Цех по производству стропильных балок покрытия производительностью 5200 м3год - курсовая работа

Украинская государственная строительная корпорация

Высшее государственное учебное заведение

Севастопольский строительный колледж

Цех по производству стропильных балок

покрытия производительностью 5200 м³ /год

5.092 116 КП 0 01 006 ПЗ

Преподаватель

Карпов А.А.

Студент

Касперская Е.А.

2009

Содержание

1. Технологический раздел

1.1. Номенклатура продукции

1.1.1. Номенклатура продукции и её эскиз

1.1.2. Назначение изделия

1.1.3. Требования ГОСТов к изделию

1.1.4. Характеристика армирования

1.2. Сырьевые материалы

1.2.1. Выбор сырьевых материалов согласно ДСТУ, источники снабжения

1.3. Технологическая схема производства бетонной смеси

1.3.1. Склады сырьевых материалов

1.3.2. Приготовление бетонной смеси

1.4. Технологическая схема производства арматурных изделий

1.4.1. Склады арматурной стали

1.4.2. Производство арматурных изделий

1.5. Контроль технологического процесса качества бетонной смеси и арматурных изделий

1.6. Техника безопасности при производстве бетонной смеси и арматурных изделий. Охрана окружающей среды, противопожарная безопасность

2. Расчетная часть

2.1. Режим работы цехов

2.2. Расчет производственной программы

2.3. Подбор состава бетонной смеси и расчет потребности сырьевых материалов

2.4. Расчет складов

2.4.1. Расчет складов вяжущего

2.4.2. Расчет складов заполнителя

2.4.3. Расчет складов арматурной стали

2.5. Расчет бетоносмесительного узла

2.6. Расчет количества основного технологического оборудования арматурного цеха

3. Список используемой литературы

Введение

Развитие производства и применение сборного железобетона базируется на дальнейшей специализации предприятий по выпуску по выпуску однотипной продукции, снижение массы изделия и конструкций за счет применения легких бетонов, использование высокопрочных бетонов, тонкостенных конструкций, крупнопанельных элементов полной заводской готовности. Сборные железобетонные изделия отличаются высоким качеством и долговечностью, не требует специального ухода во время эксплуатации, их применения сокращают срок строительства, уменьшают трудоемкость, сокращает расход леса и металла, упрощает производство работ в зимний период.

В настоящее время проектирование предприятий сборного железобетона осуществляется из унифицированных технологических пролетов, что позволяет значительно сократить время на проектирование разработки и осуществлять строительство и вводить в эксплуатацию цехи по очереди, увеличивать мощность предприятий и номенклатуру выпускаемых изделий путем перестройки дополнительных пролетов, не останавливая производства в уже эксплуатируемых пролетах.

Кроме того, на предприятиях, созданных из унифицированных пролётов, удается в сжатые сроки осуществлять реконструкцию производства путем замены в пролете всего комплекта оборудования более новым, совершенным и производительным, а также рассчитанным на выпуск прогрессивных видов изделий, не нарушая работы в соседних пролетах.

1.1.1 Номенклатура продукции и её эскиз

Технико-экономические показатели

1.1.3. Требования ГОСТов к изделию

Стропильные балки применяют в плоских, двускатных и односкатных покрытиях с шагом 6 м для зданий с пролетами 6, 9, 12 и 18 м.

Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями нормативных документов на изделия конкретных видов по утвержденной в установленном порядке проектно-технологической документации. Конструкции должны соответствовать показателям по прочности, жесткости и трещеностойкости.

В стандартах и технических условиях на конкретные изделия указывается требуемая степень их заводской готовности; водопоглощение бетона; допускаемая ширина усадочных и других технологических трещин; виды, классы и марки арматурной стали; предельные отклонения в размерах.

Лицевые поверхности конструкций должны быть чистыми, без жировых и ржавых пятен, а открытые поверхности стальных закладных деталей, выпуски арматуры, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть очищены от наплывов бетона и раствора.

Согласно с требованиями ГОСТ 13015.0-83*, ГОСТ 13015.0-75** предельные отклонения от номинальных линейных размеров при отсутствии расчета точности следует назначать в зависимости от видов и размеров изделий, условий их изготовления, монтажа и эксплуатации.

