Министерство образования Российской Федерации

Тольяттинский Государственный Университет

Факультет Машиностроительный

Кафедра «Технология машиностроения»

Дипломный проект

На тему:

Технологический процесс изготовления Шпинделя токарного станка

Тольятти 200 г.

ВВЕДЕНИЕ

Научно-технический прогресс в машиностроение в значительной степени определяет развитие и совершенствование всех остальных отраслей. Важнейшими условиями ускорения научно-технического процесса являются рост производительности труда, повышение конкурентоспособности и улучшению качества.

Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины в целом - все это направлено на решение главных задач: повышения эффективности производства, конкурентоспособности и качества продукции.

Целью дипломного проекта является: разработка технологического процесса обработки детали “Шпиндель” в условиях среднесерийного производства.

1.АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

1.1 Анализ служебного назначения детали

Деталь – шпиндель входит в состав шпиндельного узла токарного станка Афток 10Д.

Основное служебное назначение шпинделя токарного станка Афток 10Д – сообщать обрабатываемой заготовке вращательное движение с определенной угловой скоростью или крутящим моментом.

На рисунке 1.1 представлен фрагмент шпиндельного узла токарного станка. На шпиндель 1 напрессованы подшипники качения 2, которые в свою очередь, запрессованы в переднюю бабку 3. Натяг подшипников осуществляется стопорными гайками 4 и 5. С помощью шпонки 6 и стопорной гайки 7 на конце шпинделя 1 устанавливается шкив 8.

В процессе работы со шкива 8 на шпиндель 1 ,через шпонку 6, передается вращательное движение, которое получает заготовка, закрепляемая в патроне. Патрон устанавливается на шпиндель спереди, базируясь по наружному конусу.

Шпиндельный узел токарного станка Афток 10Д

Рис. 1.1.

Шпиндель изготовляется из легированной конструкционной стали 12ХН3А ГОСТ 4543-71. Область применения стали 12ХН3А: сильно нагружаемые детали с высокой поверхностной твердостью, износоустойчивостью и вязкой сердцевиной, работающие при больших скоростях и ударных нагрузках – шпиндели, валы в подшипниках качения, шестерни сложной конфигурации и т.д.

Химический состав и механические свойства стали 12ХН3А представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1.

Химический состав и механические свойства стали12ХН3А

На рисунках 1.2. и 1.3. представлена схема кодировки поверхностей и размеров детали, а в табл. 1.2. – классификация поверхностей по служебному назначению. Обоснование технических требований к поверхностям шпинделя,

исходя из его служебного назначения сведено в таблицу 1.3.

Таблица 1.2

Классификация поверхностей по служебному назначению

Таблица 1.3.

Обоснование технических требований к поверхностям шпинделя, исходя из их служебного назначения

1.2 Анализ технологичности детали

К не технологичности детали – шпиндель можно отнести следующие элементы:

- достаточно большая длина детали L/D > 8, что снижает жесткость и повышает возможность коробления шпинделя во время механической и термической обработки;

- глубокое отверстие, требует при изготовлении шпинделя применение специального инструмента;

- закрытые шпоночный паз и пазы под стопорные многолапчатые шайбы;

- наличие точных конусных поверхностей;

- близко расположенные резьбовые отверстия на фланце шпинделя;

- наличие маслоотводных канавок требует применение специального инструмента – фасонного резца;

В целом конструкцию можно считать технологичной и доступной для обработки.

Кодировка поверхностей детали

Рис. 1.2.

Кодировка размеров детали

Рис. 1.3.

1.3 Определение типа производства и стратегия разработки

технологического процесса

Выбор типа производства проводим исходя из массы детали и ее годового объема выпуска по [2, с.24, табл.3.1].

Масса детали 16,8 кг, годовой объем выпуска – 10 тысяч штук, следовательно, тип производства – среднесерийный.

На основании выбранного типа производства разрабатываем стратегию технологического процесса и сводим ее в табл. 1.4.

Таблица 1.4.

Стратегия ТП для изготовления детали в условиях среднесерийного производства.

1.4 Анализ базового технологического процесса

Данная деталь – шпиндель по базовому ТП изготовляется в единичном производстве. Используемое оборудование и оснастка – универсальное. Заготовка на обработку поступает в виде проката, это увеличивает время обработки и отхода металла в стружку.

