«Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей» - реферат

Московский государственный агроинженерный университет имени В. П. Горячкина

Кафедра ремонта и надежности машин

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: «Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей»

Выполнил:

Проверил:

Москва 2002 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Аннотация

Введение

Цели и задачи проектирования

1. Определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости

2. Определение коэффициентов повторяемости сочетаний дефектов изношенных деталей

3. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей

4. Обоснование способов восстановления детали

5. Определение норм времени выполнения операций

6. Разработка маршрутов восстановления

7. Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей

Библиографический список

Аннотация

Технический сервис в сельском хозяйстве – это комплекс услуг по обеспечению производителей сельхозпродукции техникой, использованию и поддержанию ее в исправном состоянии в течение всего периода эксплуатации, включая утилизацию.

С переходом сельских товаропроизводителей к рыночным формам хозяйствования роль технического сервиса повышается, организация его требует изменения и совершенствования. Это обусловлено, в том числе и тем, что в настоящее время получают развитие крестьянские (фермерские) хозяйства, их кооперативы, которые не в состоянии организовать технический сервис собственной техники.

Система технического сервиса представляет часть хозяйственной инфраструктуры и характеризуется тем, что должна обслуживать территориально удаленные друг от друга землевладения. При этом система технического сервиса должна обеспечивать свободный выбор потребителем сервисного предприятия и равные условия для развития предприятий с разными формами собственности.

В настоящее время машиностроители начали создавать собственную сбытовую сеть с сервисными функциями. Совместными усилиями машиностроительных и ремонтно-технических предприятий созданы новые организационные формы технического сервиса, основанные на объединении товаропроизводящей и сервисной сетей при участии заводов-изготовителей. Такие структуры создаются на предприятиях дилерского типа, специализирующихся на торговле и обслуживании машин определенной марки.

Заводы и объединения автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения заключают договоры с ремонтно-обслуживающими (включая снабженческие) предприятиями агропромышленного комплекса (АПК) на создание в их составе (или при них) технических центров сервиса по продаже и обслуживанию машин и оборудования, обеспечению потребителей запасными частями и поддержанию технической готовности машин в продолжение всего срока их эксплуатации. В непосредственной близости к местам эксплуатации создаются многофункциональные технические центры (специализированные и универсальные), пункты проката машин, машинно-технологические станции и другие сервисные подразделения, призванные оказывать помощь сельским товаропроизводителям.

В настоящее время в России более 30 крупных промышленных предприятий осуществляют в той или иной степени технический сервис выпускаемых машин. Заводы сельскохозяйственного машиностроения организовали 833 опорных пункта по фирменному обслуживанию, 14 цехов по ремонту сложных узлов и агрегатов. Результаты их деятельности показывают, что при таких формах организации технического сервиса расход запчастей снижается на 30%, затраты на ремонтно-обслуживающие работы – на 11-20%, годовая выработка машин повышается на 6-11%, коэффициент технической готовности техники – на 7-10%.

Введение

Основными задачами, стоящими перед АПК РФ в настоящие время являются: преодоление спада в агропромышленном производстве, оснащение сельского хозяйства новой современной техникой, восстановление и развитие отечественного сельскохозяйственного машиностроения. В случае не выполнения этих задач, износ основных производственных мощностей предприятий станет необратимым, так как ранее созданный в отрасли технический потенциал практически израсходован. Обеспеченность предприятий сельскохозяйственной техникой снизилась на 40-60%. Износ техники достиг 75%. Темпы ее ежегодного выбытия в 3-4 раза опережают темпы обновления. При сохранении такой тенденции через 3 года выполнять механизированные работы будет нечем.

Анализ научных исследований по проблеме, обобщение передового отечественного и зарубежного опыта позволили по-новому определить пути и основные направления совершенствования существующей системы ТОР. Это новое состоит в том, что в настоящее время к требованиям ресурсосбережения добавляются не менее актуальные требования обеспечения экологии и охраны окружающей среды, реализуемые путем создания и внедрения современных технологических процессов, способствующие повышению уровня механизации работ при ТОР, обеспечению безопасности жизни, здоровья людей и сохранности имущества. Таким образом, рассматриваемая проблема представляет собой синтез взаимосвязанных экологических, технико-экономических и социальных вопросов.

