Рис. 3. Схема размещения оборудования ООО «Парадиз» по предметному принципу; 1 — токарная; 2 — фрезерная; 3 — строгальная; 4 — сверлильная
Так, если на ООО «Парадиз» применять в чистом виде предметную структуру, то окажется, что в каждом цехе нужно будет иметь кузнечно-прессовое оборудование, участки формовки и литья чугунных, стальных, бронзовых деталей и многое другое. Некоторые машины невозможно полностью загрузить из-за относительно небольшого объема работ на данном участке.
Поэтому на ООО «Парадиз» применяется смешанная структура, при которой заготовительные производства и цехи строятся по технологическому принципу, а обрабатывающие и выпускающие объединяются в предметно-замкнутые звенья.
3. Организация работы персонала
Организация непоточного производства. В зависимости от особенностей производственных процессов и типа производства применяется определенный метод организации производства.
Метод организации производства — это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.
Существуют три метода организации производства:
· непоточный (единичный);
· поточный;
· автоматизированный.
Непоточное производство характеризуется следующими признаками:
все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций; например, на машиностроительных предприятиях это группы токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгальных станков, слесарных верстаков и др.;
на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, так каких выпуск исчисляется единицами;
технологическое оборудование в основном универсальное, однако для обработки особо сложных по конструкции
деталей, больших габаритов могут применяться станки с ЧПУ, "обрабатывающие центры" и т.п.;
детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). После каждой операции деталь, как правило, поступает или на промежуточный склад цеха, или на рабочее место контролера ОТК. Еще большие перерывы наблюдаются при межцеховых ожиданиях (из механического цеха — в термический или гальванический, а затем обратно в этот же механический цех). Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или от контролера ОТК.
Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и ремонтно-механического цехов, цеха мелких серий и других специальных цехов предприятия (например, цехи с оборудованием ГПС — гибкие производственные системы и т.п.).
Организация поточного производства. Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.
Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной или конструктивно - технологически сходной продукции.
В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.
Поточная организация производства характеризуется следующими признаками:
разделение производственного процесса на отдельные
операции и длительное их закрепление за определенным рабочим местом;
специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных предметов труда;
согласованное и ритмичное выполнение всех операций
на основе единого расчетного такта (ритма) поточной линии;
размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
передача обрабатываемых деталей с операции на операцию с минимальным перерывом и при помощи специальных транспортных устройств.
В поточном производстве наиболее полно выражены основные принципы высокоэффективной организации произпроцесса и в первую очередь принципы прямоточности, непрерывности и ритмичности.
Основным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. совокупность специализированных рабочих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполняющих определенную его часть.
В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техники и технологии поточные линии классифицируются по ряду признаков.
По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют постоянно-поточные однопредметные линии, за которыми закрепляется на длительное время обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массового производства;
постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие линии применяются, когда трудоемкость работ по одному наименованию изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);
По методу обработки закрепленных предметов различают:
переменно-поточные линии, создаваемые для поочередной обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при переходе от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;
групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования.
По степени непрерывности производства выделяют:
непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного производства; на ней продолжительность каждой операции равна или кратная такту; предметы труда с одной операции на другую перемещаются поштучно и без пролеживания, применяется параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность производственного цикла; широко применяются при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;
прерывные (прямоточные) линии, они не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.
По способу поддержания такта различают:
линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через точно фиксированное время, что характерно для непрерывно-поточных линий; при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта;
По охвату производства выделяют:
поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.
Для поточных линий характерно применение специальных транспортных устройств, которые выполняют функцию не только перемещения предметов труда с одного рабочего места на другое, но часто и поддержания такта работы поточной линии. Выбор вида транспортных устройств зависит от вида поточной линии, особенностей конструкции предмета труда и технологического процесса.
Конвейеры — приводные транспортные устройства, которые не только перемещают предметы труда с одной операции на другую, но и регулируют такт потока .
По конструктивным признакам различают ленточные и цепные (пластинчатые, скребковые, ковшовые, подвесные и др.) конвейеры.
В зависимости от характера движения конвейеры бывают с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением. При непрерывном движении конвейера все операции выполняются одновременно с перемещением предметов труда. На пульсирующих конвейерах операция выполняется в период его неподвижности.