Базовый технологический процесс приведен в табл. 1.5.

Таблица 1.5.

Содержание базового технологического процесса

Проведя анализ базового технологического процесса, был выявлен ряд недостатков (табл. 1.6.), пути и способы, устранения которых рассмотрены в данном дипломном проекте при проектировании технологического процесса обработки детали «Шпиндель» при переходе на среднесерийное производство.

Таблица 1.6.

Анализ недостатков базового технологического процесса и пути их устранения

2. ВЫБОР И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАГОТОВКИ

2.1 Выбор оптимального варианта получения заготовки

Для сравнения рассмотрим три способа получения заготовки для детали шпиндель:

- прокат ( по базовому ТП);

- поковка;

- литьё в песчаные формы.

2.1.1 Расчет заготовки из проката

За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали мм.

Устанавливаем предварительный маршрутный технологический процесс обработки поверхности детали мм:

Операция 10 Токарная черновая

Операция 20 Токарная чистовая

Операция 30 Термическая HRC_Э 59…63

Операция 40 Шлифовальная.

Определяем расчетный размер заготовки:

где, D_н =133мм - номинальный размер;

2z₁₀ = 9,0 мм, 2z₂₀ = 3,0мм, 2z₄₀ = 0,9мм – припуски на диаметр на операциях 10, 20, 40 [2, с. 41, табл.3.13].

D_р.з =133+9,0+3,0+0,9=145,9 мм.

По расчетным данным выбираем размер горячекатаного проката обычной точности Æ150 мм по ГОСТ 2590-71 [2, с.43, табл. 3.14]

Круг

Нормальная длина проката 7 м.

Общая длина заготовки:

где, L_д = 660 мм – номинальная длина детали;

2z_подр = 3,0 мм – припуск на подрезку торцевых поверхностей

[2, с. 40, табл.3.12].

L_з =660+3,0=663 мм.

Объем заготовки:

мм² .

Масса заготовки:

где, r = 7,85 кг/м³ – плотность стали;

m_з =7,85^. 11,72=92,0 кг.

Неоднократность в зависимости от принятой длины проката:

где, L_пр =7м – длина выбранного проката;

l_заж =100 мм – минимальная длина зажимного конца;

l_от – длина торцевого обрезка проката, мм;

L_з – длина заготовки, мм;

l_р = 6 мм – ширина реза [2, с. 37];

х – число заготовок, изготовляемых из принятой длины проката, шт;

l_от = 0,3^. 150 = 45 мм;

шт.

Принимаем х = 10 шт.

L_нк =7000 – 45 –100 –10^. (663+6) = 165 мм.

Общие потери материала к длине выбранного проката:

где, П_нк – потери материала на неоднократность, %

П_от – потери на торцевую обрезку проката, %

П_заж – потери при выбранной длине зажима, %

П_р –потери на отрезку заготовки, %

% ;

%;

%;

%;

П_п.о =2,36 + 0,64 + 1,43 + 0,09 = 4,52 %.

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических потерь:

кг

Коэффициент использования материала:

.

2.1.2 Расчет заготовки поковки

2.1.2.1 Вид заготовки

Выбираем заготовку – поковку полученную на кривошипном горячештамповом прессе в открытом штампе. Нагрев индукционный.

2.1.2.2 Расчетная масса поковки

где, m_д = 16,8 кг – масса детали;

К_р = 1,5 – расчетный коэффициент [3, прил. 3, табл. 20];

m_з ^р =16,8^. 1,5 = 25,2 кг.

2.1.2.3 Класс точности поковки

Класс точности выбираем по [3, прил. 4, табл. 19]. Исходя из способа получения заготовки – на кривошипном горячештамповом прессе – Т4.

2.1.2.4 Группа стали

Выбираем по [3, с. 8, табл.1]. Сталь 12ХН3А – группа стали М2.

2.1.2.5 Степень сложности

Размеры описывающей заготовку фигуры (цилиндр):

D = 133^. 1,05 = 139,6 мм; H = 660^. 1,05 = 693 мм.