Согласно комплексной системе технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве реализуются три основные стратегии выполнения ремонтно-обслуживающих работ (С1, С2,С3):

· стратегия С1, при которой ремонтные воздействия осуществляются по потребности после возникновения отказов для устранения их последствий;

· стратегия С2, регламентирующая выполнение ремонтно-обслуживающих работ с жестким циклом, основанным на действительной наработке машин или потреблении топлива, или фактически выполненных объемах механизированных работ;

· стратегия С3, предусматривающая применение ремонтно-обслуживающих воздействий по фактическому состоянию машин и их составных частей, определяемому с помощью периодического диагностирования, показаний бортовых систем непрерывного контроля и других способов.

Цели и задачи проектирования

Основной целью курсового проекта является самостоятельное решение инженерных задач, связанных с проектированием технологических процессов восстановления изношенных деталей, обоснованием рациональных способов восстановления и режимов обработки деталей, минимизации затрат и обеспечения конкурентоспособность ремонтного производства.

В процессе проектирования необходимо:

· Разработать структурную схему разборки заданного изделия(сборочной единицы);

· Провести анализ условий работы заданной детали этого изделия, охарактеризовать виды изнашивания, которым подвергаются основные рабочие поверхности детали;

· Определить коэффициенты повторяемости дефектов и коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов;

· Обосновать оптимальные способы восстановления каждой изнашиваемой поверхности детали;

· Обосновать рациональные способы восстановления детали;

· Установить возможные маршруты восстановления детали с различными сочетаниями дефектов.

1. Определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости

Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скоро­сти их изнашивания отличаются друг от друга. Таким образом, каждую деталь можно рассматривать как совокупность поверхностей, каждая из которых имеет свои дефекты. И хотя появление каждого дефекта можно рассматривать как случайное событие, при статистической обработке значительного объема ин­формации об износах различных поверхностей деталей устанавливается доста­точно стабильная величина повторяемости дефектов каждой поверхности.

В общем случае коэффициенты повторяемости дефектов определяются из выражений:

где К₁ , К₂ , К₃ - вероятности появления или коэффициенты повторяемости пер­вого, второго,... i-го дефектов; М₁ , М₂ , М₃ , - количество деталей, имеющих со­ответственно первый, второй, ... п -й дефекты; N - общее количество одно­именных деталей в анализируемой партии.

При курсовом проектировании информация по коэффициентам повторяе­мости дефектов собирается непосредственно на ремонтном предприятии или задается преподавателем. Обработка информации (при сборе ее на предпри­ятии) проводится методами математической статистики.

2. Определение коэффициентов повторяемости сочетаний дефектов изношенных деталей

Деталь – шестерня ведущая цилиндрическая 120-2402110-Б; материал – Сталь 30ХГТ, твердость – HRC 54-62.

Основные дефекты детали и их коэффициенты повторяемости:

1. Износ левой шейки под роликовый подшипник , К₁ =0,35; (1).

2. Износ правой шейки под роликовый подшипник, К₂ =0,95; (2).

Коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов:

Р(Х_1,2 ) = К₁ К₂ = 0,3325;

Р(Х₁ ) = К₁ (1- К₂ ) = 0.0175;

Р(Х₂ ) = К₂ (1- К₁ ) = 0.6175:

Р(Х₀ ) = (1- К₁ ) (1- К₂ ) = 0.0325.

Устанавливаем, что поверхность вала могут быть восстановлены следующим образом:

Поверхность 1 и 2 – контактной приваркой стальной ленты, электромеханиче­ской обработкой, вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде углекислого газа;

Оптимальными способами восстановления изнашиваемых поверхностей являются наплавка в среде углекислого газа;

3. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей

Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстановле­ны, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших эконо­мических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наибо­лее рациональный способ восстановления.

Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей деталей (формы и размера, материала и термо­обработки, поверхностной твердости и шероховатости), от условий ее работы (характер нагрузки, род и вид трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.

Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользовать­ся тремя критериями:

- технологическим критерием или критерием применимости;

- критерием долговечности;

- технико-экономическим критерием (отношением себестоимости восста­новления к коэффициенту долговечности).

Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой - технологические возможности соответствующих способов восстанов­ления.

После отбора способов, которые могут быть применены для восстановле­ния той или иной изношенной поверхности детали, исходя из технологических соображений, отбирают те из них, которые обеспечивают наибольший после­дующий межремонтный ресурс этих поверхностей, т.е. удовлетворяют требуе­мому значению коэффициента долговечности .

Коэффициент долговечности К в общем случае является функцией трех других коэффициентов:

где Ки - коэффициент износостойкости; Кв - коэффициент выносливости;

Ксц - коэффициент сцепляемости.

Численные значения коэффициентов-аргументов определяются на основа­нии стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных дета­лей. Коэффициент долговечности К численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину.

При выборе способов восстановления применительно к деталям, не испы­тывающим в процессе работы значительных динамических и знакопеременных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойкости.

Из числа способов, отобранных по технологическому критерию, к даль­нейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восстановленных поверхностей не менее 0,8. Если установлено, что требуемому значению коэффициента долговечности для данной поверхности детали удовлетворяют два или несколько способов восстановления, выбор из них оптимального проводится по технико-экономическому показателю, числен­но-равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долго­вечности для этих способов. Окончательному выбору подлежит тот способ, ко­торый обеспечивает минимальное значение этого отношения:

где Кд - коэффициент долговечности восстановленной поверхности; Св - себе­стоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себе­стоимости восстановления Св определяется из выражения

Cs = Cy-S, руб ,

где Су - удельная себестоимость восстановления, руб/дм² ; S - площадь восста­навливаемой поверхности, дм² .

4. Обоснование способов восстановления детали

С точки зрения организации производства, чем меньшее количество спосо­бов используется для восстановления различных изнашиваемых поверхностей детали, тем меньше требуется видов оборудования, выше его загрузка, а следо­вательно, и выше эффективность производства. В связи с этим для окончатель­ного решения вопроса о способах восстановления изношенных поверхностей детали в целом, производится перебор различных сочетаний способов. Перебор начинают с минимального числа способов, а за основной принимают способ, являющийся оптимальным для наиболее изнашиваемой поверхности, т.е. по­верхности, коэффициент повторяемости дефекта которой максимальный. Если данный способ применим по технологическому критерию ко всем изнашивае­мым поверхностям и обеспечивает коэффициенты долговечности этих поверх­ностей не ниже 0,8 (Кд >. 0,8), определяют себестоимость восстановления дета­ли в целом, если бы все поверхности восстанавливали этим способом. Если де­таль нельзя восстановить одним способом, используют второй способ, являю­щийся оптимальным для следующей по изнашиваемости поверхности и так да­лее. Заканчивается анализ определением минимального значения отношения себестоимости восстановления детали оптимальным для каждой ее изнаши­ваемой поверхности способом к коэффициенту долговечности.

где Свд, - себестоимость восстановления изношенных поверхностей детали j-м сочетанием способов, руб.; Сур- удельная себестоимость восстановления i-й по­верхности р-м способом, руб/дм² ; Si - площадь i-й восстанавливаемой поверхно­сти, дм² ; Кдц - коэффициент долговечности детали, восстановленной j-м соче­танием способов; n - количество изнашиваемых поверхностей (дефектов).

где Ki - коэффициент повторяемости i-гo дефекта; Кдц коэффициент долговечности i-й поверхности, восстановленной р-м способом. Результаты расчетов сводятся в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Технико-экономические показатели восстановления изношенных поверхностей ведущей шестерни

Определим значения коэффициентов долговечности восстановленной де­тали :

К =

Определяем отношение себестоимостей восстановления к коэффициенту долговечности:

С / К =

5. Определение норм времени выполнения операций

Норма времени Т_н выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат.

