Характеристика района и месторождения 11 - реферат
Пласты Пятый и Восьмой, залегающие ниже пласта Четвертого, имеют нерабочую мощность и пока не подлежат отработке. Пласты n14 , n13 , n12 являются расщепленным аналогом пластов Тройного и Верхнего, по ним подсчитаны забалансовые запасы. По качеству угля пласты относятся к среднезольным, малозернистым и малофосфористым. По выходу летучих и толщине пластического слоя угля, пласты относятся к жирным технологическим углям (Табл.1.2). Таблица 1.2 Характеристика рабочих пластов
Гидрогеологические условия поля шахты оцениваются как простые. Водообильность уменьшается с глубиной, наибольшая - отмечается до глубины 100-150 м, ниже, по разрезу, уменьшается. Шахта по содержанию метана является сверхкатегорийной. Зона газового выветривания составляет 40 - 70 м. Пласты Тройной и Четвертый ниже отметки минус 95 м отнесены к угрожаемым по горным ударам, а пласт Тройной- с отметки минус 345 м - к опасным по внезапным выбросам. В качестве защитного принят пласт Четвертый. Все пласты опасны по взрывам пыли, несамовозгораемые. Вмещающие породы характеризуются как силикозоопасные. Температура окружающих пород на глубине 300-600 м составляет 14-16 град, а ниже, в пределах шахтного поля, увеличивается до 18 град. Раздел 2. Основные параметры шахты и подсчет запасовПроизводственная мощность шахты установленная заданием - 1,5 млн. тонн в год. Участок заданный к разработке расположен в восточной (нижней) части «Центрального» блока шахты «Заполярная». Участок ограничен: на севере – технической границей с шахтой «Комсомольская» по нарушению Ж4 ; на востоке – нижней технической границей с шахтой «Воркутинская»; на юге – групповым конвейерным штреком 24-ю пл. Четвертого; на западе – условной линией по скважинам 4207, 4212, 4213. В указанных границах размеры участка шахтного поля составляют по простиранию 2600-3500м., по падению 1600-2200м. Площадь составляет – 5950000 м2. Балансовые запасы шахтного поля: Zбал = S ×Σm × g, т, (2.1) где: Zбал – балансовые запасы, т; S – площадь шахтного поля, м; mi – мощность рабочих пластов, м; g – плотность угля в массиве, т/м3 . Zбал =5 900 000 × 1,33 ×(1,5+2,7) = 32,96 млн.т. Промышленные запасы: Zпром = Zбал - åqпл , млн.т., (2.2) где: Zпром – промышленные запасы, млн.т.; åqп – сумма проектных и эксплуатационных потерь. åqп = qц + qэк , т, (2.3) где: qц – проектные потери в целиках, млн.т. ; qэк – эксплуатационные потери. qц = 0,1Zбал , млн.т. (2.4) qц =3,3 млн.т. qэк =(Zбал – qц ) ×kэк , млн.т. (2.5) где kэк – коэффициент эксплуатационных потерь, kэк @ 0,01 ¸ 0,015; qэк =(32,96 –3,3) 0,01=0,3 млн.т. По формуле (2.3): åqп =3,3 + 0,3=3,6 млн.т. тогда согласно (2.2): Zпром =32,96 – 3,6 = 29,36 млн.т. Срок службы шахты Трасч
=
Трасч
= Определяем суточную производственную мощность шахты Асут
= где: Агод = 1,5 млн.т/год – проектная мощность шахты. N = 300 – число рабочих дней в году при одном выходном дне и одном скользящем выходном. Определение геологических запасов по пластам: Определяем производительность пластов. Для пласта Тройного (n14+13+12 ) Р1 = m1 · g 1 =2,7 ×1,33 =3,6 т/м2 , (2.9) где: m1 - средняя мощность пласта; g – плотность угля в массиве, т/м3 . Для пласта Четвертого (n11 ) Р2 = m2 × g 2 =1,5·1,33 = 2,0 т/м2 , (2.10) Суммарная производительность пластов S R =P1 · P2 = 3,6 + 2,0 = 5,6 ,т/м2 , (2.11) Промышленные запасы по пластам: пласт Тройной (n14+13+12 ) Zпром 1
= пласт Четвертый (n11 ) Zпром 2
= Годовая производственная мощность по пластам: пласт Тройной (n14+13+12 ) Аг 1
= пласт Четвертый (n11 ) Аг 2
= Суточная производственная мощность по пластам: пласт Тройной (n14+13+12 ) Асут 1
пласт Четвертый (n11 ) Асут 2
Параллельно проводим расчеты на ЭВМ по методике ИГД имени А. А. Скочинского. Приложение 2.1. САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ЛАВУ ПРИ КОМБАЙНОВОЙ ВЫЕМКЕ УГЛЯ (ПРОГРАММА r11 ПО МЕТОДИКЕ ИГД ИМ. А.А.СКОЧИНСКОГО) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 2.70 2.ДЛИНА ЛАВЫ, М ........................................ 200. 3.НАПРАВЛЕНИЕ ДВИЖЕНИЯ ЛАВЫ: 1-ПО ПРОСТИРАНИЮ, 2-ПО ВОССТАНИЮ, 3-ПО ПАДЕНИЮ ПЛАСТА .................. 3 4.УГОЛ ПАДЕНИЯ ПЛАСТА, ГРАДУС .......................... 7.00 5.ПЛОТНОСТЬ УГЛЯ В МАССИВЕ, Т/М3 ....................... 1.33 6.СОПРОТИВЛЯЕМОСТЬ ПЛАСТА РЕЗАНИЮ, КН/М ................ 220.00 7.КОЭФФ., ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЙ ХРУПКОСТЬ УГЛЯ (1.0-1.3) ..... 1.10 8.УСТОЙЧИВОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ: 1-УСТОЙЧИВАЯ, 2-СРЕДНЕЙ УСТОЙЧИВОСТИ, 3-НЕУСТОЙЧИВАЯ КРОВЛЯ ........ 2 9.МОЩНОСТЬ ПРИВОДА КОМБАЙНА, КВТ ....................... 635.00 10.КОЭФФИЦИЕНТ ГОТОВНОСТИ КОМБАЙНА ...................... .900 11.ШИРИНА ЗАХВАТА КОМБАЙНА, М ........................... .630 12.СХЕМА РАБОТЫ КОМБ.: 1-ЧЕЛНОК.,2-ОДНОСТОР., 3-УСТУПНАЯ. 2 14.ТЕХН. ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ ПОДАЧИ КОМБАЙНА, М/МИН ..... 6.20 15.СКОРОСТЬ КРЕПЛЕНИЯ ЛАВЫ, М/МИН ....................... 5.20 16.КОЭФФИЦИЕНТ ГОТОВНОСТИ КРЕПИ ЛАВЫ .................... .890 17.СУММА ОСЛОЖНЯЮЩИХ ФАКТОРОВ НА СОПРЯЖЕНИИ С КОНВ. ВЫРАБ 1.20 18.СУММА ОСЛОЖНЯЮЩИХ ФАКТОРОВ НА СОПРЯЖЕНИИ С ВЕНТ. ВЫРАБ 2.40 19.ПРОДОЛЖИТ. ПОДГОТОВИТ.-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ, МИН .. 17.00 20.ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЦЕВЫХ ОПЕРАЦИЙ, МИН ............. 40.00 21.ВРЕМЯ НА ВСПОМ.ОПЕРАЦИИ,ПРИХОДЯЩЕЕСЯ НА 1 М ЛАВЫ,МИН/М .05 22.ВРЕМЯ НА ОБМЕН ВАГОНОВ,ПРИХОДЯЩЕЕСЯ НА 1 М ЛАВЫ, МИН/М .00 23.ВРЕМЯ НА ЗАРЯЖАНИЕ И ВЗРЫВАНИЕ ШПУРОВ В НИШАХ, МИН ... .00 24.НАЛИЧИЕ В ТРАНСП.ЛИНИИ АККУМУЛИР. БУНКЕРА: 1-ДА, 2-НЕТ 2 25.ЧИСЛО СКРЕБКОВЫХ КОНВ. В УЧАСТКОВОЙ ТРАНСПОРТНОЙ ЛИНИИ 1.00 26.ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ СКРЕБКОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/ЧАС 900.00 27.ЧИСЛО ЛЕНТОЧНЫХ КОНВ. В УЧАСТКОВОЙ ТРАНСПОРТНОЙ ЛИНИИ 2.00 28.ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/ЧАС . 850.00 29.ЧИСЛО КОНВЕЙЕРОВ В СБОРНОЙ КОНВЕЙЕРНОЙ ЛИНИИ ......... 6.00 30.ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ СМЕНЫ, МИН ......................... 360.00 31.ЧИСЛО СМЕН ПО ДОБЫЧЕ УГЛЯ В СУТКИ .................... 3.00 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ: РАСЧЕТНАЯ СКОРОСТЬ ПОДАЧИ КОМБАЙНА, М/МИН ............... 5.332 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА ПО СКОРОСТИ ПОДАЧИ, Т/МИН ... 12.510 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА ПО СКОРОСТИ КРЕПЛЕНИЯ, Т/МИН 13.420 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ СКРЕБКОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/МИН ... 15.000 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/МИН .... 14.167 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА, ПРИНЯТАЯ К РАСЧЕТУ, Т/МИН .. 12.510 КОЭФФ.ГОТОВНОСТИ ЛАВЫ ПО ГРУППЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫХ ПЕРЕРЫВ. .258 КОЭФФ. ГОТОВНОСТИ ЛАВЫ ПО ГРУППЕ ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ ПЕРЕРЫВОВ .640 СМЕННЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ ................... .217 СУТОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ .................. .162 СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ, Т .................. 3025. ЧИСЛО ЦИКЛОВ ЗА СУТКИ ................................... 6.686 ПОДВИГАНИЕ ЛАВЫ ЗА СУТКИ, М ............................. 4.211 Расчет выполнил Ящишен С.А. Приложение 2.1. САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ЛАВУ ПРИ КОМБАЙНОВОЙ ВЫЕМКЕ УГЛЯ (ПРОГРАММА r11 ПО МЕТОДИКЕ ИГД ИМ. А.А.СКОЧИНСКОГО) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 1.50 2.ДЛИНА ЛАВЫ, М ........................................ 200. 3.НАПРАВЛЕНИЕ ДВИЖЕНИЯ ЛАВЫ: 1-ПО ПРОСТИРАНИЮ, 2-ПО ВОССТАНИЮ, 3-ПО ПАДЕНИЮ ПЛАСТА .................. 3 4.УГОЛ ПАДЕНИЯ ПЛАСТА, ГРАДУС .......................... 7.00 5.ПЛОТНОСТЬ УГЛЯ В МАССИВЕ, Т/М3 ....................... 1.33 6.СОПРОТИВЛЯЕМОСТЬ ПЛАСТА РЕЗАНИЮ, КН/М ................ 220.00 7.КОЭФФ., ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЙ ХРУПКОСТЬ УГЛЯ (1.0-1.3) ..... 1.10 8.УСТОЙЧИВОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ: 1-УСТОЙЧИВАЯ, 2-СРЕДНЕЙ УСТОЙЧИВОСТИ, 3-НЕУСТОЙЧИВАЯ КРОВЛЯ ........ 2 9.МОЩНОСТЬ ПРИВОДА КОМБАЙНА, КВТ ....................... 200.00 10.КОЭФФИЦИЕНТ ГОТОВНОСТИ КОМБАЙНА ...................... 880 11.ШИРИНА ЗАХВАТА КОМБАЙНА, М ........................... .630 12.СХЕМА РАБОТЫ КОМБ.: 1-ЧЕЛНОК.,2-ОДНОСТОР., 3-УСТУПНАЯ. 1 14.ТЕХН. ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ ПОДАЧИ КОМБАЙНА, М/МИН ..... 10.00 15.СКОРОСТЬ КРЕПЛЕНИЯ ЛАВЫ, М/МИН ....................... 5.80 16.КОЭФФИЦИЕНТ ГОТОВНОСТИ КРЕПИ ЛАВЫ .................... .890 17.СУММА ОСЛОЖНЯЮЩИХ ФАКТОРОВ НА СОПРЯЖЕНИИ С КОНВ. ВЫРАБ 1.20 18.СУММА ОСЛОЖНЯЮЩИХ ФАКТОРОВ НА СОПРЯЖЕНИИ С ВЕНТ. ВЫРАБ 2.40 19.ПРОДОЛЖИТ. ПОДГОТОВИТ.-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ, МИН .. 20.00 20.ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЦЕВЫХ ОПЕРАЦИЙ, МИН ............. 40.00 21.ВРЕМЯ НА ВСПОМ.ОПЕРАЦИИ,ПРИХОДЯЩЕЕСЯ НА 1 М ЛАВЫ,МИН/М .05 22.ВРЕМЯ НА ОБМЕН ВАГОНОВ,ПРИХОДЯЩЕЕСЯ НА 1 М ЛАВЫ, МИН/М .00 23.ВРЕМЯ НА ЗАРЯЖАНИЕ И ВЗРЫВАНИЕ ШПУРОВ В НИШАХ, МИН ... .00 24.НАЛИЧИЕ В ТРАНСП.ЛИНИИ АККУМУЛИР. БУНКЕРА: 1-ДА, 2-НЕТ 2 25.ЧИСЛО СКРЕБКОВЫХ КОНВ. В УЧАСТКОВОЙ ТРАНСПОРТНОЙ ЛИНИИ 1.00 26.ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ СКРЕБКОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/ЧАС 480.00 27.ЧИСЛО ЛЕНТОЧНЫХ КОНВ. В УЧАСТКОВОЙ ТРАНСПОРТНОЙ ЛИНИИ 2.00 28.ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/ЧАС . 6.00 30.ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ СМЕНЫ, МИН ......................... 360.00 31.ЧИСЛО СМЕН ПО ДОБЫЧЕ УГЛЯ В СУТКИ .................... 3.00 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ: РАСЧЕТНАЯ СКОРОСТЬ ПОДАЧИ КОМБАЙНА, М/МИН ............... 6.217 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА ПО СКОРОСТИ ПОДАЧИ, Т/МИН ... 7.813 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА ПО СКОРОСТИ КРЕПЛЕНИЯ, Т/МИН 8.019 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ СКРЕБКОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/МИН ... 8.000 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ, Т/МИН .... 11.000 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА, ПРИНЯТАЯ К РАСЧЕТУ, Т/МИН .. 7.813 КОЭФФ.ГОТОВНОСТИ ЛАВЫ ПО ГРУППЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫХ ПЕРЕРЫВ. .320 КОЭФФ. ГОТОВНОСТИ ЛАВЫ ПО ГРУППЕ ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ ПЕРЕРЫВОВ .634 СМЕННЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ ................... .258 СУТОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ .................. .193 СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ, Т .................. 2174. ЧИСЛО ЦИКЛОВ ЗА СУТКИ ................................... 8.649 ПОДВИГАНИЕ ЛАВЫ ЗА СУТКИ, М ............................. 5.449 Расчет выполнил Ящишен С.А. Определение линии очистных забоев по пластам Действующая линия очистных забоев по каждому пласту: Пласт Тройной (n14+13+12 ):
