работа - реферат

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ПЕРВОЕ ВЫСШЕЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ РОССИИ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Санкт-Петербургский государственный горный институт им. Г.В.Плеханова

(технический университет)

Кафедра организации и управления

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине _______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(наименование учебной дисциплины согласно учебному плану)

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Тема:________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________

Автор: студент гр. _______ ________________ /_______________/

^{(подпись) (Ф.И.О.)}

ОЦЕНКА: _______________

Дата: ___________________

ПРОВЕРИЛ

^{(должность) (подпись) (Ф.И.О.)}

Санкт-Петербург 2005

_______________________________________________

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине _________________________________________________________

_______________________________________________________________________

^{(наименование учебной дисциплины согласно учебному плану)}

Задание

Студенту группы ____________ ___________________________

^{(шифр группы) (Ф.И.О.)}

1. Тема работы: Разработка плана организации энергомеханической службы ЦКП ОАО «Завод «Сланцы».

2. Исходные данные к проекту: Материалы с преддипломной практики.

3. Содержание пояснительной записки:

4. Содержание графической части

5. Срок сдачи законченного проекта: 1 декабря 2005 г.

^{(должность) (подпись) (Ф.И.О.)}

Дата выдачи задания: 21 сентября 2005 г.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Краткий очерк развития ОАО «Завод «Сланцы». 6

Экскурс в историю сланцепереработки. 6

Довоенный период развития завода. 7

Послевоенное возрождение сланцепереработки. 8

Новейший период развития завода. 10

Социальная политика в действии. 12

Перспективы развития. 13

Общая характеристика производства ЦКП.. 15

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА.. 16

Прием и хранение кокса. 16

Подготовка кокса к прокалке. 16

Транспортировка кокса. 17

Загрузка сырого кокса в камерные печи. 18

Сигнализация и блокировка в отделении загрузки. 19

Прокалка кокса. 19

Обогрев камерных печей. 19

Сигнализация и блокировки автоматической кантовки. 20

Выгрузка прокаленного кокса. 20

Сигнализация, имеющаяся на трактах прокаленного кокса. 22

Меры безопасности при эксплуатации производства.. 27

Необходимые средства пожаротушения. 30

Анализ организационно-технического уровня энергомеханической службы... 31

Организационная структура управления. 31

Техническое обслуживание и ремонт шахтного оборудования. 31

Прием и ввод оборудования в эксплуатацию.. 32

Виды, формы и методы организации ремонта. 32

Составление графиков ППР оборудования. 34

Технические условия и нормативы на ремонт оборудования. 38

Описание схемы электроснабжения цкп.. 40

План организационно-технических мероприятий. 41

Годовой план ремонтных работ. 42

План численности работников энергомеханической службы.. 45

Фонд заработной платы работников энергомеханической службы.. 47

Оперативный план организации ремонтных работ. 49

Сетевой график организации ремонта ленточного транспортера. 50

Плановые показатели электроснабжения участка. 51

Библиографический список.. 53

Краткий очерк развития ОАО «Завод «Сланцы»

ОАО «Завод «Сланцы» расположено в г. Сланцы, на юго-западе Ленинградской области в 160 км от Санкт-Петербурга и в 20 км от российско-эстонской границы.

Экскурс в историю сланцепереработки

История «горючих камней», сланцев, уходит вглубь веков. В 1694 г. правительство Англии выдало патент № 330 Мартину Илу и его коллегам, которые открыли способ извлекать и добывать в больших количествах «из определенного вида камней» деготь, смолу и масло. Это - первое документальное упоминание о продуктах сланцепереработки. Известно указание Петра I, сделанное им в 1697 г., об отправке образцов ухтинского горючего сланца в Голландию для исследования. Таким образом, отечественную сланцевую науку можно считать почтенным юбиляром, насчитывающим 305 лет истории.

Так что же это такое — горючие сланцы. Единой классификации и точного определения не выработано до сих пор. Существуют многочисленные разновидности горючих сланцев: прибалтийские кукерситы, торбаниты (австралийские, шотландские, южно-африканские), тасманиты, диктионемиты и др. Залежи сланцев приурочены к отложениям самого различного геологического возраста - кембрию, ордовику, силуру, девону, карбону, перми, юре и др. Горючие сланцы разных бассейнов и месторождений значительно отличаются по генезису, вещественному составу и физико-химическим свойствам. Но все они представляют собой тонкослоистые (тонкозернистые) породы осадочного происхождения с высокой зольностью и содержащие тугоплавкое органическое вещество, практически не экстрагируемое, в отличие от битуминозных пород. Проще говоря, компактное органоминеральное образование, сформировавшееся в морских или озерных условиях.

В развитии интереса к отечественным горючим сланцам можно различить несколько периодов. Очень давно население для мелких нужд разрабатывало месторождения сланца. Сланец складывали в кучи и, по сгорании, рассыпали остатки на полях в качестве удобрения. Впервые острый практический интерес к горючим сланцам был проявлен в период первой мировой войны, особенно в конце ее. Это было вызвано резким ухудшением снабжения топливом Петрограда, который, как известно, обеспечивался в основном английским (кеннельским) углем. Летом 1916 года Петроград получил первые 22 вагона прибалтийских горючих сланцев (из г. Кохтла-Ярве). Горючий сланец сжигали на Ижорском, Балтийском, Металлическом и других заводах, а также в котельной Теплотехнического института. На газовом заводе при Политехническом институте (в Лесном) получали из горючих сланцев бытовой газ. Особенно резко возрос интерес к горючим сланцам после Октябрьской революции. Отрезанные от всех топливных баз фронтами гражданской войны, а затем хозяйственной и транспортной разрухой центр страны и Петроград должны были практически развивать добычу местных топлив. Именно в эти годы зародились планы электрификации на базе торфа и газификации на базе горючих сланцев. В 1924 году введен в эксплуатацию Осташковский сланцеперерабатывающий завод (по проекту профессора Сперанского). Завод представлял собой блок 8-ми эллиптических реторт общей производительностью 10 тонн в сутки. В Ленинграде был создан трест «Битумсланец», основан журнал «Нефтяное и сланцевое хозяйство», проблемой использования сланца занимались известные советские ученые: Н.Ф. Погребов, И.М. Губкин, А.П. Розанов. Н.М. Попов. Г.Ф. Депни. А.С. Ломшаков, A.M. Решнер, В.К. Вальгис. Л.Ф. Фокин. Б.К. Климов, Б.В. Цванцигер, В.К. Шреттер. А.Ф. Добрянский, Н.А. Клюквин, Е.В. Раковский, Т.Ф. Макарьев, II.M. Соловьев. С.С. Наметкин, Г.Л. Стадников. Н.А. Орлов. В.А. Ланин, ATI. Петров. A.M. Беркенгейм. Н.В.Ершов, В.А. Ноздрев. В.П. Ефремов, И.П. Нихамов, Б.И. Иванов. Я.С. Хисин. А.С. Броун и многие другие.

В 1929-1930 гг. уже были опробованы горняками первые пласты гдовских сланцев. Трест «Битумсланец» реорганизуется в Сланцеобъединение с большими задачами создания сланцевой промышленности. К 1931 г. уже существует в системе

Наркомтяжпрома «Союзсланец» и создается новый союзного значения Научно-исследовательский сланцевый институт (НИСИС), а центральная лаборатория Сланцеобъединения в Ленинграде превращается в отделение института (ЛОНИСИС). В течение 2-3 лет ЛОНИСИС возводит на опытной базе «Ленинградский опытный сланцеперерабатывающий завод» (ЛОСПЗ). В составе завода множество установок: камерная печь (авторы Жунко и Заглодин), туннельная печь, смолоперерабатывающий цех (смолоразгонная установка, фенольное отделение, отделение получения жидкого топлива - бензина и дизельного топлива, битумная установка и другие), генератор с жидким шлакоудалением, установка битумизации и экстракции битума, гидрогенизационная установка, опытная топка НИСИС, установки по очистке газа от сероводорода и многие другие менее крупные. Даже сейчас, когда мы обладаем значительно более высоким уровнем строительной техники и имеем в распоряжении неизмеримо больше машин, механизмов и конструкций, кажутся просто удивительными темпы создания опытного завода.

Довоенный период развития завода

Гдовские сланцы должны были обеспечить развитие довольно разносторонней энергетической и химической базы Ленинграда. Задачи сланцевой промышленности сформулировал на XVII съезде ВКП(б) С.М. Киров, в решениях съезда записано: «Развернуть работы по газификации горючих сланцев и развернуть строительство торфяной и сланцевой промышленности».

В 1936 г. начато строительство промышленного объекта, Гдовского сланцеперегонного и битумного завода (сокращенно «Стройбитум», непосредственно на месторождении сланцев вблизи станции Сланцы-Рудничная при шахте № 2. Основная задача предприятия — обеспечение Ленинградской области сланцевым дорожным битумом (до 40 тыс. т в год) с одновременным получением максимально возможных количеств моторных топлив. Строительство завода намечалось закончить полностью в 1942 г., но эти планы были нарушены начавшимся вторжением немецко-фашистских войск. Во время немецкой оккупации 1941-1944 гг. были разрушены все сооружения завода.