Непрямолинейность на всю длину балок длиной 12 м и более, установленных в рабочем положении, определяется наибольшем отклонением боковых граней балок от вертикальной плоскости и не должна превышать 0.002 длины.

1.1.4. Характеристика армирования

Стропильная балка 1БДР 18-1АV армируется каркасами КР-100, КР132, КР-92, КР-18, КП-1, КР-68, КР-86, КР-38, КР-116, закладными деталями М3-5-1, сетками С-1 и отдельными стержнями

Каркас КР-100 состоит из 2 стержней А 400 диаметром 10, длиной 1560 мм, 7 стержней ВрI диаметром 5 , длиной 770 мм.

Каркас КР-132 состоит из 2 стержней ВрI диаметром 5 , длиной 5750 мм, 21 стержня ВрI диаметром 5, длиной 580 мм.

Каркас КР-92 состоит из 2 стержней А400 диаметром 8 , длиной 1440 мм, 8 стержней ВрI диаметром 5, длиной 770 мм.

Закладная деталь М3-5-1 состоит из металлической пластины размерами 250х190х10, 6 стержнями А 400 диаметром 12, длиной 830 мм.

Каркас КР-18 состоит из 3 стержней ВрI диаметром 5 , длиной 1400 мм, 7 стержней А400 диаметром 6, длиной 860 мм, 2 стержня А400 диаметром 6, длинной 990 мм.

Каркас КП-1 состоит из 2 стержней А400 диаметром 8 , длиной 5950 мм, 76 стержней А400 диаметром 6, длиной 390 мм, 2 стержней ВрI диаметром 5 длиной 170 мм.

Каркас КР-68 состоит из 1 стержня А 400 диаметром 12, длиной 1200 мм, 6 стержней ВрI диаметром 5 , длиной 770 мм, 1 стержня А400 диаметром 6, длиной 1200 мм, 3 стержней А400, длиной 440 мм.

Каркас КР-86 состоит из 2 стержней А 400 диаметром 8, длиной 1320 мм, 7 стержней ВрI диаметром 5 , длиной 770 мм.

Каркас КР-38 состоит из 5 стержней А 400 диаметром 6, длиной 1000 мм, 4 стержней ВрI диаметром 5 , длиной 1440 мм, 2 стержней А 400 диаметром 6, длиной 1100 мм.

Каркас КР-116 состоит из 2 стержней А 400 диаметром 10, длиной 3200 мм, 16 стержней ВрI, длиной 400 мм.

1.2Сырьевые материалы

ЦЕМЕНТ

Цемент должен соответствовать требованиям ДСТУ Б.В. 2.7-46-96

Портландцемент по внешнему виду представляет собой порошок серо-зеленого цвета. Истинная плотность его 3.1 г/см³ , насыпная плотность 1100-1300 кг/м³ . Водопотребность для получения цементного теста нормальной густоты НГ=22-26%

Сроки схватывания: начало схватывания не ранее 45 минут, а конец схватывания не позднее чем через 10 часов от начала затворения. Тонкость помола портландцемента должна соответствовать прохождения через сито сеткой №0.08 не менее 85%.чем тоньше измельчен портландцемент, тем быстрее нарастает его прочность и тем выше его марка. Прочность портландцемента при сжатии составляет 40-60 МПа.

Портландцемент доставляется железнодорожным транспортом из Ольшанского цементного завода.

ЩЕБЕНЬ

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень (ГОСТ 8267-82*)

Заполнитель должен соответствовать требованиям ДСТУ Б.В.2.7-7498

Щебень должен применяться в виде фракций: 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм, 40-70 мм. Заполнители следует складировать и дозировать отдельно по фракциям.

Содержание пластинчатых и игловатых зерен в щебне не должно превышать 35%. Содержание зерен в щебне слабых пород должно быть не более 10%.

Наличие глины в виде отдельных комьев в количестве более 0.25% или пленки, обволакивающей зерна заполнителей, не допускается.

Морозостойкость щебня должна обеспечивать полу-бетона требуемой марки по морозостойкости.

Щебень доставляется автотранспортом из Шархинского карьера.

ПЕСОК

В качестве нового заполнителя для приготовления тяжелого бетона применяют пески, которые должны отвечать ДСТУ Б.В.2.7-29-95

В зависимости от зернового состава песок делят на 4 группы: крупный, средний, мелкий и очень мелкий.