Пласт Четвертый (n11 ): где kоч = 1 - коэффициент, учитывающий добычу угля из очистных забоев k/ д = 0,9 - коэффициент добычи угля из действующих очистных забоев С = 0,95 - коэффициент извлечения угля в очистных забоях Vд - годовое подвигание действующей линии очистных забоев по шахте. Пласт Тройной (n14+13+12 ): Пласт Тройной (n14+13+12 ): где r – ширина захвата выемочной машины, м; nц - число циклов за сутки; k = 0,9 - коэффициент, учитывающий влияние горно-геологических условий на ритмичность работы лавы. По шахте:
Общее число действующих лав по шахте Параллельно проводим расчеты на ЭВМ по методике ИГД имени А.А. Скочинского. Приложение 2.3 САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ЛАВ ПО ШАХТЕ (ПРОГРАММА a03) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ШАХТЫ, МЛН.Т/ГОД ........................... 1.500 2.УСЛОВИЯ РАЗРАБОТКИ: 1-БЛАГОПРИЯТНЫЕ, 2-НЕБЛАГОПРИЯТНЫЕ 1 3.ПРОХОДКА ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК: 1-УЗКИМ ХОДОМ 2-ШИРОКИМ ХОДОМ ................................................................................................. 1 4.ЧИСЛО ПЛАСТОВ В ОДНОВРЕМЕННОЙ ОТРАБОТКЕ ................................... 2 5.МОЩНОСТЬ ОДНОВРЕМЕННО ОТРАБАТЫВАЕМЫХ ПЛАСТОВ, М: m1 = 2.700 m2 = 1.500 6.СРЕДНЯЯ НАГРУЗКА НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ ПО ПЛАСТАМ, Т/СУТКИ: A1 = 3025. A2 = 2174. 7.СРЕДНЕЕ ПОДВИГАНИЕ ЛАВ ПО ПЛАСТАМ, М/СУТКИ: V1 = 4.200 V2 = 5.450 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ: ЧИСЛО ДЕЙСТВУЮЩИХ ЛАВ ПО ШАХТЕ ............................................................ 2 ЧИСЛО РЕЗЕРВНОДЕЙСТВУЮЩИХ ЛАВ ПО ШАХТЕ ........................................ 1 ОБЩЕЕ ЧИСЛО ЛАВ ПО ШАХТЕ .............................................................................. 3 СУТОЧНАЯ ДОБЫЧА ШАХТЫ, Т .............................................................................. 5000. МАКСИМАЛЬНО ВОЗМОЖНАЯ СУТОЧНАЯ ДОБЫЧА ШАХТЫ, Т ................... 7500. КОЭФФИЦИЕНТ РЕЗЕРВА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ШАХТЫ ..... 1.500 ПОДВИГАНИЕ ДЕЙСТВУЮЩЕЙ ЛИНИИ ОЧИСТНЫХ ЗАБОЕВ, М/ГОД ......... 1394. ПОДВИГАНИЕ РЕЗЕРВНО-ДЕЙСТВУЮЩЕЙ ЛИНИИ ОЧ. ЗАБОЕВ, М/ГОД .... 465. ГОДОВОЕ ПОДВИГАНИЕ ОБЩЕЙ ЛИНИИ ОЧИСТНЫХ ЗАБОЕВ, М ................ 929. Расчет выполнил Ящишен С.А. Принимаем общее количество лав по шахте равное трем. По пласту Тройному – 1 действующая лава, По пласту Четвертому – 1 действующая лава и 1 резервнодействующая лава. Раздел 3. Вскрытие и подготовка шахтного поля3.1. Способ подготовки и порядок отработки шахтного поляИсходя из горно-геологических условий восточной (нижней) части «Центрального» блока: угол падения пласта 5 - 8 градусов; размеры участка по простиранию 2600-3500м.; по падению 1600-2200м.; средняя мощность пласта n11 – 1,5 м; n14+13+12 – 2,7 м; возможны два способа подготовки шахтного поля – погоризонтный способ подготовки шахтного поля и панельный. Для выбора того или иного способа необходимо произвести технико-экономическое сравнение по вариантам: 1 вариант – Для разработки пластов принимаем погоризонтный способ подготовки с выемкой угля по падению. (рис. 3.1.) Предусмотрена проходка конвейерного штрека в нижней части разрабатываемого участка на горизонте (-740) м, полевого рельсового штрека горизонта (-750) и для связи между горизонтами (-550) и (-750), проходка конвейерного и рельсового уклонов. 2 вариант – Для разработки пластов принимаем панельный способ подготовки с выемкой угля по простиранию. (Рис3.2.) В центре запасов предусмотрена проходка панельных конвейерного и рельсового уклонов и сооружение приемно-отправительных площадок. А так же флангового вентиляционного ходка и дренажного штрека. В связи с тем, что пласт Четвертый является защитным для опасного по внезапным выбросам пласта Тройного, предусматривается его опережающая отработка. Размер опережения, согласно правил безопасности, составит 2 выемочных поля. Подготовку восточной части блока "Центральный" целесообразно осуществить групповыми панельными выработками, пройденными по пласту Четвертому, транспорт полезного ископаемого с пласта Тройного на пласт Четвертый будет переходить по промежуточным гезенкам. Сравнение стоимостных показателей двух вариантов Расчет затрат на проведение, поддержание, транспорт и монтаж-демонтаж оборудования произведен по методике ИГД им. А.А. Скочинского с помощью программ, разработанных на кафедре РМПС СПГГИ (ТУ). Все результаты расчетов для наглядности сведены в таблицы 3.1. - 3.5. Сравнение вариантов производится только по отличающимся параметрам. Таблица 3.1. Стоимость проведения выработок
Таблица 3.2. Стоимость поддержания выработок
Таблица 3.4. Затраты на транспорт
Таблица 3.3. Затраты на монтаж демонтаж оборудования
Таблица 3.4. Сравнение двух вариантов подготовки по затратам
Сравнивая варианты подготовки восточной части блока "Центральный", можно сделать следующий вывод: капитальные затраты по 1 варианту на 19% меньше, чем по 2 варианту, эксплуатационные затраты по 1 варианту на 9% меньше, чем по 2 варианту. На основании этого принимаем 1 вариант - погоризонтный способ подготовки с выемкой угля по падению. 3.2. Вскрытие шахтного поляСпособ вскрытия - это качественная характеристика шахты, отражающая особенности вида и взаимного расположения главных и вспомогательных выработок, проводимых в период строительства и эксплуатации горного предприятия для создания доступа с поверхности земли к шахтному полю или к его части. На шахте «Заполярная» вскрытие шахтного поля произведено вертикальными стволами (клетевым и скиповым), пройденными до третьего откаточного горизонта (- 345 м) и главными квершлагами. Для целей вентиляции пройдены четыре вентиляционных ствола: №1; 2; 3; 4. Пласты на третьем горизонте -345 м вскрыты главным откаточным квершлагом, от которого на блок № 2 пройден полевой откаточный штрек. На втором горизонте -95 м – пластовыми штреками по пластам «Четвертому» и «Тройному». Вскрытие запасов IV горизонта шахты осуществляется полевыми уклонами с III горизонта в блоках №1 и №2. В связи с выполаживанием пластов в нижней части блока №2 полевые уклоны переходят в магистральные штреки на отметке -550 м. Для подачи свежего воздуха пройден новый вентиляционный ствол №4 в нижней части блока №2. Кроме подачи свежего воздуха в блоки №1 и №2, этот ствол предназначается для аварийной выдачи людей на поверхность. Для данных горно-геологических условий к рассмотрению принимаем для варианта вскрытия шахтного поля: Первый – вскрытие осуществляется прходкой нового вертикального, вентиляционного ствола в нижней части разрабатываемого участка до отметки -750м. (рис. 3.1.) Второй – вскрытие осуществляется путем углубки существующего вентиляционного ствола №4 с отметки -580 до -750 и проведением диагонального вентиляционного квершлага к нижней части разрабатываемого участка. Расчет затрат на проведение выработок произведен по методике ИГД им. А.А. Скочинского с помощью программ, разработанных на кафедре РМПС СПГГИ (ТУ). Все результаты расчетов для наглядности сведены в таблицы 3.5. - 3.6. Сравнение вариантов проводится только по отличающимся параметрам. Таблица 3.5. Стоимость проведения выработок
Согласно результатам расчета табл. 3.5. более экономичным является I вариант вскрытия и подготовки шахтного поля. Раздел 4. Организация работ по шахтеРежим работы шахты согласно ''Норм технологического проектирования" следует принимать: число рабочих дней в году – 300; число рабочих смен по добыче угля в сутки – 3; продолжительность рабочей смены на подземной работе – 6 часов; продолжительность рабочей смены на поверхности – 8 часов; количество рабочих смен в очистных и подготовительных забоях – три добычных и одна ремонтно-подготовительная. число рабочих дней в неделю –5; продолжительность рабочей недели на подземных работах –30 часов; на поверхности –41 час. Раздел 5. ПодъемШахта «Заполярная» имеет следующие вертикальные стволы оборудованные подъемными установками: а) На промышленной площадке шахты - главный скиповой ствол - клетьевой ствол б) Вне промышленной площадки - вентиляционный ствол № 1; - вентиляционный ствол № 2; - вентиляционный ствол № 3; - вентиляционный ствол № 4. Подъем по главному скиповому стволу Ствол оборудован двумя подъемными установками: двух скиповой угольной машиной типа 2Ц-4×1,8 со скипами емкостью 10,6 м3 (грузоподъемностью 9 т .) и односкиповой породной машиной типа 2Ц - 3,5×1.7-8 со скипом емкостью 4,6 м3 . В настоящее время обе подъемные установки работают с III горизонта. Производительность угольной подъемной установки 1880 тыс. т. в год горной массы. Подъем по вспомогательному клетьевому стволу Вспомогательный ствол оборудован двухклетьевой подъемной установкой с клетями на трехтонные вагонетки и машиной 2Ц-4×1,7. Назначение подъема: спуск - подъем людей, оборудования, материалов. В настоящее время эта подъемная установка заменена на 2Ц - 5×24. В связи с тем , что глубине ствола равной 500 м. расстояние между нулевой площадкой, вторым горизонтом (-95 м.) и третьим горизонтом (-345 м.) одинаково - 250 м., обслуживание II горизонта возможно любой клетью с маневрами между горизонтами. Подъем по вентиляционным стволам Эти вентиляционные стволы оборудованы двух клетевыми подъемными установками, служащими для аварийной выдачи людей со II горизонта (- 95 м.). Подъемная машина на вентиляционном стволе № 1 демонтирована. Таблица 5.1 Данные клетьевых подъемов шахты.