При наличии на поточной линии параллельных рабочих мест, выполняющих одинаковые операции, применяются распределительные конвейеры с адресованием предметов труда . Для этого каретки, тележки, где находятся предметы труда, нумеруются. За каждым рабочим местом закрепляется определенная последовательность их номеров для обработки предметов труда. Широко используются в пошивочных цехах обувных предприятий, а также в машиностроении на технологических потоках.
В механосборочных цехах машиностроительных предприятий массового производства находят применение толкающие автоматические конвейеры с программным управлением для адресования изделий на рабочие места.
Таким образом, действующие в комплексе и синхронно с другими рабочими машинами конвейеры позволяют регламентировать движение изделий на линии путем соблюдения установленного такта (ритма). Они обеспечивают параллельное выполнение операций, снижают длительность производственного цикла, повышают производительность труда.
Организация поточного производства предусматривает проведение ряда организационно-технических мероприятий и расчета показателей работы линии. Высокие требования предъявляются к выбору и размещению оборудования, качеству и точности оснастки, качеству материалов, отработанности конструкции и прогрессивности технологических процессов, обслуживанию основного производства, планированию и учету. Конструкция изделий должна быть отработана, стабильна, с широким применением стандартных и унифицированных деталей и узлов. Большое значение имеет технологичность конструкции, обеспечивающая минимальную трудоемкость и себестоимость ее изготовления, минимальную материалоемкость; конструкция изделия должна быть разработана на принципе взаимозаменяемости деталей и узлов; высокое качество конструкции должно способствовать ее устойчивости.
Разрабатываемая технология должна обеспечивать применение высокопроизводительного специального оборудования и прогрессивных методов обработки, взаимозаменяемость деталей и узлов, специализацию рабочих мест. Важным вопросом технологической подготовки является синхронизация операций, т.е. обеспечение равенства или кратности времени операций такту поточной линии. Различают предварительную синхронизацию операций, проводимую в период проектирования поточной линии, и окончательную, которая осуществляется в период отладки и освоения поточной линии. Синхронизация операций достигается путем внедрения более прогрессивной технологии; подбора специального оборудования или оснастки, сокращающих длительность операций; укрупнения мелких и разделения продолжительных операций; введения параллельных рабочих мест; изменения режимов работы оборудования. Четкая синхронизация операций обеспечивает ритмичную работу линий.
В зависимости от числа рабочих мест на линии, применяемых транспортных устройств, площади участка, цеха планировка линии может быть с прямолинейным, двухрядным, зигзагообразным, кольцевым расположением рабочих мест.
Применение высокопроизводительного специального оборудования, инструмента и оснастки, специализация рабочих мест, использование прогрессивной технологии и оптимальных режимов работы оборудования снижают трудоемкость выпускаемой продукции. Рациональная система обслуживания рабочих мест, отсутствие или сведение к минимуму простоев из-за переналадки оборудования, четкий режим работы поточных линий обеспечивают наиболее полное использование рабочего времени, рост производительности труда. При поточной организации производства сокращаются все элементы длительности производственного цикла, в частности технологического — за счет роста производительности труда, транспортного — за счет расположения рабочих мест по ходу технологии, отсутствия межоперационного пролеживания полуфабрикатов, применения параллельного сочетания операций, совмещения технологических, транспортных и контрольных операций, применения высокопроизводительных транспортных устройств. Уменьшение длительности производственного цикла приводит и к сокращению заделов, величины оборотных средств и ускорению их оборачиваемости.
Тщательная разработка технологического процесса и его устойчивость обеспечивают приобретение рабочими производственных навыков, что создает условия для выпуска продукции запланированного качества и сокращения брака.
Рациональные планировка и использование оборудования приводят к увеличению выпуска продукции и улучшают фондоотдачу.
В результате рационального выбора основных материалов, установления их оптимальных размеров, допусков и припусков, применения эффективных методов централизованного раскроя и использования отходов обеспечивается снижение их затрат.
Все эти факторы в конечном итоге приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции, росту прибыли и рентабельности производства, быстрой окупаемости затрат, связанных с организацией поточного производства.
