Приложение
1 Режимы резания
№ перехода
|
Глубина
резания
t mm
|
Длина
резания
l,mm
|
Длина
раб.Хода
Lp.x.
|
Стойкость
инструмента
Т,мин
|
Подача
по нормативам
мин.об
|
Подача
по паспорту
станка
мин.об
|
Расчетн.
Скорость
резания
Vp,об.мин
|
Расчетн.
Число
оборотов
шпиндея
Nhоб.мин
|
Принят.
Скорость
резания
V,м/мин
|
Принят.
Число
оборотов
шпиндея
Nоб/мин
|
Минимальное
время
Т0
мин
|
Сила
резания
Pz
,H
|
Мощность
резания
Ne
кВт
|
Мощность
стонка
N*
кВт
|
1
|
0.7
|
31.5
|
36.5
|
50
|
0.6..1.2
|
0.87
|
259.8
|
1312.6
|
247.4
|
1250
|
0.034
|
617.7
|
2.45
|
7.7
|
2
|
3
|
105
|
111
|
50
|
0.6..1.2
|
0.87
|
209
|
1056.5
|
198
|
1000
|
0.13
|
2034
|
6.58
|
7.7
|
3
|
3+2
|
97
|
103
|
50
|
0.6..1.2
|
0.87
|
209
и 222
|
1056.6
и
1240
|
198
|
1000
|
0.236
|
2034
и
1850
|
6.58,5.4
|
7.7
|
4
|
5
|
49
|
45
|
50
|
0.4..0.8
|
0.61
|
222.85
|
1419.4
|
196.35
|
1250
|
0.118
|
3305
|
7.5
|
7.7
|
5
|
5
|
29
|
35
|
50
|
0.4..0.8
|
0.47
|
244.15
|
2592
|
117.75
|
1250
|
0.06
|
3068.7
|
5.9
|
7.7
|
6
|
2
|
2
|
2
|
50
|
0.06..0.08
|
0.07
|
316.8
|
5045
|
78.5
|
1250
|
0.022
|
2830
|
36.3
|
7.7
|
9
|
|
30
|
31
|
50
|
0.13..0.16
|
0.14
|
317,8
|
1686.8
|
235.5
|
1250
|
0.18
|
3206
|
7.34
|
7.7
|
10
|
0.7
|
31.5
|
32.5
|
50
|
0.6..1.2
|
0.87
|
207.8
|
1050.5
|
198
|
1000
|
0.037
|
638
|
2.06
|
7.7
|
Ведение.
Целью
представленного
курсового
проекта являлось
проектирование
техпроцесса
изготовления
детали «ось».
В результате
был разработан
техпроцесс,
состоящий из
девяти операций,
приведены
расчеты режимов
резания, припусков,
дано описание
и расчет станочного
приспособления.
По
функциональному
назначению
ось является
составной
частью храпового
механизма
винтового
подъемника
( типовое усилие
22 т. ) и служит для
передачи усилия
от водила на
гайку через
собачку, а также
для перевода
собачки из
положения
«подъем» в
положение
«опускания».
Следует отметить
что водило
приводится
в действие
усилием двух
человек, двумя
рычагами с
длиной плеча
l=1400
мм.
Для
подъемника
разрешается
работа на открытом
воздухе при
температуре
не ниже -100
с. Продолжительность
работы составляет
12..15 минут, периодичность
работы не чаще
1 раза в 40 минут.
Матерьялом
оси служит
сталь ( Ст 40 В
=560 Мпа, Т
=360
Мпа ), что вместе
с невысокими
конструкторскими
требованиями
по шероховатости
поверхности
(RZ
=80)
ускоряет процесс
изготовления.
|
Стр.
|
Введение
|
1.
|
Техпроцесс
|
2
|
Расчет
прирусков
|
3
|
Расчет
режимов резания
по токарной
операции 005
|
5
|
Расчет
режимов резания
по токарной
операции 010
|
12
|
Сводная
таблица режимов
резания по
токарной обработке
|
5
|
Расчет
режимов резания
по операции
резбонарезания.
|
6
|
Расчет
режимов резания
по операции
сверление
|
7
|
Расчет
режимов резания
по операции
фрезерование
|
8
|
Описание
станочного
приспособления
|
9
|
Расчет
усилия зажима
пневмо камеры
|
10
|
Прочносной
расчет элемента
станочного
приспособления
|
11
|
Список
используемой
литературы
|
12
|
|
13
|
Технологический
процесс на
изготовление
детали «Ось».
