2. Конструкторское бюро: 6х6 м² на одного человека.

3. Цеховые лаборатории.

4. Кабинет по технике безопасности.

1. Инструментальная служба цеха:

а) Заготовительное отделение:

Число основных заточных станков отделения примерно 5%  С=4 станка.

Общая площадь 12-14 м² на 1 станок отделения 

б) В отделение ремонта инструмента предусмотрено 3% станков от станков в цехе  С=2 станка.

Общая площадь 24-26 м² на 1 станок отделения 

в) Инструментально-раздаточные кладовые. Используем 1 комплексную кладовую для всех инструментов и приспособлений:

Норма площади в кладовой, м²/1 станок:

Режущий и вспомогательный

инструмент 0.10.2  0.270=14 м².

Измерительный инструмент 0.10.2  0.270=14 м².

Режущий вспомогательный и измерительный

инструмент 0.20.3  0.370=21 м².

Приспособления для установки

детали на станке 0.150.2  0.270=14 м².

Площадь равна: S=63 м².

2. Контрольные пункты и отделения.

Число контролеров равно 710% от числа основных станков в цехе: 0.08570=6 чел.

Стандартный контрольный пункт 23=6 м².

Цеховая ремонтная база.

Средняя площадь на 1 основное оборудование 2228 м²,

количество станков ЦРБ -

Площадь цеховой ремонтной базы

Для снабжения станков СОТС следует предусмотреть эмульсионную станцию и склад масел.

Площадь отделения СОТС примем 50 м². Площадь склада масел дополнительно 0.170=7 м² . Располагаются в помещениях с отдельным выходом наружу.

Отделение для сборки и переработки стружки:

Площадь

Подсчитаем количество стружки на 1 м² площади:

- сбор стружки в контейнер около станка.

Площадь вентиляционной камеры:

Подсистема электроснабжения, снабжения сжатым воздухом.

• Электроснабжение.

Электроподстанция на каждые 5000 м² производственной площади: S=50 м².

• Снабжение сжатым воздухом.

Площадь, необходимая для размещения компрессорных установок:

22. Расчет участка механического цеха.

Исходные данные:

Наименование изготавливаемых деталей Корпусные детали

Габариты, мм до 200х250х200

Примерный набор деталей-представителей в каждой группе для обработки на участке (в действующем производстве):

	токарная	Верт.-фрез.	сверлильн.	расточная	Приведенная программа	масса, кг
Группа1	0.6	-	-	1.2	8000	3.2
Группа2	3.2	4.8	0.5	1.9	10000	5.0
Группа3	-	5.7	1.3	2.6	10000	9.0
Группа4	-	3.8	-	1.8	12000	3.0

1. Анализ действующего производства.

В действующем производстве обработка деталей ведется на универсальных токарных, фрезерных, сверлильных и расточных станках, при этом не используются ни станки с ЧПУ, ни многоцелевые станки, ни какое-либо другое высокопроизводительное автоматизированное оборудование. В связи с этим следует отметить, что в действующем производстве велики затраты времени на установку, обработку и транспортировку деталей, используется большое количество разных станков, участок занимает большие площади, что требует большого количества рабочих и больших материальных затрат.

2. Определение числа станков по базовому варианту производства.

расчетное число станков.

Допустимый коэффициент загрузки для универсальных станков

Общее число станков

3. Выбор станков с ЧПУ для данного технологического процесса.

В проектируемом варианте токарную обработку ведем на токарных станках с ЧПУ, а сверлильные, фрезерные и расточные операции выполняем на многоцелевых сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ.

расчетное число станков.

Число станков

4. Определение числа рабочих.

Годовой фонд времени рабочих

Количество рабочих-станочников

где – коэффициент многостаночного обслуживания (принимаем 1.2);

.

Для базового технологического процесса:

Количество рабочих, занятых в базовом производственном процессе

Для проектируемого технологического процесса:

Количество рабочих, занятых в новом производственном процессе

5. Планирование и определение параметров внутрицехового пространства.

Общая площадь, приходящаяся на единицу производственного оборудования

Sуд = 40мІ. Для станков с ЧПУ коэффициент увеличения площадей 2.

Длина участка L уд= 35 ч 50 м. Принимаем 50 м.

Ширина проезда 4.5 ч 5.5 м

• Базовый технологический процесс

Ncт = 75

Ширина пролета L= 18 м

Потребная площадь участка S = Ncт · Sуд = 75 · 40 = 3000 мІ

Количество пролетов N = S / (Lуд ·L) = 3000 / (50· 18) = 3.3.