Т_н = Т_осн + Т _всп + Т _доп +

Где Т_осн – основное время, т.е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; Т_всп – вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т.д.), мин; Т_доп – дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин.; Т_пз – подготовительно-заключительное время, затрачивание на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В технологических картах обычно проставляется штучное время Т_шт и подготовительно-заключительное время Т_пз

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп

Основное время Т_осн для станочных работ, механизированной наплавки, гальванических покрытий определяется по следующим формулам:

- при токарной обработке

Т_осн =

где Д – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L – длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i – число проходов для снятия припуска; V – скорость резания, м/мин; S – подача, мм/об.

- при сверлильных работах:

Т_осн = ,

где L – глубина сверления, мм; n – частота вращения сверла, мин^-1 ; S – подача на один оборот сверла, мм/об;

- при фрезерных работах:

Т_осн = ,

где L – длина прохода, мм; I – число проходов; n – частота вращения фрезы, мин^-1 ; Sоб – подача на один оборот фрезы, мм/об;

- при шлифовальных работах:

Т_осн =

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; i – число проходов шт; Sпр – продольная подача камня м/мм; Кз – коэффициент зачистных ходов (принимается 1,2… 1,7);

- при механизированной наплавке, газотермическом напылении цилиндрической поверхности

Т_осн =

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; i – число проходов шт; n – частота вращения детали, мин^-1 ; S – продольная подача наплавочной головки, мм/об;

- при гальванических работах

Т_осн =

где h – толщина покрытия, мм; - удельная масса осаждаемого металла, г/см³ ; Дк – катодная плотность тока, А/дм² ; с – электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/А ч; - выход металла по току, %.

Т_шт =

где - количество деталей при одной загрузке ванны; - количество ванн; - коэффициент использования ванн, принимается равным 0,65… 0,75.

Вспомогательное время Т_всп в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время Т_доп определяется по формуле:

Т_доп = 0,1(Т_осн + Т_всп ).

Подготовительно-заключительное время Т_пз принимается равным 15…20 мин на партию деталей.

6. Разработка маршрутов восстановления

В зависимости от масштабов производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое), восстановление деталей может быть организовано по подефектной или маршрутной технологиям.

Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта эта партия распадается. Такая форма организации имеет ряд существенных недостатков и применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.

Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута.

В общем случае количество технологических маршрутов восстановления может изменяться от одного, когда все изношенные детали с любым сочетанием дефектов объединяются в единый маршрут, до числа сочетаний дефектов, когда детали с каждым отдельным сочетанием дефектов формируются в отдельный маршрут.

Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.

Увеличение числа маршрутов требует увеличения площадей для хранения деталей, ожидающих ремонта, гак как одновременно будет формироваться столько партий деталей, сколько принято технологических маршрутов, а также увеличения затрат, связанных с усложнением организации и управления производством.

Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а следовательно, снижает потребности в производственных площадях, по в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.

При формировании технологических маршрутов восстановления обычно руководствуются следующими положениями:

- - сочетание дефектов по каждому маршруту должно быть устойчивым;

- число маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным;

- в составе маршрута должно быть как можно меньше «несуществующих» дефектов;

- маршруты должны обеспечивать экономическую целесообразность их реализации.

Состав маршрута будут следующим:

7. Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей

Экономическую эффективность от восстановления изношенных деталей определяют по формуле:

Эв =

где Эв – экономическая эффективность от восстановления деталей, руб.; Цн, Цв – цена новой и восстановленной деталей, руб.; Рн и Рв – ресурсы новой и восстановленной деталей, ч; , - остаточная стоимость после эксплуатации новой и восстановленной деталей, руб.

