Методические рекомендации по изучению дисциплины «Технология деревообрабатывающих производств» - реферат

Методические рекомендации

по изучению дисциплины

«Технология деревообрабатывающих производств»

и выполнению заданий для домашней контрольной работы №2

Специальность: 2-46 01 02 «Технология деревообрабатывающих производств»

Группы: ЗМП-51с, ЗМП-52 ск

Составил преподаватель: Л.Г. Билаш

Методические указания по выполнению домашней контрольной

дисциплине «Технология деревообрабатывающих производств»

Специальность 2-46 01 02

«Технология деревообрабатывающих производств»

Контрольная работа является элементом учебного процесса при изучении дисциплины «Технология деревообрабатывающих производств».

Целью работы является усвоение знаний, полученных при изучении теоретического курса и выполнении практических заданий. Кроме того, контроль­ная работа является формой контроля самостоятельной, индивидуальной работы учащихся.

Варианты работы включают в себя четыре теоретических вопроса и два практических задания. Учащийся самостоятельно выбирает вариант для выполне­ния работы в соответствии с порядковым номером в журнале.

Теоретические вопросы должны быть раскрыты полностью с использованием рекомендуемой литературы и дополнительных источников.

Материал, используемый для написания теоретических вопросов контрольной работы, должен иметь ссылки на источники информации и излагаться с учётом ав­торского понимания вопроса. Указанная ссылка проставляется в виде номера, под которым учебник, монография или статья находится в списке используемой лите­ратуры. Необходимо также привести схемы для описания технологических про­цессов.

Контрольная работа должна выполняться в обычной ученической тетради и со­держать нумерацию страниц. На каждой странице следует оставлять поля шири­ной 4-5 клеток для замечаний, а для рецензии преподавателя - 1 -2 страницы в конце тетради. В конце работы ставится дата выполнения и подпись учащегося.

Работа предоставляется для проверки в сроки, указанные в графике выполнения работ.

Контрольная работа, выполненная по неправильному выбранному варианту, возвращается без проверки.

Незачтённая работа возвращается учащемуся для доработки в соответствии с замечаниями. Учащиеся, не представившие контрольную работу или если работа не зачтена преподавателем, не допускаются к сдаче экзамена по дисциплине «Технология деревообрабатывающих производств».

РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ЧАСОВ ПО РАЗДЕЛАМ И ТЕМАМ

По дисциплине «Технология деревообрабатывающих производств»

Специальность 2-46 01 02 «Технология деревообрабатывающих производств»

Методические указания

по дисциплине «Технология деревообрабатывающих производств»

Содержание дисциплины

Тема 3.5. Технология изготовления лущеного шпона

Технологические операции: лущение, рубка, сушка, сортировка, починка, ребросклеивание. Выход шпона при лущении и пути повышения выхода. Дефекты лущения и рубки шпона. Причины появления и способы устранения их.

Операция лущения . Применяются лущильные станки базовая модель ЛУ17-4 сейчас выпускаются ЛУ17-10 с центровочным загрузочным устройством. Станок может изготавливать шпон толщиной от 0,3 до 4 мм; длина чурака 1550-1650 мм; диаметр карандаша 70 мм; диаметр чурака до 700 мм.

Существует четыре зоны выхода сырого шпона:

- отходы, рванина (при оцилиндровке) до 18 % обьема чурака;

- неполноформатные куски 3-5% от чурака;

- полноформатный шпон, около 65%;

- потери на карандаш, около 10%.

Около 2% потери при раскрое кускового и форматного шпона.

Сухой шпон:

- шпон полноформатный, около-60%;

- кусковой шпон, около 10%;

- карандаш, около 10%;

- опилки, 1-2%;

- потери на усушку 6-8%;

- технологическая щепа, 13-15%.

Литература

Петров А.К стр.132-136;136-142;144-148.

Контрольные вопросы:

1. Какие технологические операции изготовления лущёного шпона Вы знаете?

2. Какие зоны шпона при лущении Вы знаете?

3. Какие элементы операции лущения Вы знаете?

4. С какой целью применяется прижимная линейка.

Тема 3.6. Организация технологического процесса изготовления лущеного шпона

Организация типовых потоков в производстве лущеного шпона. Оборудование, организация рабочих мест. Техника безопасности в цехах.

Практические занятия

Расчет оборудования цеха по производству лущеного шпона

Составление планировки цеха по производству лущеного шпона

Методические указания

Технологический процесс получения лущеного шпона:

Сырье со склада поступает на тепловую обработку. Затем кряжи поступают на окорочный станок, далее пилой кряжи раскраиваются на чураки заданных по длине размеров. Чурак предварительно оцилиндровывают а потом лущат. Лента шпона, выходящая из лущильного станка, укладывается на конвейер, который подает ее к ножницам для разрезания на листы определенных форматов и укладки в пачку. Конвейером пачка выносится из-под ножниц и электропогрузчиком отвозится к сушилке. В роликовой сушилке шпон сушат, затем на конвейере сортируют и раскладывают по сортам в пачки. Неформатные, узкие листы шпона склеивают в форматные. Отсортированные листы шпона, имеющие сучки, поступают на шпонопочиночный станок, где сучки удаляются и образовавшиеся отверстия заделывают вставками из шпона. Пачки готового шпона поступают на склад или в клеильное отделение.

Литература

Петров А.К стр 129-136

Контрольные вопросы:

1. Какие операции по подготовке сырья к лущению Вы знаете?

2. Какое оборудование применяется для сушки шпона?

3.На каком оборудовании производится починка шпона?

Раздел 4. Производство композиционных древесных материалов

Тема 4.1. Технология изготовления клееной фанеры

Стандартизация фанеры. Клеи, применяемые для склеивания фанеры. Операции производства клееной фанеры: нанесение клея на шпон, сборка пакета, подпрессовка, склеивание, обрезка, шлифование и сортировка фанеры. Оборудование, режимы. Расчет производительности оборудования. Дефекты на операциях изготовления фанеры, их причины и способы устранения.

Методические указания

Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона листв.пород и с наружными слоями из шпона хвойных пород.

По степени водостойкости клеевого соединения марки: ФСФ – фанера повышенной водостойкости; ФК – фанера водостойкая.

По степени механической обработки:

НШ, Ш1, Ш2

Операции производства фанеры:

- склеивание шпона – различают горячее и холодное склеивание

1) нанесение клея

2) сборка пакетов

3) (подпрессовка)

4) склеивание

5) обрезка фанеры

6) шлифование фанеры.

Применяют в основном синтетические клея – формальдегидные, фенолоформальдегидные, карбамидоформальдегидные.

Клей наносят с обеих сторон на четные листы. Расход клея 90-130г/м³

Станки – клеенаносящие КВ-18 или КВ-28, станок обслуживают 3-4 человека, 1-2 - на подаче и 2 человека на сборке пакетов.

На сборке пакетов применяются линии сборки и склеивания фанеры ЛСП2. при использовании жидких клеев, чтобы исключить смещения листов шпона применяют однопролетные пресса для подпрессовки.

Для склеивания в отечественном производстве применяют 15-этажные пресса Д44-38, П714-В с околопрессовыми загрузочными механизмами.

Режим: t при склеивании карбамидными клеями 115-130ºС , фенолоформальдегидные 140-145ºС

Давление 1,8-2 (горячего), 1,-1,4 (холодного).

Время зависит от породы, влажности, толщины, вида клея, слойности фанеры (приблизительно 1 мин на 1 мм толщины фанеры).

После запрессовки выдержка в плотных стопах не менее 24 часов.

- обрезка фанеры – на однопильных станках ЦФ5 со скоростью хода каретки от 7,5 до 12 м в минуту с высотой пачки до 120мм.

ЦФ190 две пилы, скорость подачи от 10 до 50 м в мин. Высота пачки 50 мм.

СФА160 – 4 пилы, высота пачки до 50 мм, скорость подачи 28 м/мин.

Шлифование – применяются в основном широколенточные станки ДКШ-1, многоцилиндровые станки ШЛЗЦ-19; для дошлифовки применяются узколенточные шлифовальные станки ШЛпС и ручные электрические шлифовальные установки.

Литература

Петров А.К стр 151-159

Контрольные вопросы

1. Какие технологические операции изготовления клееной фанеры Вы знаете?

2. На какие листы наносится клей?

3. Какое оборудование применяется для склеивания фанеры?

4. Какое оборудование применяется для обрезки и шлифования фанеры?

Тема 4.2. Организация технологического процесса в производстве клееной фанеры

Организация типовых потоков в производстве клееной фанеры. Автоматизация производства. Техника безопасности в цехе производства клееной фанеры.

Практические занятия

Расчет оборудования в цехе по производству фанеры

Составление планировки цеха

Организация технологического процесса производства фанеры

Переработка и использование отходов в производстве фанеры

Методические указания

Для производства фанеры используется лущеный шпон, производство которого рассматривалось выше.

Техпоцесс при производстве фанеры:

- нанесение клея

- сушка клея на шпоне

- сборка пакетов фанеры

- подпрессовка

- склеивание

- обрезка фанеры

- шлифование фанеры

Литература

Васечкин Ю.Ф. стр 170-191, 216-279; Петров А.К. стр 159-162

ГОСТ 39162; 39161.

Тема 4.3. Производство бакелизированной, облицованной и декоративной фанеры

Стандартизация бакелизированной и декоративной фанеры. Назначение и область применения бакелизированной и декоративной фанеры. Операции: раскрой, пропитка и сушка шпона, набор пакета, прессование и обрезка в размер. Технологический процесс, режимы. Организация рабочих мест.

ГОСТ11539 Изгот.шести марок: ФБС – наружные слои пропитываются фенолоформальдегидной спирторастворимой смолой; на внутренние слои смола наносится, используется в машиностроении, судостроении, для изготовления конструкций, работающих в атмосферных условиях; ФБВ – фенолоформальдегидная водорастворимая смола; ФБС-А – наносится фенолоформальдегидная спирторастворимая смола на все слои.

Размеры: толщина – от 5 до 18 мм

Длина от 1500 до 7700 мм

Ширина от 1250 до 1550 мм

Сырье – шпон березовый, толщина 0,8-1,5 мм

Влажность не более 12%

Операции:

- нанесение клея (пропиткой или вальцами);

- сушка как ДСП;

- сборка;

- прессование.

Общая продолжительность охлаждения от 40 до 60 мин.

ГОСТ 14614. Этот ГОСТ на фанеру облицованную пленочными покрытиями в сочетании с декоративной бумагой или без бумаги.

Технология производства такая же как и у обычной фанеры, но наружные слои либо из строганого шпона, синтетического пластика или текстурной бумаги

Литература

Васечкин Ю.Ф. стр 272-278.