Пески, характеризующиеся модулем крупности 2.5-3.5, рекомендуется применять для бетонов марки М350 и выше, М_к 2-2.5 -- для М200-300

Плотность песков истинная 2-2.8 г/см³ , а средняя плотность должна быть не ниже 1400 кг/м³

Содержание в песках глинистых и илистых примесей не должно быть более 3%

Песок доставляется железнодорожным транспортом из Запорожья.

ВОДА

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную воду и природные воды рек, озёр и искусственных водоёмов, отвечающие требованиям ГОСТ 23732-79* «Вода для бетонов и растворов. Технические условия.»

Вода не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента, способствующих коррозии арматуры железобетонных изделий.

Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л, а водородный показатель (рН), характеризующий характер воды, не менее 4.

В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси, надо проверять путем сравнительных испытаний образцов из данной воды и водопровода.

Запрещается применять воду, содержащую примеси кислот, массе, сахаров, а также болотные и сточные воды.

Вода доставляется из чернореченского водохранилища.

Арматурная сталь

Горячекатаную стержневую арматуру поставляют по ГОСТ 5781-82, термомеханически упрочненную стержневую арматуру – по ГОСТ 10884-81.

Сталь класса А-I изготовляют круглого сечения с гладкой поверхностью, стержневая арматура остальных классов имеет периодический профиль.

Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии.

Холоднотянутую арматурную проволоку различают по классам В-I, Вр-I, предназначается для применения в качестве ненапрягаемой арматуры.

Характеристика стержневой арматурной стали.

Характеристика холоднотянутой проволоки.

Арматурную сталь доставляют из Макеевского металлургического комбината

1.3Технологическая схема производства бетонной смеси

1.3.1Склады сырьевых материалов

Склады цемента . ЖД транспорт рационально использовать при расстоянии свыше 100 км, если менее 100 используют авто транспорт. Введу большего количества поступающего цемента или других материалов, склады должны иметь подъездные пути для ЖД транспорта, в случая когда используют водный транспорт на территории завода сооружают причалы с необходимым оборудованием. Для хранения вяжущих используют механизированные склады цемента и вяжущих, склады оборудуются силосами (высотой до 30 м. и диаметром до 12 м.) силосы изготовляют из сборных ЖБ колец, силосы имеют в верхней части загрузочные воронки, в нижней – конусную часть с загрузочной воронкой, для предотвращения залеживания цемента периодически перекачивают в другие емкости или в нижней части силоса устанавливают аэрационные решетки куда подают воздух. Срок хранения цемента при доставке автотранспортом рассчитывается из 7 суток хранения, ЖД транспортом до 10 суток, при хранении на складе мене 1 месяца, он может потерять до 20 % своей прочности, при хранении более 6 месяцев – потеря прочности более 50 %. При приемке на склад цемент загружается в одну емкость, цемент должен быть одной марки и партии, смешивание не допускается. Для заводов малой мощности для хранения цемента используют металлические бункера.

Вагон – цементовоз при помощи маневренной решетки устанавливаю точно над приемными бункерами, пневмоцилиндры при помощи сжатого воздуха поднимают приемные рукава до примыкания к разгрузочным люкам бункера, через открытее затворы цемент поступает в накопительные бункера, далее в камерный насос или в аэрационный пневматический подъемник цемента, откуда при помощи сжатого воздуха по трубопроводам подается в аэрожелоб над загрузочными люками силосов и распределяется по силосам.

При доставке автомобильным транспортом в автоцементовозах цемент при помощи установки сжатого воздуха перекачивается по трубам в силос

Склады заполнителя. Хранение песка и щебня осуществляется в прирельсовом полубункерном закрытом складе 708-13-84. Полубункер склада, в котором хранится материала, может быть частично или полностью заглублен в землю.

Склад имеет два отсека для щебня фракцией 10-20 мм. и два отсека для песка. Отсеки оборудуются указателями уровня, а разгрузочные бункера - вибраторами.

Песок на склад доставляется из Запорожья железнодорожным транспортом. Он разгружается из вагонов в бункер, расположенные под рельсами, откуда по ленточному конвейеру транспортируется на склад. Конвейер оборудован сбрасывающими устройствами, для подачи материала в бункеры по длине склада.

