В соответствии с ходом технологического процесса, приведем соотношение междумашинами, входящими в состав приготовительной системы:

Наименование машины ЛЛ-1-Ч - ЛЛ-2-Ч - ЛЛ-3-Ч

Количество машин в переходе 1 - 1 - 1

1.1. Состав и структура смески. [4.1.]

Таблица 1.1.

Состав и структура плановой смески

Таблица 1.2.

Состав и структура «фактической» смески [4.1.]

Для дальнейших расчётов мы будем использовать «фактическую» смеску.

1.2. Приведём расчёты по определению Куд. «фактической» смески и выхода пряжи

Удельный расход сырья «фактической» смески равен:

Куд. = 1,178

Выход пряжи – В_{п- jp} (%) равен:

В_{п- jp} = 100/ К_уд. (1.1)

В_{п- jp} = 100/1,178 = 84,89%

1.3. Составим заправочную строчку.

Заправочная строчка определяет линейную плотность ленты выпускаемых с раскладочных машин или кардочёсального агрегата. Заправочная строчка рассчитывается по следующей формуле:

Тл=(Тров.сур.*Ер.*Е₁ *Е₂ *Е₃ *Е₄ *.*B)/ (1000*С₁ *С₂ *С₃ *С₄ *..)[ктекс], (1.2)

где Т_р – линейная плотность ровницы;

Е_р – вытяжка на ровничной машине;

Е₁ – вытяжка на ленточной машине 1 перехода;

Е₂ - вытяжка на ленточной машине 2 перехода;

Е₃ – вытяжка на ленточной машине 3 перехода;

с₁ - число сложений на выпуске ленточной машины 1 перехода;

с₂ - число сложений на выпуске ленточной машины 2 перехода;

с₃ - число сложений на выпуске ленточной машины 3 перехода;

В – коэффициент, учитывающий проскальзывание волокна в вытяжных парах или его потери в процессе вытягивания. Для очёса В = 1,03 – 1,1.

Определим линейную плотность вырабатываемой ровницы:

Тров.сур. = Тпр.* Епр.факт.*Кхо [текс],

где Тпр. – линейная плотность пряжи [текс];

Епр.факт. – вытяжка на прядильной машине;

Кхо – коэффициент, учитывающий потери массы волокна при химической обработке.

Для расчёта линейной плотности вырабатываемой ровницы принимаю следующие исходные данные:

Тпр. = 165 текс; Епр.факт. = 31; Кхо = 1

Тров.сур. = 165*31*1 = 5115 [текс]

Для расчёта заправочной строчки принимаю следующие исходные данные:

Тров.сур. = 5115 [текс]; В = 1,06

Таблица 1.3.

Параметры работы ленточных машин [4.1.]

[Тл]=[18-24]

Тл = (5115*10,471*9,001*8,005*1,06)/(1000*10*5*4) = 20,45

1.4. Приведём параметры заправки машин. [4.1.]

Таблица 1.4.

Параметры заправки прядильной машины ПС - 100 – ЛО

Таблица 1.5.

Параметры заправки ленточных машин

1.5. Приведём технические характеристики машин. [4.1.]

Таблица 1.6.

Технические характеристики машины ПС-100-ЛО

Таблица 1.7.

Технические характеристики ленточных машин

1.6. Рассчитаем количество отходов.

Для проведения координации работы между участками, цехами прядильного производства необходимо учитывать, что от перехода к переходу масса обрабатываемых льноматериалов уменьшается вследствие отходов.

Определим общее количество отходов (угаров):

Oc-j = 100 – Вjp[%] (1.3)

Ос-j = 100 – 84,89 [%]

Ос-j = 15,11 [%]

Таблица 1.8.

Распределение отходов по переходам [4.1.]

1.7. Норма производительности машин (П_о ) приготовительной системы.