Контрольные вопросы:

1. Какие операции технологического процесса производства бакелизированной фанеры Вы знаете?

2. Какие операции технологического процесса производства декоративной фанеры Вы знаете?

3. Какие операции технологического процесса производства облицованной фанеры Вы знаете?

4. Какие исходные материалы для производства бакелизированной фанеры Вы знаете?

5. Какие исходные материалы для производства декоративной фанеры Вы знаете?

Тема 4. 4. Производство древесных слоистых пластиков

Стандартизация древесно-слоистых пластиков и область применения. Операции: пропитка и сушка шпона, набор пакета, прессование и обрезка ДСП в размер. Особенности техпроцесса изготовления ДСП. Организация рабочих мест.

Методические указания

Технологический процесс изготовления древесных слоистых пластиков состоит из следующих операций: раскроя шпона, пропитки его смолой, сушки пропитанного шпона, набора из листов шпона пакета, прессования, обрезки в размер.

Для изготовления ДСП применяют обычно березовый шпон толщиной 0,3-0,6 мм, влажностью 6-10%. Раскрой шпона выполняют для получения листов необходимого формата, используя при этом гильотинные ножницы.

Пропитка. Шпон пропитывают фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолой погружением листов в ванну со смолой или в автоклавах под давлением. Перед пропиткой шпон загружают в кассеты по 15-20 листов или в контейнеры по 250-400 листов так, чтобы между листами оставались зазоры, а направление волокон во время пропитки было вертикальным. Кассеты или контейнеры погружают в ванну, выдерживают в растворе 60-120 мин, вынимают и дают стечь излишкам в течение 30 мин, а затем направляют на сушку.

Сушка пропитанного шпона. Шпон сушат до влажности 3-7% для удаления летучих веществ из смолы и шпона. Сушка ведется интенсивно при высоких температурах. В результате сушки смола должна высохнуть, но не должен начаться процесс ее отверждения, поэтому температура воздуха при сушке спирторастворимых смол не превышает 75 ºС. Сушат шпон в сушильных камерах периодического действия или в специальных конвейерных сушилках.

Сборка пакетов. Листы шпона собирают в пакеты по определенной схеме в зависимости от вида ДСП.

Собирают листы в пакеты по двум схемам – сборка коротких листов и сборка длинных листов. Схему сборки коротких листов применяют, когда размеры листа по длине и ширине совпадают с размерами будущего пластика. Длинные и широкие листы пластика из шпона меньших размеров собирают по второй схеме. При этом собираемые листы складывают в пачки по длине внахлестку, а по ширине встык так, чтобы в любом месте сечения листа по толщине было не больше одного стыка.

Для сборки длинных листов применяют наиболее экономичную и прогрессивную технологию сборки пакета в виде бесконечной ленты. По мере выхода бесконечной ленты от нее отрезается пакет необходимой длины. Собранные пакеты укладываются на гладкие металлические листы, смазанные во избежание приклеивания шпона к листам олеиновой кислотой, минеральным обезвоженным маслом или покрытые тонким слоем талька.

Прессование. Для прессования ДСП необходимо высокое удельное давление, поэтому применяют специальные многопролетные (6-20 пролетов) прессы, развивающие высокие давления (40-120 МН) и позволяющие получить давление на склеиваемые пакеты порядка 15-23 МПа. Вследствие громоздкости пакетов и их большой массы их загружают в пресс загрузочно-разгрузочным усройством. При изготовления ДСП соблюдают определенный режим прессования.

Обрезка древесных слоистых пластиков. ДСП обрезают на круглопильных форматных станках пилами. Вследствие большой твердости плит применяют пилы, зубья которых сделаны с напайками пластин из твердых сплавов. Плиты сортируют по видам, маркам, формату, толщине листов и толщине плит.

Литература

Петров А.К стр 161-164.

Контрольные вопросы:

1. Какие исходные материалы для производства древесного слоистого пластика Вы знаете?

2. Какие операции технологического процесса производства древесного слоистого пластика Вы знаете?

3. Какие режимы прессования ДСП Вы знаете?

4. Какое оборудование применяется для обрезки древесного слоистого пластика?

Тема 4.5. Производство древесностружечных плит

Классификация, назначение и область применения ДСтП. Операции: раскрой сырья, измельчение древесины, сушка стружек, сортировка, формирование ковра, подпрессовка, прессование, обрезка и шлифование плит. Технология производства, режимы и применяемое оборудование. Производительность оборудования. Организация рабочих мест. Охрана труда и техника безопасности в цеху.

Практические занятия

Расчет оборудования для производства древесностружечных плит

Методические указания

Древесностружечные плиты находят широкое применение в производстве корпусной мебели и строительстве. Выпуск их ежегодно увеличивается. Они с успехом заменяют в изделиях применявшиеся ранее столярные плиты и массивную древесину. Для корпусной мебели используют плиты толщиной преимущественно 19 и 16 мм. В перспективе намечается использовать и более тонкие плиты.

ДСтП плиты в зависимости от способа производства выпускают двух типов – плоского и экструзионного прессования. В плитах плоского прессования древесины частицы расположены в плоскости параллельной пласти плиты. Усилие прессования при их изготовлении прикладывалось перпендикулярно пласти. В плитах экструзионного прессования частицы распологаются преимущественно перпендикулярно пласти, а усилие прессования прикладывалось к кромке плиты. Плиты экструзионного прессования менее прочные, чем плиты плоского прессования. Они еще изготавливаются на оставшихся в производстве установках, но выпуск их уменьшается и вскоре прекратится.

Плиты плоского прессования делятся на однослойные, трехслойные, многослойные. Плиты однослойные прессуют из стружек одной фракции. Плиты трехслойные прессуют из стружек двух фракций, насыпанных тремя слоями: наружные слои содержат более мелкие и качественные стружки, внутренний слой – более крупные. В многослойных плитах размер фракции по толщине плиты постепенно уменьшается от середины к наружным слоям плиты.

Литература

Отлев И.А., Штейнберг Ц.Б стр 102-151; Петров А.К стр 170-176

ГОСТ 10652

Контрольные вопросы:

1. Какое сырьё применяется для производства древесностружечных плит?

2. Что означает формулировка «прессование с паровым ударом»?

3. Что такое стружечный ковёр?

4. Какое оборудование применяется для формирования стружечного ковра?

Тема 4.6. Производство древесноволокнистых плит

Классификация, назначение и область применения ДВП. Способы изготовления. Технология изготовления ДВП мокрым способом. Оборудование, режимы. Технология изготовления ДВП сухим способом. Оборудование, режимы. Особенности производства ДВП разными способами. Техника безопасности в цеху.

Методические указания

В зависимости от прочности и вида лицевой поверхности различают марки: Т; Т-С; Т-П; Т-СП; СТ; СТ-С.

Т – твердые с необлагороженной поверхностью,

С – слой из тонко-дисперсной массы,

П – с подкрашенным лицевым слоем,

СТ – сверхтвердые, необлагороженные.

Мелкие в зависимости от плотности подразделяются на марки: М1, М2, М3.

Размеры:

Твердые: толщина 2,5; 3,2; 4; 5; 6.

Ширина от 610 до 2140

Длина от 1220 до 6100

Мягкие: толщина 8, 12, 16

Ширина 1220

Длина от 1220 до 3000

Влажность плит – от 3 до 10%

Способы изготовления:

Мокрый способ – мокрое формирование и мокрое прессование.

Сухой – сухое формирование, сухое прессование.

Полусухой – сухое формирование, увлажнение, мокрое прессование.

Мокро-сухой – мокрое формирование, сушка, сухое прессование.

Литература

Петров А.К стр 176-182.

Тема 4.7. Переработка отходов производства лущёного, строганого шпона и фанеры

Виды отходов в производстве лущеного и строганого шпона. Баланс использования древесины при лущении и строгании. Виды отходов фанерного производства. Баланс использования древесины в производстве фанеры. Переработка и использование отходов.

Литература

Петров А.К стр 176-177, 183-192; 148; 159; Бухтияров В.П. стр 55-57

Гост 4598

Раздел 5. Производство спичек

Тема 5.1. Виды и классификация спичек

Виды и классификация спичек. Технические условия на спички. Контроль качества спички.

ГОСТ 1820; технические условия на спички – спички в коробках, предназначенные для использования в быту.

Размеры спичек:

Длина – 42,5 мм

Толщина – 1,6 – 2,2 мм

Среднее наполнение спичек в коробке: 50-60 штук

Тема 5.2. Организация спичечного производства

Подготовка сырья к лущению. Операции, оборудование, режимы. Изготовление спичечной соломки: лущение шпона, рубка на соломку, пропитка, сушка, шлифование и сортировка соломки. Изготовление спички: сортировка сухой соломки по сечению, формирование спичечной головки, сушка, укладка в коробки или кассеты, нанесение фосфорной массы на коробки, сушка, упаковка в пачки и коробки. Оборудование. Режим обработки, организация рабочих мест. Техника безопасности в цеху

Практические занятия

Организация техпроцесса производства спичек

Методические указания

Для изготовления лент шпона для соломки шириной 301 – 395 мм и толщиной 1,65 – 2,5 мм из чураков диаметром 70 мм и длиной 450 – 870 мм предназначен лущильный станок СпЛС.

Для изготовления лент шпона шириной 46 – 209 мм и толщиной 0,6 – 1,0 мм из чураков диаметром до 700 мм и длиной 450 – 870 мм, используется станок СпЛК.

Для рубки сырого шпона на соломку определенного сечения и длины для спичек формата 3/4 и 4/4 предназначен соломкорубительный станок СпР-5.

Для рубки сырого коробочного шпона на заготовки наружной и внутренней частей спичечной коробки и донышка коробки для спичек формата 3/4 и 4/4 предназначен делительный станок СпД-5.

Для ориентирования спичек-россыпи форматом 3/4 и 4/4 головками в одну сторону и заполнения ими кассет предназначен станок СпУР.

Для изготовления наружной части спичечной коробки предназначен коробкоклеильный станок СпКН-3.

Для склеивания внутренней части спичечной коробки предназначен коробкоклеильный станок СпКВ-3.

Для ориентации, сборки наружных и внутренних частей спичечных коробок и наклеивания этикеток предназначен этикетировочный станок СпЭ-3.

Для наполнения коробок готовыми спичками предназначен коробконабивочный станок СпН-3.

Также существуют несколько линий:

Для получения сырой соломки из спичечного сырья предназначена линия СпЛУР.

Линия пропитки и сушки соломки СпПС.

Линия шлифования и сортировки соломки СпШС.

Для изготовления спичек из сухой спичечной соломки и автоматического наполнения комбинированных коробок с последующий их выдачей в лотки или на линию намазки и упаковки коробок предназначена линия СпЛНШ.