С другой стороны склада оборудована площадка для приема щебня из самосвала, доставляемого из Шархинского карьера. Щебень разгружается и с помощью погрузчика поступает в бункер, из которого по ленточному конвейеру транспортируется на склад в отведенный бункер.

Донное пространство отсеков складов оборудуется паровыми регистрами для обогрева заполнителя в зимнее время.

Подача заполнителей из отсеков складов в бетоносмесительный цех осуществляется через течки перекрытий подштабельной галереи, через которые заполнитель поступает на горизонтальный конвейер. Этим конвейером заполнитель транспортируется сначала вдоль склада, а затем с помощью наклонного конвейера направляется в бетоносмесительный цех.

1.3.2 Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительном цеха 409-28-30.

Схема устройства цеха.

Цемент с помощью пневмовинтового насоса поступает по трубопроводу, где оседает и циклоном направляется в отсек бункера. Воздух от цементной пыли очищается с помощью фильтра и выходит в атмосферу, а цемент, отделенный от воздуха, поступает в бункер для цемента.

Заполнители со склада с помощью поворотной воронки и наклонного ленточного конвейера распределяется по отсекам бункеров.

Бункер разделен на 2 части, состоящих из 6 изолированных отсеков: два отсека служат для крупного заполнителя, два для цемента, два для песка. В бункере предусмотрена установка сводообрушающим устройств для крупного заполнителя, устройства для аэрации цемента, указателей верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков бункера.

В дозировочном отделении установлено 4 весовых дозатора цикличного действия с автоматизированным управлением: 2 двухфракционных для заполнителей (для щебня ДИ – 500Д, для песка ДИ - 500Д) и отдельный дозатор для цемента ДЦ 200Д, для воды ДЖ – 100 Д. Загрузка дозаторов производится материалами из соответствующих отсеков бункера. Над водяным дозатором установлен бак, наполненный водой.

Дозирование цемента и воды производится с точностью до 1 %, а заполнители с точность до 2 %.

После дозирования материалы поступают в смесительное отделение, которое оборудовано двумя бетоносмесителями: принудительного действия СБ – 35 и гравитационного СБ – 16Б.

В смеситель СБ – 35 сначала подается вода 15 – 20% требуемой на замес. Затем, загружается одновременно цемент и заполнитель. После перемешивания заливают остальную воду до требуемого количества. Продолжительность перемешивания бетонной смеси 50 секунд.

Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя разгружают через воронки в раздаточные бункера, вместимостью равной 2 – 3 замеса бетоносмесителя, из которого бетонная смесь транспортируется по конвейеру, угол наклона которого 15%, в формовочный цех.

Работа бетоносмесительного цеха автоматизирована. Управление загрузкой материала происходит с пульта, расположенного в надбункерном помещении. С пульта расположенного в дозировочном отделении, осуществляется управление оборудованием дозировочного и смесительного отделения.

1.4 Технологическая схема производства арматурных изделий

1.4.1Склады арматурной стали

Склад арматурной стали длиной 6.5, расположен параллельно железнодорожному пути в торце арматурного цеха.

Прибывающая арматурная сталь выгружается и размещается мостовым краном на склад.

Арматурная сталь, поступающая на склад, хранится в закрытых складах по профилям, классам, диаметрам и партиям на стендах, в бункерах и штабелях. Высота штабеля для бухтовой арматурной стали не более 1,5 метра, а ширина прохода между штабелями не менее их высоты. Максимальная высота хранения прутковой арматуры 1,5 м.

Арматура хранится в условиях, исключающих коррозию и загрязнение. Нельзя хранить арматуру на земляном полу и вблизи агрессивных химических веществ.

Доставляемая на склад арматурная сталь должна иметь заводской паспорт, в котором указаны ее механические свойства.

Запас арматурной стали принимают до 25 рабочих суток, не менее 2 вагонов или 120 тонн.