Послевоенное возрождение сланцепереработки

В дальнейшем площадка «Стройбитума» оказалась весьма пригодной для сооружения газосланцевого завода в связи с газификацией Ленинграда по решению Правительства от 10 июня 1945 г. При ЦК ВКП(б) была создана под председательством А.А. Жданова комиссия по использованию горючих сланцев как топливно-энергетической базы Северо-Запада СССР. Комиссия разработала обширную программу строительства заводов по переработке горючих сланцев, а Гдовское месторождение становилось центром переработки горючих сланцев на газ и моторное топливо. К строительств) завода приступили в 1950 году, а уже в ночь на 7 ноября 1952 года был введен в эксплуатацию газосланцевый завод в составе комбината «Сланцы».

Первоначально промышленное назначение завода состояло в переработке сланца с целью получения: бытового газа для нужд Ленинграда и города Сланцы, сланцевого масла (топочный мазут), сланцевого бензина. В камерных печах на режиме, близком к среднетемпературному коксованию, получали газ с относительно высокой теплотой сгорания, который после очистки был пригоден для бытового газоснабжения, а также некоторое количество камерной смолы. При очистке камерного газа получали также газовый бензин, серу и тиосульфат натрия. В 1951-53 гг. был построен мощный газогенераторный цех. Прежде всего следует указать, что само название «газогенератор» в применении к этим агрегатам чисто традиционно и обусловлено лишь их некоторым конструктивным сходством с аппаратами для газификации других твердых топлив. На самом же деле основной целью переработки сланца в генераторах является не производство газа, а получение смолы (топочного мазута), и основным процессом - не

газификация, а полукоксование сланца. Кроме термической переработки сланца под котлами ТЭЦ сжигали мелкий сланец и частично генераторный газ с целью получения тепло-и электроэнергии.

В шестидесятые годы на заводе под руководством директора завода Шувалова Владимира Ивановича вводятся в эксплуатацию новые установки: производство синтетического дубителя из сырых водорастворимых сланцевых фенолов, биологическая очистка производственных стоков, производство сланцевых бензола и толуола. В то время в Советском Союзе в качестве дубителя для кожевенной промышленности применяли в основном экстракт еловой и ивовой коры. Для получения тонны сухой коры этих деревьев приходилось вырубать гектар леса. Замена растительного дубителя синтетическим позволяла ежегодно сохранять до 1,5 тыс. гектаров леса! Ввод в эксплуатацию цеха биологической очистки производственных стоков в 1962 году тоже стал заметным событием. Это была одна из первых в СССР установок с применением аэротенков, позволяющая осуществлять очистку не только производственных стоков завода, но и хозяйственно-фекальных вод города.

После того как в начале семидесятых годов Северо-Запад СССР стал снабжаться природным газом, газовое направление сланцепереработки потеряло свое прежнее значение. Новый директор завода, Белянин Юрий Иванович, организует расширение ассортимента продуктов сланцепереработки. Вводятся в эксплуатацию новые производства: производство керогена (концентрат органического вещества сланца), производство сланцевых мастик (уплотняющая МСУ, кровельно-изоляционная СБН. автомобильная МСА). Кероген нашел широкое в различных отраслях промышленности. Его используют как наполнитель при производстве пластических масс, линолеума, в резинотехнических изделиях. Мастики, изготовленные на основе сланцевого битума, обладают уникальными антикоррозионными свойствами, обусловленными наличием в них специфичных сланцевых продуктов (фенолов и нейтральных кислородных соединений). Мастики имеют высокую адгезию к различным материалам (металл, бетон, древесина, пластики, стекло), обладают повышенной износоустойчивостью и термостойкостью, устойчивы к воздействию щелочных и кислых сред, действию грибков и микроорганизмов.

Наивысший пик развития завода пришелся на конец восьмидесятых годов. В это время была разработана и реализована технология комплексной переработки нефтяных пиролизных смол. Наряду с выпуском высококачественных индивидуальных ароматических углеводородов (бензола и толуола для синтеза) было предусмотрено квалифицированное использование всех фракций пиролизной смолы для получения химической продукции (сольвента каменноугольного, нефтеполимерной смолы). В эти же годы был организован перевод цеха камерных печей на прокалку нефтяного кокса, что обеспечило рентабельность производства за счет выпуска высоколиквидной продукции (прокаленного нефтяного кокса) для нужд алюминиевой и электродной промышленности. Прокаленный нефтяной кокс - это основа для производства анодов и анодной массы в процессе электролиза алюминия и основа для производства электродов в черной и цветной металлургии. Данная разработка в 1990 году была удостоена Премии Совета Министров СССР. В конце восьмидесятых годов на СПЗ «Сланцы» вводится в эксплуатацию еще ряд установок: производство феноло-формальдегидных смол, производство модификаторов резины. Феноло-формальдегидные смолы (СФЖ-81, СФЖ-309, СФ-282) используются в производстве стройматериалов (пластики, фанера, древесно­волокнистые плиты, древесно-стружечные плиты, древесно-бетонные плиты), в качестве модификатора при изготовлении резиновых смесей в шинной и резинотехнической промышленности, для приготовления латексных составов при пропитке шинного корда. Модификаторы резины (РУ-Д, АРУ-Д-30) улучшают адгезию в рецептурах прослоечных резин при производстве конвейерных лент, ремней, автопокрышек.

Новейший период развития завода

Наиболее трудный период в развитии завода достался на долю генерального директора завода Боровикова Геннадия Ивановича. В условиях переходного периода к рыночной экономике (кризиса финансового рынка, распада экономических и народо-хозяйственных связей, роста цен на сырье и энергоносители, удорожания железнодорожных тарифов) руководство завода проводило целенаправленную политику, направленную на сохранение производства и квалифицированных кадров, изыскание и внедрение новых прогрессивных технологий, коренную реконструкцию морально и технологически устаревших производств, расширение ассортимента производимой продукции и товаров народного потребления.

В 1993 году сланцеперерабатывающий завод «Сланцы» был преобразован в акционерное общество открытого типа «Завод «Сланцы». В девяностые годы за счет собственных средств предприятия осваиваются новые направления деятельности завода. На реконструированном газогенераторе освоена технология полукоксования каменных углей с целью получения товарного полукокса, являющегося восстановителем в процессах производства кремния, ферросплавов и цветных металлов. Освоен процесс утилизации в газогенераторах отходов резинотехнической промышленности, автопокрышек, отходов каучука и других органосодержащих твердых и жидких отходов. Внедрен процесс производства нефтеполимерной смолы методом термополимеризации. Термополимерная смола «Политер» отмечена рядом дипломов и наград на Международных выставках, успешно прошла испытания практически на всех шинных заводах России и стран ближнего зарубежья и рекомендована НИИШПом для применения в резиновой и шинной промышленности как полностью отвечающая современным требованиям по качеству, выпускной форме, стабильности и доступности. Еще одно направление деятельности завода в новейший период - переработка газовых конденсатов с целью получения узких фракций для нефтехимии и производства моторных топлив. Большое внимание уделяется реконструкции и модернизации старых производств, так в 2000 году введена в эксплуатацию реконструированная восьмая батарея цеха камерных печей, к юбилею предприятия войдет в строй модернизированная четвертая батарея с верхним отбором газа, что позволит не только увеличить выпуск прокаленного кокса, но и улучшить его качество.

За прошедшие 50 лет характер производства, его основной профиль, номенклатура продукции и технико-экономические показатели завода значительно изменились. Доля сланцепереработки теперь незначительна, основа стабильности работы предприятия — прокалка кокса и нефтехимическое направление деятельности завода. Данные направления деятельности предприятия позволили не только уверенно освоить отечественные рынки, но и выйти с продукцией на экспорт. Нефтеполимерная смола поставляется в европейские страны: Германию, Италию, Польшу. Прокаленный нефтяной кокс - во Францию и Таджикистан. Каменноугольный полукокс - в Норвегию. Прямогонные дистилляты газового конденсата - в Финляндию и Белоруссию. Сланцевое масло - в страны Балтии. Чтобы результативно функционировать на внутренних и внешних рынках предприятие активно готовится к внедрению в 2002 г. международной системы менеджмента качества МС ИСО 9001:2000.

В июле 2003 года на заводе приступили к переработке газовых конденсатов, введена в эксплуатацию установка по производству пенополиэтилена, торговая марка «Изопенол». Процесс переработки газовых конденсатов освоен на базе установки производства ароматических углеводородов. Продуктом переработки газового конденсата являются узкие дистиллятные фракции, применяемые в качестве сырья для нефтехимических процессов, а также процессов компаундирования при производстве различных видов топлива. Установка по производству пенополиэтилена, выпускаемого под торговой маркой «Изопенол», является единственной в Северо-Западном округе РФ. «Изопенол» является современным высокоэффективным тепло-гидро-звукоизоляционным матариалом, остро востребованным на строительном рынке.

Основа основ — производство, но и вопросам защиты и охраны окружающей среды, обеспечения безопасных условий труда предприятие уделяет значительное внимание. Перевод котлов ТЭЦ на газовое топливо взамен сланцевой мелочи позволил снизить выбросы вредных веществ в атмосферу. Освоение процесса утилизации в газогенераторах гомогенизированных фусов - отходов переработки сланца позволил не только получить дополнительное количество сланцевого масла, но и начать работу по освобождению фусохранилища завода от фусов, которых за годы, прошедшие с момента пуска завода, накопилось немалое количество. Внедрение проекта отопления камерных печей на смесь дымовых газов ТЭЦ и природного газа позволило значительно снизить экологическую нагрузку от деятельности заводского производства и решить проблему альтернативного вида топлива для камерных печей, возникшую в связи со снижением объемов добычи сланца. Завод вошел в новое тысячелетие с программой рекультивации больших площадей заводской территории, ранее занимаемых терриконниками сланцевой золы и прудами-отстойниками ТЭЦ. Часть рекультивированной территории уже передана городу.