Линия намазки и упаковки коробок СпМУ.

Литература

Потёмкин Л.В стр 333-352, ГОСТ 1820

Контрольные вопросы:

1. Какое сырьё применяется для производства спичек?

2. Какие операции по подготовке сырья к лущению Вы знаете?

3. Какой нормативный документ регламентирует размерные и качественные параметры спичек?

Раздел 6. Технология изготовления столярно-строительных изделий

Тема 6.1. Способы раскроя пиломатериалов на заготовки, применяемое оборудование

Понятие о заготовке, видах припусков и их определение. Способы раскроя пиломатериалов, факторы, влияющие на выбор способа. Выход черновых заготовок. Оборудование для раскроя, его производительность.

Методические указания

Черновая заготовка – это отрезок древесного материала выпиленный с целью получения из него детали определённых размеров.

В черновой заготовке есть припуски:

1. – на механическую обработку;

2. – на усушку (может и не быть);

3. – на распил (если выпиливаются кратные заготовки из одной)

Величина припусков на механическую обработку зависит от размеров детали, породы древесины, категории качества получаемой детали.

Влажность пиломатериалов для столярно-строительных изделий может быть от 6% до 15%.

Припуски на усушку также зависят от размеров и породы древесины. Припуски наибольшие на усушку по толщине, меньше по ширине, незначительны по длине.

Припуск П_ш , мм, на продольный раскрой заготовок, кратных ширине детали, определяется по формуле:

П_ш =(n - 1)×b+2

где:

n – число деталей по ширине заготовки;

b – ширина пропила, мм.

Припуски П_д , мм, на поперечный раскрой заготовок кратных длине детали определяется по формуле:

П_д =(n₁ - 1)×b₁ +5

где:

n₁ – число деталей по длине заготовки;

b₁ – ширина пропила, мм.

В производстве применяются три способа раскроя пиломатериалов:

1. – поперечно-продольный;

2. – продольно-поперечный;

3. – комбинированный (поперечно-продольно-поперечный)

Наибольший выход получается при 2 способе раскроя;

Меньше при 3;

Наименьший получается поперечно-продольном способе раскроя.

В практике чаще всего применяется первый способ – который даёт наименьший выход.

Причиной этому являются меньшие площади цехов и удобство в работе.

3 способ раскроя применяется в основном в линиях где хорошо согласованы скорости подачи и производительность оборудования.

Объёмный выход определяется суммой объёмов всех заготовок делённый на объём материала из которого они были выпилены выраженный в %.

В_з =V_з /V_м ×100%

Выход зависит от:

1. – схемы раскроя

2. – соответствия размеров и качества материала и размеров и качества деталей.

Оборудование для поперечного раскроя пиломатериалов:

ЦПА-40 (суппортные торцовочные станки)

ЦМЭ (шарнирные или маятниковые)

ЦКБ-40 (балансирные)

Ц-6 (универсальные)

Оборудование для продольного раскроя пиломатериалов

ЦДК-4 – 1 пила;

ЦДК-5 – 5 пил;

ЦМР-2 – до 10 пил;

новые

ЦА2А-1 – 1-3 пилы;

ЦМР-4(4М) – 1-10 пил;

ЦДК-5-3 – 1-5 пил;

ДСК-55 до 8 пил.

Литература

Тюкина Ю.П стр. 184-187; стр.188-191; Бухтияров В.П стр. 38-48.

Контрольные вопросы:

1. Какие способы раскроя пиломатериалов на заготовки Вы знаете?

2. Какое оборудование применяется для поперечного раскроя пиломатериалов на заготовки?

3. Какое оборудование применяется для продольного раскроя пиломатериалов на заготовки?

4. Какие размеры формируются при поперечном и продольном раскрое пиломатериалов на заготовки?

Тема 6.2. Раскрой фанеры и плит

Схемы раскроя, методика составления карт раскроя. Использование ЭВМ для составления плана раскроя. Выход заготовок и способы увеличения его. Оборудование для раскроя, производительность его. Организация рабочих мест.

Методические указания

В производстве используют 3 схемы раскроя:

1. продольную

2. поперечную.

3. смешанную.

Наиболее распространённая 3 схема раскроя

Выход фанеры и плит может быть определён как процентное отношение суммы площадей пластей заготовок к площади пласти раскраиваемого материала и должен составлять не менее 92%. Увеличение выхода заготовок из плитных материалов можно достигнуть за счёт расчёта карт раскроя на стадии проектирования изделий.

Наиболее выгодные варианты раскроя плитных материалов могут быть получены с использованием ЭВМ.

Методика составления карт раскроя:

1. составить спецификацию

2. спецификацию заготовок записать в порядке убывания площадей

3. вычертить на листе карту раскроя в масштабе 1:20

4. выполнить раскладку деталей на поле карты учитывая возможность оборудования.

5. занести данные в таблицу и определить общее количество листов на планируемый период.

6. Определение полезного выхода.

В УПМ для раскроя плит используют станки Ц6-2.

В производстве применяются форматные станки ЦТ3Ф (1 пила для поперечного и 2 для продольного раскроя).

ЦТ4Ф (1 пила для поперечного и 3 для продольного раскроя).

Многопильные станки ЦТМФ на базе которых создана линия МРП (1 пила для продольного раскроя и 10 для поперечного).

Новое оборудование:

MARTIN (Германия)

T73BASIC

N73CLASIC

T73ABTOMATIK

Производство Польши.

DRTP-400 – предназначен для продольной и поперечной распиловки древесных материалов, пластмасс, имеет подрезной диск.

Литература

Тюкина Ю.П стр.1 87-188; Бухтияров В.П стр. 48-57.

Контрольные вопросы:

1. Какие схемы раскроя фанеры и плит на заготовки Вы знаете?

2. Какая из схем нашла наибольшее распространение?

3. Какое оборудование применяется для раскроя фанеры и плит на заготовки?

Тема 6.3. Организация производственного процесса на стадии раскроя

Технологическое оборудование, применяемое в цехах для раскроя пиломатериалов, фанеры и плит. Организация рабочих мест и техника безопасности. Внутрицеховой транспорт в раскройных цехах.

В раскройных цехах устанавливают в основном круглопильные станки. Для обеспечения безопасности у станков с ручной подачей применяют оградительные устройства пилы. У станков с механизированной подачей предусматривают ограждение зоны резания и нерабочей части пилы, сблокированное с пусковым и тормозным устройствами. В этом случае при снятых или сме­щенных ограждениях пуск станка и работа на нем будут ис­ключены.

На круглопильных станках с ручной и механизированной подачей необходимы устройства, предохраняющие от выброса нерабочей частью пилы распиливаемой древесины и кусковых отходов. Для обеспечения безопасности работы, точности и качества распиловки на круглопильных прирезных станках необходимо устанавливать направляющий предохранительный нож за нерабочей частью пилы.

Перед началом работы на станках нужно подготовить рабо­чее место. Перед пуском станка следует проверить его состоя­ние, наличие ограждений и убедиться в отсутствии посторонних предметов около режущего инструмента или движущихся частей станка. Если при пуске или работе станка появляется ненормальный стук, шум или случается поломка, необходимо немедленно остановить станок и сообщить об этом мастеру. Станоч­ник и наладчик обязаны строго соблюдать все правила техники безопасности при уходе за станками и работе на них.

В целях создания хороших условий работы на станках, снижения утомляемости рабочих и повышения безопасности работы на рабочих местах обеспечивают освещение согласно соответст­вующим нормам. В помещении создают непрерывный воздухо­обмен при помощи вентиляционных установок.

Тема 6.4. Переработка отходов на стадии раскроя.

Виды и количество отходов от раскроя. Склеивание брусков по длине, толщине и ширине. Экономическая целесообразность производства клееных заготовок. Использование отходов плитных материалов. Технология, оборудование, требование к качеству.

Практические работы

Расчёт технологического оборудования участка раскроя

Планировка цеха

Организация производственного процесса

Методические указания

При переработке круглых лесоматериалов на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях наряду с пилопродукцией из общего объёма сырья образуется 8-10% горбылей, 7-8% реек, 2-5% короткомерных обрезков, и 10-12% опилок. Кроме того на лесопильных предприятиях накапливается значительное количество коры, достигающее 10% от общего объёма сырья.

При раскрое пиломатериалов на заготовки и при обработке заготовок наряду с деталями образуется от 20 до 85% отрезков, стружек, опилок. Кора, опилки, стружки, короткомерные отрезки, рейки, горбыли, непригодные для выработки пилопродукции, могут быть использованы в других производствах и называются вторичным сырьём. Объём вторичного сырья зависит от породы древесины, её размерно-качественных характеристик, продукции, применяемой технологии. Для рационального использования древесного сырья и охраны окружающей среды необходимо создание безотходной технологии переработки древесины.

Соединение между собой древесины и древесных материалов при помощи клея и клеевых пленок называют склеиванием. Это наиболее совершенный способ соединения деревянных элемен­тов. Процесс склеивания состоит из подготовки древесных ма­териалов и клея, нанесения клея, запрессовки склеиваемых за­готовок и выдержки их под прессом, выдержки после запрессовки. Склеивание применяют для соединения и облицовывания деталей, получения клееных пиломатериалов, заготовок и деталей, деревянных клееных конструкций.

При производстве клееных пиломатериалов, заготовок и де­талей наиболее распространено склеивание по длине на зубча­тый шип. Этот вид склеивания позволяет сократить расход спецификационных пиломатериалов на 6 ... 8%. Склеивание по длине особенно эффективно, если в спецификации преобладают длинные заготовки, а также при переработке низкосортных пи­ломатериалов.

При переработке необрезных пиломатериалов на заготовки возможно использование склеивания и по ширине на гладкую фугу. Склеивание по толщине применяют для выработки заго­товок крупных сечений, если их не удается получить в целом виде. При этом склеивание по толщине не приводит к сокраще­нию расхода древесины, а используется только в случае необходимости выполнения спецификации по заготовкам крупных се­чений.

Широкое применение находит склеивание в производстве де­ревянных клееных конструкций, которые используются в строи­тельстве крытых складов пиломатериалов, минеральных удобрений, различных зданий сельскохозяйственного назначения. Де­ревянные клееные конструкции можно изготовлять не только из длинномерных пиломатериалов, но и из короткомерных отрез­ков. При этом используется как склеивание по длине, так и по ширине и толщине. Деревянные клееные конструкции позволяют уменьшить массу сооружения, сократить трудоемкость их воз­ведения на 20 ... 40%, снизить транспортные расходы. Склеи­вание используется и для получения гнутоклееных деталей.

