2.3 Обоснование целесообразности разработки или усовершенствования существующей конструкции
2.4 Устройство и работа модернизированной тележки
2.5 Расчет оси колеса тележки
2.6 Расчет элементов конструкции
2.6.1 Расчет кронштейна и сварного соединения
2.7 Вывод
Заключение
Список использованных источников
Спецификация
Реферат
Данный курсовой проект состоит из 40 листа пояснительной записки и трех листов графической части. На листах записки приведено 8 таблиц и один рисунок. На листах графической части изображения производственный корпус АТП, зона ТР и приспособление.
Объектом проектирования являлось АТП на 240 легковых автомобилей ГАЗ-24.
Основной целью работы являлось закрепление, систематизация и углубление теоретического материала, излагаемого в курсе «Проектирование автотранспортных предприятий».
Введение
Эффективность работы автомобильного транспорта в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава, которая обеспечивается своевременным и качественным выполнением технических обслуживании и ремонтов.
Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрагиваются огромные средства. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются крайне медленно.
Одной из основных причин такого положения является отставание в развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортных предприятий от темпов роста подвижного состава. Для эффективной эксплуатации и технического содержания подвижного состава необходимы не просто новые, а качественно новые предприятия.
Таким образом, необходимо дальнейшее развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающее строительство новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкцию действующих авторемонтных предприятий. Эти задачи решаются, в первую очередь, в процессе высококачественного проектирования АТП, предусматривающего разработку наиболее рациональных планировок производственных подразделений. применение прогрессивных форм и методов ТО и ТР подвижного состава, высокий уровень механизации производственных процессов, использование современных средств диагностирования технического состояния автомобилей, научную организацию труда.
1. Технологический расчет автотранспортного предприятия
1.1 Расчет производственной программы по ТО и ТР
1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО
Корректированное значение периодичности ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:
,(1.1)
где Liн
- нормативное значение периодичности ТО-1, ТО-2, км;
К1
- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
1.1.3 Корректирование пробегов до ТО и КР по кратности со среднесуточным пробегом
Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-1 и среднесуточного пробега определяется по формуле [5]:
, (1.3)
где lсс
- среднесуточный пробег автомобиля; lсс =
200 км.
, (принимается
).
тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-1 определяется по формуле:
км. (1.4)
Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-2 и принятой ТО-1 (принятой) определяется по формуле:
;(1.5)
, (принимается
).
Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-2 определяется по формуле:
. (1.6)
Коэффициент кратности между значениями среднециклового пробега и принятой периодичности ТО-2 определяется по формуле:
; (1.7)
(принимаем П3
= 24).
Тогда принятое значение скорректированного среднециклового пробега определяется по формуле:
;(1.8)
.
Результаты расчетов сведены в таблицу 1.1
Таблица 1.1
Скорректированные пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР
Пробег
Обозначение
Значение пробега, км
Нормативные коррективные
Коррективные по кратности
Принятые для расчета
До ТО-1
L1
2800
200·14
2800
До ТО-2
L2
8640
2800·3
8400
До КР
Lц.ср.
100800
8400·12
100800
1.1.4 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
Количество ТО-2 за цикл:
;(1.9)
.
Количество ТО-1 на один автомобиль за цикл определяется по формуле:
;(1.10)
.
Количество ЕО на один автомобиль за цикл определяется по формуле:
;(l.11)
.
1.1.5 Расчет количества ТО на весь парк за год
Так как планировании работы АТП производится на год, необходимо пересчитать цикловую производственную программу на годовую, для чего определяется коэффициент перехода от цикла к году.
1.1.6 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл
,(1.12)
где Dк
- число дней простоя автомобиля в КР;
Dm
- дни транспортировки автомобиля на авторемонтное предприятие и обратно;
dcp
- удельный простой автомобиля в ТО и ТР в зависимости от пробега;
К4
' - коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля. Коэффициент изменения простоев в ТО и ТР определяется по формуле:
;(1.13)
.
Dк
= 22 дн. Dт
= 2,2 дн.
dср
= 0,5 дн/1000км
дн.
1.1.7 Число календарных дней в цикле
,(1.14)
где Dэ.ц.
- дни эксплуатации автомобиля за цикл;
дн.
р - коэффициент простоя автомобиля в воскресные и предпраздничные дни.
Коэффициент простоя автомобиля определяется по формуле:
,(1.15)
,
дн.