Использование достижений научно-технического прогресса при организации поточного производства позволяет значительно расширить его применение. Включение в поточную линию сборочных, сварочных автоматов, установок токов высокой частоты, литейных агрегатов, автоматов по контролю качества, загрузки станков, применение более совершенных транспортных устройств создают предпосылки для ликвидации разрывов в производстве между отдельными поточными линиями, цехами и перехода к сквозному потоку от запуска сырья, материалов в производство до получения готовой продукции.
Важнейшими предпосылками эффективности поточной организации производства являются стабильность на длительное время номенклатуры и значительные масштабы выпускаемой продукции, специализация рабочих мест и расположение их по ходу технологического процесса. В то же время узкая специализация рабочих мест, их длительное закрепление за определенным рабочим, жесткая регламентация трудовой деятельности приводят к однообразию труда, снижают содержательность работы. Организация поточного производства должна иметь производственные условия, что требует разработки и применения более совершенных форм его организации.
Увеличение содержательности труда рабочих обеспечивается путем укрупнения операций, отказа от жесткого закрепления рабочего за одной операцией, перевода рабочих на смежные операции, кроме основных, контрольных и наладочных. Путем создания межоперационных заделов рабочие могут самостоятельно выбирать ритм своей работы. На ряде предприятий отказались от разделения процесса производства на простейшие операции. На сборке автомашин за группой рабочих закрепляется целый ряд операций. На КамАЗе внедрен конвейер на воздушной подушке, который позволяет отказаться от жесткого ритма сборки. Все это улучшает условия труда рабочих, усиливает ее привлекательность.
Таким образом, развитие новых форм поточного производства позволяет эффективно применять его с учетом современных требований научно-технического прогресса.
Организация автоматизированного производства. Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его непосредственного участия. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля.
Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования и других технических устройств, расположенных в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при которой без непосредственного вмешательства человека, но под его контролем машинами-автоматами осуществляются все процессы производства — от поступления сырья до выхода готового продукта.
Различают четыре основных направления автоматизации.
Первое направление — внедрение полуавтоматических и автоматических станков. Наивысшим достижением этого направления являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они работают по заданной программе без непосредственного участия человека и изготавливают различные детали или выполняют определенные производственные операции. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда на каждом рабочем месте в 3 — 4 раза.
Второе направление — создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса. Типичным примером комплексных систем машин являются автоматические линии. Автоматическая линия (АЛ) представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин-автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов, а также управления.
Значительно шире границы эффективности у автоматических роторных линий (АРЛ), которые представляют собой разновидность автоматических линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и транспортирующих устройств. Во вращающемся цилиндре-роторе сделано столько гнезд, сколько по технологии нужно операций для полного изготовления детали. Установленная деталь на особом приспособлении направляется навстречу орудиям обработки.
4. Планирование загрузки производственных мощностей
Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.
Измеряется производственная мощность в тех же единицах, что и производственная программа. Производственная мощность — величина переменная, на ее величину оказывает влияние множество факторов. Прежде всего это структура основных производственных фондов, удельный вес их активной части, орудия производства, составляющие материальную основу производственной мощности.
При определении производственной мощности действующего предприятия учитывается все закрепленное оборудование независимо от его состояния (действующее или бездействующее), а также оборудование, находящееся в процессе монтажа и на складе, предназначенное к вводу в эксплуатацию в основном производстве.
На величину производственной мощности оказывает влияние освоение прогрессивной технологии, которое дает возможность интенсифицировать и ускорить производственный процесс, а также производительность технологического оборудования. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени, тем больше производственная мощность.
Производственная мощность зависит от специализации предприятия, перечня и количественного соотношения изделий. В условиях рыночной экономики частая смена одних выпускаемых изделий другими обусловливает и соответствующее изменение мощности предприятия. Расчет мощности по плану производится по номенклатуре продукции и в ассортименте, предусмотренными планами производства и реализации продукции.
Важный фактор, влияющий на величину производственной мощности, — уровень организации труда и производства, одним из элементов которого является режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Последний определяется характером процесса производства. Различают непрерывный и прерывный процессы производства.
К непрерывному относится производство продукции, технологический процесс изготовления которой носит непрерывный характер, а остановка процесса, связанная с длительными простоями, приводит к потере сырья, порче оборудования и другим потерям.