• Проектируемый технологический процесс

Ncт = 23

Ширина пролета L= 18 м

Потребная площадь участка S = Ncт · Sуд = 23 · 40·2 = 1840 мІ

Количество пролетов N = S / (Lуд ·L) = 1840 / (50· 18)=2.0.

Назначаем остальные параметры производственного здания:

Шаг колоны t = 12 м;

Высота пролета Н = 6 м.

а) Выбор типа и параметров транспортно-складской подсистемы.

Для склада металла и заготовок:

Запас заготовок, который хранится на складе: где t=10- средний запас в сутках.

Количество ячеек

Для межоперационного склада и склада готовых деталей:

Запас заготовок, который хранится на складе: где t=10- средний запас в сутках.

Количество ячеек

Исходя из габаритных размеров деталей группы (200х250х200)
мы назначаем модель автоматизированного склада СА-0.1 модели 04 с количеством ячеек 480, высотой стеллажей 4.29 м, длиной склада 19.25 м, количеством ячеек по горизонтали 35, количеством секций – 3. Данный тип склада позволяет складировать заготовки в унифицированную тару размерами 400x300x240 мм.

б) Выбор типа и параметров системы инструментообеспечения.

Секция инструментальной подготовки включает отделение хранения, комплектации и разборки изношенного инструмента, а также отделение сборки и настройки инструмента. Указанные отделения оснащены стеллажами для хранения режущего и вспомогательного инструмента, оптическими или электронными приборами для настройки, а также рабочими верстаками.

• Участок инструментальной подготовки для станков с ЧПУ.

Токарные станки с ЧПУ

Количество приборов Н1=0.07Сп = 0.07*4 = 0.28. Принимаем Н1 = 1шт.

Количество тележек Т1=0.04Сп = 0.04*4 = 0.16. Принимаем Т1 = 1шт.

Сверлильно-фрезерно-расточные станки

с магазином инструментом свыше 20, но менее 50.

Количество приборов Н2=0.1Сп = 0.1*19 = 1.9. Принимаем Н2 =2шт.

Количество тележек Т2=0.6Сп = 0.6*19= 11.4. Принимаем Т2 =12шт.

Общее количество используемых приборов Н=Н1+Н2=1+2=3шт;

Общее количество используемых тележек Т=Т1+Т2=1+12=13шт.

Количество настроечных рабочих:

где Кз=0.7 - коэффициент загрузки рабочих.

Количество транспортных рабочих

Рт=0.06Рн=0.3. Принимаем Рт = 1чел.

Целесообразно выделить инструментальный участок в составе корпуса.

• Заточное отделение.

Так как число станков менее 200, то размещаем отделение в составе корпуса цеха.

в) Выбор типа и параметров стружкоудаления.

Массу стружки принимаем равной 25% от массы готовой детали.

Грузопоток стружки в год на единицу производственной площади

Сбор стружки в контейнер около станка.

Площадь отделения для сбора и переработки стружки

Sц = (0.03 ... 0.04) S пр = 0.04 * 1840 = 74 мІ.

7. Определение технико-экономических показателей.

В результате расчета получили следующие данные.

• количество станков уменьшилось по сравнению с базовым вариантом с 75 до 23,

• количество занятых рабочих уменьшилось со 112 до 34 чел,

• размер производственной площади сократился с 3000 до 1840 мІ.

МГТУ им. Баумана.

Факультет МТ

Кафедра МТ 3

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту на тему:

Студент (Кашканова А.Е.)

Группа МТ 3-111

Руководитель проекта: (Ястребова Н.А.)

Москва 1998 г.

АННОТАЦИЯ.

Данный курсовой проект содержит пояснительную записку, выполненную на листах формата А4 и 3 листа графических работ, выполненных на формате А1.

Технико-экономический анализ выбора заготовок.

Технологический процесс изготовления каждой детали можно разработать в нескольких вариантах, обеспечивающих выполнение заданных технических условий.

Наиболее приемлемый вариант выбирают, сопоставляя технико-экономические показатели, характеризующие сравниваемые варианты. Выбор показателей по степени их полноты и значимости зависит от того, на каком этапе сопоставляются варианты ТП.