1.1.8 Годовой пробег автомобиля
Коэффициент использования парка определяется по формуле:
Јi
,(1.16)
Јi
.
Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:
LГ
=365· lсс
·ЈI,
(1.17)
где Јi
- коэффициент использования парка;
LГ
=365·200·0,616=44968 км.
1.1.9 Коэффициент перехода от цикла к году
,(1.18)
.
1.1.10 Количество ТО и КР на весь парк за год
,(1.19)
.
Количество ТО-1 на весь парк за год определяется по формуле:
,(1.20)
.
Количество ТО-2 на весь парк за год определяется по формуле:
,(1.21)
.
Количество ЕО на весь парк за год определяется по формуле:
,(1.22)
.
Годовое количество сезонных обслуживании определяется по формуле:
,(1.23)
.
1.1.11 Расчет годового количества диагностических воздействий
,(1.24)
.
Базовое количество D2
определяется по формуле:
,(1.25)
.
1.1.12 Расчет суточной производственной программы по видам технических воздействий
(1.26)
где NiГ
- годовая программа по i
-му виду технических воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, D-1 и D-2);
;
;
;
;
.
По полученным результатам суточных производственных программ выбираем методы организаций технических обслуживании и диагностирования
ЕО на поточной линии
ТО-1 на постах
ТО-2 на постах
Д-1 на постах
Д-2 на постах
1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР
Годовые объемы работ по техническому обслуживанию определяются исходя из годовой производственной программы по каждому виду ТО и его разовой трудоемкости. Годовой объем текущего ремонта рассчитывается на основании годового пробега парка и удельной трудоемкости ТР на 1000км.
1.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей ТО и ТР
Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле:
,(1.27)
где tЕОН
- нормативная трудоемкость ЕО без учета механизации уборочно-моечных работ.
K5
- коэффициент, учитывающий размер АТП и количество совместимых групп подвижного состава.
Трудоемкости ТО и диагностирования принятые для расчета
Метод организации диагностирования
Вид ТО и диагностирования
Принятые значения трудоемкости чел.ч.
D-1 на отдельных постах
ТО-1
3,1
D-1
0,7
D-2 на отдельных постах
ТО-2
10,7
D-2
1,3
1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР в диагностике
Годовой объем работ по видам ТО и диагностики определяется по формуле:
.
ЕО
ТО-1
ТО-2
D-1
D-2
СО
Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:
;(1.36)
1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП
Годовой объем работ по самообслуживанию АТП определяется по формуле:
,(1.37)
где Квсп
- объем вспомогательных работ АТП, %
Ксам
- объем работ по самообслуживанию предприятия. %
Квсп
= 20% Ксам
= 35%
В таблице 1.3 приведено распределение годовых объемов по ТО и диагностике.
Таблица 1.3
Распределение трудоемкости ТО и диагностирования по видам работ
Виды работ
D-1 на отдельных постах
ТО-1
D-2 на отдельных постах
ТО-2
%
чел.ч.
%
чел.ч.
%
чел.ч.
%
чел.ч.
Контрольно-диагностические
40
1566
7
696
40
403
6
1185
Крепежные
-
-
44
4375
-
-
44
8691
Регулировочные
24
940
3
298
-
-
9
1778
Смазочные
-
27
2685
-
-
16
3160
Топливные
8
313
4
398
20
201
3
592
Электротехнические
16
627
10
994
40
403
6
1185
Шинные
12
467
5
497
-
-
17
3358
Всего
100
3916
100
9944
100
1007
100
19752
В таблице 1.4 приведено распределение годовых объемов работ по ТР, цеховых работ ТО-2 и работ по самообслуживанию АТП
1.4 Расчет численности производственных рабочих
Технологически необходимое количество рабочих определяется по формуле:
,(1.39)
где Ti
- годовой объем работ i
-й производственной зоны или цеха, чел.ч.
Фн
- номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего или годовой фонд времени рабочего места, ч; Фн
= 2070ч.
Штатное количество ремонтных рабочих определяется по формуле:
,(1.40)
где Фg
- действительный фонд времени ремонтного рабочего, ч.
В таблице 1.5 приведены численности производственных рабочих.
Таблица 1.4
Распределение годовых объемов работ ТР, цеховых работ ТО-2 и работ по самообслуживанию АТП
Виды работ
Годовой объем работ
ТР
ТО-2 в цехах
По само-обслуживанию
Суммарный по АТП
%
чел.ч.