Техника безопасности при обслуживании подъёмной установки Надзор за канатами: 1. Запрещается на людских, грузолюдских и грузовых подъемах применять счаленные канаты, канаты с порванными и выпученными прядями, жучками, узлами и другими повреждениями. Запрещается работа с канатами получившие утонение за время работы более чем на 10% первоначального диаметра. 2. При хранении, до навески, канаты должны промазываться специальной безкислотной смазкой и храниться в сухом закрытом помещении с деревянным полом. 3. Каждый канат должен осматриваться ежесуточно при скорости движения не более 0,3м/сек. При этом определяется общее число оборванных проволок по всей длине каната. Кроме этого производится дополнительный еженедельный осмотр. Подсчитывается число оборванных проволок каната на шаге свивки. Участок, на котором число оборванных проволок составляет более 2% от общего числа проволок каната, отмечается в книге записей осмотра подъемных канатов и их расхода. Тормозные канаты парашютов, проводниковые и нижние управляющие канаты подъемной установки осматриваются еженедельно. 4. Канат подлежит замене: а) если на одном шаге - 10% оборванных проволок б) при наличии порванной пряди в) при износе канатных проводников на 15% номинального диаметра каната 5. Подъемные канаты должны смазываться канатной смазкой не реже 1 раза в неделю. Перед смазкой канат должен быть очищен от грязи и старой смазки. 6. Подъемные сосуды, прицепные устройства, парашюты, качающиеся площадки, кулаки, копровые шкивы и другие элементы подъемной машины должны осматриваться и проверяться механиком подъема и не реже 1 раза в месяц - главным механиком подъема результаты записываются в книгу записей осмотра подъемной установки. Если при осмотре обнаружены неисправности, спуск и подъем прекращается до полного их исправления. 7. Запрещается переход людей через подъемные отделения ствола. 8. В каждой подъемной машине должно быть специальное стопорное устройство. 9. Для шахтных подъемных установок должны применяться стальные канаты, отвечающие ГОСТ. 10. Канаты для подъемных установок должны иметь запас прочности не ниже: а) девятикратного - для подъемных установок, служащих исключительно для подъема и спуска людей б) 6,5 — кратного для подъемных установок служащих для спуска и подъема людей 11. При каждой подъемной установке должны быть следующие документы: а) паспорт подъемной машины и редуктора б) детальная схема тормозного устройства в) коммутационная схема г) прошнурованные книги: "Книга записи осмотра подъемных канатов и их расхода" "Книга приемки и сдачи смен ". Раздел 6. Капитальные и подготовительные выработки6.1 Сечение вскрывающих выработокПри выборе сечения выработок проводилась проверка по габаритам оборудования размещаемого в них (раздел 7), по скорости движения воздуха и обще шахтной депрессии шахты (раздел 10). Наименование выработки: Назначение: Вентиляционный ствол №5 – 28,2 м2 Подача свежей струи воздуха Полевой рельс штрек гор.(-750) – 14 м2 Доставка людей, грузов и материалов Конвейерный штрек гор.(-740) – 12,8 м2 Транспорт угля, доставка материалов Рельсовый штрек гор.(-720) – 12,8 м2 Доставка грузов и материалов Конвейерный уклон – 14 м2 Транспорт угля Рельсовый уклон – 14 м2 Доставка грузов и материалов Участковый бремсберг – 12,8 м2 Транспорт угля, доставка материалов Участковый ходок – 12,8 м2 Доставка грузов и материалов 6.2 Подсчет объёма и стоимости горных выработок к моменту освоению шахтой проектной мощностиЗатраты на момент сдачи шахты в эксплуатацию Для ввода шахты в эксплуатацию необходимо пройти: вентиляционный ствол №5, полевой рельс штрек гор.(-750), конвейерный штрек гор.(-740),конвейерный уклон, рельсовый уклон, участковый бремсберг, участковый ходок, монтажную камеру. Затраты на вскрытие и подготовку, на момент сдачи восточной части центрального блока в эксплуатацию представлены в таблице 6.1. Таблица 6.1.
6.3 Затраты к освоению проектной мощностиТ.к. подработка пласта «Тройного» составляет два выемочных поля то для выхода на проектную мощность пройдет 2,7 года с начала очистных работ по пласту «Четвертому». При средней скорости подвигания очистного забоя 5.5 метра в сутки (раздел 8) Столб длиной 2200 м будет извлечён за Таблица 6.2.
Раздел 7. Проект проведения конвейерного бремсберга7.1. Общая частьКонвейерный бремсберг проводится от промежуточного вентиляционного штрека горизонта –530 м к рельсовому штреку горизонта –730 м по пласту «Тройному» мощностью 2,8 м и углом падения 4¸6°, средняя глубина проведения бремсберга около 450м. Длина выработки 2100 м. Конвейерный бремсберг проводится с присечкой боковых бород: в кровле – аргиллитов и алевролитов крепостью до 5 по шкале проф. М.М. Протодьяконова; в почве – алевролитов с крепостью до 6. Крепление выработки принимается металлическими арками из СВП–27. 7.2. Форма и размеры поперечного сечения выработки
где: т – зазор между конвейером и подвижным составом, м; р – зазор между конвейером и крепью выработки, м; Алент. – ширина ленточного конвейера, м; АВГ–3,3 =1,32м – ширина грузового вагона, м; п – ширина свободного прохода для людей, м. Основные размеры транспортного и технологического оборудования выбираются по справочникам, а ширина проходов для людей в горных выработках, зазоры между транспортными средствами и крепью, а также между различными транспортными средствами принимаются согласно ПБ. По расчетному значению В=4,3м с учетом увеличения зазоров на криволинейных участках выработки выбираем ближайшее большее типовое сечение Sсв = 12,8м2 (Втип =4,75м >В=4,3м ). Вид крепи КМП-А3, арочная, трёхзвенная, металлическая, податливая. Крепление кровли и боков – железобетонная затяжка.
где: Q – количество воздуха, проходящее по выработке, м3 /с; vд – допустимая скорость движения воздушной струи по Правилам безопасности для данной выработки, м/с (6 м/с).