Социальная политика в действии

Политика и философия деятельности ОАО «Завод «Сланцы» имеет следующие основные цели: служить району и области пребывания, помогать в решении острых проблем администрации и предприятиям района, содействовать развитию собственного предприятия и региона в целом, обеспечивать трудоустройство, обучение и развитие местных кадров, создавать благоприятную среду для роста благосостояния работников предприятия, укрепления здоровья их и членов семьи, организации их досуга.

За 50 лет своего существования завод стал одним из ведущих промышленных предприятий района и Ленинградской области с хорошей социальной базой. Медицинское обслуживание осуществляют квалифицированные кадры заводского здравпункта, с круглосуточным фельдшерским дежурством. Терапевтический прием ведет цеховой врач, кроме того ведут прием врач-стоматолог и врач-гинеколог. Стоматологический, физиотерапевтический, процедурный, перевязочный, аэрозольный кабинеты и водолечебница оснащены самым современным импортным оборудованием. В распоряжении здравпункта находится машина «Скорой помощи», что значительно облегчает обслуживание вызовов работников предприятия на дому. В течение ряда последних лет лечение и диагностику работников завода и членов их семей осуществляют по договору с заводом высококвалифицированные специалисты ЦНИИРИ (центральный научно-исследовательский институт рентгенорадиологических исследований).

Центром организации досуга не только заводчан, но и всего города является Дворец Культуры. Около 500 человек занимаются в десяти творческих коллективах, три из которых носят звание «Народный», один - «Образцовый». Четыре коллектива являются Лауреатами и Дипломантами фестивалей народного творчества. В летний период времени на базе Дворца Культуры работает детский лагерь для детей работников ОАО «Завод «Сланцы». На базе Дворца Культуры работает городской клуб фронтовиков.

Одним из структурных подразделений завода является стадион «Химик», где занимается более 500 человек в различных спортивных секциях и где организуются спортивно-зрелищные мероприятия для всего города. Спортивный комплекс включает в себя не только спортивные площадки, но и тренажерный зал с компьютерами, сауну, солярии, тир, лыжную базу, гостиницу.

В сорока километрах от города на берегу реки Нарова в живописном месте расположена заводская база отдыха «Березка», где многие заводчане проводят отпуск или приезжают отдохнуть в выходные дни.

Значительные суммы выделяются на содержание столовых и буфетов, обеспечения бесплатного питания, молока, моющих средств, материальную помощь, частичную оплату путевок на санаторно-курортное лечение и т.д.

Перспективы развития

Для развития предприятия мы имеем сегодня многое: хороший производственный потенциал, квалифицированные кадры и сохраненную систему их подготовки, вновь построенные связи с поставщиками сырья и потребителями готовой продукции на основе долгосрочных контрактов и договоров.

Основными задачами, стоящими перед предприятием на ближайшее время, являются: сохранение положительных тенденций по стабилизации производства, достигнутой в 2000-2002 годах, сохранение объемов производимой продукции на достигнутом уровне, расширение ассортимента и рынков сбыта конкурентоспособной продукции, увеличение доли экспорта, поддержание действующего производственного потенциала на должном уровне, изыскание и внедрение новых прогрессивных технологий, коренная реконструкция морально и технологически устаревших производств.

К сожалению пока не приходится говорить об ускорении темпов роста производства. Внутренний рынок основной продукции завода — прокаленного нефтяного кокса оказался незащищенным от удушающего импорта. На фоне отсутствия законов по защите отечественных товаропроизводителей усиливается проникновение китайского кокса на рынок российского сырья для алюминиевой промышленности. Но мы надеемся, что все же заработают нетарифные меры защиты внутреннего рынка (количественные ограничения, такие, как цена товара или его объем) и тогда заводчане в кратчайшие сроки доведут производство прокаленного кокса до 220-240 тыс. тонн в год.

Стабильное качество продукции и уникальное географическое положение, близость ко всем Балтийским портам, в том числе и к Усть-Лужскому, который находится всего в 100 км от Сланцев, делает предприятие выгодным партнером. Сегодня продукция завода экспортируется во Францию, Германию, Норвегию, Италию, и другие страны.

Путь к повышению эффективности работы предприятия лежит через уменьшение расходной части и повышение доходов. При этом неукоснительно должны соблюдаться следующие условия: сбалансированность затрат и реальных доходов, высокая эффективность внедрения запланированных мероприятий (модернизированное и вновь введенное оборудование должно приносить предприятию дополнительную прибыль), снижение непроизводительных затрат, возможно путем реформы вспомогательных и обслуживающих подразделений и совершенствования структуры управления. Задачи. которые необходимо разрешить в ближайшее будущее - снижение энергетических и сырьевых затрат, снижение объема незавершенного строительства, приспособление производства к постоянно изменяющемуся рынку сырья и готовой продукции. В разрешении этих проблем видится залог дальнейшего развития предприятия, создание новых высокоэффективных технологий и производств, решение социальных вопросов.

Общая характеристика производства ЦКП

Цех камерных печей (ЦКП) предназначен для получения электродного прокаленного кокса, применяемого для производства анодной и электродной продукции. Процесс про­калки кокса внедрен на ОАО «Завод «Сланцы» в 1970 году.

В состав цеха камерных печей входят:

- отделение коксоподачи (с устройствами для приема, транспортировки и склади­рования нефтяного кокса);

- печное отделение;

- газодувное отделение;

- отделение конденсации;

- отделение коксоудаления (с устройствами для транспортировки, узлом обеспыли­вания, сепарации и складирования прокаленного кокса).

Цех камерных печей имеет три технологические линии (одна в настоящее вре­мя не работает), каждая из которых в отдельности может работать самостоятельно. Они предназначены для прокалки электродного кокса.

Мощность производства:

Проектная — 197,8 тыс.т прокаленного кокса в год.

Достигнутая:

- в 2000 году - 212,2 тыс.т прокаленного кокса;

- в 2001 году - 209,7 тыс.т прокаленного кокса;

- в 2002 году - 184,8 тыс.т прокаленного кокса.

Техно-рабочий проект выполнен проектным институтом «Ленгипронефтехим».

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Для обеспечения плана по прокалке кокса в ЦКП работают три технологические линии (одна в настоящее вре­мя не работает), каждая из которых в отдельности может работать самостоятельно. Они предназначены для прокалки электродного кокса.

Далее будет рассмотрен технологический процесс производства кокса электродного прокаленного и средства механизации данного процесса.

Технологический процесс производства кокса электродного прокаленного за­ключается в прокаливании в камерных печах сырого нефтяного кокса фракции до 40 мм пои температуре в слое (1050-1150) °С с целью удаления из кокса остаточных летучих ве-ществ и доведения его плотности до потребительских норм.

Технологическая схема прокалки кокса включает следующие стадии:

- прием, хранение и подготовка кокса к прокалке;

- транспортировка и загрузка кокса в камерные печи;

- прокалка кокса;

- отбор, конденсация и охлаждение жидких и газообразных продуктов;

- выгрузка, обеспыливание, сепарация и транспортировка прокаленного кокса.

Прием и хранение кокса

Сырой кокс разгружается из железнодорожных вагонов по поставщикам на соот­ветствующую площадку на складе сырого кокса (или на аварийном складе).

В зимнее время для рыхления смерзшегося в вагонах кокса применяются бурорых-лительные машины БРМ-1 и БРМ-2.

Для измельчения крупных кусков кокса до фракции 40 мм в складе сырого кокса используется дробильный агрегат (ДР) среднего дробления СМ-739 и валковая зубчатая Дробилка (проектПКО ОАО «Завод «Сланцы» № 11175.00.00.00.00СБ).

Склад сырого кокса оборудован двумя мостовыми электрическими грейферными кранами грузоподъемностью 10 тонн каждый.

Аварийный склад сырого кокса оборудован портальным перегрузочным грейфер­ным краном грузоподъемностью 5 тонн.

Подготовка кокса к прокалке

Подготовка кокса к прокалке заключается в приготовлении шихты из коксов раз­личных поставщиков с целью получения усредненной характеристики смеси сырых кок­сов, обеспечения безопасной эксплуатации оборудования и достижения после прокалки норм прокаленного кокса с показателями технических условий для марок КПЭ-А, КПЭ-1, КПЭ-2. Приготовление шихты производится в прицеховом складе сырого кокса.

Транспортировка кокса

Транспортировка сырого кокса осуществляется по схеме № 11376-ТХ. Управление трактом коксоподачи осуществляется с пульта управления при складе

сырого кокса.

Кокс сырой грейферным краном МГК-2 (МГК-3) подается в промежуточный бун­кер-накопитель ПБН, из которого по ленточному транспортеру ЛТ-3 поступает на скреб­ковый конвейер СК-1, далее на ленточные транспортеры ЛТ-6 ЛТ-ба и в бункеры сырого кокса БСК-1 (БСК-2) башен блоков № 1, 2.