|
подрезать
торец 6
обточить
поверхность
3
обточить
поверхность
5
обточить
поверхность
14
|
Операция
005 токарная
|
обточить
поверхность
9
проточить
канавку 2
обточить
фалки 7
притупить
острые кромки
отрезать
деталь
|
Операция
010 токарная
|
подрезать
торец 4
притупить
острую кромку
|
Операция
015 резьбонарезная
|
нарезать
резбу на поверхности
9
|
Операция
020 Разметочная
|
разметить
центр отверстия
|
операция
|
|
Операция
025 Сверлильная
|
сверлить
отверстие 8
|
Операция
035 Фрезерная
|
фрезеровать
поверхность
11 13
фрезеровать
поверхность
10 12
|
Операция
040 Слесарная
|
Зачистить
заусеницы
|
Операция
045 Термическая
|
термообработать
HRC
30..38
|
Операция
050 Контрольная
|
проверить
размер детали
|
Расчет
припусков.
Расчет
припусков буду
производитьв
соответствии
с указаниями
для расчета
припусков и
предельных
диаметров при
изготовлении
деталей из
проката изложенных
в Л1 стр. 181, а именно:
для ступенчатых
валов расчет
ведут по ступени
с наибольшим
диаметром.
Расчетный
наименьший
предельный
размер будут
равен:
, где
DД
min
-
наименьший
предельный
размер расчетной
ступени по
чертежу.
2Zmin
- расчетный
минимальный
припуск на
обработку по
диаметру. Величина
которого будет
определяться
формулой:
,
где
RZ
i-1
-
высота
неровностей
профиля предшествующем
переходе, в
нешем случае
заготовки. Из
таб. 1 стр. 180 Л1 T=300
мкм
-суммарное
значение
рпостранственных
отклонений,
в нашем случае
будут выражаться
в отклонении
оси детали от
прямолинейности.
Для случая
консольного
закрепления
(в патроне)
будет выражено
формулой
-отклонение
оси детали от
прямолинейности
мкм на 1 мм
-длина
зажатой детали
Из таб.
4 стр. 180 Л1
=1мкм/мм
-
погрешность
установки
заготовки на
выполняемом
переходе. В
нашем случае
,
где
- радиальное,
а
- осевое смещение
заготовки при
установке в
трехкулочковом
сомоцентрирующем
патроне. Из
таб. 13 стр. 42 Л1
И так
зная промежуточные
величины мы
можеи подсчитать
значение 2Zmin
:
Учитывая
что Dд
min
=60 мм, расчетный
наименьший
предельный
размер проката
будет равен
:
D з
min=60
мм
+ 1974 мкм = 61,97 мм.
Получуенные
значения округлим
до ближайшего
по сортаменту
прутка, учитывая,
то, что наименьший
предельный
размер которого
должен быть
не менее D’д
min
=
мм,
тогда действительный
общий припуск
на обработку
для расчетной
ступени :
Проведем
так же расчет
величены припуска
на операцию
010 «подрезка
торца»
- искомый
наименьший
размер, полученный
на операции
010
минимальный
расчетный
припуск.
Из таб.
3 стр. 180 Л1
из
рассмотренного
выше
Подсчитываем
величину
Тогда
минимально
допустимая
длина отрезанной
детали на операции
005 будет равна
;
Расчет
режимов резания
по токарной
операции.
Расчет
производится
согласно методике
изложенной
в Л3 стр. 13 по каждому
переходу. Полученные
данные сведены
в таблицу.
I.
Расчет по первому
переходу «подрезка
торца» :
расчет
длины рабочего
хода суппорта
назначение
подачи суппорта
на оборот шпинделя
S0
;
а) по
нормативам
0.6..1.2
б) по
паспорту 0.87
определение
стойкости
инструмента
по нормативам
: T=50
мин
расчет
скорости резания
V
м/мин
а) по
нормативам
,
где
из таб.
17 стр. 269 Л2
,
X=0.15,
у=0.45, m=0.20
из таб.
1-6 стр. 261-263 Л2
об/мин
б)
в) уточнение
числа оборотов
по паспорту
станка: n=1250
г) уточнение
скорости резания
по принятому
числу оборотов:
м/мин
расчет
основного
машинного
времени:
расчет
силы резания:
из таб.