– условие выполняется, значит, принимаем типовое сечение Sсв =12,8м2 . В соответствии с горно-геологическими условиями проведения выработки для механизации отбойки угля и отгрузки горной массы выбирается проходческий комбайн 1ГПКС. Он предназначен для проведения подготовительных выработок площадью поперечного сечения 6¸15 м2 по смешанному забою с присечкой породы до 50%, крепость пород ƒ≤4÷5 по шкале проф. М. М. Протодьяконова. Комбайн применяется в выработках с уклоном ± 10º. 7.3. Расчет плотности установки рам крепиИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: Н = 800 м – глубина залегания выработки; α = 5÷8 град. – угол падения пласта; m = 2,8 м – мощность пласта; Sсв = 12,8 м2 – сечение выработки в свету; bсв = 5,24 м – ширина выработки в проходке после осадки; hсв = 3,68 м – высота выработки в проходке; Тип кровли – среднеобрушаемая; Назначение – подготовительная; Расположение – в зоне влияния очистных работ с погашением за второй лавой; Способ проведения – комбайновый; Тип крепи – КМП–А3, Sсв = 12,8 м2 . 1. Определяем расчетное сопротивление пород кровли:
где Rc1 ,..Rcn – расчетное сопротивление слоев пород сжатию, МПа; m1 ,.. mn – мощность слоев пород, м; Кс = 0,9 – коэффициент, учитывающий нарушенность массива. 2. Определяем расчетное сопротивление пород боков выработки сжатию:
3. Определяем расчетное сопротивление пород почвы сжатию:
4. Определяем усредненное расчетное сопротивление пород:
Рис. 7.1. Схема к расчету плотности крепи где: Uт.кр. – типовое смещение пород кровли; Кα = 1 – коэффициент влияния угла залегания;
Кш = 0,2 × (b – 1), где b = 5,35 м – ширина выработки в проходке; Кш = 0,2 × (5,35 – 1)=0,82; Кв = 1 – коэффициент воздействия других выработок (для одиночных выработок Кв = 1 ); Кt = 1 – коэффициент влияния времени; Uо.кр = 25 × 1 × 0,82 × 1 × 1 = 21 мм
Р = Рн × Кп × Кпр × b, кН/м где: Рн = 67 – нормативная удельная нагрузка; Кп = 1,0 – коэффициент, характеризующий перегрузку и степень надежности; Кпр = 0,8 – коэффициент влияния способа проведения выработок; b = 5,35 м – ширина выработки в походке; Р = 67 × 1,0 × 0,8 × 5,35 = 274,4 кН/м
n = P / Ns , рам/м где Ns = 210 кН – сопротивление одной рамы арочной трехзвенной крепи КМП–А3 сечением Sсв. =12,8 м2 с замками, состоящими из скоб с резьбой и прямых планок; тип спецпрофиля – СВП-27; n = 274,4 / 210 = 1,31 рам/м Окончательно принимаем плотность установки рам крепи КМП–А3 Sсв. =12,8м2 n = 1,5 рам/м 7.4. Расчет параметров технологического циклаЗа цикл принимаем проведение и крепление 1,5 п.м. бремсберга. Тогда объемы работ на цикл составят: по выемке горной массы – 15,9 ·1,5=23,85 м3 ; по установке арок крепи – 2 арки ; по проведению водоотводной канавки – 1,5 м ; по настилке рельсового пути – 1,5 м Выполняем расчёт трудоемкости работ по проведению выработки. Результаты расчёта заносим в таблицу 7.1 Таблица 7.1
Минимальное число проходчиков при заданной технологии – 3 человека (1 – управление комбайном, 1 – обслуживание перегружателя, 1 – обслуживание скребкового конвейера). Сменная скорость проведения выработки звеном минимальной численности составит:
Распределим работы по категориям. Категория а : разработка и погрузка горной массы комбайном – qв.п. =80,8 чел.-мин./м. Категория б (часть работ по креплению, которые нельзя совместить с работой комбайна): подготовка лунок – 13,6 чел.-мин./м ., установка и разборка подмостей – 16,0 чел.-мин./м ., установку рамы крепи –104,8 чел.-мин./м .; работы по затяжке кровли и боков – 61,2 чел.-мин./м . Общая трудоемкость работ категории б составит:
К работам категории в отнесем остальные работы по креплению (подноска материалов в забой – 50,4 чел.-мин./м ); подготовка комбайна к работе – 13,3 чел.-мин./м;. Общая трудоемкость работ категории в составит:
Продолжительность работ категории а при занятости 2 чел. составит
где: 1,15 – коэффициент, учитывающий перерывы в работе на отдых. Из условия выполнения работ категории в за это время определяем число рабочих, необходимых для этой цели:
Принимаем численность проходческого звена 4 чел. Продолжительность выполнения работ категории б :
Максимальная скорость проведения за смену составит:
Подвигание забоя за цикл – 1,5 м. Следовательно, целое число циклов в смену равно 2. Расчётная скорость проведения выработки составит 225 м/мес, реальная – 200м 7.5. Стоимость проведения 1 м выработкиСтоимость складывается из четырех составляющих: - заработная плата рабочих и ИТР; - затраты на материалы; - амортизационные отчисления; - затраты на электроэнергию. Таблица 7.2
Расчёт зарплаты сдельщиков:
где: Рк – комплексная расценка, руб.; V – объем работ за месяц. Расчет заработной платы по тарифным ставкам:
где: пр.д. – количество рабочих дней в месяце (принимается равным 25 рабочим дням). Расчёт заработной платы участковых электрослесарей: V разряд: IV разряд: III разряд: Расчёт заработной платы участковых ГРП: III разряд:
Итого зарплата рабочих: Доплаты за работу в ночное время определяются:
где: T ст. – тарифная ставка рабочего, руб.; пн – количество часов работы в ночное время; Шн – количество рабочих, работающих в ночное время, чел.; псм – продолжительность смены, час.
Таблица 7.3 Зарплата ИТР и служащих участка
Таблица 7.4 Общая зарплата
Таблица 7.5 Расчёт затрат на электроэнергию
Таблица 7.6 Расчёт затрат по расходу материалов
Таблица 7.7 Расчёт затрат амортизационных отчислений
Таблица 7.8 Определение себестоимости 1 п.м. проходки
где: Змес – затраты на проведение выработки, тыс.руб/мес. tпров – время необходимое для проведения выработки в полном объёме, tпров = Lвыр /Vмес = 2100/200 = 10,5 мес. 7.6. Основные параметры выработкиКонвейерный бремсберг Длина выработки L = 2100м; Площадь сечения в свету Sсв = 12,8м2 ; Ширина выработки в свету bсв = 4,75м; Высота выработки в свету hсв = 3,44м; Вид крепи – КМП – А3; Плотность установки крепи – 1,5м; Количество циклов в смену – 2; Принятая к расчёту скорость проходки – 200 м\мес; Стоимость проведения 1 выработки- 6 640 руб; Стоимость проведения всей выработки – 13 949 000 руб. Раздел 8. Система разработки8.1. Выбор и обоснование системы разработкиК любой системе разработки предъявляются следующие основные требования: безопасность ведения работ, экономичность, охрана недр и окружающей человека среды. Требования безопасности являются безусловными. Обязательными для безопасного ведения работ является наличие не менее двух свободных выходов из очистного забоя, а также надлежащее и непрерывное его проветривание, рабочие места должны быть надежно закреплены от самопроизвольного обрушения пород кровли, сползания почвы, обязательно проведение профилактических мероприятий по подавлению пыли, предупреждению внезапных выбросов угля, газа, горных ударов и др. Система разработки должна обеспечить условия для комплексной механизации производственных процессов, концентрации производства (высокой и устойчивой нагрузки на очистной забой, выемочное поле, панель или горизонт) и надежности работы путем: · Исключения взаимного влияния очистных и подготовительных работ; · Обеспечение автономности работы очистных забоев по условиям транспорта и проветривания; · Создания условий для высокой надежности работы комплексов и агрегатов путем применения эффективных способов охраны выработок; · Устройства необходимых аккумулирующих емкостей (горных бункеров), обеспечения рациональных и стабильных параметров лавы; · Ограничения степени влияния на работу лав газовыделения из обнаженных забоев разрабатываемого пласта, выработанного пространства и отбитого угля; · Прогнозирования геологических нарушений для исключения непредвиденных остановок лав. Т.к. в восточной части «Центрального» блока принята погоризонтная подготовка, то возможны два варианта системы разработки: длинными столбами с отработкой их по падению или по восстанию. Общим для систем разработки является: - управление кровлей полным обрушением с применением механизированных очистных комплексов; - прямоточная схема проветривания выемочного участка с обособленным разбавлением метана по источникам его выделения; - бесцеликовая технология охраны выработок за лавой; Системы разработки по восстанию не рекомендуется применять по следующим основным факторам: - существует возможность травматизма из-за отжима угля; - при отработке по восстанию организация прямоточной с подсвежением схемы проветривания возможна только при нисходящем направлении движения воздуха, что не рекомендуется; - сложность работы выемочных машин. В результате произведенного анализа системы разработки, целесообразно применять применить систему разработки длинными столбами, с отработкой их по падению, учитывая при этом горно-геологические условия залегания угольного пласта. Длина выемочных столбов 1600-2200 м. В принятой системе разработки предусматривается: - нарезка лав одинарными выработками с поддержанием промежуточных штреков на границе с выработанным пространством; - применение в лавах механизированных очистных комплексов и узкозахватных добычных комбайнов; - полное обрушение кровли очистной выработки вслед за подвиганием забоя; - доставка материалов и оборудования рельсовым транспортом; - прямоточная схема проветривания выемочного участка с подсвежающей струей; - дегазация угольных пластов, их спутников и выработанного пространства. 8.2. Основные параметры системы разработкиТаблица 8.1. Основные параметры системы разработки
Коэффициент резерва производственной мощности: Кр = 8.3. Подготовительные работыДля подготовки выемочного столба, необходимо проведение комплекса оконтуривающих выработок, обеспечивающих вентиляцию лавы, транспортировку горной массы, материалов и оборудования, размещение добычных и вспомогательных машин и механизмов. Под вентиляционный ходок используется сохраняемый после прохода предыдущей лавы конвейерный бремсберг. Конвейерный бремсберг для следующей лавы проводится на расстоянии равном длине лавы до рельсового штрека, служащей для выпуска исходящей струи воздуха на вентиляционный горизонт. При отработке половины выемочного столба, конвейерный бремсберг на следующем столбе должен быть пройден на расстояние 1331 м и 726м соответственно по пласту “Четвертому ” и ”Тройному”. У границы выемочного поля на расстоянии ширины охранного целика, у рельсового штрека проводится монтажная камера для монтажа и начала работы очистного комплекса. Все подготовительные выработки проводятся по пласту с присечкой пород кровли и почвы, крепятся металлической арочной крепью с железобетонной затяжкой кровли и сеткой боков, сечением 12,8 м в свету. 8.4. Механизация очистных работГорно-геологические условия залегания угольных пластов в пределах намеченных площадей для отработки позволяют применить следующие механизированные очистные комплексы: Пласт «Тройной» (n14+13+12) - механизированный комплекс КМ-144; Пласт «Четвертый» (n11) -механизированный комплекс КМ-138. Технические характеристики применяемого оборудования сведены в таблицу 8.2. Таблица 8.2. Характеристика очистных комплексов