Производительность ленточных машин рассчитывается по следующей формуле:

По = (Vв*m*Тл*60*КПВ)/(1000*1000) [кг/ч] (1.4)

где Vв – скорость выпуска машины [м/мин]

m – общее число выпусков на всей машине;

Т_л – линейная плотность ленты на выпуске [текс]

КПВ – коэффициент полезного времени

По лл-1-ч = (100,37*60*18427,55*0,8*1)/(1000*1000) = 88,78[кг/ч]

По лл-2-ч = (10236,39*81,33*60*0,8*2)/(1000*1000) = 79,92[кг/ч]

По лл-3-ч = (106,35*5115*60*0,8*3)/(1000*1000) = 78,33[кг/ч]

1.8. Расчет соотношения между машинами, входящих в состав приготовительной системы.

Подтвердим расчетами соотношение между машинами, входящими в состав приготовительной системы

Распределим ориентировочно Ос-jzприготовительной системы между машинами:

Oc-jz= 4,2%

Наименование машины ЛЛ-1-Ч - ЛЛ-2-Ч - ЛЛ-3-Ч

Отходы [%] 2,1 - 1,5 - 0,6

1.8.1. Определим КРО ленточных машин

КРО_jz = (100-p)/100

где p – процент простоев оборудования на средний и капитальный ремонт (приняты из норм технического проектирования)

КРОjz= (100-3,5)/100 = 0,965

1.8.2. Подтвердим альтернативными расчетами известное по заданию соотношение между различными машинами, входящими в состав приготовительной системы.

Хк*По-к * Кр.о.-к = 1* По-jz * Кр.о.- jz *(Вп-j(z-к)/ Вп-jz)

Вп-j(z-1) = 88,24+0,6 = 88,84 [%]

Х лл-2-ч*79,92*0,965 = 1*78,33*0,965*(88,84/88,24)

Х лл-2-ч = 0,99

Ответ: да. Принимаем 1 машину ЛЛ-2-Ч.

Вп-j(z-2) = 88,84+1,5 = 90,34 [%]

Х лл-1-ч*88,78*0,965 = 1*79,92*0,965*(90,34/88,24)

Х лл-1-ч = 0,92

Ответ: да. Принимаем 1 машины ЛЛ-2-Ч.

Таким образом, соотношение между машинами, входящими в состав приготовительной системы в соответствии с ходом технологического процесса, подтверждено и будет следующим:

1 1 1.

1.9. Приведем расчеты норм производительности выпускного оборудования (прядильных машин) в различных единицах измерения: [кг/маш.-ч] , [кг/1 вер.], [км/1000 вер.]. [4.1.]

1.9.1. По-jр = (nвер.*m*60*Тпр.*КПВ)/(К*1000*1000) [кг/маш.-ч], (1.5)

где nвер. - частота вращения веретен, [мин ^-1 ] ;

m- принятое число веретен;

Тпр. – заданная линейная плотность пряжи из задания, [текс];

К – величина крутки, [кр/м].

По-jр = (5200*100*165*60*0,872)/(271*1000*1000) = 16,565 [кг/маш.-ч]

1.9.2. По-jр = (nвер.*60*Тпр.*КПВ)/( К*1000*1000) [кг/1 вер.] (1.6)

По-jр = (5200*60*165*0,872)/(271*1000*1000) = 0,16565 [кг/1 вер.]

1.9.3. По-jр = (nвер.*60*КПВ)/ К [км*1000 вер./ч] (1.7)

По-jр = (5200*60*0,872)/ 271 = 1003,93 [км*1000 вер./ч]

1.10. Подтвердим расчетами соответствие между численными значениями этой нормы производительности По- jр.

16,565 [кг/маш.-ч]

По-jр = 0,16565 [кг/1 вер.]

1003,93 [км*1000 вер./ч]

(По-jр кг/маш-ч*1000*1000)/(m*Тпр.) = По-jр[км*1000 вер./ч]

(16,565*1000*1000)/(100*165) = 1003,93

1003,93 = 1003,93 - верно.

1.11. Приведём расчёты по определению количества прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему.