Масса описывающей фигуры: m_р = 83,2 кг.

m_з ^р / m_р = 25,2/83,2 = 0,3 – следовательно степень сложности С3 (m_з ^р /m_р = 0,16…0,32) [3, с. 30, прил. 2].

Конфигурация поверхности разъёма штампа – плоская П [3, с. 8]

2.1.2.6 Исходный индекс

Исходный индекс – 17 [3, с. 10, табл.2].

2.1.2.7 Основные припуски на обработку, размеры поковки

Припуски на обработку определяем по [3, с. 12, табл.3], допуски по [3, с. 17, табл.8] и сводим в табл. 2.1.

Дополнительные припуски учитывающие:

- смещение по поверхности разъёма штампа – 0,5 мм [3, с. 14, табл.4];

- отклонение от прямолинейности – 1,0 мм [3, с. 14, табл.5].

Таблица 2.1.

Припуски и размеры поковки

2.1.2.8 Масса поковки

, кг (2.16.)

где, r = 7,85 кг/м³ – плотность стали;

V_i – объёмы элементарных фигур, на которые можно разбить поковку.

m_з ^пок = 30,3 кг.

2.1.2.9 Объём требующегося материала

V = V_пок +V_у +V_о , мм³ (2.17.)

где, - объём поковки;

V_пок = 3,863^. 10⁶ мм³ .

V_у - объём материала теряемого на угар при нагреве, мм³

, мм³ (2.18.)

мм³ ;

V_о – объём материала теряемого на облой, мм³

V_о = x^. F_м ^. (P_п + x^. p^. l) , мм³

(2.19.)

где, x =1,5 - коэффициент изменения сечения облоя;

P_п = 1624 мм – периметр поковки;

F_м – площадь поперечного мостика, мм²

F_м =l^. h_о , мм² (2.20.)

где, l = 6 мм – длина мостика;

h_о - толщина мостика, мм

h_о = 0,015^. ,мм (2.21.)

где, F_пок.п. = 56698,5 мм² – площадь проекции поковки на плоскость разъёма;

h_о = 0,015^. = 3,57 мм ;

F_м = 3,57^. 6 = 21,42 мм² ;

V_о =1,5^. 21,42^. (1624+ 1,5^. 3,14^. 6) = 0,053^. 10⁶ мм³ ;

V =(3,863+0,019+0,053)^. 10⁶ = 3,935^. 10⁶ мм³ .

2.1.2.10 Коэффициент использования материала

m_и.з. = r^. V, кг – масса исходной заготовки;

m_и.з. =7,85^. 3,935 = 30,89 кг,

.

2.1.3 Расчет заготовки отливки

2.1.3.1 Вид заготовки

Выбираем заготовку – отливку, полученную литьём в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до 2,8%) высокопрочных (более 160 кПа) смесей с высоким и однородным уплотнением до твердости не менее 90 единиц.

2.1.3.2 Класс размерной точности

Выбираем по [4, прил. 1, табл. 9]. Исходя из способа получения заготовки и наибольшего габаритного размера отливки класс размерной точности 9-13. Принимаем 11 класс размерной точности.

2.1.3.3 Степень коробления элементов

Выбираем по [4, прил. 2, табл. 10], исходя из отношения d/l » 0,2. Степень коробления 4-7. Принимаем 6 степень коробления.

2.1.3.4 Степень точности поверхностей

Выбираем по [4, прил. 3, табл. 11] –13 –19. Принимаем степень точности поверхностей 16, что соответствует шероховатости R_а = 63 мкм [4, прил. 4, табл. 12].

2.1.3.5 Класс точности массы

Определяем по [4, прил. 5, табл. 13], исходя из номинальной массы отливки (m = 10…100кг) и способа получения отливки, степень точности массы отливки 7-15. Принимаем 11.

Допуск массы отливки не более 16% от массы отливки [4, с. 9, табл. 4].

2.1.3.6 Ряд припусков на обработку

Согласно [4, прил. 6, табл. 14] 16 степени точности поверхности соответствуют 7-10 ряды припусков на обработку. Принимаем 8 ряд припусков.