Необлицованные плиты ДСтП должны использоваться на 100% путём сращивания их по кромке (в основном сращивают на вставную рейку) потом раскраивают на нужный формат, калибруют по толщине и получают заготовки как из цельной плиты. На многих предприятиях для выборки пазов используют фрезерные станки ФС, ФЛ. На больших предприятиях устанавливают линии для сращивания плит или линии для раскроя и сращивания плит. После сращивания эти склеенные заготовки должны пройти операцию калибрования и шлифования для последующей облицовки.

Литература

Тюкина Ю.П стр.271-272; Бухтияров В.П стр. 93-96; стр. 55-57.

Контрольные вопросы:

1. Какое оборудование применяется в раскройных цехах?

2. Какие виды отходов от раскроя Вы знаете?

3. Какие способы переработки отходов применяются?

4. Какое оборудование применяется для переработки отходов?

Тема 6.5. Первичная механическая обработка черновых заготовок

Обработка черновых заготовок. Создание базовых поверхностей у черновых заготовок, применяемое оборудования. Обработка черновых заготовок в размер по толщине и ширине на рейсмусовых и четырёхсторонних продольно-фрезерных станках. Торцевание заготовок и применяемое оборудование.

Практические занятия

Расчёт производительности оборудования для первичной механической обработки

Методические указания

Создание базовых поверхностей. Базовыми поверхностями у прямолинейных заготовок может быть пласть или пласть и кромка. Базовые поверхности у заготовки создают на фуговальных станках. Наиболее приемлемы для этой цели фуго­вальные станки (СФ4-1, СФ6-1, СФА4-1, С2Ф4-1).

Фуговальные станки служат для выравнивания одной или двух плоскостей заготовки. Выпускают односторонние и дву­сторонние фуговальные станки с ручной и механической пода­чей. Фуговальные станки с ручной подачей предназначены для выравнивания одной из плоскостей заготовки (обычно пласти). На них последовательно можно обработать две плоскости — пласть и кромку. Рабочим органом служит вращающийся но­жевой вал. Длина ножей определяет ширину фугования.

На двусторонних фуговальных станках одновременно можно обрабатывать две смежные плоскости заготовки — пласть и кромку и получать между ними прямой угол.

Возможный порок обработки на фуговальных станках — неплоскостность обработанных поверхностей. Ее легко обнару­жить, сложив две заготовки обработанными поверхностями; между ними не должно быть просветов. Причинами этого по­рока обработки могут быть: непараллельность столов, непарал­лельность частей направляющей линейки, несоблюдение правил прижима во время обработки. На фуговальном станке нельзя обрабатывать заготовку до точных размеров детали по тол­щине и ширине.

Для придания точных размеров по толщине заготовки пред­назначен другой тип строгального станка — рейсмусо­вый.

Рейсмусовые станки - выпускают односторон­ние и двусторонние. На односторонних станках одновременно обрабатывается только одна верхняя пласть заготовки, на дву­стороннем — обе.

При обработке заготовок и щитов в размер по толщине на одностороннем рейсмусовом станке предварительно создают базовую поверхность на фуговальном станке. Заготовки можно об­рабатывать на двустороннем рейсмусовом станке и без создания базовой поверхности. Однако покоробленность обработанных за­готовок в этом случае будет выше.

Четырехсторонние продольно-фрезерные станки позволяют обрабатывать заготовки без предварительной подготовки их базовой поверхности на фуговальном станке, если невысоки требования к покоробленности заготовок.

Торцовка заготовок на точный размер по длине. Эту опера­цию выполняют после получения требуемых формы и размеров по ширине и толщине. При этом создаются чистовые базовые поверхности на торцах, необходимые для точного расположения по длине деталей гнезд, отверстий при дальнейшей механиче­ской обработке.

Торцовку заготовок на точный размер по длине осуществ­ляют на круглопильных одно-, двух- и многопильных торцовоч­ных станках.

Литература

Бухтияров В.П. стр.59-71; Барташевич А.А стр.132-138.

Контрольные вопросы:

1. Сформулируйте цель первичной механической обработки черновых заготовок?

2. Какое оборудование применяется для создания базовой поверхности?

3. Какое оборудование применяется для обработки в размер по сечению?

4. Какой размер формируется при торцовке заготовок?

Тема 6.6. Повторная механическая обработка брусковых заготовок

Обработка чистовых заготовок. Нарезание шипов и проушин, выборка гнёзд, фрезерование, сверление и шлифование. Оборудование, применяемое для обработки чистовых заготовок, его производительность.

Практическое занятие

Расчёт производительности оборудования для повторной механической обработки

Разработка технологической карты механической обработки заготовок столярных изделий.

Методические указания

На шипорезных станках (ШО16-4, ШД16-8,) за один проход за­готовки производится последовательно: торцовка круглой пилой; образование проушины при помощи проушечного диска, закреп­ленного на вертикальном шпинделе; образование боковых гра­ней шипа и его заплечиков двумя торцовыми подсечными фрезами, закрепленными соответственно на двух вертикальных шпинделях.

На двусторонних шипорезных рамных станках заготовку об­рабатывают с обоих торцов за один проход, так как режущие инструменты установлены с двух сторон.

Фрезерование прямолинейных и криволинейных кромок осуществляется на (ФСШ-1, ФС, ФЛ). Фрезерование кромок может быть плоским и профильным, сквозным (по всему контуру заготовки) и несквозным (на части длины контура). Эту операцию выполняют на одношпиндельных фрезерных станках.

Сверление круглых сквозных и несквозных отверстий осуществляется на (СВА-2, СВПГ-2, ДЦА-3). Эту операцию выполняют на сверлильных одно- и многошпиндель­ных станках. Режущий инструмент для сверления — специаль­ные сверла и торцовые фрезы. Продолговатые отверстия сквоз­ные и несквозные (гнезда), выполняют на сверлильно-пазовальных и цепнодолбежных станках при помощи спиральных сверл, концевых фрез, фрезерных цепочек.

Шлифование заготовок. Заготовки для придания их поверх­ностям требуемой шероховатости обрабатывают шлифованием. Шероховатость шлифованной поверхности зависит от зернисто­сти применяемой шкурки. Шлифуют древесину вдоль волокон или под небольшим углом.

Шлифование заготовок осуществляют на шлифовальных станках: ленточных, дисковых, цилиндровых марок (ШлДБ, ШлПС-5П, Шл3Ц12-2).

Ленточные шлифовальные станки в качестве инст­румента имеют шлифовальную ленту, натянутую на два шкива. Станки используют для шлифования плоских и криволинейных поверхностей. В дисковых шлифовальных станках шли­фовальная шкурка надевается на плоскую поверхность чугун­ного диска, который может быть расположен вертикально или горизонтально. Дисковые станки предназначены для чернового шлифования, снятия провесов в собранных рамках, шлифования мелких деталей. Цилиндровые шлифовальные станки применяют для шлифования плоских щитов и плит, для снятия провесов у собранных рамок. Шлифовальная шкурка надева­ется на цилиндры-барабаны. Наибольшее распространение по­лучили трехцилиндровые станки, два крайних цилиндра у кото­рых вращаются навстречу подаче, средний — по ходу ее.

Литература

Бухтияров В.П. стр.134-150; Барташевич А.А стр.171-177.

Контрольные вопросы:

1. Сформулируйте цель повторной механической обработки заготовок?

2. Какое оборудование применяется для формирования рамных шипов?

3. Какие виды работ можно выполнять на фрезерных станках?

4. Какие факторы влияют на качество шлифования?

Тема 6.7. Производство оконных блоков

Выполнение технологических операций изготовления: коробок, створок, форточек, раскладок. Остекление и сборка оконных блоков. Требование к качеству. Дефекты обработки причины появления и меры предупреждения. Автоматизированные линии в производстве оконных блоков.

Методические указания

Тех. процесс производства зависит от объёма производства. При массовом производстве (завод стройдеталей) состоит из потоков:

1 – поток производства коробок;

2 – поток производства створок.

1 – линии производства коробок:

ОК201 – линия раскроя п/м на бруски коробок;

ОК503 – профильная обработка брусков коробок;

ОК205 – нарезание шипов, обработка гнёзд и установка петель;

ОК206С – линия сборки коробок.

2 – линии производства створок:

ОК207 – раскрой п/м на бруски створок;

ОК502 – линия сращивания брусков по длине;

ОК505 – профильная обработка брусков створок;

ОК509 – нарезание шипов и сборка створок;

ОК511 – обработка по наружному контуру;

ОК510 – шлифование створок;

ОК513С – обработка гнёзд;

ОК-514 – изготовление раскладок и штапиков;

ОК217 – сборка.

Литература

Потёмкин Л.В стр.194-210.

Контрольные вопросы:

1. Какое оборудование входит в состав комплекта изготовления коробок?

2. В какой технологической последовательности осуществляется изготовление оконных блоков?

3. Какие операции выполняются в линии сращивания брусков по длине ОК502?

4. Какое оборудование входит в состав комплекта изготовления створок?

Тема 6.8. Организация производственного процесса оконных блоков

Организация типовых потоков по изготовлению оконных блоков. Применяемое оборудование Организация рабочих мест. Техника безопасности в раскройно-механических цехах. Контроль качества.

Методические указания

В цехах по производству деталей столярно-строительных изделий наряду с круглопильными и ленточнопильными станками для раскроя материалов устанавливаются фуговальные, рейсмусовые, четырехсторонние продольно-фрезерные, шипорезные, сверлильные, шлифовальные и другие деревообрабатывающие станки. Широ­кое распространение получили специализированные линии по механической обработке древесины.

Для обеспечения безопасности при работе на фуговальных станках должно быть смонтировано ограждение ножевой щели между передним и задним столами станка. Во время работы щель следует открывать только на ширину обрабатываемой за­готовки. Широкое применение получило автоматическое огра­дительное устройство, представляющее собой щиток с гибкой связью между планками. Ограждение благодаря спиральной пружине прижимается к направляющей линейке. При пропуске заготовки щиток-шторка отжимается от направляющей линейки, открывая часть ножевого вала, которая находится под заго­товкой. При обработке коротких и узких заготовок для подачи применяют толкатель.

У рейсмусовых станков с механической подачей возможны случаи выталкивания обрабатываемой заготовки из-под перед­них подающих вальцов. Происходит это при недостаточном прижиме заготовки подающими вальцами, пропуске заготовок разной толщины и коротких. Заготовки по толщине в одной пар­тии могут иметь отклонения от установленных размеров в пре­делах 4 мм. Наименьшая допускаемая к обработке длина заго­товок должна превышать расстояние между передними и зад­ними подающими валиками не менее чем на 50 мм. Для предупреждения обратного выброса заготовок станок снабжают когтевой завесой, которую .устанавливают перед верхним риф­леным подающим вальцом.