1.4.2 Производство арматурных изделий

Стропильная балка армируется каркасами: (КР-100, КР-132, КР-92, КР-18, КП-1, КР-68, КР-86, КР-38, КР-116), сетками (С-1) и закладными деталями (МЗ-5-1), изготовляемых из арматуры:

-- бухтовой ( классов А400 Ø6-10 ; А240 Ø8 ; ВрI Ø5)

-- стержневой (классов А800 Ø14 и Ø18 ; А400 Ø12)

-- проката (δ=10)

Правка и резка арматуры, поставляемой в бухтах, производится на модернизированном станке марки СМЖ-357 с ножами гильотинного типа.

Стержневая сталь , классов А400 и А800, нарезается на мерные отрезки, на отрезном станке СМЖ-322А.

Для закладной детали используем листовой прокат δ=10. Сначала лист разрезаются на гильотинных ножницах Н3121 на полосы, которые затем разрезаются на требуемые размеры на комбинированных пресс-ножницах СМЖ-229А, а предварительно нарезанные стержни привариваются к листам на сварочном станке АДФ 2001 и отправляются на антикоррозионное покрытие на станке ЭМ-9, металлизация производится напылением алюминиевой пудры.

Плоские каркасы изготовляются на каркасосварочных станках МТМК-3Х100. Гнутье каркасов осуществляется на станке 7251А.

Объемный каркас, используемый в стропильной балке, собирается из двух плоских каркасов, соединенных по длине коротышами, свариваемые на кондукторе при помощи сварочных клещей.

В качестве напрягаемой арматуры, в стропильной балке, используют Ø14 и Ø18 класса А800, заготовка стержней производится на станке СМЖ-322А, после резки, на концах делается высадка анкерных головок, на установке СМЖ-128. Головки высаживают в горячем состоянии одновременно на обоих концах стержня.

Для изготовления сеток, арматура после правильного станка отправляется на одноточечный станок МТМС-10Х35, после сварки сетка подвергается гибке на станке 7251А.

После изготовления, все арматурные изделия, в контейнерах, отправляются на склад готовой продукции, и далее в формовочный цех.

1.5 Контроль технологического процесса качества бетонной смеси и арматурных изделий.

1.6 Техника безопасности и производственная санитария при производстве бетонной смеси и арматурных изделий. Охрана окружающей среды, противопожарная безопасность

Техника безопасности на складах сырьевых материалов.

1. Складские территории спланированы, забетонированы и оборудованы стоками для отвода атмосферных вод.

2. При въезде на территорию склада установлена схема, указывающая направление движения транспорта и места разгрузки материала.

3. В силосах предусмотрены аэрационные устройства, верхние моки силосов оборудованы силосами.

4. Управление всеми механизмами осуществляется с пульта управления.

5. На всех механизмах имеется звуковая и световая сигнализация.

6. Вагоны, поставленные под погрузку, заторможены железнодорожными башмаками.

7. Скорость движения автотранспорта не больше 5 км/час, а железнодорожного состава не более 15 км/ час.

8. На время ремонта оборудования для рабочих предусмотрены защитные средства, для органов дыхания – марлевые повязки, респираторы, для глаз – очки, для тела – плотная спецодежда.

9. Ленточные конвейеры ля подачи заполнителей оборудуются устройствами для механической очистки ленты и барабанов от налипшего материала.

10. При разгрузке и складировании материалов запрещается:

- перебегать пути перед движущимся железнодорожным транспортом, пролезать под вагоны.

- очистка, ремонт и осмотр силоса без наряд – допуска.

-находиться в разгрузочных вагонах, ходить под отвальными ленточными конвейерами разгрузчика, под штабелем заполнителей.

- стоять в зоне возможного падения материала при открывании бортов вагона.

- допускать к управлению разгрузки посторонних лиц.

Техника безопасность при производстве арматурных работ.

1. Раструб кожуха правильного барабана подключен к системе аспирации для удаления металлической пыли и ржавчины, образующейся при правке, резке и очистки арматурной стали.

2. Электропроводка к станкам проложена в металлических трубах, которые должны быть заземлены.

3. Места где производится дуговая и стыковая сварка, ограждается защитными щитами.

4. Корпус сварных машин заземлен.

5. Закладка арматуры для гнутья в приводной станок, перестановка пальцев и упоров производится при неподвижном диске.

6. Станки для резки и гибки арматуры снабжены специальными табличками с указаниями максимальных диаметров и марки стали, обрабатываемой арматуры по паспортным данным.

7. Выпрямление арматуры производится на специально отведенной, огороженной площадке.