На первых этапах проводят предварительную оценку вариантов, которая позволяет по внешним признакам эффективности { снижение материалоемкости, трудоемкости обработки и т.д.} отобрать наиболее приемлемый. Исходя из графика стоимости заготовок при различных методах их изготовления { лист 1} самой дешевой при годовом объеме выпуска 50 000 шт. является заготовка из штамповки. Но если рассматривать дальнейшие критерии выбора заготовок, то следует рассмотреть :

1.Коэффициент использования материала

• Ки.м.=тд/тз,

-- где тд,тз- масса детали и заготовки. При технически равнозначных методах выбирают тот, где значение Ки.м. выше.

2. Снижение материалоемкости

М={тз.б.-тз.н.}B, где тз.ь.,тз.н.- соответственно масса заготовки

при новом и базовом /{сравниваемом } варианте;

В-объем выпуска деталей, штук.

Тогда

Ки.м.1=2.2/7.4=0.3

Ки.м.2=2.2/2.8=0.78

М={7.4-2.8}*50 000=230 000 у.е.

Хотя самостоятельного значения для оценки технологических вариантов они не имеют , но все же дают некоторые представления о предпочтительном варианте .

Здесь явно предпочтителен вариант из заготовки , выполняемой из штамповки.

Чтобы получить наиболее полную картину проводят оценку вариантов путем

Сравнения себестоимости механической обработки заготовок , отражающей затраты живого и овеществленного труда и сравнения капитальных вложений.

Расчетные данные для базового варианта.

Заготовка-пруток 85153 мм

Расчетные данные для нового варианта

В=50 000 шт. , заготовка-штамповка.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ.

Капитальные вложения по варианту технологического процесса включают в себя следующие затраты:

К=Кбо+Кпл+Ксб+Кпр+Ктп , где

Кбо-балансовая стоимость оборудования;

Кпл-стоимость здания , занимаемого оборудованием;

Ксб-стоимость служебно-бытовых объектов;

Кпр-стоимость приспособлений{ если она превышает 50 руб.};

Ктп-затраты на техническую подготовку производства, проектирование технологических процессов,на подготовку программ для станков с ЧПУ.

БАЛАНСОВАЯ СТОИМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ

Рассчитывается по формуле

Кбо = Цобid*Соid*Кзоid

Где -коэффициент, учитывающий затраты по доставке и монтажу оборудования

(=1,1-для металлорежущих станков)[1] стр.6

m-количество операций ТП;

n-количество типоразмеров оборудования, занятого выполнением i-ой операции изготовления детали ;

Цобid-оптовая цена единицы оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-той операции, у.е.;

Соid-принятое количество технологического оборудования d-го типоразмера , занятого выполнением i-ой операции ;

Кзоid-коэффициент занятости технологического оборудования d-го типоразмера выполнением i-й операции изготовления данной детали.

Оптовые цены на оборудование определяются по прейскуранту цен.

Принятое количество технологического оборудования определяется по формуле:

Cоid=(B*Tшi)/(Кв.н.*Fq*Кз*60), где

Тш-норма штучного времени на выполнение i-й операции, мин/шт.;

Кв.н.-коэффициент , учитывающий выполнение норм времени (по данным Министерства

Станкостроительной промышленности Кв.н.=1.18);

F-действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования , при 2-х сменной (4015 ч.);

Кз – коэффициент загрузки оборудования для производства 0,75-0,8 [1] стр.7.

Принятое количество оборудования для нового варианта ТП по операциям:

С_о=(50000(0,025+0,15+0,33)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60) = 0,114 =1;

С_о=(50000(0,618+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=0,023 = 1;

С_о=(50000(4,4+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=1,035 = 2;

С_о=(50000(0,02+0,325+0,152+0,15+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=0,226 = 1;

С_о=(50000(0,64+0,17+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=0,226 = 1;

С_о=(50000(27,1+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=5,64 = 6;

С_о=(50000(2,72+6,69+1,82+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=2,582 = 3.