Для транспортирования угля по конвейерному бремсбергу принимается ленточный конвейер 1ЛТ80У и 1ЛТ100У соответственно по пласту “Четвертому ” и ”Тройному”. На вентиляционном ходке устанавливается лебедка ЛВД-24 для доставки материалов. 8.5. Расчет механизированной крепиДля определения нагрузки на механизированную крепь необходимо произвести расчет шагов обрушения непосредственной и основной кровли. Расчет шагов обрушения произведен на ЭВМ по методике ИГД имени А. А. Скочинского. Программа R45. По пласту «Четвертому» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС РАСЧЕТ ШАГОВ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ И ОСНОВНОЙ КРОВЛИ ПЛАСТА ПО МЕТОДИКЕ ВОСТНИИ (ПРОГРАММА r45, ВЕРСИЯ 3) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 1.50 2.УГОЛ ПАДЕНИЯ ПЛАСТА, ГРАДУС .......................... 7.00 3.ГЛУБИНА РАЗРАБОТКИ, М ................................ 800. 4.КОЭФФИЦИЕНТ КРЕПОСТИ УГОЛЬНОГО ПЛАСТА ................ 1.50 5.КОЭФФИЦИЕНТ РАЗРЫХЛЕНИЯ УГЛЯ В ЗОНЕ ОТЖИМА (1.05-1.2) 1.10 6.МОЩНОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ ПЛАСТА, М ........... 1.50 7.КОЭФФИЦИЕНТ КРЕПОСТИ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ ... 5.60 8.КОЛ. РАССЛОЕНИЙ В 1 МЕТРЕ ПОРОД КРОВЛИ ПРИ ОБРУШЕНИИ 4.00 9.КОЭФФИЦИЕНТ КРЕПОСТИ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ ........... 6.10 10.ПРОЧНОСТЬ ПОРОД ПОЧВЫ НА ВДАВЛИВАНИЕ, МПА ............ 25.00 11.ДЛИНА ЛАВЫ, М ........................................ 200.00 12.ШИРИНА ЗАХВАТА КОМБАЙНА (ШАГ ВЫЕМКИ), М .............. .63 13.СКОРОСТЬ ПОДВИГАНИЯ ЛАВЫ, М/СУТКИ .................... 5.50 14.КОЛ-ВО СТОЕК КРЕПИ НА 1 М2 ПОДДЕРЖИВАЕМОЙ КРОВЛИ, ШТУК .49 15.НАЧАЛЬНЫЙ РАСПОР СТОЙКИ (СЕКЦИИ) КРЕПИ, КН ........... 584.00 16.РАБОЧЕЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ СТОЙКИ (СЕКЦИИ) КРЕПИ, КН ......1460.00 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ : ШИРИНА ЗОНЫ ОПОРНОГО ДАВЛЕНИЯ ЛАВЫ, М ................... 23.84 РАССТОЯНИЕ ОТ ЗАБОЯ ДО МАКСИМУМА ОПОРНОГО ДАВЛЕНИЯ, М ... 3.19 ШАГ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М: ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ. 25.80 УСТАНОВИВШИЙСЯ. 4.27 ШАГ ОБРУШЕНИЯ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, М : ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ........ 43.51 УСТАНОВИВШИЙСЯ........ 21.98 Расчет выполнил Ящишен С.А. По пласту «Тройному» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС РАСЧЕТ ШАГОВ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ И ОСНОВНОЙ КРОВЛИ ПЛАСТА ПО МЕТОДИКЕ ВОСТНИИ (ПРОГРАММА r45, ВЕРСИЯ 3) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 2.70 2.УГОЛ ПАДЕНИЯ ПЛАСТА, ГРАДУС .......................... 7.00 3.ГЛУБИНА РАЗРАБОТКИ, М ................................ 800. 4.КОЭФФИЦИЕНТ КРЕПОСТИ УГОЛЬНОГО ПЛАСТА ................ 1.50 5.КОЭФФИЦИЕНТ РАЗРЫХЛЕНИЯ УГЛЯ В ЗОНЕ ОТЖИМА (1.05-1.2) 1.10 6.МОЩНОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ ПЛАСТА, М ........... 2.00 7.КОЭФФИЦИЕНТ КРЕПОСТИ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ ... 5.60 8.КОЛ. РАССЛОЕНИЙ В 1 МЕТРЕ ПОРОД КРОВЛИ ПРИ ОБРУШЕНИИ 4.00 9.КОЭФФИЦИЕНТ КРЕПОСТИ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ ........... 6.10 10.ПРОЧНОСТЬ ПОРОД ПОЧВЫ НА ВДАВЛИВАНИЕ, МПА ............ 25.00 11.ДЛИНА ЛАВЫ, М ........................................ 200.00 12.ШИРИНА ЗАХВАТА КОМБАЙНА (ШАГ ВЫЕМКИ), М .............. .63 13.СКОРОСТЬ ПОДВИГАНИЯ ЛАВЫ, М/СУТКИ .................... 4.20 14.КОЛ-ВО СТОЕК КРЕПИ НА 1 М2 ПОДДЕРЖИВАЕМОЙ КРОВЛИ, ШТУК .50 15.НАЧАЛЬНЫЙ РАСПОР СТОЙКИ (СЕКЦИИ) КРЕПИ, КН ...........1348.00 16.РАБОЧЕЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ СТОЙКИ (СЕКЦИИ) КРЕПИ, КН ......1925.00 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ : ШИРИНА ЗОНЫ ОПОРНОГО ДАВЛЕНИЯ ЛАВЫ, М ................... 35.39 РАССТОЯНИЕ ОТ ЗАБОЯ ДО МАКСИМУМА ОПОРНОГО ДАВЛЕНИЯ, М ... 5.77 ШАГ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М: ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ. 22.71 УСТАНОВИВШИЙСЯ. 3.90 ШАГ ОБРУШЕНИЯ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, М : ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ........ 35.53 УСТАНОВИВШИЙСЯ........ 16.72 Расчет выполнил Ящишен С.А. Расчет нагрузки на механизированную крепь произведен на ЭВМ по методике ИГД имени А. А. Скочинского. Программа R46. По пласту «Четвертому» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ КРЕПИ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ (ПРОГРАММА r46) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ГЛУБИНА РАЗРАБОТКИ, М ................................ 800. 2.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 1.50 3.МОЩНОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М .................. 1.50 4.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ........ 2.56 5.СРЕДНИЙ КОЭФФ. КРЕПОСТИ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ 5.60 6.ШАГ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М ............. 4.27 7.УГОЛ ОБРУШЕНИЯ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, ГРАДУС . 64.00 8.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ................ 2.61 9.ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, МПА ....... 91.00 10.ШАГ ОБРУШЕНИЯ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, М ..................... 21.98 11.КРЕПЬ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ: 1-МЕХАНИЗИРОВАННАЯ, 2-ИНДИВИД. 1 12.МАКСИМАЛЬНАЯ ШИРИНА ПРИЗАБОЙНОГО ПРОСТРАНСТВА, ПОДДЕРЖИВАЕМАЯ КРЕПЬЮ, М ............................. 5.43 13.РАССТОЯНИЕ ОТ ЗАБОЯ ДО ПЕРВОГО РЯДА МЕХАНИЗИРОВАННОЙ КРЕПИ ПРИ МИНИМАЛЬНОЙ ШИРИНЕ ПРИЗАБОЙНОГО ПР-ВА, М ... 2.35 14.РАССТОЯНИЕ ОТ ЗАБОЯ ДО ПОСЛЕДНЕГО РЯДА МЕХАНИЗИРОВАН- НОЙ КРЕПИ ПРИ МАКСИМАЛЬНОЙ ШИРИНЕ ПРИЗАБ. ПР-ВА, М ... 3.70 18.ШАГ УСТАНОВКИ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ КРЕПИ, М .............. 1.50 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ : +++++ КРОВЛЯ ОТНОСИТСЯ К 3 ТИПУ ПО НАГРУЗОЧНОЙ СХЕМЕ +++++ +++ ОСНОВНАЯ КРОВЛЯ ПРИГРУЖАЕТ НЕПОСРЕДСТВЕННУЮ КРОВЛЮ +++ МОЩНОСТЬ АКТИВНОЙ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, ПРИГРУЖАЮЩАЯ КРЕПЬ, М 10.36 НЕОБХОДИМОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ КРЕПИ В ЛАВЕ, КН/М2 ........... 480.67 НАГРУЗКА НА СЕКЦИЮ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ КРЕПИ, КН ........... 3915.0 НЕОБХОДИМАЯ ВЫСОТА МЕХ. КРЕПИ В РАЗДВИНУТОМ ПОЛОЖЕНИИ, М 1.52 НЕОБХОДИМАЯ ВЫСОТА МЕХ. КРЕПИ В СДВИНУТОМ ПОЛОЖЕНИИ, М .. 1.08 ========================================================== ! СОПОСТАВЬТЕ НАГРУЗКУ НА КРЕПЬ С РАБОЧИМ СОПРОТИВЛЕНИЕМ ! ! СЕКЦИЙ КРЕПИ, НЕОБХОДИМУЮ ВЫСОТУ КРЕПИ В РАЗДВИНУТОМ ! ! И СДВИНУТОМ ПОЛОЖЕНИИ - С МАКСИМАЛЬНОЙ И МИНИМАЛЬНОЙ ! ! КОНСТРУКТИВНОЙ ВЫСОТОЙ СЕКЦИЙ КРЕПИ. ПРИМИТЕ РЕШЕНИЕ ! ========================================================== Расчет выполнил Ящишен С.А. По пласту «Тройному» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ КРЕПИ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ (ПРОГРАММА r46) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ГЛУБИНА РАЗРАБОТКИ, М ................................ 800. 2.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 2.70 3.МОЩНОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М .................. 2.00 4.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ........ 2.56 5.СРЕДНИЙ КОЭФФ. КРЕПОСТИ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ 5.60 6.ШАГ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М ............. 3.90 7.УГОЛ ОБРУШЕНИЯ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, ГРАДУС . 64.00 8.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ................ 2.61 9.ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, МПА ....... 85.00 10.ШАГ ОБРУШЕНИЯ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, М ..................... 16.72 11.КРЕПЬ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ: 1-МЕХАНИЗИРОВАННАЯ, 2-ИНДИВИД. 1 12.МАКСИМАЛЬНАЯ ШИРИНА ПРИЗАБОЙНОГО ПРОСТРАНСТВА, ПОДДЕРЖИВАЕМАЯ КРЕПЬЮ, М ............................. 4.00 13.РАССТОЯНИЕ ОТ ЗАБОЯ ДО ПЕРВОГО РЯДА МЕХАНИЗИРОВАННОЙ КРЕПИ ПРИ МИНИМАЛЬНОЙ ШИРИНЕ ПРИЗАБОЙНОГО ПР-ВА, М ... 2.00 14.РАССТОЯНИЕ ОТ ЗАБОЯ ДО ПОСЛЕДНЕГО РЯДА МЕХАНИЗИРОВАН- НОЙ КРЕПИ ПРИ МАКСИМАЛЬНОЙ ШИРИНЕ ПРИЗАБ. ПР-ВА, М ... 3.50 18.ШАГ УСТАНОВКИ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ КРЕПИ, М .............. 1.50 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ : +++++ КРОВЛЯ ОТНОСИТСЯ К 3 ТИПУ ПО НАГРУЗОЧНОЙ СХЕМЕ +++++ +++ ОСНОВНАЯ КРОВЛЯ ПРИГРУЖАЕТ НЕПОСРЕДСТВЕННУЮ КРОВЛЮ +++ МОЩНОСТЬ АКТИВНОЙ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, ПРИГРУЖАЮЩАЯ КРЕПЬ, М 6.66 НЕОБХОДИМОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ КРЕПИ В ЛАВЕ, КН/М2 ........... 500.14 НАГРУЗКА НА СЕКЦИЮ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ КРЕПИ, КН ........... 3000.8 НЕОБХОДИМАЯ ВЫСОТА МЕХ. КРЕПИ В РАЗДВИНУТОМ ПОЛОЖЕНИИ, М 2.80 НЕОБХОДИМАЯ ВЫСОТА МЕХ. КРЕПИ В СДВИНУТОМ ПОЛОЖЕНИИ, М .. 2.00 ========================================================== ! СОПОСТАВЬТЕ НАГРУЗКУ НА КРЕПЬ С РАБОЧИМ СОПРОТИВЛЕНИЕМ ! ! СЕКЦИЙ КРЕПИ, НЕОБХОДИМУЮ ВЫСОТУ КРЕПИ В РАЗДВИНУТОМ ! ! И СДВИНУТОМ ПОЛОЖЕНИИ - С МАКСИМАЛЬНОЙ И МИНИМАЛЬНОЙ ! ! КОНСТРУКТИВНОЙ ВЫСОТОЙ СЕКЦИЙ КРЕПИ. ПРИМИТЕ РЕШЕНИЕ ! ========================================================== Расчет выполнил Ящишен С.А. Как видно из расчетов нагрузка на крепь и высота крепи удовлетворяют выбранным крепям М138 и М144 для пласта Четвертого и Тройного соответственно. 