Для улавливания металлических предметов на транспортере ЛТ-3 установлен ме-таллоулавливатель. Работа транспортеров ЛТ-3, СК-1, ЛТ-6, ЛТ-ба в дистанционном ре­жиме сблокирована с включением металлоулавливателя на ЛТ-3.

Для регулирования спекаемости шихты, по мере необходимости, в сырой кокс на СК-1 по ленточному транспортеру ЛТ-7 из бункера Б-2 склада готовой продукции подает­ся прокаленный кокс.

Для загрузки камер, остановленных с полной выгрузкой для проведения ремонтных работ на камерах, тракт коксоподачи освобождается от сырого кокса, затем включается в работу транспортер ЛТ-7. Прокаленный кокс из бункера Б-2 склада готовой продукции подается на ЛТ-7, далее на СК-1, ЛТ-6, ЛТ-ба и в бункеры прокаленного кокса БПК-1(БПК-2) башен блоков № 1, 2 объемом 10 м³ и 18 м³ каждый.

При загрузке башни № 2 нажимается кнопка «Управление шибером на башне № 2». Ключ управления переводится в положение «Д», «Режим управления ЛТ-ба» и «Режим управления ЛТ-6, СК-1».

При загрузке башни № 1 нажимается кнопка «Управление шибером на башне № 1». Ключ управления «Режим управления ЛТ-ба» и «Режим управления ЛТ-6, СК-1» находит­ся или переводится в положение «Д».

Транспортеры ЛТ-ба, ЛТ-6 сблокированы с СК-1, т.е. включается ЛТ-ба, затем ЛТ-

6 и только после этого СК-1. На каждом транспортере выполнена блокировка от обрыва и Пробуксовки ленты, на СК-1 - от обрыва несущих скребков. Эти блокировки выполнены посредством реле скорости РС-67 и электромагнитного датчика ДМ-2. От перегруза транспортеров выполнена тепловая защита, которая воздействует на отключение электро­двигателей.

Остановка потока осуществляется кнопкой на площадке привода ЛТ-3 и ключ управления с ПУ переводится в положение «отключено». Если уровень в башнях достига­ет верхнего предела - (1,5-2,0) м до края кромки - срабатывает датчик уровня в башне и отключает ЛТ-3 автоматически, после его остановки на ПУ ключ управления переводится в положение «отключено».

При добавлении прокаленного кокса в сырой путем перевода ключа управления «Режим управления» в положение «Д» осуществляется пуск транспортера ЛТ-7.

Управление трактом коксоподачи по резервной линии осуществляется с пульта управления при складе сырого кокса. Схема 10842-ТХ и 1.

Кокс сырой грейферным краном МГК-2 (МГК-3) подается в промежуточный бун­кер-накопитель ПБН, из которого по ленточному транспортеру ЛТ-За, затем кокс посту­пает на ЛТ-10, ЛТ-6, ЛТ-ба и в бункеры сырого кокса БСК-1 (БСК-2) башен блоков № 1, 2. На транспортере ЛТ-За установлен металлоулавливатель, извлекающий металлические предметы из потока сырого кокса.

Для переработки крупных кусков кокса и извлечения металлических предметов ус­тановлены; валковая дробилка и металлоулавливатель на транспортере ЛТ-Зв.

Подача кокса через дробилку осуществляется в следующей последовательности: сырой кокс грейферным краном МГК-2 (МГК-3) подается в промежуточный бункер-накопитель ПБН. Нажатием пусковой кнопки включается металлоулавливатель на ЛТ-Зв. Из бункера кокс подается на ЛТ-Зв, затем на валковую дробилку. Измельченные куски кокса попадают на ЛТ-Зб, затем на ЛТ-За, ЛТ-10, ЛТ-6, ЛТ-ба и в бункеры сырого кокса БСК-1 (БСК-2) башен блоков №1,2.

При дистанционном режиме управления все транспортеры сблокированы: при ос­тановке любого из транспортеров ЛТ-ба, ЛТ-6, ЛТ-10 останавливаются транспортеры ЛТ-За, ЛТ-Зб, дробилка, ЛТ-Зв и прекращается подача сырого кокса.

Для индикации начала и окончания загрузки сырого кокса на ленточных транспор­терах ЛТ-ба, ЛТ-8, ЛТ-8а, ЛТ-9а установлены конвейерные весы типа КМА-103. Индика-ция происходит непрерывно, непосредственно в ходе технологического процесса. Весо-чувствительные блоки в защитных кожухах и в сборе с роликоопорами размещаются на транспортерах, где необходимо контролировать перемещенные грузы, а единый блок ин­дикации и управления размещается на пульту управления цеха.

На мерных бункерах транспортеров ЛТ-8а и ЛТ-9а установлены пробоотборники сырого кокса.

Загрузка сырого кокса в камерные печи

Из бункера башни блока БСК-1 (БСК-2) кокс подается на транспортеры ЛТ-8 (ЛТ-8а) и ЛТ-9(А) с автоматическими сбрасывающими тележками (автостеллами), кото­рыми кокс транспортируется в загрузочные коробки (Кз1-Кз184) камер (К1-К184).

Пополнение коробки производится 2-3 раза в смену, когда уровень кокса в ней опускается на 2,0-2,9 м. Уровень кокса в коробках контролируется замерами вручную из­мерительными штангами. Режим работы транспортеров ЛТ-8, ЛТ-8А, ЛТ-9А местный.

Сигнализация и блокировка в отделении загрузки

Загрузка камер, замер температур на вертикалах, производство ремонтных работ разрешается только при наличии записи в журнале «Ведение работ на вертикалах».

Перед началом загрузки над входом на площадку вертикалов оператор по загрузке кокса в камерные печи включает сигнальные фонари красного цвета.

Звуковая сигнализация перед началом и во время движения автостеллы осуществ­ляется путем нажатия кнопки.

Прокалка кокса

Прокалка сырого нефтяного кокса осуществляется в камерных печах (каме­рах). Камерные печи представляют собой агрегаты непрерывного действия с внешним обогревом, осуществляемым за счет сжигания в обогревательных простенках отопитель­ного газа.

Объединенные единым массивом огнеупорной кладки, 23 камеры образуют бата­рею печей.

Блок печей, состоящих из четырех батарей (двух полублоков по две батареи) пред­ставляет собой автономную технологическую единицу с самостоятельной системой за-грузки, выгрузки и транспортировки сырья и готового продукта, отдельной системой от­бора и конденсации парогазовой смеси, газораспределительной системой для обеспечения равномерного обогрева печей, сжигания газа и отвода дымовых продуктов. Блок камерных печей разделен на два полублока высокой башней, в верхней части которой размещен бункер запаса сырого кокса объемом 250 м^З , а в нижней - маршевые лестницы и площадки, для обслуживания полублоков.

Обогрев камерных печей

Обогрев камерных печей производится сжиганием отопительного газа, теплота сгорания которого регулируется подмешиванием смеси газов генераторного, прокалки и природного на всасе газодувок №4-7 газодувного отделения. Описание технологической схемы газодувного отделения приведено в технологическом регламенте ТР 042-02 «Газо-дувное отделение цеха камерных печей и получение искусственного отопительного газа».

Сжигание отопительного газа организуется в обогревательных простенках печей, состоящих из 8-ми вертикальных каналов (вертикалов) каждый.

Сигнализация и блокировки автоматической кантовки

Автоматическое устройство выполнено на базе цифровых таймеров с кантовочной системой с разрывом по времени в 30 минут согласно технологическому режиму. Резерв­ное автоматическое устройство выполнено на базе моторного реле времени.

Звуковая сигнализация служит для предупреждения обслуживающего персонала о включении электропривода и подается за одну минуту до начала кантовки. Световая сиг­нализация подается в течение всей кантовки.

Предусмотрена блокировка против одновременного включения кантовочных уст­ройств 2-х и более полублоков.

Выгрузка прокаленного кокса

Выгрузка кокса из камеры происходит с помощью шнекового выгружателя (экс­трактора) типа ШКТВУ (шнековое коксотушильное выгрузочное устройство), которое со­стоит из бункера и шнекового выгружателя. Шнековый выгружатель приводится в дейст­вие гидроприводом через храповый механизм. В бункере выгружателя происходит охлаж­дение кокса за счет движения воздуха через «рубашку» бункера. Разрежение в «рубашке» создается вентилятором В(1-8) и тягой дымовой трубы.

Охлаждение кокса в бункерах ШКТВУ батареи № 4 происходит за счет подачи технической воды в «рубашки» бункеров («ватержакеты») и через форсунки над шнеками ШКТВУ. Холодная техническая вода подается вниз «рубашки», заполняет ее. Нагретая вода сливается сверху через сборный коллектор горячей воды в емкость поз.Е-4. Теплая вода из емкости Е-4 откачивается в трубопровод оборотного цикла насосом поз.ЦН-7. Предусмотрен слив воды из емкости Е-4 в ливневую канализацию при ее переполнении.

Охлаждение кокса в шнеке ШКТВУ производится путем подачи охлаждающей во-ды на форсунки. Подача веды на форсунки производится через электромагнитный клапан, сблокированный с работой батарейного привода, при остановленных выгрузках подача воды прекращается.

Для предотвращения поломки шнека выгружатель имеет предохранительную Шпильку на храповом механизме.

Режим работы шнекового выгружателя задается оператором пульта управления це­ха по распоряжению начальника цеха.