Коэффициент занятости технологического оборудования d-го типоразмера выполнением

i-ой операции ТП:

К_з.о.=(В*tш_i.)/(К_в.н..*F_д.*К_з.*60) ;

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

К_з.о.005=(50000(0,3+0,33)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=0,143;

К_з.о.010=(50000(0,9+0,05+8,2+0,5+0,19)*0,19)/(1,18*4015*0,8*60)=

=2,219;

К_з.о.015=(50000(1,4+0,4+0,7+0,5+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=

=0,719

К_з.о.020=(50000(2,72+6,69+1,82+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=

=2,582

К_з.о.025=(50000(2,71+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=5,64

К_з.о.030=(50000(4,4+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=1,035

К_з.о.035=(50000(1,54+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=0,39

К_з.о.040=(50000(0,02+0,325+0,152+0,15+0,19)*1,09)/

/(1,18*4015*0,8*60)=0,226

ПРОЕКТНЫЙ ВАРИАНТ:

К_з.о.005=(50000(0,025+0,15+0,33)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=

=0,114

К_з.о.010=(50000(0,618+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=

=0,023

К_з.о.015=(50000(4,4+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=

=1,035

К_з.о.020=(50000(0,02+0,325+0,152+0,15+0,19)*1,09)/

/(1,18*4015*0,8*60)=0,226

К_з.о.025=(50000(0,64+0,17+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=

=0,189

К_з.о.030=(50000(27,1+0,19)*1,09)/(1,18*4015*0,8*60)=

=5,64

К_з.о.035=(50000(2,72+6,69+1,82+0,19)*1,09)/

/(1,18*4015*0,8*60)=2,582

Тогда

Кб.о.=1,1(0,143*2800*1+2,219*7500*3+0,719*7500*1+2,582*5000*3+

+5,64*5000*6+1,035*2800*2+0,39*3000*1+0,226*2100*1)=

=327899,55у.е.

Кб.о.=1,1(0,114*4000*1+0,023*10000*1+1,035*2800*2+0,226*2100*1+0,189*3130*1+5,64*5000*6+2,582*5000*3)=2371530,36у.е.

Стоимость здания ,занимаемого оборудованием ,расчитываеться по формуле

Кпл=Цпл.*Sid*id*Kз.п.id, где

Цпл.—стоимость 1м² общей площади здания ,у.е.;

Sid—габариты оборудования d-го типоразмера ,занятого выполнением i-ой операции (длинаширина),м²;

id-коэффициент ,учитывающий дополнительную площадь ,приходящуюся на оборудование d-го типоразмера [1],стр.1,занятого выполнением i-ой операции ;

К_з._пid-коэффициент занятости площади для изготовления данной детали (по величине равен К_з.о.id)

Тогда

К_пл.=125(1,13*5*0,143+6,549*4*2,219+6,549*4*0,719+2,33*5*2,58+

+2,9*4,5*5,64+1,51*5*1,035+2,72*4,5*0,39+0,3*5*0,226)=

=24255,075 у.е.

К_пл.=125(2,85*4,5*0,114+5,28*4*0,023+1,51*5*1,035+2,72*4,5*0,226+2,98*4,5*0,189+ 2,9*4,5*5,64+2,33*5*5,582)=18258,662 у.е.

СТОИМОСТЬ СЛУЖЕБНО -БЫТОВЫХ ОБЪЕКТОВ

Учитывается при определении эффективности автоматической линии ,автоматического и специального оборудования и в других случаях ,где имеется существенная экономия рабочий силы .Площадь служебно – бытовых объектов ,приходящегося на одного рабочего ,равна 7 м².Стоимость служебно-бытовых объектов в расчете на 1 м²составляет 200 у.е.[1] стр.9.

К_с.б.=7*200 (0,143+2,219+0,719+2,582+6,155+1,035+0,39+0,226) =

=18860 у.е.

К_с.б.=7*200(0,114+0,023+1,035+0,226+0,189+6,155+2,582)=

=14505у.е.

Капитальные вложения по вариантам

К₁= 327899,55+24255,75+18860=371015,3 у.е.;

К₁=237153,36+182580,662+14505=434239,022у.е.

Расчет себестоимости механической обработки.

Себестоимость обработки деталей включает следующие статьи затрат:

С=М_о+З_о+З_в+А_о+А_от+И+Л+Р_о+П, где

М_о-основные материалы;

З_о и З_{в_}-заработная плата основных и вспомогательных рабочих;

А_о-амортизация оборудования;

А_то-амортизация технологической оснастки и затраты на ее ремонт;

И-затраты связанные с эксплуатацией инструмента;

Л-силовая и технологическая электроэнергия;

Р_о-текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

Р-техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ;

П-амортизация и содержание площади.

Расчеты себестоимости обработки деталей при экономическом обосновании проводятся только по тем статьям затрат, которые изменяются в сравниваемых вариантах.

Годовые затраты, входящие в состав себестоимости, определяются следующим образом.