%
чел.ч.
%
чел.ч.
чел.ч.
Постовые
Общее диагностирование
1
893
-
-
-
-
893
Углубленное диагностирование
1
893
-
-
-
-
893
Регулировочные и разборочно-сборочные
32
28585
-
-
-
-
28585
Сварочные
6
5360
-
-
-
-
5360
Жестяницкие
3
2680
-
-
-
-
2680
Малярные
3
2680
-
-
-
-
2680
Деревообрабатывающие
-
-
-
-
-
-
-
Итого
46
41091
-
-
-
-
41091
Цеховые
Агрегатные
17
15186
-
-
-
-
15186
Слесарно-механические
8
7146
-
-
26
2456
12084
Электротехнические
5
4466
25
4938
-
-
9404
Аккумуляторные
2
1786
25
4938
-
-
6706
По системе питания
4
3573
25
4938
-
-
8511
Шиномонтажные
2
1786
25
4938
-
-
6724
Вулканизационные
2
1786
-
-
-
-
1786
Кузнечно-рессорные
3
2680
-
-
2
189
2869
Медницкие
2
1786
-
-
1
94
1880
Сварочные
2
1786
-
-
4
378
2164
Жестяницкие
1
893
-
-
4
378
1271
Арматурные
1
893
-
-
-
-
893
Обойные
1
893
-
-
-
-
893
Итого
54
48237
100
19752
37
3495
71484
Самообслуживание АТП
Электротехнические
-
-
-
-
25
2362
2362
Трубопроводные
-
-
-
-
22
2078
2078
Ремонтно-строительные
-
-
-
-
16
1511
1511
Итого
-
-
-
-
63
5952
5952
Всего
100
89328
100
19752
100
9447
124335
Таблица 1.5
Расчет численности производственных рабочих
Наименование цехов и зон
Годовая трудо-емкость работ по цеху или зоне
Расчетное количество техноло-гически необходимых рабочих
Принятое количество техноло-гически необходимых
рабочих
Годовой фонд времени штатного рабочего, Фg
Принятое количество штатных рабочих, РШ
Чел
По сменам
1
2
1
2
3
4
5
6
7
8
Зона ТО и ТР
ЕО
8294
4
4
2
2
1860
4
ТО-1
9944
4,8
5
3
2
1840
6
D-1
3916
1,9
2
1
1
1840
2
ТО-2
19752
9,5
10
5
5
1840
10
D-2
1007
0,51
1
1
-
1840
1
ТР (посты)
41091
21,6
22
11
11
1840
24
Итого
87577
42,3
44
23
21
47
Производственные цеха
Агрегатные
16079
7,8
8
4
4
1840
9
Слесарно-механич
11389
5,51
6
3
3
1840
6
Электротехнические
9404
4,54
5
3
2
1840
5
Аккумуляторные
6724
3,2
3
2
1
1820
4
По системе питания
8511
4,1
4
2
2
1820
5
Шиномонтажные
5831
2,8
}3
}2
}1
1820
}3
Вулканизационные
893
0,4
1820
Кузнечно-рессорные
2869
1,4
}3
}2
}1
1820
}4
Медницкие
1880
0,9
1820
Сварочные
1271
0,6
1820
Жестяницкие
1271
0,6
1840
Арматурные
893
0,4
}1
}1
-
1840
}2
Обойные
893
0,4
1840
Итого
73719
35,6
33
19
14
-
38
Цеха самообслуживания
Электротехнические
2362
1,1
1
1
-
1840
1
Трубопроводный
2078
1
1
1
-
1840
1
Ремонтно-строител.
1511
0,7
1
1
-
1840
1
Итого
5952
2,9
3
3
-
1840
3
Всего
124335
60,1
80
45
35
-
88
В связи с малой трудоемкостью работ на некоторых цехах их объединяем: шиномонтажный и вулканизационный участки объединены в шинный участок; участки кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный и жестяный объединены в тепловой участок; арматурный и обойный участки объединены в кузовной участок.
1.5 Расчет производственных подразделений
Расчет производственных подразделений АТП начинается с уточнения их общего количества, назначения и характера выполняемых работ.
1.5.1 Состав производственных подразделений
Техническая служба состоит из следующих основных производственных комплексов и отдельных подразделений:
1) Комплекс технического обслуживания и диагностирования. В состав комплекса входят специализированные бригады, выполняющие следующие технические воздействия: ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностирование.