22 стр. 273 Л2
,,
у=0.75, т=-0.15
определим
мощность резания:
уточнение
паспортных
данных :
,
т.е. 2.45 <
7.7
II.
Расчет по второму
переходу «обточить
поверхность
3» Снимаем припуск.
Глубина
резания t=3mm.
Lp.x.=105+6=111mm
S=0.6..1.2
S=0.87
T=50
мин
а)
;
из таб.
17 стр. 269 Л2
,
X=0.15,
у=0.45, m=0.20
м/мин
б)
об/мин
в) n=1000
м/мин
г)
м/мин
5)
6)
из таб.
22 стр. 273 Л2
,,
у=0.75, т=-0.15
7)
8)
,
т.е. 6.58 <
7.7
Расчет
по третьему
переходу «обточить
поверхность
5». Два прохода:
глубина резания
для первого
3мм, второго
2мм. Для прохода
t1
=3mm расчет
сделан выше,
для прохода
t2
=2mm
в пункте 4 в n=1000
об/мин
, а в пункте 6
значение
будет
равно:
тогда
,
т.е. 5.41 <
7.7
для
данного перехода
основное машинное
время составит
Расчет
по четвертому
переходу «обточить
поверхность
14» Два прохода.
Глубина резания
для каждого
5мм
Lp.x.=39+6=45mm
а) S=0.4..0.8
б)
S=0.61
T=50
мин
а)
;
из таб.
17 стр. 269 Л2
,
X=0.15,
у=0.35, m=0.20
м/мин
б)
об/мин
в) n=1250
м/мин
г)
м/мин
5)
6)
из таб.
22 стр. 273 Л2
,,
у=0.75, т=-0.15
7)
8)
,
т.е. 7.5 <
7.7
Расчет
по пятому переходу
«обточить
поверхность
9». Один проход.
Глубина резания
5мм
Lp.x.=29+6=35mm
а) S=0.4..0.8
б)
S=0.47
T=50
мин
а)
;
из таб.
17 стр. 269 Л2
,
X=0.15,
у=0.35, m=0.20
м/мин
б)
об/мин
в) n=1250
м/мин
г)
м/мин
5)
6)
из таб.
22 стр. 273 Л2
,,
у=0.65, т=-0.15
7)
8)
,
т.е. 5.9
<
7.7
Расчет
по шестому
переходу «проточить
канавку 2».
Lp.x.=Lрез
=2mm
а) Из
таб. 15 стрю 268 Л2
S=0.04..0.08
б)
S=0.07
мм/об
T=50
мин
а)
;
из таб.
17 стр. 269 Л2
,
X=0.15,
у=0.20, m=0.20
м/мин
б)
об/мин
в) n=1250
м/мин
г)
м/мин
5)
6)
из таб.
22 стр. 273 Л2
,,
у=0.75, т=-0.15
7)
8)
,
т.е. 3.63
<
7.7
К сожалению
по седьмому
переходу «притупить
острые кромки»
и по восьмому
«обточить
фаски» расчеты
произведены
не были из за
отсутствия
справочной
литературы.
Число
оборотов шпинделя
назначается
1250 об/мин
Расчет
по девятому
переходу «отрезать
деталь».
».
Lp.x.=30+1=31
mm
а) S=0.13..0.16
б)
S=0.14
T=50
мин
а)
;
из таб.
17 стр. 269 Л2
,
у=0.20,
m=0.20
м/мин
б)
об/мин
в) n=1250
м/мин
г)
м/мин
5)
6)
из таб.
22 стр. 273 Л2
,,
у=0.75, т=-0.15
7)
8)
,
т.е. 7.34
<
7.7
Расчет
режимов резания
по операции
010 «подрезка
торца»
Производится
в соответствии
с методикой
изложенной
выше
Lp.x.=31.5+1=32.5
mm
а) S=0.6..1.2
б)
S=0.87
T=50
мин
а)
;
из таб.
17 стр. 269 Л2
,x=0.15
у=0.20,
m=0.20
м/мин
б)
об/мин
в) n=1000
м/мин
г)
м/мин
5)
6)
из таб.
22 стр. 273 Л2
,,
у=0.75, т=-0.15
7)
8)
,
т.е. 2.06 <
7.7
Расчет
режимов резания
по операции
резьбонарезания.