К прерывному процессу относится производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент не приводит к потере изделий или сырья (предприятия машиностроения, легкой, мясной и других отраслей промышленности).
В зависимости от режима работы определяются фонды времени: календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий).
Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени Фк определяется как произведение числа календарных дней в расчетном периоде на количество часов в сутки. Годовой календарный фонд будет равен: Фк = 365 • 24 = 8760 ч.
Режимный фонд Ф равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни:
Фр = (Дсм (365 - Дв - Дп) - tн * Дп д) * Ксм,
где Дсм — длительность рабочей смены, ч;
Дв — количество выходных дней в плановом периоде;
Дп — количество праздничных дней в плановом периоде;
tн — количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
Дп д — количество предпраздничных дней;
Ксм — количество смен работы
Действительный фонд времени представляет собой максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт.
В условиях непрерывного процесса производства величина этого фонда равна
Фн д = Фк — (Рк + Рп п)
и соответственно для прерывного процесса производства
Фд = Фр - (Рк + Рп п),
где Рк и Рп п — плановые затраты времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт соответственно, ч.
Для предприятий с прерывным процессом производства режимный, следовательно, и действительный фонды времени рассчитываются исходя из трехсменного, а при работе в четыре смены — из четырехсменного режима работы оборудования. Если предприятие работает в две смены (или меньше), расчет мощностей производится исходя из двухсменного режима работы, а уникального и дефицитного оборудования — из трехсменного.
Для предприятий с сезонным производством фонд времени работы оборудования определяется по техническому проекту или утвержденному режиму работы с учетом максимально возможного числа смен его работы в течение сезона поступления или добычи сырья. Для этих предприятий время на капитальный ремонт в расчет не принимается.
На величину технических норм и соответственно на производственную мощность оказывает влияние качество предметов труда. Чем выше качество сырья, топлива, материалов и полуфабрикатов, тем меньше требуется затрат труда и времени на их переработку и больше продукции может быть произведено в единицу времени работы оборудования. Например, с повышением содержания железа в руде на 1 % производительность доменной печи возрастает на 2,5 — 3 %.
Существенное влияние на величину производственной мощности оказывают квалификация кадров, их культурно-технический уровень и отношение к труду. Чем выше квалификация работника, тем меньше брака, поломок, простоев оборудования и выше его производительность.
Перечисленные факторы в комплексе влияют на величину производственной мощности и принимаются за основу ее расчета.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Производство — основная область деятельности фирмы. Фирмы используют производственные факторы, которые называются также вводимыми (входными) факторами производства.
Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зависимости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.
В зависимости от уровня технической оснащенности все операции делятся на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические, аппаратные.
Классификация основных цехов по стадиям изготовления готового продукта ООО «Парадиз» такая же, как и классификация производственных процессов:
заготовительные;
обрабатывающие;
сборочные.
Частичные процессы подразделяются на технологические
операции, представляющие собой часть технологического процесса, выполняемые рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Агарков А. П., Аникин Б. А. Эффективность организации и управления инструментальным хозяйством предприятия. М., 2000.
2. Акбердина Р. Э. Система экономики и планирования ремонтного
производства на предприятии. Свердловск, 1990.
3. Алиев В. Г. НТП и подготовка производства. М.: Экономика, 1987.
4. Антонов Г. А. Экономические проблемы повышения качества. М.,
1990.
5. Базилевич Л. А. Автоматизация организационного проектирования. Л., 1999.
6. Батура В. И. Организация управления качества продукции в
условиях рынка. Мн., 2001.
7. Ильин А. И. Управление предприятием/Под общ. ред. М. И.
Плотницкого, А. С. Головачева. Мн., 1997.
8. Исикава К. Японские методы управления качеством. М., 2000.
9. Ковалев В. П. Транспортно-складское хозяйство. Мн., 1999.
10. Котел К. Организация производства на предприятии. М., 2000.
11. Лесное И. Г. Управление качеством продукции. М., 1990.
12. Математические методы в макро- и микроэкономике. Мн., 1997.
13. Мескон М. Основы менеджмента. М., 2001.
14. Мероненко А. А. Управление эффективностью и качеством работы. Киев., 1999.
15. Никсон Ф. Роль предприятия в обеспечении качества и надежности. М., 1999.