Затраты на основные материалы рассчитываются по формуле

М_о=(т_зц_з*К_т.з.-т_оц_о)В, где

т_з-масса заготовки, кг;

ц_з-цена 1кг заготовки, у.е.;

к_т.з.-коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, к_т.з.=1,05-1,08 для материалов из черных металлов;

т_о-количество реализуемой стружки в кг, определенное по формуле т_о=т_з-т_д, где т_д-масса детали ,кг;

Ц_о-цена 1 кг стружки

Тогда т_о1=7,4-2,2=5,2кг; т_о2=2,8-2,2=0,6кг;

Тогда М_о1=(7,4*0,175*1,05-5,2*0,018)*50000=63270у.е.

М_о2=(2,8*0,175*1,05-0,6*0,018)*50000=25185у.е.

ЗАРОБАТНАЯ ПЛАТА ОСНОВЫХ РАБОЧИХ

С начислениями на страхование расчитывается по формуле

З_о=К_вн*1,167*Вt_шi*l_i, где

К_вн—коэффициент ,учитывающий средний процент выполнения технически обоснованных норм ,К_вн=1,18[1]стр.14;

К_пр—коэффициент , учитывающий приработок рабочих ,

К_пр=1,2-1,4 ;l_i—часовая тарифная ставка работы ,выполняемой на i-ой операции ,у.е.

Тогда

З_о1=1,18*1,3*1,167*50000(0,6867*37,8+10,52*40,7+3,47*40,7+

+12,45*40,7+29,75*40,7+5*37,8+1,89*37,8+0,75*37,8)=

=232871277у.е.;

З_о2=1,18*1,3*1,167*50000(0,55*37,8+0,88*40,7+5*37,8+0,705*37,8+

+1,09*37,8+29,75*40,7+12,4478*40,7)=181790069 у.е.

ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ

(наладчиков, настройщиков и т.п.) рассчитывается в случае, когда предусматривается закрепление вспомогательных рабочих за данной операцией. Величина ее принимается в проценте от заработной платы основных производственных рабочих (по данным предприятия)-20%.

З_в=46574255 у.е.

Зв=36358014 у.е.

ЗАТРАТЫ НА АМОРТИЗАЦИЮ ОБОРУДОВАНИЯ

Определяется по формуле

А_о1=(327899,55*5,3)/100=17378,68 у.е.

А_о2=(237153,36*5,3)/100=12569,128 у.е.

ЗАТРАТЫ,СВЯЗАННЫЕ С ЭКСПЛУОТАЦИЕЙ ИНСТРУМЕНТА

Могут быть определены по формуле

И=С_{ср.эк.и.}^тi₌₁ t_оi,где

С_{ср.эк.и.}-средняя стоимость эксплуатации металлорежущего инструмента за 1 станкоминуту,у.е.;t_о-основное иремя, мин.

И⁽¹⁾=0,096(0,3+9,65+3+12,26+27,1+4,4+1,54+0,515)=5,64 у.е.

И⁽²⁾=0,096(0,175+0,618+4,4+0,515+0,81+27,1+12,25)=4,4 у.е.

ЗАТРАТЫ НА СИЛОВУЮ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ

Определяются по формуле

П=_i^m₌₁N_q*K_общ*F_q*Ц_э*К_зоi , гдеM

N_q-мощность электродвигателя станка, кВт;

К_общ-норматив [1] стр. 45 приложение 9; Fg=4015г;

Ц_э-стоимость 1 кВт/ч электроэнергии по двухставочному тарифу,у.е. Ц_э=1,5-1,8 у.е.

Тогда

Л_о1=1,1*0,63*4015*0,143+11*0,63*4015*2,219+11*0,63*4015*0,719+1,1*0,39*4015*2,582+2,1*0,39*4015*5,64+2,2*0,39*4015*1,035+

+5,5*0,39*4015*0,38+0,6*0,39*4015*0,226=58663,99 у.е.

Л_о2=3*0,63*4015*0,114+40*0,63*4015*0,023+2,2*0,63*4015*1,035+

+5,5*0,39*4015*0,226+11*0,39*4015*0,189+2,1*0,39*4015*5,64+

+1,1*0,39*4015*2,582=37144,88 у.е.