Для контроля за выгрузками прокаленного кокса с каждой камерной печи рабо­тающих батарей установлен и выведен на пульт управления цеха автоматический блок учета выгрузок прокаленного кокса.

Для индикации начала и окончания выгрузки прокаленного кокса на ленточном транспортере ЛТ-1 установлены конвейерные весы типа КМА-103. Индикация происхо­дит непосредственно во время выгрузки прокаленного кокса. Весочувствительный блок в защитном кожухе и в сборе с роликоопорой находится на транспортере ЛТ-1, блок инди­кации выведен на пульт управления цеха.

Через течки выгружателя прокаленный кокс поступает в бункер-накопитель БН(1-184), где накапливается в течение 3-4 часов. Из бункеров-накопителей кокс посту­пает на транспортеры: ЛТ-76, ЛТ-72. За 10 минут до выгрузки кокса на транспортеры в бункеры-накопители подается пар Р = 6 кгс/см² для охлаждения верхнего слоя кокса и для вытеснения газа прокалки в целях безопасности выгрузки кокса. Для дополнительного ох­лаждения кокса подается вода на транспортерную ленту в начале и конце батареи.

На транспортерах ЛТ-72, ЛТ-76 в районе приводных станций установлены метал-лоулавливатели (электромагниты), сблокированные с электродвигателями транспортеров.

Транспортер не может быть включен при отключенном металлоулавливателе. В случае отключения его во время работы произойдет остановка транспортера. При нор­мальной остановке транспортера (с пульта управления цеха) металлоулавливатель остает­ся в работе. Управление металлоулавливателем только «местное».

На каждом транспортере выполнена блокировка от обрыва и пробуксовки ленты. Блокировки выполнены посредством реле скорости РС-67 и электромагнитного датчика ДМ-2. От перегруза транспортеров выполнена тепловая защита, которая воздействует на отключение электродвигателей.

Тракт коксоудаления имеет одну линию ленточных транспортеров ЛТ-72, ЛТ-76, ЛТ-1, ЛТ-2, ЛТ-4, ЛТ-5. При остановке одного из транспортеров от схода ленты, пробук­совки, перегрузки отключаются все предыдущие по ходу транспортеры.

Существует два режима управления транспортерами: местный и дистанционный. Включение транспортеров ЛТ-4, ЛТ-5 производится с пульта склада сырого кокса. Управ­ление остальными транспортерами осуществляется с пульта управления цеха.

Вначале включают транспортеры ЛТ-4, ЛТ-5, потом включаются остальные транс­портеры ЛТ-1, ЛТ-2, ЛТ-72, ЛТ-76. В случае необходимости ленточные конвейеры могут быть остановлены с помощью тросиков аварийной остановки.

С транспортера ЛТ-5 кокс снимается с помощью сбрасывающей тележки СТ-1 и по течкам ссыпается в бункеры Б-1 - Б-5 прирельсового склада прокаленного кокса.

Существуют два режима управления автостеллой СТ-1 на ЛТ-5: местный "и дистан­ционный. Дистанционное управления автостеллой осуществляется оператором отделения подготовки сырья и отгрузки готовой продукции.

Емкость склада прокаленного кокса 2600 м³ . Выгрузка кокса из бункеров произво­дится периодически в железнодорожные полувагоны, в которых кокс доставляется потре­бителям.

Пробоотборники прокаленного кокса установлены на пересыпах кокса: с транспор­теров ЛТ-72, 76 на ЛТ-1 и с ЛТ-4 на ЛТ-5.

Сигнализация, имеющаяся на трактах прокаленного кокса

Предпусковая звуковая автоматическая сигнализация с подачей сигнала по тракту и на пульте цеха.

Аварийная звуковая сигнализация остановки транспортеров на пульте цеха. Местные переговорные кнопки.

Краткая характеристика основного электромеханического оборудования ЦКП приведена в таблице 1.

Таблица 1. Спецификация на основное электромеханическое оборудование ЦКП

Меры безопасности при эксплуатации производства

Требования к обеспечению взрывобезопасности технологических процессов: принятые границы блоков, значения энергетических показателей и категория взрывоопасности блоков, границы возможных разрушений при взрывах, предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты.

В соответствии с общими правилами взрывобезопасности для взрывопожа-роопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств про­калка кокса относится к теплообменным процессам с огневым обогревом.

Категорирование по уровню взрывоопасности и расчет энергетического потенциала произведен по камерной печи и газовому холодильнику, как отдельным технологическим блокам.

Относительные энергетические потенциалы Q_b : по камерной печи равен 2,3 кДж, по газовому холодильнику - 12,7 кДж.

Приведенная масса парогазовой смеси М: по камерной печи - 1,22 кг; по газовому холодильнику - 204,7 кг.

Радиус разрушений Р_о - 0,15 м.

Категории взрывоопасности расчетных блоков и процесса прокалки — III

Расчет энерготехнических показателей взрывоопасности произведен ОАО «ВНИИНефтехим» в 2003 году.

Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмиро­вания работающих приведена в Таблице 2.

Таблица 2. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмиро­вания работающих

К мерам, предусматривающим безопасность процесса, относятся так же:

- механизированная загрузка кокса в печи и выгрузка его из камер;

- дистанционное управление ленточными транспортерами;

- шихтовка сырья по показателю «спекаемость», загрузка вновь загружаемых камер прокаленным коксом;

- элементы автоматизированного управления режимом обогрева печей и регулиро­вания гидравлического режима;

- аварийное отключение производственного оборудования;

- бесперебойное снабжение цеха сырьем, паром, электроэнергией, водой, воздухом, отопительным газом;

- систематический контроль за работой КИП.

В соответствии с ГОСТ 12.4.011 в цехе имеются средства коллективной за­щиты работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

К средствам нормализации воздушной среды производственных помещений и ра­бочих мест относятся устройства вентиляции в цехе приточно-вытяжные вентиляционные установки в количестве 9 штук:

- в насосных барильетного цикла №1,2 — 2 шт.;

- в калориферных установках на батареях - 5 шт.;

- вытяжные вентиляционные установки в количестве 2 шт. в насосных барильетно­го цикла № 1, 2;

- отопления (водяное отопление в производственных помещениях, в тракте коксо-удаления - за счет теплого воздуха, нагнетаемого калориферами).

К средствам нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест относятся:

- источники света (естественное освещение в сочетании с искусственным электри­ческим освещением);

- осветительные приборы: загрузка - светильник ДРЛ-250, вертикалы - светильник ДРЛ-125, туннель - светильник ВЗГ-200АМ, барильет - светильник ВЗГ-200АМ, подба-рильетная площадка — светильник Н4БН-150, тракт коксоудаления - светильник ДРЛ-125.

К средствам защиты от статического электричества относятся:

- заземляющие устройства (по цеху выполнен контур заземления, который соеди­нен с заземлителями). К контуру присоединено заземление корпусов электродвигателей, электроаппаратов, металлические части технологического оборудования.

К средствам защиты от поражения электрическим током относятся:

- оградительные устройства (панели, щиты в распределительных устройствах, закрывающиеся двери электрошкафов);

- устройства автоматического контроля и сигнализации (звуковая, световая сигнализация о наличии напряжения на электроприводах транспортеров коксоподачи и коксоудаления на пульте управления цеха, на пульте управления при складе сырого кокса, в помещениях коксоудаления),

- изолирующие устройства и покрытия (фарфоровые изоляторы на троллеях, изоля­торы в распределительных устройствах, текстолитовые площадки для крепления автоматов);

- устройства дистанционного управления (управление транспортеров коксоудаления с пульта управления блока № 2, управление транспортерами коксоподачи с пульта управления при складе сырого кокса, управление электроприводами шиберов в башнях № 1,2);

- молниеотводы (на дымовых трубах № 1, 2, 3, 4 смонтированы электроды молниезащиты, которые соединены с заземлителями);

- знаки безопасности (аншлаги согласно требованиям Правил применения и испы­тания средств защиты, используемых в электроустановках, технические условия к ним»).

К средствам защиты от высоких температур относятся устройства:

- оградительные (металлические экраны при ремонте загрузочных коробок и чистке нижних газоотводов);

- термоизолирующие (изоляция оборудования: паропроводов, трубопроводов, во­ды, конденсата, воздухоотводов на охлаждении ШКТВУ, вольверов, газоподводящих пат­рубков);

- предохранительные (жаростойкая спецодежда).

К средствам защиты от воздействия механических факторов относятся устройства:

- оградительные (ограждение приводных и натяжных барабанов транспортеров, движущихся механизмов - полумуфт, шестерен, цепных передач);

- предохранительные (каски, щитки, защитные очки, спецодежда);

- дистанционного управления (аварийные остановки транспортеров);

- тормозные (тормоза на автостеллах, кранах, транспортных средствах, на транс­портерных лентах от обратного хода).

Необходимые средства пожаротушения

Для ликвидации загораний имеются следующие необходимые средства пожароту­шения;

- пенные огнетушители ОВП-10 используются во всех случаях загорания, не свя­занных с электротоком (на пульте управления блока № 2);

- углекислотные огнетушители ОУ-5 используются для тушения пожаров электро­установок, электропроводки (РУ 1, 2, 3, МГК-2, МГК-3);

- система внутрицехового пожарного трубопровода с оборудованными постами для тушения пожаров с помощью воды

внутренних кранов - 2 в башне № 1 и № 2

пожарных рукавов - 2

стволов - 2

гидрантов - 3 ПГ-8, 9, 10 между блоками 2 и 3;

- пожарные посты, оборудованные инвентарем и ящиками с песком;

В случае возникновения пожара обслуживающий персонал действует согласно плану ликвидации аварий.