Техника безопасности при производстве бетонной смеси.

1. В бетоносмесительном цехе предусмотрено общая вытяжная вентиляция, а также аспирационная система с подключением к ней пылящих агрегатов и устройств.

2. Предусмотрено автоматическое управление всем технологическим оборудованием.

3. Загрузочные и разгрузочные отверстия плотно закрыты, а все каналы для спуска цемента и заполнителей в бетономешалку надежно герметизированы.

4. Расходные бункера запаса цемента и заполнителей выполнены с наклонном стен не менее 60⁰ , чтобы заполнители и цемент не зависали.

5. Опрокидывающиеся бетоносмесители гравитационного действия ограждены металлической решеткой на расстоянии о,5 м. от бетономешалки.

6. Подогрев воды паром предусматривается в баках, снабженных крышками и переливными устройствами.

Противопожарная безопасность.

Причиной пожаров на заводах могут быть нарушение правил пожарной безопасности при выполнении газосварочных и электросварочных работ, а также не соблюдение правил безопасной эксплуатации электрооборудования.

Все производственные здания и сооружения предприятия должны быть обеспечены первичными средствами огнетушении. К этим средствам относятся внутренние пожарные краны, огнетушители, песок. Производственные здания предприятий должны оборудоваться внутренними и наружными противопожарными водопроводами. Все производственные здания и административно – бытовой корпус предприятия должны быть оборудованы эвакуационными путями и выходами на случай пожара для безопасной эвакуации рабочих.

Охрана окружающей среды

На предприятии по производству железобетонных изделий должны выполняться мероприятия по защите атмосферного воздуха от загрязнений пылью, вредных выбросов котельных, водных бассейнов от загрязнения сточными водами, а также по защите почв, прилегающих территорий, от эрозионных разрушений. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения пылью и другими вредными веществами, производственные цехи оборудуют вентиляционными системами с фильтрами, пылеулавливателями и другими устройствами улавливающие вредные вещества, выбрасываемые в атмосферу.

Все производственные стоки перед сбросом в канализационную сеть проходят очистку. При использовании очистки в сточных водах уменьшается объём и концентрация загрязнений разного рода.

Защиту почв обеспечивают правильным решением генерального плана завода, выполнением противоэрозионных мероприятий, устройством дождевого отвода и организацией санитарной очистки территории. Все свободные от застройки участки территории предприятия для предупреждения разрушения почв засеивают травой, садят деревья и кустарники.

В период эксплуатации предприятия по производству железобетонных предприятий, на нем должны быть создан нормативный санитарно-гигиенический режим. На территории предприятия должны быть выстроен, в соответствии с санитарными нормами, административно-бытовой корпус, оборудованный пунктами питания, зоны отдыха, медпункт. Эти пункты должны быть правильно расположены на территории в соответствии с генеральным планом.

Площадка для строительства завода выбирают с учетом характеристик рельефа местности, естественного проветривания с учетом туманообразования. Территория завода отделяется от жилой зоны района санитарно-защитной зоной. В ночное время территория завода должна хорошо освещаться. На территории завода должны быть установлены указатели проходов и проездов. Для защиты рабочих, работающих на открытом воздухе, от неблагоприятных условий, кроме спецодежды предусматривают помещения для обогрева, тенты, палатки, для защиты от солнечной радиации и осадков.

2. Расчетная часть

2.1. Режим работы цехов

2.2 Расчет производственной программы

Производственная программа цеха

Производительность годовая в штуках

2.3. Подбор состава бетонной смеси и расчет потребности сырьевых материалов

Расчет бетонной смеси

1. Определяю водоцементное отношение.

В/Ц = 0,64

2. Определяю расход воды.

Расход воды составил 185 л.

В = 185 л.

3. Определяю расход цемента.

Уточняю расход цемента в соответствии с нормами, принимаю 345 кг.

4. Определяю расход щебня.

Щ = 1387 кг.

5. Определяю расход песка.

П = 480 кг

Расчет потребности в сырьевых материалов.

Б.год. б.с. м3=П. год м3 * Кп.

Кп – коэффициент потерь бетонной смеси (1,015)

Б.год. б.с. м3 = 5200 * 1,015

Б.год. б.с. м3 = 5278 м3

Расход сырьевых материалов