2.1.3.7 Допуск размеров, формы и расположения элементов отливки

Допуски размеров [4, с.2, табл. 1], формы и расположения элементов отливки [4, с. 5, табл. 2] назначаем на каждую поверхность отливки отдельно и сводим в табл. 2.2.

Таблица 2.2.

Допуски на размеры отливки

Допуск неровностей поверхности отливки не должен превышать 1,6 мм.

[4, с. 6, табл. 3].

2.1.3.8 Общие допуски

Общие допуски элементов отливки, учитывающие совместное влияние допуска размера и допусков формы и расположения поверхностей выбираем по [4, прил. 8, табл. 16] и сводим в табл. 2.3.

Таблица 2.3.

Общие допуски

2.1.3.9 Припуски на обработку, размеры отливки

Припуски на обработку определяем по [4, с. 10, табл. 6].

Таблица 2.4.

Припуски и размеры поковки

2.1.3.10 Масса отливки

= 7,85 ^. 4,345 = 34,11 кг

2.1.3.11 Коэффициент использования материала

= 0,49

2.2 Технико-экономическое сравнение методов получения заготовки

Себестоимость детали:

С_дет =С_з + С_мо - С_отх , руб (2.22.)

где, С_з – стоимость заготовки, руб;

С_мо – стоимость механической обработки, руб;

С_отх – стоимость отходов, руб.

Для заготовки полученной из проката:

С_з ^пр = С_б ^. m_з , руб (2.23.)

Для заготовки из полученной штамповкой или отливкой:

С_з = С_б ^. m_з ^. К_т ^. К_сл ^. К_в ^. К_м ^. К_п , руб (2.24.)

где, С_б – базовая стоимость кг заготовки;

m_з – масса заготовки;

К_т – коэффициент точности;

К_сл – коэффициент сложности;

К_в – коэффициент массы;

К_м – коэффициент марки материала;

К_п – коэффициент объема производства.

Для заготовки полученной из проката:

С_б ^пр = 13 руб/кг

m_з = 96,2 кг

С_з ^пр =13 ^. 96,2 = 1250,6 руб

Для заготовки – поковки полученной на кривошипном горячештамповом прессе:

С_б ^шт = 16,36 руб/кг

К_т = 0,8 [5, с.39]

К_сл = 0,9 [5, с.40, табл. 15]

К_в = 0,75 [5, с.40, табл. 15]

К_м = 1,98 [5, с.39]

К_п = 1,0 [5, с.39]

С_з ^пок = 16,38 ^. 30,89 ^. 0,8 ^. 0,9 ^. 0,75 ^. 1,98 ^. 1,0 = 540,99 руб./шт.

Для заготовки полученной литьём в песчаную форму:

С_б ^шт = 15,07 руб/кг

К_т = 1,03 [5, с.34]

К_сл = 0,7 [5, с.34, табл. 11]

К_в = 0,82 [5, с.39, табл. 11]

К_м = 2,4 [5, с.34]

К_п = 0,77 [5, с.34, табл. 11]

С_з ^пф = 15,07 ^. 34,11 ^. 1,03 ^. 0,7 ^. 0,82 ^. 2,4 ^. 0,77 = 561,62 руб./шт.

С_мо = С_уд ^. (m_з -m_д ) , руб (2.25.)

где, С_уд – удельные затраты на снятие 1 кг стружки, руб.

С_уд = С_с +Е_н ^. С_к , руб (2.26.)

где, С_с = 11,3 руб/кг – текущие затраты [6, с.9 , табл. 3.2];

С_к = 32,84 руб/кг – капитальные затраты [6, с.9 , табл. 3.2];

Е_н = 0,33 - нормативный коэф. эффективности капитальных вложений.

С_мо ^пр = (11,3 + 0,33 ^. 32,84) ^. (96,2- 16,8) = 1757,69 руб/кг.

С_мо ^пок = (11,3 + 0,33 ^. 32,84) ^. (30,89- 16,8) = 311,91 руб/кг.

С_мо ^пф = (11,3 + 0,33 ^. 32,84) ^. (34,11- 16,8) = 389,19 руб/кг.

С_отх = С_{уд отх} ^. (m_з -m_д ) , руб (2.27.)

где, С_{уд отх} – удельная себестоимость 1 кг отходов, руб.