На деревообрабатывающих станках и линиях с большим фронтом обслуживания следует устанавливать дополнительные кнопки «Стоп» с расстоянием между ними не менее 10 м. Ли­нии необходимо оборудовать центральным пультом для работы в наладочном и автоматическом режимах, все станки и агре­гаты линии должны иметь самостоятельные органы управления для их пуска и остановки.

Работа всех станков в линии во избежание аварии должна происходить в установленной технологическим процессом после­довательности и иметь систему блокировки для соблюдения этой последовательности. Всякое нарушение нормальной работы любого из исполнительных механизмов линии должно автома­тически сопровождаться остановкой всех механизмов, предшест­вующих останавливаемому станку. Во время работы линии в ав­томатическом режиме доступ к движущимся частям станков, инструменту и иным источникам опасности должен быть пре­гражден. Следует обеспечить автоматическое выключение всей линии при нарушении этого условия.

Для обеспечения контроля за изделием и ходом технологиче­ского процесса необходимо установить контрольные приборы. Линии должны иметь сигнальные устройства, извещающие о поломке инструмента, неправильной фиксации заготовки на рабочей позиции, о срабатывании механизмов линии и т.д. Линии, обслуживаемые с обеих продольных сторон, необходимо оборудовать мостиками для безопасного перехода обслуживающего персонала через неё.

Методы контроля:

1. Теплофизические и механические параметры;

2. Влажность древесины;

3. Пороки и дефекты обработки древесины;

4. Прочность клеевых соединений;

5. Шероховатость поверхности;

6. отклонение от номинальных размеров и геометрической формы;

7. Соответствие внешнего вида;

8. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий.

Наличие пороков и дефектов обработки древесины оценивается визуально и путём измерения их величин с точностью до 1 мм металлической линейкой. Ширину трещин измеряют набором щупов, с минимальной толщиной пластинки 0,1 мм. Правила выполнения измерений – по ГОСТ 26433.1.

Качество древесины и обработки изделий должно быть проверено до нанесения отделочного покрытия.

Тема 6.9. Производство дверных блоков.

Выполнение технологических операций изготовления дверных коробок, полотен. Оборудование, режимы обработки, организация рабочих мест. Автоматизированные линии в производстве дверных блоков. Требование к качеству.

Методические указания

Общие технические требования:

1. Требования по назначению;

2. Требования надёжности;

3. Требование стойкости к внешним воздействиям;

4. Требования эргономики;

5. Конструктивные требования;

6. Требование к материалам и комплектующим.

Тема 6.10. Организация производственного процесса изготовления дверных блоков

Организация типовых потоков по изготовлению дверных блоков. Применяемое оборудование. Организация рабочих мест. Режим обработки. Контроль качества.

Практические занятия

Составление схемы технологического процесса изготовления оконных и дверных блоков

Составление планировок цеха

Организация производственного процесса

Методические указания

Методы контроля:

1. Теплофизические и механические параметры;

2. Влажность древесины;

3. Пороки и дефекты обработки древесины;

4. Прочность клеевых соединений;

5. Шероховатость поверхности;

6. отклонение от номинальных размеров и геометрической формы;

7. Соответствие внешнего вида;

8. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий;

9. Толщина защитно-декоративных покрытий алюминиевых элементов;

10. Толщина защитного слоя для деталей креплений и примыканий из стали;

11. Радиационная оценка древесины.

Комплект оборудования ДВ250 предназначен для изготовления глухих и остеклённых дверных блоков с полной заводской готовностью производительностью

250 тыс м² блоков в год.

На оборудовании комплекта предусматривается изготовление однопольных глухих, остекленных дверей с притвором в четверть со сплошным или реберным заполнением наличников и раскладок.

Цех для производства дверных блоков включает в себя:

Поток дверных коробок

- ленточный конвейер

- вертикальный лифт

- линия раскроя ДЛ11

- линия склеивания ДЛ12

- автоматическая линия обработки брусков ДЛ13

- линия сборки коробок ДЛ14

Поток дверных полотен

- линия раскроя ДЛ26

- поточная линия сборки рамок ДЛ15

- механизированный участок запрессовки полотен ДУ1

- автоматизированный участок остывания полотенДУ2

- автоматизированная линия обгонки дверных полотен ДЛ25

- полуавтоматическая линия обработки полотен под фурнитуру ДЛ19

- автоматическая линия шлифования полотен ДЛ20

Литература

Л 1 стр 171-179; Л 12 стр 194-230

СТБ 939-93, СТБ 1138-98, СТБ 1074-97

Тема 6.11. Изготовление паркета

Виды паркетных изделий, их конструкция, требования к качеству. Технологический процесс производства штучного паркета, паркетных щитов, паркетных досок, применяемое оборудование, режимы. Организация техпроцесса по изготовлению паркетных изделий.

Методические указания

Паркетные изделия подразделяют на паркет штучный, паркет мозаичный, паркетные доски, паркетные щиты. В паркетных изделиях выделяют слой износа – верхний слой, величина которого определяет срок службы паркетного покрытия, а также лицевую сторону – наружную поверхность слоя износа, которая должна быть покрыта паркетным лаком (мастикой).

Основной элемент паркетного изделия – планка. Для производства паркетной планки используют фризу паркетную – заготовку из массивной древесины. Изготовленная из паркетной фризы планка штучного паркета – деталь со взаимно перпендикулярными фрезерованными сторонами и профилированными кромками, которыми она соединяется с такими же деталями при укладке, образуя паркетное покрытие. Изготовленная из массивной древесины планка паркетная мозаичного паркета, паркетных досок и щитов – деталь с взаимно параллельными и перпендикулярными сторонами и кромками.

Паркет мозаичный подразделяется по способу фиксации на два типа: наклеенный лицевой стороной на бумагу, которая снимается вместе с клеевым слоем после настила паркета на основание пола; наклеенный оборотной стороной на какой-либо эластичный материал, который остается в конструкции покрытия пола после настила паркета.

Планка мозаичного паркета имеет толщину 8 мм, из древесины хвойных пород и березы 10 мм, ширину 20; 25; 30 и 40 мм, длину 100; 120; 150; 200 мм. Предельные отклонения ± 1,1 мм. Ковер мозаичного паркета имеет размеры 400х400 мм (предельное отклонение ± 0,5 мм), 600х600 мм (предельное отклонение ± 0,8). Влажность древесины поставляемого мозаичного паркета должна быть 9 ± 3%.

Паркетные доски толщиной 25 мм имеют несущую конструкцию и укладываются по лангам, толщиной 18 мм имеют ненесущую конструкцию и укладываются по сплошному основанию.

Паркетная доска состоит из слоя износа и основания. Слой износа из планок толщиной 6 мм, вырабатываемых из древесины твердых лиственных пород, а основание – из фрезерованных реек хвойных и мягких лиственных пород.

Паркетные щиты в зависимости от конструкции основания и применяемых материалов подразделяют на типы: П1 – с рамочным основанием; П2 – с реечным основанием, оклеенным лущеным шпоном; П3 – с основанием из ДСтП, оклеенной лущеным шпоном; П4 – с двцхслойным реечным основанием. Паркетные щиты имеют размеры: 400х400 мм и 475х475 мм с предельным отклонением ±0,3 мм, 600х600 мм и 800х800 мм с предельным отклонением ±0,5 мм. Толщина щитов 30±0,2 мм.

Паркетные планки имеют толщину 6 мм, ширину от 20 до 50 мм; длину от 100 до 400 мм; квадры шпона имеют толщину не менее 4 мм, ширину и длину от 100 до 200 мм

Производство штучного паркета в основном сводится к обработке паркетной фризы, которая состоит из двух операций: четырехстороннего фрезерования на заданную толщину и ширину с формированием паза и гребня на продольных кромках и торцовки на требуемый размер с образованием паза на одном торце и гребня на другом.

Продольное строгание фризы осуществляется на четырехсторонних продольно-фрезерных станках ПАРК-9.

Пазы и гребни на торцах паркетной фризы формируются на концеравнительном станке ПАРК-8. обработка дощечек производится пятью пильными головками, каждая из которых может перемещаться при наладке в вертикальном и горизонтальном направлениях. Три пильные головки обрабатывают торец с гребнем, две образуют второй торец и выбирают паз.

Комплект технологического оборудования ПАРК-700

Особенностью технологической схемы комплекта является возможность независимой работы каждой линии и участка на специально предусмотренные бункера и подстопные места для хранения промежуточных заделов. Технологическое оборудование, входящее в состав линий, также соединено независимыми друг от друга связями с промежуточными емкостями.

В состав комплекта ПАРК-700 входят полуавтоматическая линия для изготовления реек П701; полуавтоматическая линия для изготовления планок П702; участок транспортировки и складирования планок П704; полуавтоматическая линия для сборки и склеивания паркетных досок П705; поточная линия механической обработки паркетных досок П706; участок ремонта паркетных досок П707; полуавтоматическая линия лакирования паркетных досок П708.

Литература

Тюкина Ю.П. стр 179-182; Потёмкин Л.В стр 231-245; ГОСТ 862.1; 862.2; 862.3.

Контрольные вопросы:

1. Какое сырьё применяется для производства паркетных изделий?

2. Какие виды паркетных изделий Вы знаете?

3. Что такое слой износа?

4. Какие нормативные документы применяются для выпуска паркетных изделий?

5. Какие операции технологического процесса по изготовлению паркетных изделий Вы знаете?

Раздел 7. Производство тары

Тема 7.1. Классификация и основные типы деревянной тары

Значение деревянной ящичной тары, классификация. Конструкция основных типов деревянной тары. Сырье для производства тары и нормы расхода его. Требования, предъявляемые к деталям ящиков и сырью.

Методические указания

Основное значение тары – предохранение продукции от потерь в процессе ее перемещения, складирования и хранения.

Прогрессивными видами тары являются: тонкостенные ящики, деревянные и полимерные многооборотные ящики, бумажные мешки, ящики из ДВП, сплошного и горфированного картона и др.

По функциональному назначению тара делится на потребительскую и транспортную. Потребительская – это тара, поступающая к потребителю с продукцией и не представляющая собой самостоятельную транспортную единицу. Транспортная – это тара, образующая самостоятельную транспортную единицу или часть укрупненной транспортной единицы.

По оборачиваемости тара может быть: разовая, предназначенная для однократного использования при поставках продукции; возвратная, бывшая в употреблении и используемая повторно; многооборотная, предназначенная для многократного ее использования при поставках продукции.

По основному материалу, из которого тара изготовлена, она может быть: деревянная, картонная, бумажная, стеклянная, металлическая, полимерная, комбинированная.

По степени обработки деревянная тара может быть строганной и настроганной.