О загорании в цехе ОВГСО оповещается по телефону 71-100.

Защитой от ударов молний на блоках № 1, 2 служат молниеприемники, смон­тированные на дымовых трубах, с присоединением их к заземлителям. Активная высота молниеотвода до 110 м. Высота защищаемого уровня 10-26 м. Радиус зоны защиты одно­го молниеприемника 80-63 м.

Анализ организационно-технического уровня энергомеханической службы

Организационная структура управления

Энергомеханическая служба предприятия подчинена главному инженеру и возглавляется главным механиком. Руководство эксплуатацией электрохозяйства обеспечивается главным энергетиком предприятия. Механики цехов подчинены главному энергетику функционально. Электромеханическая служба предприятия обеспечивает:

- организацию бесперебойной, экономичной и безопасной работы электроустановок;

- организацию и своевременное проведение ремонтов электрооборудования, кабельных и воздушных линий электропередач;

- внедрение новой техники в электрохозяйство, способствующей повышению энергетических показателей, производительности труда;

- учёт электроэнергии, ведение установленной отчётности и своевременное предоставление её вышестоящим организациям;

- разработку удельных норм электропотребления и проведение мероприятий по экономии электроэнергии;

- совершенствование и развитие ремонтной базы;

- организацию обучения и периодическую проверку знаний подчинённого персонала, обслуживающего электроустановки;

- своевременную проверку защитных средств и противопожарного инвентаря;

- выполнение предписаний Госэнергонадзора и Госгортехнадзора в установленные актами сроки;

- своевременное расследование аварий в электроустановках, несчастных случаев при поражении электрическим током.

Техническое обслуживание и ремонт шахтного оборудования

Полный период эксплуатации производственных машин и оборудования включает: монтаж, периоды использования по назначению, периоды технического обслуживания и ремонта, демонтаж.

Основными условиями высокопроизводительной работы производственных машин и оборудования является: их использование по прямому назначению в условиях, предусмотренных в паспорте изделия; высокая квалификация персонала, эксплуатирующего оборудование, и культура эксплуатации; высокий уровень надёжности и безопасности оборудования; организация выполнения комплекса мероприятий, предусмотренных системой технического обслуживания и ремонта.

Энергомеханической службе предприятия принадлежит важная роль при выполнении всех перечисленных условий, но особенно она велика при организации выполнения комплекса мероприятий, предусмотренных системой технического обслуживания и ремонта.

Прием и ввод оборудования в эксплуатацию

Прием и ввод в эксплуатацию нового основного оборудования производится комиссией под председательством технического директора.

Прием и ввод в эксплуатацию вспомогательного оборудования производится комиссией под председательством главного механика-начальника ОГМ предприятия.

Начальник соответствующего производственного подразделения участвует в проведении испытаний смонтированного оборудования.

При положительных результатах испытания составляется акт приемки обору­дования в эксплуатацию (по форме Приложения И СТП 023-02).

На принятое и введенное в эксплуатацию оборудование разрабатывается гра­фик ППР (Приложение А).

Технологическим персоналом ведется журнал учета времени работы оборудо­вания (Приложение С).

Механиком (мастером) ведется ремонтный журнал по учету проведенного ППР (Приложение 3 СТП 023-02).

Механиком (мастером) ведется Журнал учета ремонта оборудования и учета нормированного задания ремонтникам в соответствии с Приложением У.

Виды, формы и методы организации ремонта

Цель ремонта - восстановление утраченной работоспособности машины устра­нением возникших в ее агрегатах, механизмах и узлах отказов. Отказы являются следст­вием изнашивания или поломок деталей, при которых машина не может нормально экс­плуатироваться. Ремонт производится по потребности при появлении отказа или обнару­жении неисправности в процессе эксплуатации машины либо при ее осмотре.

Под ремонтом подразумевается комплекс технических мероприятий, устра­няющих неисправности в машине и восстанавливающих ее работоспособность.

В основе планирования и организации ремонта оборудования лежит структура ремонтного цикла, определяющая сроки эксплуатации оборудования между ремонтами и длительность простоев оборудования при производстве всех видов плановых ремонтов.

Ремонтный цикл - время работы и простоя оборудования в ремонтах (текущих, средних и капитальных), считая от конца одного капитального ремонта до конца следую­щего капитального ремонта (для оборудования, находящегося в эксплуатации), или время работы и простоя в ремонтах нового оборудования до конца первого капремонта.

Продолжительность ремонтного цикла определяется в зависимости от сложно­сти конструкции оборудования, условий его работы, нагрузки, фактического срока служ­бы и т.д.

Структура ремонтного цикла - регламентированный во времени перечень тех­нического обслуживания и ремонтов, последовательность их выполнения в ремонтном цикле.

Структура ремонтного цикла - перечень технологического обслуживания и ре­монтов, последовательность их выполнения в ремонтном цикле. Структура ремонтного цикла может быть представлена в виде:

К-О-Т-С-Т-О-К, где К - капитальный ремонт, С - средний ремонт, Т - текущий ремонт, О - плановое техническое обслуживание (осмотр).

Межремонтный период - время работы оборудования между двумя очередны­ми ремонтами.

Текущий ремонт (Т) представляет собой такой минимальный объем ремонтных работ, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта. Во время текущего ремонта устраняют неисправности с заменой или восстановлением отдельных быстроизнашивающихся частей, а также выполняют регули­ровочные работы.

Средний ремонт (С) заключается в восстановлении эксплуатационных харак­теристик оборудования ремонтом или заменой изношенных или поврежденных частей. Кроме того, при среднем ремонте обязательно проверяется техническое состояние осталь­ных составных частей с устранением обнаруженных неисправностей и снятие замеров всех регламентируемых зазоров, допусков и т.д.

Средний ремонт производится, как правило, на месте установки оборудова­ния. Средний ремонт осуществляется при наличии всех требующихся для смены частей и деталей, а также необходимых материалов.

Капитальный ремонт (К) заключается в полной разборке и дефектации обору­дования, в замене при ремонте всех остальных частей, в том числе и базовых, проверке всех составных частей, сборке и их комплексной проверке, регулировки и испытании.

Эти ремонты оборудования проводятся за счет себестоимости продукции. На капитальные и средние ремонты особо ответственного оборудования (перечень определя­ется техническим директором предприятия) составляется сводный сетевой или линейный график, определяющий объемы и сроки выполнения работ всеми смежными или подряд­ными организациями.

Послеремонтный ресурс должен составлять не менее 80% ресурса нового оборудования.

Плановые ремонты проводятся с учетом пробега оборудования в часах и его технического состояния.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что виды планового ремонта выполняются с определенной периодичностью в установлен­ные нормативные сроки.

Ремонт может производиться на месте установки оборудования или в ремонт­ных цехах предприятия.

Составление графиков ППР оборудования

Ежегодно на предприятии составляются графики ППP, в которые включается все оборудование, подлежащее ремонту в следующем планируемом году.

Для планирования этих ремонтов на основное оборудование составляются де­фектные ведомости (Приложение Б), которые отражают в полной мере степень изношен­ности оборудования, объемы ремонта. Акты замеров толщин оборудования, трубопрово­дов и металлоконструкций приведены в Приложении Т (форма акта замеров толщин). Это необходимо для определения очередности ремонта оборудования при составлении годо­вого графика ППР.

Главным механиком-начальником ОГМ выпускается приказ, обязывающий ру­ководителей производственных подразделений с 1 ноября текущего года приступить к со­ставлению графиков ППР на следующий год и до 10 декабря текущего года их утвердить.

Планирование ремонтов по графику ППР производится с учетом:

- анализа и обобщения опыта эксплуатации оборудования;

- установленного ремонтного цикла и его структуры;

- обеспечения выполнения установленной программы выпуска товарной продукции и ритмичности поставки сырья, реагентов и материалов;

- возможности ремонтной службы предприятия, подрядных ремонтных организа­ций, обеспеченности ремонтными материалами и запасными частями;

- периодичность освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов, настройка предохранительных клапанов;

- на оборудование, не используемое в планируемом году в производстве, составля­ется график его одноразового осмотра (ревизии) в объеме работ по регламенту.

Годовые графики планово-предупредительного ремонта оборудования состав­ляются механиками производственных подразделений под непосредственным руково­дством начальников цехов.

По оборудованию, ремонтируемому централизованно ремонтно-механическим цехом, графики так же разрабатываются механиками соответствующих цехов и согласо­вываются с руководителями ремонтных групп РМЦ.

Годовые графики ППР разрабатываются на основании ремонтных нормативов настоящего положения:

- на основное оборудование производственных подразделений - структура и про­должительность ремонтных циклов, норм простоя в ремонте и межремонтные периоды приведены в таблице Приложения В;

- категория трудоемкости ремонтных работ приводится в Приложении Г,

- состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов и видам ремонтных работ в чел.час. приведены в таблице Приложения Д;

- категории трудоемкости ремонта оборудования сланцепереработки приведены в таблице Приложения Е;

- категории трудоемкости ремонта арматуры приведены в таблице Приложения Ж;

- описание работ по видам ремонта (ориентировочное) оборудования отражено в таблице Приложения И.