С_{уд отх} = 0,1 ^. С_б , руб/кг (2.28.)

С_{уд отх} ^пр = 0,1 ^. 13 = 1,3 руб/кг.

С_{уд отх} ^пок = 0,1 ^. 16,36 = 1,64 руб/кг.

С_{уд отх} ^пф = 0,1 ^. 15,07 = 1,51 руб/кг.

С _отх ^пр = 1,3 ^. (96,2-16,8) = 103,22 руб.

С _отх ^пок = 1,64 ^. (30,89-16,8) = 23,11 руб.

С _отх ^пф = 1,51 ^. (34,11-16,8) = 26,14 руб.

С_дет ^пр = 1250,6 + 1757,69 – 103,22 = 2905,07 руб.

С_дет ^пок = 540,99 + 311,91 – 23,11 = 829,79 руб.

С_дет ^пф = 561,62 + 389,19 – 26,14 = 924,67 руб.

Экономический эффект:

Э = С_дет ^б – С_дет ^м , руб./шт (2.29.)

Э = 2905,07 – 924,67 = 1980,4 руб./шт.

Э = 2905,07 – 829,79 = 2075,28 руб./шт.

Проведенные расчеты показывают экономически целесообразно в качестве заготовки для детали – шпиндель использовать заготовки полученные штамповкой на КГШП.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА,

СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ И ПЛАНА ИЗГОТОВЛЕНИЯ

3.1 Технологический маршрут и план изготовления.

Технологический маршрут изготовления детали представлен в табл.3.1. При составлении технологического маршрута были использованы рекомендации приведенные в [14,15,16].

Таблица 3.1.

Технологический маршрут изготовления шпинделя

План изготовления детали выборочно представлен на чертеже

№ 03.М.15.421.09.000.

Технические требования к изготовлению детали включают в себя требования к шероховатости, точности размеров, формы и взаимного расположения обработанных поверхностей.

На эти параметры назначают технологические допуски из условия:

Таⁱ ³ wA_ст ⁱ , мм (3.1.)

где, Таⁱ - допуск на параметр А, задаваемый на операции;

wА_ст ⁱ - величина погрешности параметра А, которая может возникнуть на данной операции при нормальном состоянии технологической системы (статистическая погрешность).

Величины технологических допусков на шероховатость обрабатываемых поверхностей определяем, используя статистические данные возможностей методов обработки, и указываем соответствующие обозначения на операционном эскизе.

Допуски на размеры исходной заготовки, а также шероховатость ее поверхности определяем по ГОСТ 7505-89 [3].

На шероховатость обработанных поверхностей оказывают влияние метод обработки, тип оборудования, число рабочих ходов и в зависимости от этих данных определяются по [7, c. 234-241].

Операционные допуски на диаметральные размеры при обработке замкнутой поверхности определяем из условия:

ТAⁱ = wA_ст ⁱ , мм (3.2.)

wА_ст ⁱ выбираем по таблице допусков в зависимости от квалитета точности и номинального размера. Квалитет точности, получаемый на данной операции, зависит от типа технологического оборудования, способа обеспечения точности настройки инструмента, характера обработки и выбирается по

[7, прил.1].

При назначении операционного допуска на линейный размер, связывающий измерительную и обработанную поверхность, используют формулу:

Таⁱ = wA_ст ⁱ +D_пр ^и +e_б , мм (3.3.)

где, D_пр ^и - пространственное отклонение измерительной базы;

e_б - погрешность базирования от несовпадения установочной и измерительной баз.

Значение e_б определяется с учетом выбранной схемы базирования по [8], D_пр ^и определяем по [7, табл. 5].

Допуски формы и взаимного расположения выбираем по [7,с.242].

3.2 Обоснование выбора баз.

Выбор технологических баз по операциям приведен в табл. 3.2.

Выбор технологических баз Таблица 3.2.

Основными базами детали «шпиндель» являются поверхности его подшипниковых шеек 11,14. Однако использовать их ввиду сложности профиля шпинделя не удается и при обработке на различных операциях происходит смена баз, поэтому на операции 20 за технологические базы принимаем поверхности центровых отверстий, а на последующих поверхности центровых фасок 34,35. Для максимального сокращения отклонения от соосности исполнительных поверхностей – наружного конуса 17 и внутреннего конуса Морзе 18 относительно оси вращения шпинделя на заключительных операциях в качестве баз используем окончательно обработанные поверхности подшипниковых шеек 11,14.