Для производства деревянной тары используют: лесоматериалы 3 и 4-го сортов хвойных пород и лиственных, а также лесоматериалы; пиломатериалы 2, 3, 4-го сортов хвойных пород, мягких лиственных пород и березы 2 и 3-го сортов; фанеру; твердые ДВП.

Лесоматериалы круглые при производстве деревянной тары распиливают вразвал и с брусовкой. На выбор способа раскроя существенное влияние оказывают сортообразующие пороки, особенно гниль.

В производстве деревянной тары из круглых лесоматериалов величина расхода древесины зависит от породы, размеров, формы и их качества; типа, размеров, качества вырабатываемой продукции; способов раскроя и применяемого оборудования. Норма расхода сырья для технологической переработки в производстве нестроганой деревянной тары в среднем составляет 3,92 м³/м³ деталей ящичных комплектов, круглых лесоматериалов хвойных, мягких лиственных пород и березы 2,45 м³/м³, пиломатериалов 1,6 м³/м³.

Литература

Тюкина Ю.П. стр. 257-265.

Контрольные вопросы:

1. Для чего предназначена тара?

2. По каким признакам классифицируется тара?

3. Какие основные виды сырья применяются для производства тары?

Тема 7.2. Организация производства тары

Технологические процессы и оборудование, применяемое в производстве деревянной тары. Повторное использование и ремонт тары. Затраты сырья и труда на производство тары.

Практические занятия

Составление схем производства тарных комплектов

Методические указания

Процесс производства тары включает следующие основные операции: подготовку сырья к распиловке; выработку тарных заготовок и их сушку; машинную обработку заготовок; заделку дефектов; сортировку и формирование тарных комплектов; сборку ящиков; маркировку. Последовательность выполнения операций может меняться в зависимости от выбранной технологии.

В производстве деревянной ящичной тары используют: для продольного раскроя круглых лесоматериалов и брусьев – лесопильные рамы, круглопильные однопильные и многопильные станки, ленточнопильные станки, для торцовки – торцовочные круглопильные станки; для продольного раскроя с целью формирования толщины тарных дощечек – тарные рамы, прирезные станки; при выработке тонких дощечек – ленточнопильные делительные станки; при выработке дощечек толщиной 2…10 мм – станки для безопилочного деления древесины; для фрезерования заготовок – продольно-фрезерные станки; для сборки щитков и ящиков – гвоздезабивные, скобозабивные и проволокосшивные станки.

Головным оборудованием по раскрою круглых лесоматериалов в производстве деревянной тары являются лесопильные рамы, в основном одноэтажные. Большое распространение получили также круглопильные станки ЦДТ-5, ЦДТ-6.

Для продольного раскроя с целью формирования толщины тарных дощечек применяются тарные рамы РТ-2, РТ-36, для продольного раскроя брусьев разработан многопильный круглопильный станок СБ-15Т.

Для продольного раскроя с целью формирования толщины или ширины тарных дощечек применяют также однопильные круглопильные прирезные станки ЦА-2, ЦДК-4, Ц-5; многопильные круглопильные прирезные станки ЦДК-5, Ц5Д-8; ЦМР-2. Для ребрового деления используют круглопильные станки ЦР-4А. Тарные рамы, круглопильные станки не обеспечивают выпиловку дощечек толщиной менее 8 мм.

Торцовку пластин и брусьев выполняют на торцовочных круглопильных станках ЦКБ-40. Торцовку заготовок в окончательный размер производят на торцовочных круглопильных станках ЦПА-40; ЦМЭ-2М; ЦМЭ-3.

Для набора щита из нескольких дощечек с его обрезкой в размер по ширине применяют станок щитонаборный ЦЩ-1.

Для сборки щитов и ящиков применяются станки гвоздезабивные – двухбойковые 2ЯГ, 2ЯГ-1 и шестибойковые 6ЯГ.

Гвоздезабивной станок 2ЯГ предназначен для сколачивания элементов деревянных ящиков, а при оборудовании специальной осносткой – для сколачивания ящиков. Станок 2ЯГ-1 используют для сколачивания ящичных щитков и сборки корпусов ящиков. Для фрезерования заготовок при получении деталей строганной тары применяются четырехсторонние продольно-фрезерные станки С16-4А и С10-3.

Для повторного использования деревянной тары необходима санитарная обработка ящиков и их ремонт; при нецелесообразности их ремонта детали могут быть использованы для изготовления ящиков таких же размеров или переработаны на другие – меньших размеров; возможно использование некондиционной тары и отходов от ее переработки для производства технологической щепы.

Повторное использование ящичной тары, особенно для упаковки пищевых продуктов, допускается только после тщательной очистки, санитарной обработки и мойки горячей водой. Санитарная обработка бывших в употреблении ящиков производится в водном растворе силикатного клея и кальцинированной соды.

От вида используемого сырья зависят трудозатраты, требуемые на производство ящичных комплектов. Так, на изготовление одного кубометра деталей ящичной тары требуется: 61 чел.-ч при выработке из дров для отопления; 38 при выработке из сырья для технологической переработки; 26 при выработке из круглых лесоматериалов мягких лиственных пород 3-го сорта; 14 при выработке из пиловочника хвойных пород; 10,5 при выработке из пиломатериалов.

В процессе производства пиломатериалов образуется достаточно большое количество горбылей, реек, отрезков досок, которые могут быть также использованы для изготовления деревянной тары. При этом их переработка по трудовым затратам в несколько раз превышает получение обычной пилопродукции в лесопилении. Выход деталей для ящичных комплектов из горбылей составляет 20…25%, при выработке из реек 25-35% их обьема.

Литература

Тюкина Ю.П. стр 265-271; Янушкевич А.А стр 239-252.

Контрольные вопросы:

1. Какие операции включает процесс производства тары?

2. Какое оборудование применяется для раскроя круглых лесоматериалов и брусьев?

3. В чём состоит основное значение повторного использования деревянной тары?

4. Какие направления использования отходов тароремонтного производства Вы знаете?

Курсовое проектирование

Курсовой проект по технологии деревообрабатывающих производств является самостоятельной работой, выполнение которой содействует закреплению и углублению знаний, полученных при изучении курса технологии лесопильно-деревообрабатывающих производств и других специальных и технических дисциплин.

Темы курсовых проектов должны быть актуальными, увязаны с задачами производства, отражать основные направления в развитии деревообрабатывающей промышленности. Они рассматриваются и утверждаются на заседании цикловой комиссии специальных дисциплин.

При выполнении курсового проекта особое внимание уделяется механизации и автоматизации производственных процессов, научной организации труда, внедрению прогрессивной технологии, новых материалов, использованию вторичного сырья, повышению качества выпускаемой продукции, отвечающей требованиям ГОСТов и снижению затрат труда

В проекте учащийся должен сделать анализ основных технико-экономических показателей, сравнив их с показателями действующих предприятий, выявить экономическую эффективность. Курсовой проект состоит из объяснительной записки и графической части.

Объем пояснительной записки не должен превышать 40 страниц, включая расчетно-текстовый материал, а также необходимые по тексту рисунки, схемы и таблицы, рукописным способом черными чернилами и машинописным – 20-30 страниц.

Графическая часть курсового проекта должна состоять из 2 листов и может быть представлена чертежами, схемами, графиками.

В соответствии с заданием на курсовое проектирование в пояснительной записке должны быть разработаны следующие вопросы:

1.Группа деревообрабатывающих производств:

Введение

Экономическое обоснование строительства цеха

Расчет потребного количества сырья и материалов, спецификация, баланс сырья, использование вторичного сырья

Разработка технологического процесса изготовления изделия

Описание производственного процесса

Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования, техническая характеристика оборудования

Расчет производственной площади

Расчет площади склада

Графическая часть проекта состоит из двух-трех листов чертежей. Чертежи изделия (общий вид и разрезы в масштабе 1:5 или 1:10, чертежи узлов и деталей в масштабе 1:1, 1:2, 1:5). Схема технологического процесса, план цеха с расстановкой оборудования (масштаб 1:100)

Тематика курсовых проектов

Группа деревообрабатывающих производств:

- проект тарного цеха

В задании уточняется название тары, объем производства (например, цех по выпуску нестроганой тары объемом 20000 куб. м в год). Может указываться ведущее оборудование и исходное сырье (например, тарный цех на базе круглопильных станков, тарных лесопильных рам и т.д.);

- проект цеха по выпуску столярных изделий (например, оконных блоков, дверных полотен и т.д.);

- проект паркетного цеха;

- проект цеха по производству фрезерованных пиломатериалов;

- проект цеха по выпуску технологической щепы.

В задании уточняется вид выпускаемой продукции или ее назначение и указывается объем производства (например, машиносборочный цех по выпуску блоков с годовой производительностью 600000 кв. м; проект цеха по выпуску паркета на двух паркетных агрегатах; проект цеха по выпуску фрезерованных пиломатериалов для строительства с выработкой 25000 куб.м в год).

Конструкции изделий в проекте, как правило, не разрабатываются. Должны выбираться изделия современной конструкции в соответствии с действующими на них ГОСТами, технологичные, удовлетворяющие всем предъявляемым требованиям.

Оформление проектов производится в соответствии с едиными требованиями, утвержденными для техникумов отрасли.

Литература

1. «Проекты (работы) дипломные» Требования и порядок подготовки, представление к защите и защиты ГГПТ, 2003 - 59с

2. Хасдан М.М., Ратнер М.Л. Лесопильно-деревообрабатывающее производство (Курсовое и дипломное проектирование) – М.: Лесная промышленность, 1981 - 184с

3. Рыкунин С.Н., Шалаев В.С., Пименова С.И. Практикум по технологии лесопильно-деревообрабатывающего производства – М.: Лесная промышленность, 1983 - 120с

4. Рыкунин С.Н., Кандалина Л.Н. Технология деревообработки – М.: ACADEMA, 2005 – 350с

5. Бобров В.А. Справочник по деревообработке – Ростов на Дону: Феникс, 2002 – 320с.

6.Каталоги на оборудование.

Вариант №1

1. Стандартизация сырья для получения строганного шпона.

2. Создание базовых поверхностей, применяемое оборудование, его производительность.

3. Дать определение полезному выходу заготовок, технологическим отходам и потерям.

4. Описать стадии технологического процесса изготовления изделий из древесины и древесных материалов.

5. Определить потребное количество ДКВ-3000, если за смену необходимо получить 10000м ² шпона толщиной 0,8 мм из дубовых кряжей d=32 см; L=3м.

6. Составить схему технологического процесса по изготовлению коробки дверного блока размером 2071*970*74мм.

Вариант №2

1. Подготовка сырья к строганию, применяемое оборудование, его производительность.

2. Обработка в размер по сечению, применяемое оборудование, его производительность.

3. Исходные данные для расчёта норм расхода материалов.