2) Комплекс текущего ремонта объединяет подразделения, производящие работы по замене агрегатов, узлов, деталей, а также крепежно-регулировочные и другие работы по текущему ремонту, непосредственно на автомобилях.
3) Комплекс ремонтных участков объединяет участки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей, изготовление новых деталей и другие работы, не связанные с выполнением их на автомобиле.
4) Комплекс подготовки производства объединяет следующие подразделения, обеспечивающие подготовку производства:
а) группа комплектации, объединяющая комплектование оборотного фонда, подбор запасных частей по заданию центра управления производством, необходимых для выполнения ремонтных работ и доставку их на рабочее место;
б) промежуточный склад обеспечивает хранение агрегатов, узлов и поддержка их уровня запаса;
в) транспортная группа осуществляет перегон автомобилей и транспортировку тяжеловесных деталей и узлов;
г) дефектовочно-моечный участок осуществляет дефектовку деталей, узлов и агрегатов, а также мойку всех агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей перед их дефектовкой;
д) инструментальный участок обеспечивает изготовление и ремонт инструментов и приспособлений.
5) Центр управления производством обеспечивает планирование и оперативное управление работой всех участков и комплексов. Центр управления производством состоит из группы оперативного управления и группы обработки и анализа информации.
При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпуска автомобилей.
Ежедневное обслуживание и ТО-1, как правило, выполняют в межсменное время - период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего.
При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле:
,(1.41)
где Тн
- время работы автомобилей на линии;
Т0
- время обеденного перерыва;
Тв
- продолжительность выпуска автомобилей на линию;
Тн
= 8 ч Т0
= 1ч. Тв
= 2,7ч.
Ритм производства определяется по формуле :
,(1.42)
где Тcmi
- продолжительность работы смены i
-и производственной зоны, ч;
Сi
- количество смен работы i
-и производственной зоны;
Такт поста определяется по формуле:
,(1.43)
где ti
- трудоемкость работ i
-го вида ТО или диагностирования, чел.ч;
Pn
- среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел;
tпер
- время передвижения автомобиля при установке его на пост и съезд с поста.
;
;
;
.
Количество универсальных постов для выполнения ТО-1 и специализированных постов D-1 определяется по формуле:
,(1.44)
принимаем 1 пост ТО-1
принимаем 2 поста D-1
Количество постов ТО-2 и D-2 определяется по формуле:
,(1.45)
где з - коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительной работы;
з2
= 0,9
принимаем 1 пост ТО-2
зD-2
= 0,7
принимаем 1 пост D-2
1.5.3 Расчет поточной линии ЕО
Ритм производства определяется по формуле:
,(1.46)
где ТcmЕО
- продолжительность работы смены зоны ЕО, ч;
С - количество смен работы производственной зоны;
Такт линии ЕО определяется по формуле:
(1.47)
где La
- габаритная длина автомобиля;
La
= 8 м
б - интервал между автомобилями на линии, м;
Vк
- скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин;
б = 2 м
Vк
= 5 м/мин
.
Производительность механизированной моечной установки определяется по формуле:
;(1.48)
.
Число линий ЕО определяется по формуле:
;(1.49)
принимаем 1 линию
Принимается четырехпостовая линия ЕО: первый пост уборки вручную - один человек, второй пост механизированная мойка, третий пост механизированная обтирка, четвертый пост дозаправка – один человек.
1.5.4 Расчет количества постов ТР
Количество постов ТР определяется по формуле:
, (1.50)
где Тпост
- трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел.ч
Рп
- среднее число рабочих на посту
КТР
- коэффициент, учитывающий долю объема работ ТР, выполняемую в наиболее загруженную смену.
Тсм
- время смены, ч
зп
- коэффициент использования рабочего времени поста
Тпост
=41091; зп
= 0,85;
Рп
= 1,5; Тсм
= 8ч.
.
Принимаем 7 постов ТР.
В таблице 1.6 указано распределение постов по разборочно-сборочным и регулировочным работам.