4. ВЫБОР СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ

Для проектного варианта выбираем универсальный инструмент, а также специально изготовленный для станков с ЧПУ по ОСТ и ТУ [12,16,22].

Выбранный режущий инструмент сводим в табл. 4.1.

Станочные приспособления выбраны по [22,25] и приведены в таб.4.2.

Таблица 4.1.

Режущий инструмент

Таблица 4.2.

Станочные приспособления

Контрольный инструмент выбран по [16,26] и приведен в табл.4.3.

Таблица 4.3.

Контрольный инструмент

Состав технологического оборудования определяем по [5,20,21] и сводим в табл. 4.4.

Таблица 4.4.

Технологическое станочное оборудование

5. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

5.1 Расчет диаметральных размеров

5.1.1 Расчет замыкающих звеньев

На основании плана изготовления детали “Шпиндель” строим схему для радиальных размеров (см. чертеж 03.М.15.421.08.000). По данной схеме составляем следующие уравнения для замыкающих звеньев:

[Z₉ ]^20-1 =Е⁰ +Е9⁰ 14⁰ +Е36¹⁰ 14⁰ +Е9^20-1 36¹⁰ -Е^20-1 ;

[Z₁₄ ]^20-1 =И⁰ +Е36¹⁰ 14⁰ +Е14^20-1 36¹⁰ -И^20-1 ;

[Z₁₅ ]^20-1 =К⁰ +Е15⁰ 14⁰ +Е36¹⁰ 14⁰ +Е15^20-1 36¹⁰ -К^20-1 ;

[Z₉ ]^20-2 =Е^20-1 +Е9^20-1 36¹⁰ +Е9^20-2 36¹⁰ -Е^20-2 ;

[Z₁₂ ]^20-2 =Ч^20-1 +Е12^20-1 36¹⁰ +Е12^20-2 36¹⁰ -Ч^20-2 ;

[Z₁₄ ]^20-2 =И^20-1 +Е14^20-1 36¹⁰ +Е14^20-2 36¹⁰ -И^20-2 ;

[Z₁₅ ]^20-2 =К^20-1 +Е15^20-1 36¹⁰ +Е15^20-2 36¹⁰ -К^20-2 ;

[Z₁₁ ]^20-2 =Х^20-1 +Е11^20-1 36¹⁰ +Е11^20-2 36¹⁰ -Х^20-2 ;

[Z₁₆ ]^40-1 =М⁰ +Е16⁰ 14⁰ +Е36¹⁰ 14⁰ +Е11^20-2 36¹⁰ +Е16^40-1 (11²⁰ 14²⁰ )-М^40-1 ;

[Z₁₇ ]^40-1 /соs7^o 7’30”=Л⁰ +Е17⁰ 14⁰ +Е36¹⁰ 14⁰ +Е11^20-2 36¹⁰ +Е17^40-1 (11²⁰ 14²⁰ )-Л^40-1 ;

[Z₁₆ ]^40-2 =М^40-1 +Е16^40-1 (11²⁰ 14²⁰ )+Е16^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )-М^40-2 ;

[Z₁₇ ]^40-2 /соs7^o 7’30”= Л^40-1 +Е17^40-1 (11²⁰ 14²⁰ )+Е17^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )-Л^40-2 ;

[Z₁₈ ]^40-2 /соs1^o 30’= -Ы^40-1 -Е18^40-1 (11²⁰ 14²⁰ )-Е18^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )+Ы^40-2 ;

[Z₈ ]⁷⁰ =Я²⁰ +Е8²⁰ 36¹⁰ +Е11^20-2 36¹⁰ +Е34⁴⁰ (11²⁰ 14²⁰ )+Е8⁷⁰ (34⁴⁰ 35⁴⁰ )-Я⁷⁰ ;