4. Оборудование для продольного раскроя пиломатериалов на заготовки.

5. Определить потребное количество прессов П714-Б, если за год необходимо получить 10 000 м³ фанеры размером 1525*1525*5 мм. Цех работает в две смены, 260 рабочих дней в году.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2371*1472*94мм.

Вариант №3

1.Технология изготовления строганного шпона.

2. Чистовое торцевание заготовок, применяемое оборудование, его производительность.

3. Методика расчёта баланса перерабатываемой древесины.

4. Оборудование для продольного раскроя пиломатериалов на заготовки.

5. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по поперечно-продольной схеме раскроя, если сырьём является пиломатериал хвойных пород, размером 6500*200*50 мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 1500*94*50 мм, сменная программа выпуска 7000заг/см.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2071*1272*94мм.

Вариант №4

1. Стандартизация сырья для получения лущёного шпона.

2. Нарезание рамных шипов и проушин, применяемое оборудование, его производительность.

3. Методика расчёта пиломатериалов на изделие.

4. Изготовление коробков, технологический процесс изготовления спичек.

5. Определить потребное количество станков для продольного раскроя пиломатериалов размером 2100*225*60 мм на заготовки размером 2100*94*60 мм, если за смену необходимо получить 10 000 заг/смену.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2071*770*94мм.

Вариант №5

1. Подготовка сырья для производства лущёного шпона.

2. Обработка заготовок фрезерованием.

3. Назначение маршрутной схемы технологического процесса.

4. Нарезание ящичных шипов и проушин, применяемое оборудование, его производительность.

5. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по продольно-поперечной схеме раскроя, если сырьём является пиломатериал хвойных пород, размером 3500*250*40 мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 750*94*40 мм, сменная программа выпуска 5000заг/см.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки

оконного блока размером 1160*1470*94мм.

Вариант №6

1. Клея, применяемые в производстве фанеры.

2. Шлифование брусковых деталей, применяемое оборудование, его производительность.

3. Составление карты технологического процесса.

4. Порядок выполнения операций первичной механической обработки брусковых заготовок, применяемое оборудование.

5. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по поперечно-продольно-поперечной схеме раскроя, если сырьём является пиломатериал лиственных пород, размером 4000*350*60 мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 1500*74*60 мм, сменная программа выпуска 8000заг/см.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки

оконного блока размером 1160*1470*94мм.

Вариант №7

1.Технология изготовления лущёного шпона.

2.Выборка пазов и отверстий, применяемое оборудование, его производительность.

3.Методика оформления маршрутной схемы технологического процесса.

4. Методика составления карт раскроя вручную.

5.Определить потребное количество станков для создания базовой поверхности, если за смену необходимо переработать 2000 шт. заготовок размером 1800*94*55 мм.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки

оконного блока размером 1760*1320*94мм.

Вариант №8

1.Технологический процесс и применяемое оборудование в производстве фанеры.

2.Технологический процесс изготовления коробок оконных блоков на автоматизированных линиях.

3. Методика расчёта потребного количества оборудования на годовую программу.

4. Порядок выполнения операций повторной механической обработки брусковых заготовок, применяемое оборудование.

5.Подобрать станок и определить его годовую производительность на операции фрезерования, если цех работает в 3 смены, 250 рабочих дней в году.

6.Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2071*870*94мм.

Вариант №9

1.Производство бакелизированной фанеры.

2.Технологический процесс изготовления створок оконных блоков на автоматизированных линиях.

3. Методика расчёта транспортного оборудования.

4. Повторное использование и ремонт деревянной тары.

5.Определить потребное количество станков для создания базовой поверхности, если за смену необходимо переработать 3000 шт. заготовок размером

1500*74*55 мм.

6.Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2371*1170*94мм.

Вариант №10

1.Производство декоративной фанеры.

2. Технологический процесс изготовления форточек на автоматизированных линиях.

3. Методика расчёта норм расхода плитных и листовых материалов.

4. Способы раскроя плитных и листовых материалов.

5. Подобрать станок и определить его годовую производительность на операции по созданию профиля у заготовок размером1500*94*55 мм, цех работает в 3 смены, 250 рабочих дней в году.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2071*670*74мм.

Вариант №11

1.Производство древесно-слоистых пластиков.

2. Технологический процесс изготовления дверных коробок на автоматизированных линиях.

3. Формирование стружечного ковра при производстве ДСтП, применяемое оборудование.

4.Технологический процесс и оборудование в производстве тары.

5.Выбрать способ раскроя и определить потребное количество оборудования для продольного раскроя дубовых кряжей d=32см, L=3 м в производстве строганного шпона, если за смену необходимо распилить 200 штук кряжей.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного

блока размером 2060*1770*94мм.

Вариант №12

1.Производство древесностружечных плит, режимы, применяемое оборудование.

2.Технологический процесс изготовления дверных полотен на автоматизированных линиях.

3. Описать прессование с тепловым ударом при производстве ДСтП.

4. Оборудование, применяемое при раскрое.

5.Определить потребное количество оборудования для горячего склеивания фанеры размером 1525*1525*5мм, если сменное задание по переработке составляет 40 м3 фанеры.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного

блока размером 2060*1470*94мм.

Вариант №13

1.Описать производство древесноволокнистых плит мокрым способом.

2.Технология изготовления паркета штучного.

3. Производство черновых заготовок. Описать продольно-поперечный способ.

4. Классификация и основные типы деревянной тары.

5.Определить годовую производительность ЛУ17-4 для получения лущёного шпона размером 1600*1600*2,5 мм из сырья d= 40 см. Цех работает в 3 смены 260 рабочих дней в году.

6.Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного

блока размером 1160*1770*74мм.

Вариант №14

1.Переработка и использование отходов листовых и плитных материалов.

2.Технология изготовления щитов паркетных.

3. Производство черновых заготовок. Описать поперечно - продольный способ.

4.Описать способы раскроя пиломатериалов на заготовки.

5. Определить потребное количество станков для формирования шипов и проушин, если за смену необходимо переработать 3000 шт /заготовок размером 1800*94*55 мм.

6. Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного

блока размером 1760*2070*74мм.

Вариант №15

1.Подготовка сырья к лущению и изготовление спичечной соломки.

2.Оборудование для производства паркета.

3. Производство черновых заготовок. Описать поперечно- продольно-поперечный способ.

4. Сырьё для производства деревянной тары.

5. Определить потребное количество станков для поперечного раскроя пиломатериалов размером 2100*225*60 мм на заготовки размером 870*94*60 мм, если за смену необходимо получить 12 000 заг/смену.

6.Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного

блока размером 1760*1770*74мм.

Экзаменационные вопросы по дисциплине

«Технология деревообрабатывающих производств»

1. Автоматизированные линии в производстве дверных блоков.

2. Автоматизированные линии в производстве оконных блоков.

3. Виды паркетных изделий.

4. Выборка пазов и отверстий, применяемое оборудование.

5. Изготовление коробков при производстве спичек.

6. Карта технологического процесса, её назначение правила оформления.

7. Классификация и основные типы деревянной тары.

8. Методика расчёта баланса перерабатываемой древесины.

9. Методика расчёта количества пиломатериалов на изделие.

10. Методика расчёта потребного количества оборудования на годовую программу.

11. Назначение, стандартизация древесноволокнистых плит, способы изготовления.

12. Оборудование для производства древесностружечных плит.

13. Оборудование для производства лущёного шпона.

14. Оборудование для производства строганого шпона.

15. Оборудование для производства фанеры.

16. Оборудование, применяемое при раскрое, его производительность.

17. Обработка в размер по сечению, применяемое оборудование.

18. Охарактеризовать клеи в производстве фанеры.

19. Переработка и использование отходов производства плитных и листовых материалов.

20. Перечислить факторы влияющие на производительность лущильного станка.

21. Перечислить факторы, влияющие на производительность горизонтальных лесопильных рам.

22. Перечислить факторы, влияющие на производительность шпонострогальных станков.

23. Планировка оборудования участка раскроя.

24. Планировка цеха по производству оконных блоков.

25. Планировка цеха по производству строганого шпона.

26. Повторное использование, ремонт тары.

27. Подготовка сырья к лущению. Изготовление спичечной солонки.

28. Подготовка сырья к строганию. Раскрой и окорка.

29. Подготовка сырья к строганию. Тепловая обработка.

30. Понятие о заготовке, видах припусков.

31. Правила оформления пояснительной записки курсового проекта.

32. Производство декоративной фанеры.

33. Производство древесно-слоистых пластиков.

34. Разработка технологического процесса изготовления изделий деревообработки.

35. Раскрой фанеры и плит. Составление карт раскроя.

36. Создание базовых поверхностей, применяемое оборудование.

37. Стандартизация сырья для получения лущеного шпона.

38. Стандартизация сырья для получения строганого шпона.

39. Схема производства тарных комплектов на базе круглопильного станка для распиловки бревен.

40. Схема производства тарных комплектов на базе лесопильной рамы.

41. Схема технологического процесса, её назначение правила оформления.

42. Схемы раскроя пиломатериалов на заготовки, их выбор.

43. Технологический процесс изготовления спичек.

44. Технологический процесс изготовления тары.

45. Технология изготовления ДВП.

46. Технология изготовления древесностружечных плит.

47. Технология изготовления лущеного шпона.

48. Технология изготовления паркета штучного.

49. Технология изготовления строганого шпона.

50. Технология изготовления фанеры.

51. Технология изготовления щитов паркетных.

52. Торцевание заготовок, применяемое оборудование.

53. Формирование шипов и проушин, применяемое оборудование.

54. Фрезерование, применяемое оборудование.

55. Цель первичной механической обработки заготовок. Последовательность выполнения операций.

56. Цель повторной механической обработки заготовок. Последовательность выполнения операций.

57. Шлифование, применяемое оборудование.

Практические задания

Уровень (7-8 баллов)

1. Подобрать пресс для производства фанеры и определить его годовую производительность, если необходима фанера ФК размером 1525*1525*10 мм. Цех работает в 2 смены, 260 рабочих дней в году.

2. Определить сменную производительность станков ДКВ-3000, если за смену необходимо получить шпон толщиной 0,8 мм из дубовых кряжей d=30 см, L=3 м.

3. Определить годовую производительность ЛУ17-4 для получения лущеного шпона размером 1600*1600*2,5 мм из сырья d=40см. Цех работает в 3 смены 260 рабочих дней в году.

4. Определить годовую производительность линии ЛОРС-1, если цех работает в 2 смены, 260 рабочих дней в году.

5. Подобрать пресс для производства фанеры и определить его сменную производительность, если необходима фанера ФК размером 1525*1525*10мм.