В зависимости от условий работы и с учетом фактического состояния оборудо­вания разрешаются следующие отклонения от нормативов времени непрерывной работы между ремонтами:

- по текущему ремонту ± 5%,

- по среднему ремонту ±20%;

- по капитальному ремонту ±10%.

Документы на отклонения в указанных пределах не составляются. Данные о переносе срока ремонта или изменений его вида регистрируются в жур­нале переноса ремонта (Приложение К):

- при отступлении от указанных пределов или замены одного вида ремонта другим допускается только после тщательной проверки состояния основного оборудования и по решению технического директора; по вспомогательному оборудованию - по решению главного механика.

При составлении годового графика ППР необходимо соблюдать следующее:

Оформление должно быть выполнено грамотно, чисто, без помарок и под­чисток, оформление карандашом не допускается.

Каждый лист графика должен быть пронумерован. Пример: 60-09-08,

где 60 - цех,

09 - количество листов,

08 - номер листа.

При составлении графика ППР необходимо располагать в следующей после­довательности:

Главные отделения цеха и их основное оборудование, потом вспомогатель­ное оборудование;

Грузоподъемные механизмы;

Станочное металлообрабатывающее оборудование,

Желательно на отдельных листах расположить оборудование, ремонтируе­мое РМЦ централизованно в следующем порядке:

- I группа (т.с.к -ремонты) - компрессоры, воздуходувки, газодувки, нагнетатели и т.п.;

- II группа (т.с.к - ремонты) - насосы (ц/б, приводные, поршневые, паровые и т.д.);

- III группа (т.с. - ремонты) - вентиляторы, вентиляторы с калориферами, вентиля­торы технологические и т.п.);

- IV группа (с. к) - грохоты, дробилки, питатели, транспортеры.

Графики ППР трубопроводов разрабатываются по форме Приложения Л с учетом требований периодичности проведения ревизий для технологических трубопрово­дов с давлением до 10 Мпа (100 кг/ см² ), таблица приложения М.

Ревизия трубопроводов должна быть приурочена к планово-предупредительному ремонту отдельного оборудования, установок, отделений цеха

Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кг/ см² ) устанавливаются в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, реви­зии. Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и не должны быть реже указанных в таблице Приложения М.

Резервуары Ремонт и его периодичность

Резервуары, находящиеся в эксплуатации, подвергаются текущему, средне­му и капитальному ремонтам.

Текущий ремонт, как правило, производится без освобождения резервуара от про­дукта. Средний и капитальный ремонты выполняются с полным освобождением от про­дукта и подготавливают его для внутреннего осмотра и ремонта.

Текущий ремонт проводится один раз в 6 месяцев, предпочтительно в периоды подготовки к зимней или летней эксплуатации резервуаров.

Для отдельных резервуаров вместимостью 1000 м³ и менее, при хранении в них некоррозионных продуктов, допускается проводить текущий ремонт не реже одного раза в год, при условии, что опыт эксплуатации этих резервуаров на предприятии под­тверждает их надежное техническое состояние.

Средний ремонт - его периодичность для резервуаров устанавливается в за­висимости от их типа, вместимости и фактической скорости коррозии их наиболее изна­шиваемых основных несущих элементов (днища, стенки корпуса, кровли) в соответствии с таблицей Приложения Н.

Срок капитального ремонта назначается для каждого резервуара на основа­нии результатов эксплуатационных осмотров и ревизий с учетом его фактического износа, особенностей условий эксплуатации и анализа технического состояния.

На основании установленных сроков ежегодно составляются графики ре­монтов резервуаров, которые утверждаются техническим директором предприятия. При включении каждого конкретного резервуара в график ремонтов на текущий год учитыва­ется его техническое состояние.

При подготовке резервуара к ремонту и в процессе того или иного вида ре­монта осуществляют ревизии резервуара и его оборудования. Результаты ревизии учиты­ваются при составлении дефектной ведомости на резервуар.

Графики ППР предохранительных устройств, установленных на оборудова­нии, разрабатываются по форме Приложения П.

Разработанные годовые графики ремонта оборудования, трубопроводов, ем­костей направляются на проверку и согласование в ОГМ, ОГЭ, ПТО, предохранительных устройств в ОГМ и ПТО предприятия.

После внесения изменений и уточнений графики ППР подписываются глав­ным механиком-начальником ОГМ, согласовываются с главным энергетиком-начальником ОГЭ, зам.технического директора-начальником ПТО и утверждаются техни­ческим директором предприятия.

После тиражирования в АХО учтенные копии не позднее 15 декабря текущего года направляются ОГМ:

- зам.главного механика - 1 экз.;

- инженеру по вентиляции, трубопроводам и емкостям - 1 экз.;

- в РМЦ на оборудование цехов, ремонтируемое централизованно - 1 экз.;

- в производственные подразделения цехов и установок - 2 экз.

Начальники производственных подразделений, получив годовые графики, обеспечивают:

Доведение их до мастеров по отделениям, участкам, бригадам и ставят зада­чи по их выполнению.

На основании полученных графиков ППР на следующий год готовятся:

- заявки на материалы;

-заявки на запчасти;

- заявки на оборудование и его узлы;

- уточняются дефектные ведомости на оборудование;

- месячные графики ремонтов оборудования (Приложение Р).

Технические условия и нормативы на ремонт оборудования

Технические условия на ремонты основных видов оборудования на предпри­ятии разрабатываются главным механиком.

Технические условия должны отражать основные требования, предъявляемые к ремонту и содержать:

- перечень ремонтных работ, включая разборку и сборку оборудования;

- технические условия по проведению ремонта, а также по испытаниями и ревизиям;

- правила приемки оборудования из ремонтов;

- перечень запасных частей, подлежащих установке взамен изношенных и допуски на точность сборки сопряженных трущихся поверхностей в основных узлах механизмов и машин;

- перечень защищенных покрытий, мероприятий по борьбе с коррозией оборудова­ния и аппаратов;

- указания по безопасному производству ремонтных работ;

- способы проверки качества исполнения ремонтов;

- способы регулировки и наладки работы оборудования и методы проверки его работоспособности.

Технические условия на ремонт должны периодически пересматриваться и ис­правляться с учетом конкретных изменений производственных и ремонтных условий.

Все изменения в технических условиях на ремонт оборудования делаются службой главного механика предприятия.

Описание схемы электроснабжения цкп

Снабжение завода электроэнергией производится от ТЭЦ ОАО «Завод «Сланцы», расположенной непосредственно на территории предприятия. Категория безопасности – II. Рабочее напряжение: 0,4 и 6 кВ.

Электроснабжение ЦКП производится от четырех понизительных подстанций ТП-1, ТП-3, ТП-6, ТП-8, которые осуществляют трансформацию напряжения с 6 кВ до 0,4 кВ.

От подстанции ТП-1 запитываются распределительные устройства РУ-1 и РУ-2. К распределительному устройству РУ-1 электроэнергия подается по двум силовым медным кабелям СБ-3 120 фидеры 118-1, 101-1 и по двум алюминиевым силовым кабелям АСБ-3 240 фидеры 118-2, 101-2. Причем фидеры 118-1 и 118-2 запараллелены и запитывают первую секцию РУ-1. Аналогично запитана вторая секция РУ-1 фидерами 101-1 и 101-2. От распределительного устройства РУ-1 запитывается электрооборудование 1 блока (2,3,4 батареи), в том числе насосы №1,2,3 и пять распределительных пунктов РП-1, РП-2, РП-3, РП-4, РП-9, которые относятся к потребителям собственных нужд. К распределительному устройству РУ-2 электроэнергия подается по двум силовым медным кабелям СБ-3 120 фидеры 103 и 129. От распределительного устройства РУ-2 запитывается электрооборудование 2 блока (7,8 батареи), в том числе насос РМЦ №6, ленточный транспортер ЛТ-6а и пять распределительных пунктов РП-5, РП-5а, Рп-6, РП-6а, РП-10.

От подстанции ТП-3 запитывается распределительное устройство РУ-3 по двум медным кабелям СБ-3 150+1 70 фидер 208 и СБ-3 50+1 25 фидер 205. От РУ-3 запитывается электрооборудование 3 блока (в настоящее время простаивает), склад сырья, три распределительных пункта РП-7, РП-8, РП-8а, а также РУ-8, от которого осуществляется питания электрооборудования отделения подготовки сырья, в том числе ленточный транспортер ЛТ-1а.

От подстанции ТП-6 запитываются распределительные устройства РУ-9 и РУ-10 по двум алюминиевым кабелям АСБ-3 120 фидеры 267, 283. От Ру-9 запитывается электрооборудование загрузки 1-го блока, в том числе ленточный транспортер ЛТ-76 и Металлоулавливатель М76. От РУ-10 запитывается загрузка 2-го блока, в том числе ленточный транспортер ЛТ-72.

От подстанции ТП-8 по двум алюминиевым кабелям 2АСБ-3 120+1 35 фидеры 506, 508электроэнергия подается на распределительное устройство Ру-7. От РУ-7 запитывается электрооборудование отделения сушки, в том числе ленточный транспортер ЛТ-2.

Защита электрооборудования от токов короткого замыкания и токов перегрузки осуществляется автоматическими выключателями и плавкими предохранителями.