[Z₁₀ ]⁷⁰ =Ю²⁰ +Е10²⁰ 36¹⁰ +Е11^20-2 36¹⁰ +Е34⁴⁰ (11²⁰ 14²⁰ )+Е10⁷⁰ (34⁴⁰ 35⁴⁰ )-Ю⁷⁰ ;

[Z₁₃ ]⁷⁰ = Ф²⁰ +Е13²⁰ 36¹⁰ +Е11^20-2 36¹⁰ +Е34⁴⁰ (11²⁰ 14²⁰ )+Е13⁷⁰ (34⁴⁰ 35⁴⁰ )-Ф⁷⁰ ;

[Z₉ ]¹¹⁰ =Е^20-2 +Е9^20-2 36¹⁰ +Е11^20-2 36¹⁰ +Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е9¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )-Е¹¹⁰ ;

[Z₁₁ ]¹¹⁰ =Х^20-2 +Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е11¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )-Х¹¹⁰ ;

[Z₁₄ ]¹¹⁰ = И^20-2 +Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е14¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )-И¹¹⁰ ;

[Z₁₆ ]¹¹⁰ = М^40-2 +Е16^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )+Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е16¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )-М¹¹⁰ ;

[a₁₆ ]¹¹⁰ =М¹¹⁰ +Е16¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )+Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е16^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )-М^40-2 +a₁₆ ⁶⁰ ;

[Z₁₇ ]¹²⁰ /соs7^o 7’30”=Л^40-2 +Е17^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )+Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е17¹²⁰ (11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )--Л¹²⁰ ;

[Z₁₈ ]¹³⁰ /соs1^o 30’=-Ы^40-2 -Е18^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )-Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )-Е18¹³⁰ (11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Ы¹³⁰ ;

[Z₉ ]¹⁶⁰ =Е¹¹⁰ +Е9¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 34¹⁰⁰ )+Е11¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )+Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+

+Е9¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )-Е¹⁶⁰ ;

[Z₁₁ ]¹⁶⁰ =Х¹¹⁰ +Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Е11¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )-Х¹⁶⁰ ;

[Z₁₄ ]¹⁶⁰ =И¹¹⁰ +Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Е14¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )-И¹⁶⁰ ;

[a₉ ]¹⁶⁰ =Е¹⁶⁰ +Е9¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )+Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Е11¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )+

+Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е11^20-2 36¹⁰ +Е9^20-2 36¹⁰ +Е^20-2 +a₉ ⁶⁰ ;

[Z₁₁ ]¹⁷⁰ =Х¹⁶⁰ +Е11¹⁷⁰ 11¹⁶⁰ -Х¹⁷⁰ ;

[Z₁₄ ]¹⁷⁰ = И¹⁶⁰ +Е14¹⁷⁰ 14¹⁶⁰ -И¹⁷⁰ ;

[a₁₁ ]¹⁷⁰ = a₁₁ ⁶⁰ -Х^20-2 +Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е11¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )+

+Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Е11¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )+Е11¹⁷⁰ 11¹⁶⁰ +Х¹⁷⁰ ;

[a₁₄ ]¹⁷⁰ =a₁₄ ⁶⁰ -И^20-2 +Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е14¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )+

+Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Е14¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )+Е14¹⁷⁰ 14¹⁶⁰ +И¹⁷⁰ ;

[Z₁₇ ]¹⁸⁰ /соs7^o 7’30”=Л¹²⁰ +Е17¹²⁰ (11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+

+Е14¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )+Е14¹⁷⁰ 14¹⁶⁰ +Е17¹⁸⁰ (11¹⁷⁰ 14¹⁷⁰ )-Л¹⁸⁰ ;

[a₁₇ ]¹⁸⁰ /соs7^o 7’30”=a₁₇ ⁶⁰ -Л^40-2 +Е17^40-2 (11²⁰ 14²⁰ )+Е(34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )(11²⁰ 14²⁰ )+Е11¹¹⁰ (34¹⁰⁰ 35¹⁰⁰ )+

+Е(34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )(11¹¹⁰ 14¹¹⁰ )+Е11¹⁶⁰ (34¹⁵⁰ 35¹⁵⁰ )+Е11¹⁷⁰ 11¹⁶⁰ +Е17¹⁸⁰ (11¹⁷⁰ 14¹⁷⁰ )+Л¹⁸⁰ ;

[Z₁₈