Скорость
резания, м/мин,
при нарезании
метрической
резьбы круглыми
плашками будет
выражатся
формулой:
Из паспорта
токарно-винтового
станка 1К62 выбираем
значение S=1.9
мм/об,
из таб. 49 стр. 296
Л2 значение
коэф.
,
показателей
степени и периода
стойкости
инструмента
будут равны:
,,
у=1.2,м=0.5 Т=-90 мин,q=1.2
Из таб.
1-4 Км=0.675
м/мин
хотелось
бы отметить,
что расчитаное
значение скорости
не превышает
допустимую
4 м/с
, которая обеспечивает
качественное
нарезание
резьбы.
определение
крутящего
момента:
,
где Р - шаг резьбы
из таб.
51 стр. 298 Л2 См=0.045
у=1.5 q=1.1
из таб.
50 стр. 298 Л2 Кр=1.3
3) расчет
мощности
,
где
об/мин
Уточняем
по паспорту
n=50
4)
Расчет
режимов резания
по операции
сверления.
Расчет
производится
по методике
изложенной
в Л3.
1)определяем
длину рабочего
хода
,
где
у - длина
подвода врезания
и перебега
инструмента.
Из таб. Стр. 303 Л3
у=3 мм
назначение
подачи S0
мм/об
из таб.
25 стр. 277 Л2
определим
стойкости
инструмента
по нормативам
Тр
в мин резания.
из таб.
30 стр. 279 Т=15 мин
расчет
скорости резания
V
в
м/мин
и числа оборотов
шпинделя n
в мин:
а) определим
скорость резания
по нормативам:
,
из таб.
28 стр. 278 Л2 значения
коэф. будут:
СV
=7.0
q=0.40 y=0.70 m=0.20
из таб.
31 стр. 280
Л2
Kev
=0.85
из таб.
6 стр. 263
Л2
Kuv
=0.1
из таб.
1,2 стр. 262
Kev
=1/667
б) расчет
числа оборотов
шпинделя станка
:
в) уточнение
числа оборотов
шпинделя по
паспорту станка.
имеем
n=2000
об/мин
г) уточнение
скорости резания
по принятому
числу оборотов
шпинделя:
определение
осевого усилия
Из таб.
32 стр. 281 Л2 значения
коэффициента
равны
q=1.0
y=0.7
Из таб.
9 стр. 264 Л2 Кр
=0.9
определение
крутящего
момента
Из таб.
32 стр. 281 Л2 значения
коэффициента
равны
q=2.0
y=0.8
Из таб.
9 стр. 264 Л2 Кр
=0.9
7)определение
мощности:
а) резания
б) подачи
сравнивая
с паспортными
данными станка,
можно отметить,
что полученное
значение
, а значение
мощности подачи
составляет
10%
расчет
основного
машинного
времени отработки
в мин:
Расчет
режимов резания
по операции
фрезерования.
1)определяем
длину рабочего
хода
,
где
. Из таб.
Стр. 302 Л3 у=16 мм
2)определение
рекомендуемой
подачи на зуб
фрезы по нормативам
Sz
мм/об
из таб.
33 стр. 283 Л2
определим
стойкости
инструмента
по нормативам
Тр
в мин резания.
из таб.
40 стр. 290 Л2 Тр=120
мин
расчет
скорости резания
V
в
м/мин
и числа оборотов
шпинделя n
в мин:
а) определим
скорость резания
по нормативам:
,
из таб.
39 стр. 286 Л2 значения
коэф. будут:
СV
=740
q=0.2
x=0.4
y=0.4
u=0
p=0 m=0.35
из таб.
1-6 Л2
Kv
=0.675
5) расчет
числа оборотов
шпинделя по
расчитанной
скорости
6) уточнение
числа оборотов
шпинделя по
паспорту станка.
ближайшее
найменьшее
значение n=1250
об/мин
7) уточнение
скорости резания:
8)расчет
минутной подачи
по принятому
числу оборотов
шпинделя:
уточнение
по паспорту
станка дает
определение
силы резания,
а именно окружной
силы Pz
из таб.
42 стр.291 Л2
,
x=0.9
q=1.1,
y=0.8,
u=1.1,
w=0.1
из таб.
9 стр. 264
10)определение
величины крутящего
момента на
шпинделе:
расчет
мощности резания:
|