Таблица 1.6
Распределение постов по разборочно-сборочным и регулировочным работам
Наименование видов работ ТР
№ поста
Замена двигателей. Замена и регулирование узлов двигателей
1
Замена агрегатов - узлов трансмиссии. Замена узлов и деталей ходовой части
2
Замена узлов и деталей рулевого управления и регулирование узлов установки управляемых колес
3
Замена и регулировка - приборов освещения, электрооборудования и системы питания. Замена деталей кабины и кузова
4
Замена - регулирование узлов деталей тормозной системы
5
Замена и перестановка колес
6
Прочие работы (Универсальный пост)
7
1.5.5 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений
Площадь зон ТО и ТР и диагностирования определяется по формуле:
(1.51)
где fа
- площадь автомобиля в плане;
X1
- количество постов;
Кn
- коэффициент плотности расстановки постов;
fа
= 20 м2
, Кn
= 6 при постовом
FТО11
= 20·1·6=120 м2
;
FТО-2
= 20·1·6=120 м2
;
FD1
= 20·2·6=240 м2
;
FD2
= 20·1·6=120 м2
;
FТР
= 20·6·6=720 м2
;
FЕО
= 20·1·6=120 м2
.
Список оборудования приведены в таблице 1.8.
Таблица 1.8
Ведомость технологического оборудования зоны ТР
Наименование оборудования
Количество, шт
Тип или модель
Габаритные размеры, мм
Площадь, м2
1
2
3
4
5
Подвесная кран-балка
1
МК-Ю1
-
-
Подставка под двигатель
2
-
1000Ч600
0,6
Пост слесаря авторемонт-ника
2
-
600Ч550
0,33
Шкаф для приборов
2
2318, ГАРО
1200Ч600
0,72
Бак для сбора отработавших
масел для двигателей
1
-
700Ч600
0,42
Подъемник электромеханический
1
ООП-116
4600Ч2200
10,12
Верстак слесарный
1
ПИ-013
1400Ч800
1,12
Подъемник гидравлический
1
П-201, 6302
4550Ч2400
10,92
Стеллаж для колес
1
ОРГ-1468_05-230А
1400Ч500
0,7
Стенд для проверки углов установки колес
1
6107-37
2350Ч920Ч800
2,2
Тележка слесаря по ремонту двигателей
1
Р-535
1715Ч900Ч553
1,5
Кп
= 4 , fоб
= 6,29м2
.
Fц.a
= 6,29·4 = 25,16м2
.
Площадь остальных цехов определяется по таблице:
Остальные площади цехов приведены в таблице 1.9
Таблица 1.9
Площади участков
Наименование цехов
Численность рабочих
Площадь, м2
Агрегатный
8
81
Слесарно-механический
6
54
Электротехнический
5
14
Топливный
3
14
Аккумуляторный
4
25
Шиномонтажный
2
27
Вулканизационный
1
18
Жестяницкий
1
36
Медницкий
1
27
Сварочный
1
27
Кузнечно-рессорный
1
36
Арматурный
1
14
Обойный
1
27
Итого
35
401
Упрощенно площади складских помещений определяется по формуле:
,(1.53)
где fy
- удельная площадь склада на один миллион километров пробега подвижного состава;К1
- коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации; К2
- коэффициент, учитывающий тип подвижного состава; К5
– коэффициент, учитывающий численность парка; Квс
- коэффициент, учитывающий высоту складирования; К1
= 1,1 К2
=0,9 К5
= 0,9 Квс
= 1,35
Результаты расчетов сведены в таблицу 1.10
Таблица 1.10
Площади складских помещений
Наименования складских помещений
Удельные площади, м2
Площадь, м2
Запасных частей и деталей
3,4
62
Двигателей, агрегатов, узлов
3,8
69
Эксплуатационных материалов
2,6
47
Смазочных материалов
2,4
44
Лакокрасочных материалов
0,7
13
Инструмента
0,2
4
Кислорода и ацетилена
0,25
5
Металла, металлолома и ценного утиля
0,35
7
Шин
2,4
44
Итого
16,1
300
1.6 Расчет площади зоны хранения автомобилей
Число автомобилемест хранения при обезличивании мест в стоянке:
Аст
=Асп
-Хто
-Хтр
-Хп
-Акр
-Ал
; (1.54)
где Хто
-Хтр
-Хп
– соответственно количество постов ТО, ТР и подпора;
Акр
– количество автомобилей, находящихся в КР;
Ал
– среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на АТП;
Аст
=340-8-60-6=266.
Площадь зоны хранения автомобилей при укрупненных расчетах определяется по формуле:
Fхр
=fо
∙ Аст
∙ Кп
∙ м2
, (1.55)
где fо
– площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2
;
Аст
- количество автомобилемест хранения;
Кп
– коэффициент плотности расстановки автомобилемест хранения; Кп
=2,5; Fхр
=17,83 ∙ 266 ∙ 2,5=7886м2.