ЗАТРАТЫ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Рассчитываются по формуле

Р_о=_i=1^m(^м_{рем i}*К_{мех i}+^э_{рем i}*К_{э i})_т*К_{з.о i} ,где

^m_{рем i ,}^э_рем-нормативы годовых затрат на все виды ремонта (капитальный, средний, малый), осмотры и межремонтные (технические) обслуживания соответственно механической и электрической частей оборудования, принимаются по [1] прилож. 8;

Кмех., Кэ-категория сложности ремонта механической и электрической части; _т-коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования [1] таблицы 4 ._т=1.

Тогда

Р_о1=(30,821,9+7,3*7,1)*1(0,143+2,219+0,719+2,582+5,64+1,035+

+0,39+0,226)=517628,89 у.е.

Р_о2=(30,8*21,9+7,3*7,1)*1(0,114+0,023+1,035+0,226+0,189+5,64+

+2,582)=391961 у.е.

СЕБЕСТОИМОСТЬ ПО ИЗМЕНЯЮЩИМСЯ СТАТЬЯМ И

ВАРИАНТАМ

С⁽¹⁾=63270+232871277+46574255+17378,68+5,64+58663,99+

+517628,89=280102479,2 у.е.

С⁽²⁾=25185+181790069+36358014+12569,128+4,4+37144,88+391961=

=218614947,4у.е.

ГОДОВОЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ

Рассчитывается по формуле

Э=(С⁽¹⁾+К⁽¹⁾)-(С⁽²⁾+К⁽²⁾)=(280102479,2+371015,3)-(218614947,4+434239,022)=61424308,078 у.е.

СРОК ОКУПАЕМОСТИ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ

Не рассчитывается ,т.к. дополнительные капитальные вложения нового варианта не превышают капитальных вложений базового варианта .

ВЫВОДЫ

Из двух проектируемых тех.процессов наиболее выгоден второй, где изменяется заготовка и сам тех.процесс.

В этом варианте материалоемкость снижается на 230т., а себестоимость детали почти в два раза меньше себестоимости детали базового варианта. При этом используется меньшее количество станков и основных производственных рабочих, что существенно снижает затраты на вспомогательное оборудование, производственные площади, само оборудование, хотя оно и более дорогое, электроэнергию. И хотя стоимость самих заготовок выше, но, в конечном итоге, этот вариант становится предпочтительным.

РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.3

Проверяемую деталь укладывают на 2 призмы до упора в угольник .

Вращением детали на призмах определяют искомую соосность.

Индикатор закреплен на стойке собранной из опор , которая может свободно перемещаться по плите.

1.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕЙ ПОГРЕШНОСТИ КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

_мет= ²+²_р+²_э+²_п

_б=0;

_з=0,012—установка на плоскости;

2.ОПРЕДЕЛЕНИЕ _пр—погрешность взаимного расположения для установки детали и измерительных устройств

_пр2=(0,005…0,01)/100;

_пр1=(0,005…0,008)/100;

3.ПОГРЕШНОСТЬ ПРЯМОЙ ПЕРЕДАЧИ

Р_о=0;

4.ПОГРЕШНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭТАЛОНОВ (_э) И ПОГРЕШНОСТЬ ОТ НЕТОЧНОСТИ ПОКАЗАНИЙ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ (_п).

_э=[0,004…0,012] мм;_э=0,004 мм;

_изм.пр.=[0,0012…0,012] мм;_изм.пр.=0,0012мм;_п.=0,0024мм;

_мет=0,012²+0²+0,004²+0,0024²=0,0129

Список используемой литературы.

1.Н.А.Ястребова, Е.В.Соколов. Методические указания по экономическому обоснованию тех.процессов механической обработки в курсовом и дипломном проектировании. М.:Типография МВТУ, 1981-47с.

2.Технология машиностроения: т.1. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. В.М.Бурцев, А.С.Васильев,

А.М.Дальский и др.; Под ред. А.М.Дальского. М.: Издательство

МГТУ, 1997-564с.,ил.

3.Справочник технолога машиностроителя. Т.2. Под редакцией

А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.-4 издание,-М: Машиностроение,

1985-496с.ил.

4. В.А.Полухин. Проектирование контрольно-измерительных приспособлений. Учебное пособие по выполнению курсового проекта по технологии приборостроения.-М.: Типография МВТУ,

1986-62с.

Аннотация.

В проекте изложены вопросы технологии ремонта и изготвления деталей компрессоров.

Технологическая часть включает разработку технологического процесса механической обработки гильзы компрессора и поршневых колец, а также технологический маршрут ремонта поршня и коленчатого вала. Приводится расчет механо-сборочного цеха по ремонту компрессоров.