6. Определить годовую производительность 12-ти этажного гидравлического пресса и линии ДВ 515 на сборке и склеивании дверных полотен типа ДВ1ДГ21-8. Размер плит пресса 2400*1350мм. Цех работает в 2 смены, 250 рабочих дней в году.

7. Определить годовую производительность полуавтоматической линии ДВ 522 на отделке дверных полотен размером 2000*600мм при скорости подачи 5м/мин. Цех работает в 2 смены, 250 рабочих дней в году.

8. Определить годовую производительность сверлильного станка, работающего на сверлении одного сквозного отверстия в заготовке хвойных пород размером 70*55*55мм. Диаметр отверстия 20мм, глубина сверления 50мм. Цех работает в 2 смены, 249 рабочих дней в году.

9. Определить годовую производительность станка Ц2К12Ф1-1 при расчетной длине заготовок 1350мм, скорости подачи 8м/мин, расстоянии между упорами транспортной цепи 168мм. Цех работает в 2 смены, 250 рабочих дней в году.

10. Определить годовую производительность ваймы типа ВГО-2 при сборке створок, принимая продолжительность цикла сборки 1,5мин, коэффициент использования рабочего времени Кр=0,85, если цех работает в 2 смены 260 рабочих дней в году.

11. Выбрать марку и определить годовую производительность шипорезного станка при обработке заготовок размером 870*94*55мм, если цех работает в 2 смены 250 дней в году.

12. Определить сменную производительность линии ЛОРС-1, недостающие данные выбрать самостоятельно.

13. Определить сменную производительность ЛУ 17-4 для получения лущёного шпона размером 1600*1600*2,5мм из сырья d=38см.

14. Определить сменную производительность 12-ти этажного гидравлического пресса и линии ДВ515 на сборке и склеивании дверных полотен типа ДВ1ДГ 21-9. Размер плит пресса 2400*1350мм.

15. Определить сменную производительность полуавтоматической линии ДВ 522 на отделке дверных полотен размером 2000*600мм при скорости подачи 5м/мин.

16. Определить сменную производительность сверлильного станка, работающего на сверлении одного сквозного отверстия в заготовке хвойных пород размером 600*50*50мм. Диаметр отверстия 20 мм, глубина сверления 50мм.

17. Определить производительность станка Ц2К12Ф-1 при расчетной длине заготовок 1250мм, скорости подачи 10м/мин, расстоянии между упорами транспортной цепи 168мм.

18. Определить производительность ваймы типа ВГК-2 при сборке коробок, принимая продолжительность цикла сборки 2 мин, коэффициент использования рабочего времени Кр=0,85.

19. Определить производительность шипорезного станка ШД16-8, работающего на зарезке шипов, если скорость подачи 6м/мин, расстояние между упорами цепи 250мм.

20. Определить производительность 4-х стороннего продольно-фрезерного станка, работающего на обработке брусков 900*50*30мм.

21. Подобрать станок и определить его сменную производительность на операции по шлифованию пластей заготовок размером 870*97*45мм.

22. Подобрать станок и определить его сменную производительность на операции по выборке продолговатых гнёзд. Недостающие данные выбрать самостоятельно.

23. Подобрать станок и определить его годовую производительность на операции фрезерования заготовок размером 1200*74*55мм, если цех работает в 3 смены, 250 рабочих дней в году.

24. Подобрать станок и определить его сменную производительность на операции нарезания рамных шипов и проушин. Недостающие данные выбрать самостоятельно.

25. Определить сменную производительность торцовочного станка при раскрое обрезных досок L=6м для вертикальных брусков дверных коробок l=2,1м.

26. Выбрать способ раскроя и определить сменную производительность оборудования для продольного раскроя дубовых кряжей d=40 см, L=4 м в производстве строганого шпона.

27. Определить годовую производительность пресса П714-Б для производства фанеры размером 1525*1525*10 мм, если цех работает в 2 смены, 260 рабочих дней в году.

Практические задания

Уровень (8-9 баллов)

1. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по поперечно-продольной схеме раскроя, если сырьем является пиломатериал хвойных пород, размером 6500*200*50 мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 1500*94*50мм, сменная программа выпуска 7000заг/см.

2. Определить потребное количество прессов П714-Б, если за год необходимо получить 10000м3 фанеры размером 1525*1525*5 мм. Цех работает в 2 смены, 260 рабочих дней в году.

3. Определить потребное количество ДКВ-3000, если за смену необходимо получить 1000м2 шпона толщиной 0,8мм из дубовых кряжей d=32см, L=4м.

4. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по поперечно-продольной схеме раскроя, если сырьем является пиломатериал хвойных пород, размером 3500*250*40 мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 750*94*40мм, сменная программа выпуска 5000заг/см.

5. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по продольно-поперечно-продольной схеме раскроя, если сырьем является пиломатериал лиственных пород, размером 4000*350*60 мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 1500*74*60мм, сменная программа выпуска 8000заг/см.

6. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по поперечно-продольной схеме раскроя, если сырьем является пиломатериал хвойных пород, размером 5500*200*50мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 1500*94*50мм, сменная программа выпуска 7000 заг/см, на обработку поступает 30% перерабатываемого сырья.

7. Определить потребное количество оборудования для выполнения операций по продольно-поперечной схеме раскроя, если сырьем является пиломатериал хвойных пород, размером 4500*350*50мм, из которого получают заготовки для вертикальных брусков дверных блоков размером 1750*94*50 мм, сменная программа выпуска 5000 заг/см, на обработку поступает 20% перерабатываемого сырья.

8. Определить потребное количество торцовочных станков при раскрое обрезных досок L=6м для вертикальных брусков дверных коробок l=2,5м, если за смену необходимо переработать 3000 заг/смену, на торцовку поступает 50% обрезных досок.

9. Составить схему технологического процесса изготовления створок оконного блока на автоматизированных линиях и рассчитать потребное количество линий сборки створок. Годовая программа цеха по выпуску 500000 м2.

10. Определить потребное количество 4-х сторонних продольно-фрезерных станков С26-2, если необходимо обработать за год 30000 м3 заготовок размером 1272*94*45 мм, для обработки на станок поступает 30% перерабатываемых заготовок. Цех работает в 2 смены, 250 рабочих дней в году.

11. Определить потребное количество линий ДВ 515 на сборке и склеивании дверных полотен типа ДВ1ДГ 21-8. Размер плит пресса 2400*1350 мм, если за смену необходимо получить 1500 шт/полотен.

12. Определить потребное количество полуавтоматических линий ДВ 522 на отделке дверных полотен размером 2010*700 мм при скорости подачи 5м/мин, если за смену необходимо получить 2000шт/блоков.

13. Составить схему технологического процесса изготовления дверного полотна на автоматизированных линиях и рассчитать потребное количество линий склеивания полотен. Годовая программа цеха по выпуску 250000 м2.

14. Определить потребное количество 4-х сторонних продольно-фрезерных станков С26-2, если необходимо обработать за год 30000 м3 заготовок размером 1272*94*45 мм. Цех работает в 2 смены, 250 рабочих дней в году.

15. Определить потребное количество торцовочных станков при раскрое обрезных досок L=6,5м для вертикальных брусков дверных коробок l=1м, если за смену необходимо переработать 2000 заг/смену.

16. Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного блока размером 1870*1320*74мм на позиционном оборудовании.

17. Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного блока размером 1160*1470*94мм на линиях.

18. Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного блока размером 1160*1470*94мм на позиционном оборудовании.

19. Составить схему технологического процесса изготовления коробки оконного блока размером 1460*1470*74 мм на линиях.

20. Выбрать способ раскроя и определить потребное количество оборудования для продольного раскроя дубовых кряжей d=32см, L=4м в производстве строганого шпона, если за смену необходимо распилить 200 штук кряжей.

21. Определить потребное количество станков для поперечного раскроя пиломатериалов размером 2100*225*60 мм на заготовки размером 870*225*60 мм, если за смену необходимо получить 8000 заг/смену.

22. Определить потребное количество станков для продольного раскроя пиломатериалов размером 2100*225*60 мм на заготовки размером 2100*94*60 мм, если за смену необходимо получить 10000 заг/смену.

23. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 1870*870*74 мм на позиционном оборудовании.

24. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2071*1272*94 мм на линиях.

25. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2371*1430*94 мм на позиционном оборудовании.

26. Составить схему технологического процесса изготовления коробки дверного блока размером 2071*970*74 мм на линиях.

27. Определить потребное количество станков для создания базовой поверхности, если за смену необходимо переработать 2000шт. заготовок размером 1800*94*55 мм.

ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА:

1. Тюкина Ю.П., Рыкунин С.Н., Шалаев В.С. Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства – М.: Лесная промышленность, 1986 - 280с
2. Петров А.К. Технология деревообрабатывающих производств – М.: Лесная промышленность, 1986 - 280с
3. Боровиков Е.М., Фефилов Л.А., Шестаков В.В. Лесопиление на агрегатном оборудовании – М.: Лесная промышленность, 1985 - 216с
4. Васечкин Ю.Ф. Технология и оборудование для фанеры – М.: Лесная промышленность 1983 - 120с
5. Хасдан С.М. Справочник по лесопилению – М.: Лесная промышленность, 1980 - 424с
6. Бухтияров В.П. Технология производства мебели – М.: Лесная промышленность, 1986 - 261с
7. Янушкевич А.А Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства – Минск: Высшая школа, 1997 - 291с
8. Отлев И.А., Штейнберг Ц.Б. Справочник по производству деревообрабатывающей – М.: Лесная промышленность, 1990 - 384с
9. Сахаров М.Д. Производство оконных и дверных блоков – М.: Лесная промышленность, 1986 - 310с
10. «Проекты (работы) дипломные» Требования и порядок подготовки, представление к защите и защиты ГГПТ, 2003 - 59с
11. Хасдан М.М., Ратнер М.Л. Лесопильно-деревообрабатывающее производство (Курсовое и дипломное проектирование) – М.: Лесная промышленность, 1981 - 184с
12. Потемкин Л.В. Деревообрабатывающие станки и автоматические линии – М.: Лесная промышленность, 1987 - 368с
13. Рыкунин С.Н., Шалаев В.С., Пименова С.И. Практикум по технологии лесопильно-деревообрабатывающего производства – М.: Лесная промышленность, 1983 - 120с
14. Рыкунин С.Н., Кандалина Л.Н. Технология деревообработки – М.: ACADEMA, 2005 – 350с
15. Бобров В.А. Справочник по деревообработке – Ростов на Дону: Феникс, 2002 – 320с
16. Обзорная информация по теме: «Оборудование и новые технологии в лесопильном производстве» ПКТБМ «Минскпроектмебель», 2006 – 115с
17. «Оборудование и новые технологии в деревообрабатывающем производстве» - Обзорная информация, 2006 – 250с