8.6. Расчет параметров охранных конструкций подготовительных выработокРасчет произведен на ЭВМ по методике ИГД имени А. А. Скочинского. Программа R47. По пласту «Четвертому» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС ПАРАМЕТРЫ КОНСТРУКЦИЙ ДЛЯ ОХРАНЫ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК (ПРОГРАММА r47 V.2) ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - Конв бремсберг (пл. Четвертого) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ГЛУБИНА РАЗРАБОТКИ, М ................................ 800. 2.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 1.50 3.МОЩНОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М .................. 1.50 4.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ........ 2.51 5.СРЕДН. КОЭФФ. КРЕПОСТИ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ . 5.60 6.ШАГ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М ............. 4.27 7.УГОЛ ОБРУШЕНИЯ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, ГРАДУС . 64.00 8.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ................ 2.51 9.ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, МПА ....... 91.00 10.ШАГ ОБРУШЕНИЯ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, М ..................... 21.98 11.КОЭФФИЦИЕНТ, УЧИТЫВАЮЩИЙ МЕСТО ИЗЛОМА ОСНОВНОЙ КРОВЛИ (1-ЕСЛИ ИЗЛОМ ПРОИСХОДИТ НАД ОХРАННОЙ КОНСТРУКЦИЕЙ, 0.5-ЕСЛИ ИЗЛОМ ПРОИСХОДИТ НАД УГОЛЬНЫМ МАССИВОМ) ..... 1.00 12.ШАГ ПЕРЕДВИЖКИ ПОСАДОЧНОЙ КРЕПИ В ЛАВЕ, М ............ .63 13.ШИРИНА ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ ВЫРАБОТКИ В ПРОХОДКЕ, М ...... 5.00 14.ШИРИНА БЕРМЫ, М ...................................... .25 15.ВИД ОХРАННОЙ КОНСТРУКЦИИ: 1-ОРГАННАЯ КРЕПЬ, 2-ЖЕЛЕЗО- БЕТОННЫЕ ТУМБЫ, 3-ЛИТЫЕ ПОЛОСЫ ИЗ БЫСТРОТВЕРД. МАТ. 4-КОСТРЫ С 4-МЯ УЗЛАМИ ПОДАТЛИВОСТИ, 5-КОСТРЫ С 9-Ю УЗЛАМИ ПОДАТЛИВОСТИ, 6-НАКАТНЫЕ КОСТРЫ, 7-БУТОКОСТРЫ . 1 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ : = КРОВЛЯ ОТНОСИТСЯ К 3 ТИПУ ПО НАГРУЗОЧНОЙ СХЕМЕ. = = ОСНОВНАЯ КРОВЛЯ ПРИГРУЖАЕТ НЕПОСРЕДСТВЕННУЮ КРОВЛЮ = МОЩНОСТЬ АКТИВНОЙ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, ПРИГРУЖАЮЩЕЙ ОХРАННУЮ КОНСТРУКЦИЮ, М ..... 9.97 НАГРУЗКА НА ОХРАННУЮ КОНСТРУКЦИЮ, КН/М .................. 4523. РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ДИАМЕТР СТОЕК ОРГАННОЙ КРЕПИ, М ........... .165 НЕСУЩАЯ СПОСОБНОСТЬ ОДНОЙ СТОЙКИ, КН .................... 354. ЧИСЛО СТОЕК НА 1 М ОРГАННОЙ КРЕПИ ....................... 17.891 Расчет выполнил Ящишен С.А. Необходимое число стоек на 1м органной крепи 17,89 штук, диаметром 0,17 м, следовательно, органную крепь выставляем в три ряда. По пласту «Тройному» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС ПАРАМЕТРЫ КОНСТРУКЦИЙ ДЛЯ ОХРАНЫ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК (ПРОГРАММА r47 V.2) ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - Конв бремсберг (пл. Тройной) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ГЛУБИНА РАЗРАБОТКИ, М ................................ 800. 2.ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА, М ........................ 2.70 3.МОЩНОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М .................. 2.00 4.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ........ 2.51 5.СРЕДН. КОЭФФ. КРЕПОСТИ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ . 5.60 6.ШАГ ОБРУШЕНИЯ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, М ............. 3.90 7.УГОЛ ОБРУШЕНИЯ ПОРОД НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ, ГРАДУС . 64.00 8.ПЛОТНОСТЬ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, Т/М3 ................ 2.51 9.ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ ПОРОД ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, МПА ....... 85.00 10.ШАГ ОБРУШЕНИЯ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, М ..................... 16.72 11.КОЭФФИЦИЕНТ, УЧИТЫВАЮЩИЙ МЕСТО ИЗЛОМА ОСНОВНОЙ КРОВЛИ (1-ЕСЛИ ИЗЛОМ ПРОИСХОДИТ НАД ОХРАННОЙ КОНСТРУКЦИЕЙ, 0.5-ЕСЛИ ИЗЛОМ ПРОИСХОДИТ НАД УГОЛЬНЫМ МАССИВОМ) ..... 1.00 12.ШАГ ПЕРЕДВИЖКИ ПОСАДОЧНОЙ КРЕПИ В ЛАВЕ, М ............ .63 13.ШИРИНА ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ ВЫРАБОТКИ В ПРОХОДКЕ, М ...... 5.00 14.ШИРИНА БЕРМЫ, М ...................................... .25 15.ВИД ОХРАННОЙ КОНСТРУКЦИИ: 1-ОРГАННАЯ КРЕПЬ, 2-ЖЕЛЕЗО- БЕТОННЫЕ ТУМБЫ, 3-ЛИТЫЕ ПОЛОСЫ ИЗ БЫСТРОТВЕРД. МАТ. 4-КОСТРЫ С 4-МЯ УЗЛАМИ ПОДАТЛИВОСТИ, 5-КОСТРЫ С 9-Ю УЗЛАМИ ПОДАТЛИВОСТИ, 6-НАКАТНЫЕ КОСТРЫ, 7-БУТОКОСТРЫ . 1 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ : = КРОВЛЯ ОТНОСИТСЯ К 3 ТИПУ ПО НАГРУЗОЧНОЙ СХЕМЕ. = = ОСНОВНАЯ КРОВЛЯ ПРИГРУЖАЕТ НЕПОСРЕДСТВЕННУЮ КРОВЛЮ = МОЩНОСТЬ АКТИВНОЙ ОСНОВНОЙ КРОВЛИ, ПРИГРУЖАЮЩЕЙ ОХРАННУЮ КОНСТРУКЦИЮ, М ..... 6.41 НАГРУЗКА НА ОХРАННУЮ КОНСТРУКЦИЮ, КН/М .................. 3471. РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ДИАМЕТР СТОЕК ОРГАННОЙ КРЕПИ, М ........... .222 НЕСУЩАЯ СПОСОБНОСТЬ ОДНОЙ СТОЙКИ, КН .................... 568. ЧИСЛО СТОЕК НА 1 М ОРГАННОЙ КРЕПИ ....................... 8.552 Расчет выполнил Ящишен С.А. Необходимое число стоек на 1м органной крепи 8,55 штук, диаметром 0,22 м, следовательно, органную крепь выставляем в два ряда. 8.7. Технология ведения очистных работВыемка угля в лаве производится узкозахватными комбайнами К-500 (пласт "Тройной") с полным захватом исполнительного органа 0,63 м. Комбайн работает с рамы лавного конвейера СПЦ-271. Движение комбайна обеспечивается по реечному ставу. Схема работы комбайна по выемке угля - односторонняя. Работа на участке осуществляется в четыре смены . Первая – ремонтная, остальные три смены добычные. Каждая добычная смена начинается с осмотра оборудования и подготовки рабочего места. На это отводится двадцать минут. После осмотра оборудования МГВМ, подав предупредительный сигнал, запускает конвейер и включает комбайн. Выемка угля В исходном положении забойный конвейер выдвинут к забою, секции крепи отстают от конвейера на шаг передвижки, комбайн находится у сопряжения лавы с конвейерным штреком. Комбайн, перемещаясь по ставу лавного конвейера, производит выемку полосы угля от конвейерного бремсберга к вентиляционному ходку по вынимаемой мощности пласта. Передвижка секций крепи По мере подвигания комбайна при выемке угля вдоль забоя, горнорабочие очистного забоя на всех, закрепленных за ними участках лавы, передвигают и распирают секции крепи, закрепляя обнаженную кровлю. Передвижка секций крепи производится последовательно, вслед за проходом комбайна. Отставание передвижки крепи должно составлять не более 10 метров от комбайна. Передвижка первых 10 секций в концевых частях лавы производится сразу за комбайном. Передвижка конвейера Передвижка лавного конвейера производится по схеме “бегущей волны”, за исключением участка внизу лавы, который передвигается при зарубке комбайна. Зачистка почвы После того как комбайн закончит выемку полосы угля по всей длине лавы, производится комбайновая зачистка этого участка в направлении от верхнего сопряжения к нижнему. Концевые операции После выемки полосы угля комбайн на маневровой скорости возвращается в исходное положение, и при движении шнеками зачищает почву. Передвижка приводов лавного конвейера производится с помощью гидродомкратов. Передвижку верхнего привода осуществляет рабочий по креплению верхнего сопряжения, передвижку нижнего привода - машинист управления забойным конвейером. Крепление сопряжения лавы с конвейерным штреком пласта Для усиления основной крепи выработки впереди лавы выполняются следующие мероприятия: - с неснижаемым опережением линии забоя лавы не менее, чем на 20 м по оси выработки без пропуска рам под верхняки рам арочной крепи устанавливается один ряд стоек трения 13Т-25 (при их наличии), причем стойки устанавливаются на брус 10х18 см (или на шпальный брус), который укладывается на предварительно зачищенную почву. При отсутствии стоек трения устанавливаются деревянные стойки диаметром не менее 20 см на брус и под брус 10х18 см и длиной 4,0 м; - постоянное опережение зоны усиления обеспечивается перестановкой стоек 13Т-25, впереди зоны усиления, непосредственно перед передвижкой крепи сопряжения ОКСА; - ежесменно, с неснижаемым опережением линии забоя лавы на 20 м и на 20 м за лавой производится подтягиванием гаек у ослабленных замковых соединений рам арочной крепи выработки, а также замена разорванных замков при их наличии. Поддержание сопряжения лавы с конвейерным штреком обеспечивается специальной гидравлической крепью типа ОКСА-КМ103. Балки крепи распологаются по оси выработки. Углы наклона гидравлических стоек не должны превышать допустимых “Инструкцией по эксплуатации крепей сопряжения ОКСА”. Установка гидравлических стоек ОКСА перед передвижкой крепи производится на зачищенную почву (подрывка почвы осуществляется вручную, на кайло или отбойным молотком с неснижаемым опережением линии забоя лавы на 0,5 м). Из-за неравномерности деформации верхняков рам арочной крепи между балками крепи ОКСА и верхняками рам подкладываются отрезки бруса или доски для полного контакта балок с верхняками рам арочной крепи, находящейся находящимися над крепью ОКСА. Отрезки из бруса выкладываются на балки крепи ОКСА перед ее распором. Выпонение этих работ производится в соответствии с “Инструкцией по эксплуатации ОКСА-КМ103.000.