Конструкторская часть включает разработку приспособления для механической обработки поршневых колец и краткое описание принципов работы приспособлений для ремонта коленчатого вала.

Экономическая часть расчетно-пояснительной записки содержит расчет экономической эффективности предлагаемого метода ремонта и изготовления деталей компрессора по сравнению с уже существующим технологическим процессом и расчет цеховых затрат проектируемого цеха.

В записке приведен анализ опасных и вредных факторов в цехе с точки зрения охраны труда. Приведен расчет потребного воздухообмена. А также отражено влияние работы цеха на окружающую среду. Приведен расчет горизонтального отстойника.

Защита производства в чрезвычайных ситуациях представлена расчетом оценки возможных параметров непреднамеренного промышленного взрыва газовоздушной смеси в производственном помещении и влияние его на смежные объекты. А также представлен расчет и выбор предохранительных конструкций, снижающих опасные апраметры взрыва до допустимых значений.

Исследовательская часть проекта представлена анализом взаимосвязи изготовления и эксплуатации компрессоров. Определены целесообразные области ремонта и изготовления деталей компрессора. Здесь также представлен алгоритм и программа расчета затрат на ремонт деталей и расчет затрат на изготовление деталей компрессора.

Введение.

В ближайшее время трудно обеспечить значительное увеличение выпуска компрессоров и замену старого станочного оборудования новым, поэтому удовлетворение потребности народного хозяйства в компрессорном оборудовании должно быть обеспечено за счет продления службы уже выпущенных компрессоров.

Это возможно в результате оптимального сочетания выпуска новых и ремонта эксплуатируемых компрессоров. Ремонт компрессоров можно осуществлять на базе завода-изготовителя, создав там механосборочный цех по ремонту компрессоров. Важное значение имеет, то что основные узлы и детали компрессоров унифицированы, что позволяет использовать типовые технологические процессы при изготовлении новых деталей ремонтируемых компрессоров. Но при ремонте деталей компрессора это, к сожалению невозможно.

В данном проектерассматриваются вопросы целесообразного применения различных методов ремонта деталей компрессоров.

Особенно это актуально для тех моделей компрессоров, которые уже сняты с производства, но еще находятся в эксплуатации.

Технологическая часть.

Аннотация

В дипломном проекте разработан проект участка для обработки деталей типа тел вращения (валков и валов для трубосварочных станов) в условиях Московского трубного завода.

В технологической части приведены и обоснованы варианты технологических процессов по обработке валка и вала трубосварочного стана.

В расчете цеха выполнены расчеты по определению количества оборудования, рабочих и т. д.; технико-экономические показатели участка.

В конструкторской части проекта приведены конструкции приспособления для алмазного выглаживания фасонных поверхностей на станке с ЧПУ, приспособления для затачивания алмазных выглаживателей.

В исследовательской части проведено исследование динамики формообразования поверхности при алмазном выглаживании с державкой вращающегося типа.

В организационно-экономической части приведен технико-экономический анализ проектируемого участка, технико-экономическое обоснование проектируемого участка, определены технико-экономические показатели участка.

В разделе охраны труда дан анализ проектируемого техпроцесса с точки зрения соблюдения необходимых норм по технике безопасности и санитарных норм; рассчитано заземляющее устройство.

В разделе охраны окружающей среды дан анализ техпроцесса с точки зрения защиты воздуха и водоемов от пыли, загрязнений, рассчитано количество твердых отходов, производимых участков.

Введение.

В настоящее время переходного периода к капиталистическим методам производства к предприятиям предъявляются новые требования: уметь находить свою “нишу“ на рынке среди других конкурирующих предприятий, расширять масштабы технического перевооружения и реконструкции, переоснащение их новой высокоэффективной техникой, внедрять прогрессивные технологии, научную организацию труда. В соответствии с этим спроектирован участок для обработки валков и валов с использованием новых методов обработки: алмазного точения и выглаживания. Это позволяет исключить многочисленные шлифовальные станки и снизить вредность от пыли. Алмазное выглаживание обладает определенными преимуществами по сравнению с другими методами поверхностного пластического деформирования. Алмаз имеет высокую теплопроводность и низкий коэффициент трения по металлу. При обработке заготовок выглаживанием уменьшается в несколько раз шероховатость поверхности и улучшаются физико-механические свойства поверхностного слоя(микротвердость, микроструктура, напряженное