П лан организационно-технических мероприятий

Годовой экономический эффект от внедрения организационно-технических мероприятий рассчитывается по формуле:

,

где С₁ , С₂ – годовые эксплуатационные затраты по технологическому звену (участку) соответственно до и после внедрения данного мероприятия, руб; DК – дополнительные единовременные затраты, связанные с внедрением мероприятия, руб; Е_Н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений в новую технику, Е_Н = 0,15.

Итоговые показатели экономической эффективности приведены в таблице №3.

Таблица 3. Сводный план организационно-технических мероприятий

Годовой план ремонтных работ

Календарный годовой график планово-предупредительного ремонта

Календарный график ППР составляется для каждой инвентарной единицы оборудования.

Число ремонтов каждого вида, необходимое по данному оборудованию в плановом году,

,

где Р – число определённого вида ремонта (текущего, среднего, капитального и т.п.), выполняемое в плановом году; Ф_П – расчётный годовой фонд рабочего времени единицы оборудования, в часах (сутках, месяцах); к_и – коэффициент использования оборудования по времени; N_П – периодичность между двумя очередными ремонтами одного вида, в часах (сутках, месяцах); Р_к – число более крупных (чем подсчитываемые) ремонтов, выполняемых в плановом году.

Расчётный фонд рабочего времени (в часах) единицы оборудования:

Ф_р = А_г ×n_см ×t_см ,

где А_г – число рабочих дней в году для данного вида оборудования; n_см – число рабочих смен в сутки; t_см – продолжительность рабочей смены, ч.

Коэффициент использования оборудования по времени:

,

где Ф_пл – плановый годовой фонд времени работы единицы оборудования (фонд с учётом режима работы, простоя в ремонте и технологических перерывов), ч; Ф_кал – календарный годовой фонд времени, Ф_кал = 8760 ч.

Периодичность между двумя очередными ремонтами одного вида N_п устанавливается через число часов, отработанных оборудованием, либо через определённое число дней (месяцев, лет).

Для перехода от периодичности, установленной в отработанных часах, к суткам можно пользоваться следующей формулой:

,

где N_п(дни) и N_п(часы) – соответственно норматив периодичности между двумя очередными ремонтами, в днях и часах; t_ф – фактическое число часов работы оборудования в сутки, t_ф = n_см ×t_см ×к_и .

Срок проведения первого в планируемом году ремонта каждого вида устанавливается в зависимости от даты последнего ремонта этого вида в предшествующем году. Остальные ремонты проводятся периодически.

Годовой график ППР по участку представлен в таблице №4.

Таблица 4. График планово-предупредительного ремонта оборудования по участку транспортировки коксовой мелочи ЦКП на 2005 год

44

Годовой объем ремонтных работ

Годовой график ППР оборудования участка – основа расчёта объёма ремонтных работ, выраженного в виде его трудоёмкости.

Годовой объём ремонтных работ (в человеко-часах) в общем виде:

Т_Г = Т_К.Р + Т_Т.Р + Т_О + Т_П + Т_Т.О ,

где Т_К.Р ; Т_Т.Р ; Т_О ; Т_П ; Т_Т.О – соответственно годовая плановая трудоёмкость капитальных и текущих ремонтов, текущих осмотров, проверок (испытаний), технического обслуживания.

В свою очередь годовая плановая трудоёмкость каждого соответствующего вида ремонта: Т’(Т_К.Р , Т_Т.Р , Т_О , Т_П , Т_Т.О )

,

где n₁ , n₂ ,…n_i – число однотипного оборудования, ремонтируемого в плановом году; t₁ , t₂ , …t_i – трудоёмкость этого вида ремонта для данного типа оборудования, чел×ч.

Годовая трудоёмкость работ по участку представлена в таблице №5.

Таблица 5. Годовой объем ремонтных работ по участку

План численности работников энергомеханической службы

Явочное число ремонтных рабочих рассчитывается исходя из годового объёма ремонтных работ:

,

где Т_Г – годовой объём ремонтных работ (трудоёмкость), чел×ч; К_В.Н – плановый коэффициент выполнения норм (заданий) рабочими, К_В.Н = 1,1-1,3; Ф_Р – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, Ф_Р = (365 – В – П – О)×t_см , ч, здесь В и П – соответственно число выходных и праздничных дней в году; О – число дней очередного отпуска, предусмотренных законом для рабочих данной профессии; t­_см – нормальная продолжительность рабочей смены, ч;

Для перехода от явочной к списочной численности рабочих необходимо определить коэффициент списочного состава:

,

где Ф_Р.М – число дней работы рабочего места в год (определяется режимом работы участка); b - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по болезни, в связи с выполнением государственных обязанностей и т.п., b = 0,95-0,97.

Списочная численность рабочих:

Ч_СП = Ч_ЯВ ×К_СП = 1× 2 = 2. чел/сутки..

Явочное число дежурного персонала может быть определено через норму обслуживания. При этом используется формула:

,

где n – число агрегатов, механизмов или участков энергетических коммуникаций, обслуживаемых дежурным персоналом участка; S – число смен работы этих агрегатов, механизмов или участков в сутки; Н_О – норма обслуживания (число агрегатов или участков) одним рабочим в смену.

Списочная численность дежурных рабочих:

Ч_СП = Ч_ЯВ ×К_СП = 2× 2 = 4. чел/сутки..

Результаты могут быть представлены в таблице №6.

Таблица 6. Численность персонала энергомеханической службы

Фонд заработной платы работников энергомеханической службы

Фонд заработной платы работников энергомеханической службы рассчитывается, исходя из списочной численности, установленных тарифных ставок, размеров премий и прочих доплат, включаемых в фонд заработной платы.

Условный дневной заработок рассчитывается по таблице №7 отдельно для рабочих каждого тарифного разряда.

На основе условного дневного заработка рабочих определяется годовой фонд заработной платы, в рублях,

,

где а_у – условный дневной заработок рабочего каждого тарифного разряда, руб; V_СП – списочная численность рабочих этого разряда, руб; t_раб – число рабочих дней в году.

Расчёт годового фонда заработной платы работников энергомеханической службы может быть выполнен по таблице №8.

Таблица 7. Расчет условного дневного заработка рабочих

Таблица 8. Годовой фонд заработной платы работников энергомеханической службы

Оперативный план организации ремонтных работ

3.4.1. МЕСЯЧНЫЙ ГРАФИК ППР

Месячный график ремонтных работ

На основе годового графика для одного из месяцев текущего года составляется месячный график ППР, при этом определяется объём ремонтных работ на месяц, уточняются сроки выполнения ремонтов.

Объём ремонта, который должен быть выполнен в данном месяце, определяется в соответствии с номенклатурой проводимых ремонтов и трудоёмкостью их выполнения.

Месячный график планово предупредительных работ представлен в таблице №9.

Таблица 9. Месячный график ремонтных работ

Сетевой график организации ремонта ленточного транспортера

Таблица 10. Сетевой график организации ремонта ленточного транспортера

13 14

1 2 3 4 5 6 7 15 16 17 18

8 9 10 11 12

Наибольшая длительность выполнения работ составляет 15,91 часа.

Себестоимость ремонта

Таблица 11. Смета затрат на ремонт

Плановые показатели электроснабжения участка

Технологическая норма расхода электроэнергии по участку

Норма расхода:

где WУЧ - расход электроэнергии по участку, кВт·ч; АУЧ – объём продукции участка.

Расход электроэнергии по участку:

Wуч = Р×Т×Кр = 453×1658,8×0,5 = 375718,2 кВт,

где Р - электрическая нагрузка участка, кВт; Т - продолжительность работы участка ч; Кp - коэффициент учёта чистого времени работы электроустановок участка.

Электрическая нагрузка участка:

Р = Ру×Кс = 860×0,5 = 430 кВт,

где Ру - номинальная мощность электродвигателей, кВт; Кс- коэффициент спроса.

Годовое число часов работы участка:

Т = (365 – П – В)×n×tсм×Кос = (365 – 10 – 96)×3×8×0,4 = 2486,4 ч,

где П и В - число праздничных и выходных дней; n - число смен в сутки; tсм -продолжительность смены, ч; Кoc - коэффициент учёта простоев оборудования.

Норма расхода электроэнергии с учётом планируемой экономии:

Затраты на электроэнергию в рублях:

где Wпл – потребляемая электроэнергия на плановый период (кВт×ч)

Затраты на электроэнергию, приходящиеся на единицу выпускаемой продукции:

.

Библиографический список

1. Коломийцов М. Д. Эксплуатация горных машин и автоматизированых комплексов. Л., ЛГИ, 1986.

2. Лобанов Н.Я.,Горцев В. Г. Экономика, организация и планирование производства на предприятиях горнорудной промышленности. М., Недра, 1986.

3. Определение экономической эффективности мероприятий научно-технического прогресса. Методические указания к выполнению экономической части дипломного проекта. СПб., ЛГИ, 1991.

4. Организация, планирование и управление производством в горной промышленности. Под ред. Н.Я. Лобанова. М., Недра, 1989.

5. Шилов П. М. Технология производства и ремонта горных машин. М., Недра,1971.

6. Электрификация горных работ. Под ред. Г. Г. Пивняка. М., Недра, 1992.

7. Электропривод и электрификация подземных горных работ. Под ред. В. И. Щуцкого. М., Недра, 1981.