2. Конструкторская часть
2.1 Классификация приспособлений
Приспособлениями называются вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций механической обработки, разборки-сборки или контроля.
В зависимости от назначения, приспособления можно разделить на следующие группы.
Станочные, предназначенные для установки и закрепления обрабатываемых заготовок и деталей на различных станках.
Приспособления для установки и закрепления рабочих инструментов (патроны, сверлильные головки).
Разборочно-сборочные предназначенные для разборки-сборки узлов, механизмов, агрегатов и автомобилей.
Контрольные, предназначенные для контроля деталей после или во время механической обработки.
Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания деталей, узлов, агрегатов и автомобиля.
По степени специализации приспособления делятся на универсальные, специализированные и специальные.
К универсальным относятся приспособления, предназначенные для установки и закрепления заготовок и деталей.
Специализированные приспособления выполняют на базе универсальных приспособлений они имеют дополнительные или сменные наладочные устройства, состоящие из установочных элементов и зажимающих узлов.
Специальные приспособления предназначены для выполнения определенных операции, применяются в основном в условиях массового и крупносерийного производства.
По степени механизации приспособления делят на ручные, механизированные полуавтоматические и автоматические.
Наибольшее распространение получили механизированные приспособления, которые имеют пневматические, пневмогидравлические и гидравлические приводы.
2.2 Назначение приспособления
Разборка клапанного механизма автомобиля КамАЗ осуществляется с помощью приспособления, показанного в приложении А.
2.3 Описание устройства и работа
Приспособление для разборки клапанного механизма состоит из основания 5 с двумя шпильками, на которой с помощью двух гаек закреплена траверса с гайкой 2, которая навинчивается на винт 1, в нижней части винта 1 закрепляется тарелка 3 с помощью гайки. Для разборки клапанного механизма необходимо:
установить головку баллона цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстие под болты крепления головки;
вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;
снять сухари и втулки;
вывернуть винт из траверса, снять тарелку и пружины клапанов;
вынуть впускной и выпускной клапаны.
2.4 Расчет деталей и узлов конструкции
На каждый клапан устанавливаются по две пружины. Суммарное рабочее усилие - 830 Н на один клапан, на два - 1660 Н, Расчет ведем на усилие создаваемое приспособлением в три раза больше - 5000 Н. Необходимо рассчитать диаметр винта 1.
Напряжения возникают после приложения рабочей нагрузки. Ненапряженные работают только на растяжение или сжатие.
Уравнение прочности болта.
откуда
где Р - сила, действующая вдоль оси болта, Н.
d1
- внутренний диаметр резьбы, м
[др
] - допускаемое напряжение при сжатии в Н/м2
Принимаем резьбу М 16 для болта, т.к. этот болт используется многократно.
Заключение
При выполнении проекта был решен комплекс технических, организационных и конструкторских задач в области организации и технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава. А также были освоены методы технологического расчета, основы проектирования и организации производства, приобретены навыки пользования специальной и справочной литературой.
Проведенные расчеты по проектированию автотранспортного предприятия на 240 легковых автомобилей ГАЗ-24 с зоной ТР дали следующие результаты:
- технологически необходимое количество рабочих 61 чел.;
- годовой объем работ составляет 84274чел.ч.;
Количество универсальных постов ТО-2 2 поста, специализированных постов Д-2 1пост, количество постов ТР составляет 2 поста.
- количество поточных линий ЕО составляет 1 линия;
- количество поточных линий ТО-1 - 1 линия, Д-1 - 1 линия.
Количество единиц оборудования составляет 11 шт.
Список использованных источников
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т. - 5-е изд., переработ, и доп. - М.: Машиностроение, 17,8279.
2. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Коляскинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. (Альбом чертежей) - 3-е изд., переработ, и доп - М.: Транспорт 17,8280.-216с.
3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебник для вузов.-М.: Транспорт. 17,8285.- 231 с.
4. Павлюк А.С., Панин А.В. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов / Алтайский государственный технический университет им. И.И.Ползунова. - Барнаул: Издательство АлтГТУ, 17,8297. - 40 с.
5. Панин А.В. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: Учебное пособие. / Алтайский политехнический институт им. И.И. Ползунова. - Барнаул: И.И., 17,8288.-99с.