Р3” в части: 1) наличие “Приспособления для повышения безопасности работ при эксплуатации крепей сопряжения”; 2) не производить данной работы при разгрузке и передвижке балок крепи. Для предохранения крепи сопряжения от падения, между гидростойкими крепи натягивают два каната (две цепи от конвейера СП-63). Канаты (цепи) крепят за элементы металлической арочной крепи. Усиление основной крепи выработки за лавой осуществляется установкой по верхняки рам арочной крепи стоек 13Т-25 в один ряд,примерно на 200 мм от оси выработки в сторону лавы, нпосредственно за крепью сопряжения ОКСА. По мере отхода лавы от на полную длину бруса (примерно 4,0 м), по оси выработки рядом со стойками 13Т-25 устанавливается один ряд деревянных стоек диаметром, не менее 20 см полд брус и на брус 10х18 см и длиной4,0 и причем, брус укладывается на зачищенную почву. После установки усиления основной крепи выработки стойки трения 13Т-25 снимаются и используются для временного усиления основной крепи при последующих циклах. Зона усиления основной крепи за лавой не менее 80 м. Поломанные ремонтины в зоне усиления должны быть заменены. Стойки рам арочной крепи со стороны лавы, по мере передвижки привода лавного конвейера, демонтируются, а за приводом восстанавливаются, причем, количество одновременно снятых стоек не должно превышать 5 шт.. С целью обеспечения наиболее полной работы рам арочной крепи в режиме податливости, восстанавливаемые стойки рам устанавливаются на почву пласта и лунки, которые разделываются вручную на кайло или отбойный молоток на глубину 0,3-0,4 м, с целью обеспечения нахлеста в замковых соединениях не более 500 мм. В зоне установившегося горного давления величина в нахлестах рам арочной крепи не должна превышать 1000 м. Вместо демонтированных стоек, для удержания лобовой части лавы, на верхняки рам арочной крепи и контрольный ряд укладываются отрезки из бруса 10х18 см, поверх которых укладывается деревянная затяжка из доски толщиной 6,0 см. Для обеспечения условий, предусмотренных правилами технической эксплуатации данного конвейера, с неснижаемым опережением линии забоя лавы на 7-8 м и производится подрывка почвы выработки вручную (на кайло или отбойный молоток) на 150-200 мм. Для установки прогонов впереди лавы, в краевой части, извлекается или вырубается затяжка и разделывается ниша глубиной 1,0 м, с неснижаемым опережением линии забоя лавы, не менее, чем на 5 циклов. Ниша разделывается на кайло или отбойный молоток. После извлечения затяжки производится сборка обнаженной поверхности поддиром длиной 1,5 м (рабочий при этом находится под защитой постоянной крепи выработки). В ниши под прогоны из бруса 10х18 см длиной 4,0 м, которые устанавливаются с нахлестом не менее 1,0 м по отношению друг к другу, устанавливаются металлические стойки трения 13Т-25 с шагом 0,63 м. В качестве прогона для контрольного ряда может быть использован прогон из круглого леса диаметром 18-20 см и длиной 5,0 м. Для предотвращения просыпания пород кровли в краевой части лавы, производится полная затяжка кровли на 2-3 секциях крепи доской толщиной 6,0 см и длиной 4,0 м. Крепление сопряжения лавы с вентиляционным штреком Усиление основной крепи выработки на сопряжении лавы с вентиляционным штреком, впереди лавы и за лавой до погашения тупика производится установкой деревянных ремонтин диаметром не менее 20 см. Ремонтины устанавливаются на зачищенную почву в один ряд по оси выработки без пропуска рам под брус 10х18 см и длиной 4,0 м (или прогоны из круглого леса диаметром 16-18 см) с постоянным опережением линии забоя лавы на 20 м. Вместо деревянных ремонтин допускается применение стоек трения типа 13Т-25, при их наличии. Ежесменно, с опережением линии забоя лавы на 20 м производится подтягивание ослабленных замковых соединений рамы арочной крепи выработки, а также замена разорваных замков. Деревянная затяжка свода и боков сопрела и на большей длине выработки не является ограждением и предохранительным элементом. Поэтому на таких участках выработки с целью предотвращения вывалов породы из сводовых частей и заваливания рельсового пути, и что также может привести к значительному уменьшению площади поперечного сечения выработки, к верхнякам рам арочной крепи в 80-100 и более метрах впереди лавы подвешивается сетка “Рабица”. Надзор участка должен постоянно осуществлять контроль за состоянием крепления вентиляционного штрека и принимать заблаговременно меры по предупреждению аварийных ситуаций, связанных с вывалами перемятой породы вне “типовой” зоны опорного давления. Концевой привод лавного конвейера смонтирован в лаву, поэтому стойки рам арочной крепи выработки со стороны лавы, при его передвижке не демонтируются. Для поддержания краевой части лавы под прогоны из бруса 10х18 см и длиной 4,0 м (или прогоны из круглого леса диаметром 16-18 см и длиной 5,0 м) пробиваются деревянные стойки диметром 16-18 см в один ряд с шагом 0,63 м. Последующий брус заводится под предыдущий с нахлестом, не менее 1,0 м. Впереди лавы прогоны заводятся в нишу, которая разделывается в краевой частис неснижаемым опережением линии забоя лавы на пять циклов. Ниша разделывается вручную на кайло или отбойный молоток, отбитый уголь отгружается на лавный конвейер. Для предотвращения просыпания пород кровли в краевой части лавы, производится полная затяжка кровли по 2-3 секциям крепи и контрольному ряду доской толщиной 6,0 см и длиной 4,0 м. Для удержания лобовой части лавы, отрезки из бруса 10х18 см укладываются одним концом на верхняки рам, другим на брус контрольного ряда. На отрезки из бруса укладываются затяжки из доски толщиной 6,0 см. Ввиду технических возможностей комбайна, после выхода его в зону концевого привода лавного конвейера, происходит оставление участка, примерно 0,3х2,5 м, с неподрубленной почвой пласта впереди лавного конвейера. В этом случае производится реверс подачи комбайна и он, зачистным ходом отгоняется вниз по лаве на 13-15 м от концевой секции крепи. Оставшиеся за комбайном секции крепи последовательно задвигаются к забою, после чего комбайн и лавный конвейер выключаются. Затем вручную производится подрывка почвы неподрубленного участка, при этом рабочие должны тщательно следить за состоянием кровли и груди забоя, находиться под секциями и при необходимости обирать забой его при помощи поддира. После окончания работ по подрывке почвы лавный конвейер на этом участке передвигается к забою, комбайн включается и продолжает движение зачистным ходом в сторону конвейерного штрека. Вслед за комбайном осуществляется, с отстованием 12-15 секций крепи, передвижка лавного конвейера к забою по схеме “бегущей волны”. 8.8. Взаимное положение очистных и подготовительных работПо пласту «Четвертому» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС ВЗАИМНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ ОЧИСТНЫХ И ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ЗАБОЕВ (ПРОГРАММА a12. V3) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ДЛИНА СТОЛБА, ПОДЛЕЖАЩЕГО ОЧИСТНОЙ ВЫЕМКЕ, М ......... 2100. 2.РАССТОЯНИЕ, КОТОРОЕ ОСТАЛОСЬ ПРОЙТИ ОЧИСТНОМУ ЗАБОЮ ДЛЯ ДОРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА, М .................. 1200. 3.СКОРОСТЬ ПОДВИГАНИЯ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ, М/СУТКИ ......... 5.45 4.ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ В РАЗРЕЗНОЙ ВЫРАБОТКЕ, МЕСЯЦЫ .................................... 1.00 5.РЕЗЕРВ ВРЕМЕНИ НА ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЕ РАБОТЫ И ГОРНОГЕОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РАЗРАБОТКИ, МЕСЯЦЫ ...... 2.00 6.ЧИСЛО ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО ПРОВОДИМЫХ ВЫРАБОТОК ДЛЯ ПОДГОТОВКИ НОВОГО ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА ................. 2 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ: ==================================================== НО- ! НАЗВАНИЕ ! ДЛИНА ! СКОРОСТЬ, ! ВРЕМЯ МЕР ! ВЫРАБОТКИ! (ОБ"ЕМ), ! М/МЕС ! ПРОХОДКИ, ! ! М (М3) ! (М3/МЕС) ! МЕСЯЦЫ ==================================================== 1 бремсберг 2100. 160. 13.13 2 печь 200. 200. 1.00 ==================================================== ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ОТРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА ЛАВОЙ,МЕС. 15.413 ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ДОРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА, МЕСЯЦЫ .. 8.807 ВРЕМЯ, НЕОБХОДИМОЕ ДЛЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ПРОВЕДЕНИЯ ВСЕХ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК НА НОВОМ ВЫЕМОЧНОМ УЧ-КЕ, МЕС. 14.125 ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПОДГОТОВКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА С УЧЕТОМ РЕЗЕРВА ВРЕМЕНИ И МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ, МЕСЯЦЫ .......... 17.125 НА НОВОМ ВЫЕМОЧНОМ УЧАСТКЕ ПРОЙДЕН(А) " 1 бремсберг" НА РАССТОЯНИЕ 1331. М НОВЫЙ ВЫЕМОЧНЫЙ УЧАСТОК ДОЛЖЕН НАЧАТЬ ПОДГОТАВЛИВАТЬСЯ ЗА 1.71 МЕСЯЦА ДО НАЧАЛА ОЧИСТНЫХ ОЧИСТНЫХ РАБОТ НА ДЕЙСТВУЮЩЕМ УЧАСТКЕ Расчет выполнил Ящишен С.А, По пласту «Тройному» САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ. КАФЕДРА РМПС ВЗАИМНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ ОЧИСТНЫХ И ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ЗАБОЕВ (ПРОГРАММА a12. V3) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: 1.ДЛИНА СТОЛБА, ПОДЛЕЖАЩЕГО ОЧИСТНОЙ ВЫЕМКЕ, М ......... 2000. 2.РАССТОЯНИЕ, КОТОРОЕ ОСТАЛОСЬ ПРОЙТИ ОЧИСТНОМУ ЗАБОЮ ДЛЯ ДОРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА, М .................. 1200. 3.СКОРОСТЬ ПОДВИГАНИЯ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ, М/СУТКИ ......... 4.20 4.ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ В РАЗРЕЗНОЙ ВЫРАБОТКЕ, МЕСЯЦЫ .................................... 1.00 5.РЕЗЕРВ ВРЕМЕНИ НА ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЕ РАБОТЫ И ГОРНОГЕОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РАЗРАБОТКИ, МЕСЯЦЫ ...... 2.00 6.ЧИСЛО ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО ПРОВОДИМЫХ ВЫРАБОТОК ДЛЯ ПОДГОТОВКИ НОВОГО ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА ................. 2 ВЫХОДНЫЕ ПАРАМЕТРЫ: ==================================================== НО- ! НАЗВАНИЕ ! ДЛИНА ! СКОРОСТЬ, ! ВРЕМЯ МЕР ! ВЫРАБОТКИ! (ОБ"ЕМ), ! М/МЕС ! ПРОХОДКИ, ! ! М (М3) ! (М3/МЕС) ! МЕСЯЦЫ ==================================================== 1 бремсберг 2100. 185. 11.35 2 печь 200. 200. 1.00 ==================================================== ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ОТРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА ЛАВОЙ,МЕС. 19.048 ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ДОРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА, МЕСЯЦЫ .. 11.429 ВРЕМЯ, НЕОБХОДИМОЕ ДЛЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ПРОВЕДЕНИЯ ВСЕХ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК НА НОВОМ ВЫЕМОЧНОМ УЧ-КЕ, МЕС. 12.351 ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПОДГОТОВКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА С УЧЕТОМ РЕЗЕРВА ВРЕМЕНИ И МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ, МЕСЯЦЫ .......... 