Из этой формулы следует, что экономически целесообразно восстанавливать детали, для которых Эв > 0 . Если принять, что = , а отношение представить как коэффициент долговечности Кд восстановленной детали, соотношение цен новой и восстановленной деталей должно удовлетворять выражению

Цн • Кд – Цв > 0

или

В условиях рыночной экономики, как новые, так и восстановленные детали реализуются потребителю по договорной цене. Однако для предприятия очень важно определить возможные максимальную и минимальную цены на восстановленную деталь, при которых, с одной стороны, потребитель был бы заинтересован приобрести ее вместо новой детали, а с другой стороны, восстановление ее обеспечивало хотя бы минимальную прибыль.

Максимальную цену для потребителя можно определить из выражения :

Цв max < Цн • Кд

Минимальную цену для производителя можно определить по формуле:

Цв min = Сз + П руб.,

где Сз – заводская себестоимость восстановления детали, руб.; П – планируемая балансовая прибыль, руб.

В зависимости от числа дефектов и их сочетаний заводская себестоимость восстановления конкретных деталей одного наименования будет различной.

В общем случае заводская себестоимость восстановления детали Сз определяется из выражения:

Сз = Св ср + Дп + Сф руб.,

где Св ср – средняя себестоимость восстановления деталей одного наименования, имеющих различное сочетание дефектов, руб.; Дп – стоимость дополнительных работ, которые необходимо выполнить при восстановлении любого сочетания дефектов (очистка, дефектация), руб.; Сф – затраты на приобретение ремонтного фонда, руб.

В свою очередь Св ср определяется из выражения:

Св ср = руб.,

где Св1, Св2…Св j – себестоимость восстановления деталей с 1-м, 2-м…j-м сочетаниями дефектов; x1, x2,… xj – коэффициент повторяемости деталей с 1-м, 2-м…j-м сочетаниями дефектов.

Значение Дп принимается равным 0,1 себестоимости устранения всех возможных дефектов: Дп = Изношенные детали, поступающие от поставщиков ремонтного фонда (предприятий, торговых баз, обменных пунктов), учитывают при исчислении себестоимости восстановления деталей по договорной цене. При этом на практике обычно стоимость изношенных деталей (ремонтного фонда) устанавливается равной 0,1 от цены новой детали или по цене металлолома плюс 20%

Сф = 0,1Цн руб.

Прибыль определяется из выражения:

П = руб.,

где Нпр – норма прибыли, в процентах.

Величина нормы прибыли должна быть не ниже коэффициента эффективности вложений, равного процентной ставке за кредит, установленной Центральным банком РФ, увеличенной на коэффициент гарантии получения положительного эффекта.

При курсовом проектировании значение Нпр может приниматься в пределах 10…30%.

Рассмотрим пример определения экономической целесообразности и эффективности восстановления оси опорного катка, имеющего различные сочетания дефектов.

Цена новой оси на рынке Цн =150 руб.

Исходя из коэффициента долговечности восстановленного вала Кд = 1, его максимальная цена может быть установлена не более

Цв max < Цн • Кд = 100 руб • 0.953 = 95.3 руб.

Для определения низшей цены оси определим среднюю себестоимость ее восстановления при различных сочетаниях дефектов.

Себестоимость обработки поверхности 1 – руб.

Себестоимости обработки поверхности 2 – руб.;

Стоимость дополнительных работ

Дп = 0,1(

Стоимость изношенной детали Сф = руб

Норму прибыли принимаем Нпр = 20%.

По формуле определяем значения заводской себестоимости восстановления оси опорного катка с различными сочетаниями дефектов, а по формуле – соответствующую расчетную цену восстановленной детали. По результатам сравнения максимально возможной для потребителя цены (100 руб) и минимально допустимой цены восстановленной детали для предприятия делается заключение об экономической целесообразности восстановления деталей с теми или иными сочетаниями дефектов.

С =

Библиографический список

1. Молодых М.В. Методика технико-экономического обоснования способов восстановления деталей машин М.: ГОСНИТИ, 1988

2. Масино МА. Организация восстановления автомобильных деталей. М.: Транспорт,1981

3. Ю.А.Конкин и др. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК. М.: МГАУ,1991