15.351 НА НОВОМ ВЫЕМОЧНОМ УЧАСТКЕ ПРОЙДЕН(А) " 1 бремсберг" НА РАССТОЯНИЕ 726. М Расчет выполнил Ящишен С.А. Раздел 9. Подземный транспорт9.1. Рельсовый транспортОсновным откаточным горизонтом в настоящее время является III горизонт (–345 м), по которому с северного и южного крыльев шахты осуществляется транспортировка грузов, оборудования и людей. Перевозка людей осуществляется в вагонетках ВЛ-18. Тип применяемых электровозов 13АРП, 14АРП, 2АМ-8Д. Доставка людей к рабочим местам осуществляется по клетевому стволу с основной промплощадки шахты. Спуск людей производится до горизонта -345 м. Для откатки породы и доставки материалов, оборудования и людей по основным откаточным выработкам горизонта –345 м применяются аккумуляторные электровозы АРП14-900. Величина гружённого состава определена из условия нагревания тяговых двигателей. Количество вагонеток (платформ) в составе: а) для породы - 15 вагонеток типа ВДК-2,5 (грузоподъемность вагонеток по породе - 4,5 т); б) для материалов и оборудования 10 платформ; в) для людей - не более 15 вагонеток типа ВПГ-18. Зарядка батарей электровозов производится в зарядной камере горизонта –345 м. Электровозная откатка по групповым штрекам горизонта –550 м блока №2 производится электровозами аккумуляторными АМ8Д-900 в количестве двух штук (один рабочий, один — резервный). Величина груженного состава определена из условия нагревания тяговых двигателей. Количество вагонеток (платформ) в составе: а) для породы — 15 вагонеток типа ВДК-2,5; б) для материалов и оборудования — 10 платформ. Электровозная откатка на горизонте –620 м необходима для маневровых операций на приемной площадке, для чего используется один аккумуляторный электровоз АМ8Д-900, зарядка — в зарядной камере на приемной площадке горизонта –620 м блока №2. Доставка материалов и оборудования производится напочвенными канатными дорогами типа НКД, ДНГ, ДКНЛ. Выдача породы с четвертого горизонта в блоке №2 предусматривается с помощью одноконцевых подъемов. Основные грузопотоки вспомогательного транспорта осуществляется по откаточным выработкам горизонтов –345 м, –550 м и капитальным рельсовым уклонам, а также по промежуточным штрекам. По фланговым вентиляционным сбойкам и горизонту –620 м и блока №2 вспомогательный транспорт используется для проведения и поддержания выработок. Наклонные выработки с рельсовой доставкой от горизонта –345 м и ниже оборудованы подъемными машинами БМ-2000, ПМЦ-2,5-2АР и лебедками ЛВ-25, ЛВД-34. Организацией движения электровозов в течение смены занимается непосредственно подземный диспетчер (горный мастер участка УРТ), который подчиняется горному диспетчеру. 9.2. Конвейерный транспортТранспортировка угля и горной массы производиться от добычных участков и подготовительных забоев по участковым ленточным конвейерам 1ЛТ-80Уи 2ЛТ-100 в промежуточные бункера и на магистральные конвейера. На блоке №1 горная масса поступает по участковым ленточным конвейерам на конвейерный уклон пласта Четвертого, оборудованный ленточными конвейерами 3Л-100У и 2ЛУ-120, производительностью 400 т/ч, длиной 680 м и 760 м, соответственно. На блоке №2 горная масса с пласта Четвертого поступает на групповой конвейерный штрек, оборудованный ленточным конвейером 2ЛУ-120 длиной 980 м. Горная масса с пласта Тройного поступает на этот же конвейер через промежуточные гезенки. Далее через промежуточный бункер горная масса поступает на полевой конвейерный уклон 24-ю, оборудованный ленточным конвейером 2ЛУ-120 длиной 860 м. Производительность конвейеров 720 т/ч. С магистральных конвейеров горная масса поступает в погрузочные бункера блоков №1 и №2, емкостью 350 и 320 т соответственно. Из бункеров горная масса ленточными конвейерами 3Л-120В грузится в угольную или породную яму околоствольного двора и далее по скиповому стволу выдается на поверхность. 9.3. Участковый транспортИсходя из выбранных способов вскрытия и подготовки, а также принятой системы разработки и учитывая требования нормативных документов, принимаем следующие схемы транспорта. Для транспорта угля – конвейерная доставка: по участковым выработкам телескопическими ленточными конвейерами, по магистральным выработкам – мощными стационарными ленточными конвейерами большой производительности. Группирование транспортных потоков угля будем производить на групповой конвейерный штрек пласта «Четвертого». Транспорт людей и вспомогательных материалов будет осуществляться: по капитальным горизонтальным выработкам – локомотивная откатка аккумуляторными электровозами; по рельсовым уклонам концевым канатным подъемом и канатно-кресельными дорогами; по участковым выработкам – напочвенные дороги с бесконечным канатом. Транспортное оборудование на участке: Пласт «Четвертый» Лавный скребковый конвейер – СПЦ 261; Скребковый перегружатель – СП 202; Ленточный конвейер – ЛТ80У. Пласт «Тройной» Лавный скребковый конвейер – СПЦ 271; Скребковый перегружатель – СП 301; Ленточный конвейер – ЛТ100У.
Выбирая конвейер, необходимо соблюдать, условие по которому его паспортная часовая производительность должна быть не меньше среднечасового грузопотока, поступающего на конвейер. Qсм = Aсут / 3 = 2100/3 = 700 т/см где: Aсут = 2100 т/сут – суточная добыча Qч = 117 т/ч Ближайшее значение Q = 520 м3/мин соответствует конвейеру 2ЛТ80: - максимальная производительность по углю 520 т/ч; - длина в поставке 1000 м; - тип ленты БКНЛ-150; - ширина ленты 800 мм; - скорость перемещения ленты 2,5 м/с; - приводные барабаны (нефутированные с насечкой) 2 шт.; - суммарный угол обхвата 4700; - приводные блоки 2 шт.; - тип двигателей ВР-225-4; - мощность 2*55 кВт. Проверка производительности по ширине ленты B = где: Bр и Bл - расчетная и паспортная ширина ленты конвейера соответственно; Кл = 340 – коэффициент производительности; Vл = 2,5 м/с – паспортная скорость движения ленты; Y = 0,9 т/м3 – насыпная масса материала. B = Линейные массы движущихся частей конвейера Линейная масса груза q = Линейная масса резинотканевой ленты БКНЛ-150 qл =14,5 кг/м; Линейные массы вращающихся частей роликовых опор qр 1 = Gр 1 /gр 1 = 25/1,5 = 16,7 кг/м; qр 11 = Gр 11 /gр 11 = 25/3 = 8,3 кг/м; где: Gр 1 И Gр 11 – масса вращающихся частей роликоопор соответственно на груженой и порожней ветвях ленты, кг; gр 1 и gр 11 – расстояние между роликоопорами нагруженной и порожней ветках, м. Сопротивление грузовой ветви конвейера Wгр =g∙L∙[(q+qл +qр 11 )∙w1 ∙cosb±(q+qл )∙sinb], где: w1 =0,03 – коэффициент сопротивления движению ленты. Wг p =9,8∙1000∙[(13+14,5+16,7)∙0,03∙0,98 - (13+14,5)∙0,12]=-19580 H. Сопротивление порожней ветви конвейера Wпор =g∙L∙[(qл +qр 11 )∙w1 ∙cosb±qл ∙sinb], Wпор =9,8∙1000∙[(14,5+8,3)∙0,03∙0,98 + 14,5∙0,12] =23621 H. Т.к. Wгр < Wпор привод конвейера необходимо располагать в начале конвейера. В случае если сопротивление груженой или холостой ветви получились отрицательными, то расчет методом обхода контура по точкам начинаем по условию провисания ленты. Определение натяжений в точках контура конвейера Необходимое минимальное натяжение ленты: Sтр. min =5(q+qл) gр 1 ∙g =5∙(13+14,5)∙1,5∙9,8=2021 кН Натяжение в точках контура ленточного конвейера: S5=Sтр .min =2021 Н; S4=k∙S2=1,1∙2021=2223 Н; S3=S4+Wпор =2223+23621=25844 Н; S2= S1=Sнаб =k∙S3=1,1∙25844=28429 Н; S6=S5-Wгр =2021-(-19580)=21601 Н; S7= S8=S6/k=21601/1.1=19637 Н; S9= S10=Sсб =S8/k=19637/1.1=17851 Н.
Усилие на натяжном устройстве Fн = Sнаб + Sсб = S4 + S5 =2223+2021=4244 H. Расчет мощности двигателей конвейера Суммарная расчетная мощность N
p
= k
р
где: k р = 1,15¸1,2 - коэффициент резерва мощности; F - тяговое усилие на валу двигателя, Н: F = S нб –S cб +f п ∙ (S нб +S сб ), где: S нб =28429 Н - натяжение в точке набегания ленты на приводной барабан; S сб =17851 Н - натяжение в точке сбегания приводного барабана; f п =0,03 - приведенный коэффициент трения в подшипниках вала приводного барабана; F =28429–17851+0,03∙(28429+17851)=11966 Н; v п =2,5м/с - паспортная или выбранная скорость движения ленты; h = 0,85 - коэффициент полезного действия. N
p
= 1,15 · Расчет ленты на прочность ip
= где: ip – количество прокладок; Smax = 28429 Н - максимальное статическое натяжение ленты; [m] = 8 - допустимый коэффициент запаса прочности лент; sp = 1500 Н - разрывное усилие 1 см ширины прокладки. ip
= Следовательно, выбранный нами конвейер соответствует требуемым условиям. Раздел 10. Проветривание10.1. Общие сведенияПо условиям эксплуатации шахта относится: - к сверхкатегорийной по газу; - к опасной по взрыву угольной пыли; - к угрожаемой по горным ударам. При отработке способ проветривания – всасывающий. Схема проветривания выемочных участков – прямоточная с полным разбавление метана. Выемочные участки подготавливаются одинарными выработками – конвейерной и грузовой. Свежий воздух подается с откаточного горизонта по обеим выработкам. Исходящая струя выводится по вентиляционной выработке на вентиляционный горизонт. Подготовительные забои проветриваются вентиляторами местного проветривания, обособленно проветриваются склады ВМ и депо электровозов. 10.2. Расчет метановыделения из сближенных пластовПри подработке и надработке пластов угольной свиты происходит их естественная дегазация, если метан из них выделяется в горные выработки разрабатываемого пласта. В этом случае по отношению к разрабатываемому пласту соседние угольные пласты называют сближенными или пластамиспутниками. Расчет выполнен на ЭВМ по программе разработанной на кафедре ЭА и ОТ, составленной Синопальниковым К.Г. и Синопальниковым Д.А., С04. Т.к. проектом предусмотрена подработка пласта «Тройного», производим расчет для пласта «Четвертого» Санкт-Петербургский государственный горный институт Кафедра экологии, аэрологии и охраны труда Ф.И.О............................ГРУППА.........ДАТА........ РАСЧЁТ МЕТАНОВЫДЕЛЕНИЯ ИЗ СБЛИЖЕННЫХ ПЛАСТОВ (СПУТНИКОВ) ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И РЕЗУЛЬТАТЫ Расчёт выполнен для условий Печорского бассейна. Угол падения свиты пластов,град.: 7 Полная вынимаемая мощность разрабатываемого пласта,м: 1.5 Полезная вынимаемая мощность этого пласта,м: 1.5 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||