М’з- jр = (По- jz * Кр.о.- jz По-jр) * (Кр.о.- jр * ףz/р)

Кр.о.- jz = 0,965

Кр.о.- jр = [100-р]/100 = (100-4,9) = 0,951

Кр.о.- jр = 0,951

ףz/р = 88,24/84,84 = 1,0401

М’з-jр = (78,33*0,965)/(16,565*0,951*1,0401)

М’з- jр = 4,613265654

1.12. Приведём расчёты производительности смесительного агрегата ПЛ-КЛ и кардочёсального агрегата Ч-600-Л. [4.1.]

Таблица 1.9.

Расчёты производительности смесительного агрегата ПЛ-КЛ

где Vв – скорость выпуска м/мин;

m – число выпусков на машине;

Тл – линейная плотность ленты;

КПВ – 0,86 (из норм тех. проектирования);

G – масса ленты в тазу; Х = 100*140/1000 = 14.

Таблица 1.10.

Расчёты производительности кардочёсального агрегата Ч-600-Л

2. Сопряженность технологического оборудования

2.1. Рассчитаем объем производства пряжи в течение одного часа в килограммах и километрах при заправке 1000 веретен .

Qп-jp=Mз–jp * Tреж.-jp *По-jp *Kр.о.-jp(2.1)

Известно:

1. Tреж.-jp = 1 час
2. Mз–jp = 1000 веретен
3. По-jp = 0,16565 [кг/1 вер.]

4. По-jp = 1003,93 [км*1000 вер./ч]

5. Kр.о.-jp = 0,951

Qп-jp= 1000*1*0,16565*0,951 = 157,533 [кг/1000 вер.]

Qп-jp = 1*1003,93*0,951 = 954,737 [км/1000 вер.]

Проверим взаимосвязь полученных результатов, рассчитав Тп..

Тп = [Qп-jp [кг] *10³ ] / Qп-jp [км] в [тексах] (2.2)

Тп = [157,533 *10³ ] /954,737 = 165 [текс]

2.2. Выход полуфабрикатов из сырья по переходам.

Вп-jк1 = 98,25 [%]

Вп-jк2 = 92,44 [%]

Вп-jz = 88,24 [%]

Вп-jр = 84,84 [%]

Проверка:

Вп-jр = 100/Куд. = 100/1,178 = 84,84 [%]

2.3. Рассчитаем коэффициент загона полуфабрикатов.

Кз-jк= Вп-jк / Вп-jр (2.3)

Кз-jк1(пл-кл)= Вп-jк1 / Вп-jр = 98,25/84,84 = 1,158

Кз-jк2(ч-600-л)= Вп-jк2 / Вп-jр = 92,44/84,84 = 1,089

Кз-jz1(лл-1-ч)= Вп-jz1 / Вп-jр = 90,34/84,84 = 1,065

Кз-jz2(лл-2-ч)= Вп-jz2 / Вп-jр = 88,84/84,84 = 1,047

Кз-jz3(лл-3-ч)= Вп-jz3 / Вп-jр = 88,24/84,84 = 1,04

2.4. Рассчитаем сопряженное количество приготовительных систем и всех других машин, т.е. определим расчетное количество машин на каждом переходе.

Мз-jk = Qп-jк / [По-jк * Кр.о.-jк ] [маш.], (2.4)

где Мз-jk – расчетное количество машин на переходе «к»;

Qп-jк – необходимый объем производства полуфабрикатов на переходе «к» при полной сопряженности, [кг];

По-jк – производительность машины на переходе «к», [кг/ч];

Кр.о.-jк – коэффициент работающего оборудования на переходе «к», в долях единиц.

Qп-jк= Qп * Кз-jк [кг], (2.5)

где Qп – объем производства пряжи в час;

Кз-jк - коэффициент загона полуфабрикатов на переходе «к».

При к=1

Мз-jk1(пл-кл) = (157,533*1,158)/(707,952*0,924) = 0,28 [маш./1000 вер.]

Кр.о.- jк1 = [100-р]/100 = (100-7,6) = 0,924

При к=2

Мз-jk2(ч-600-л) = (157,533*1,089)/(89,718*0,953) = 2,01 [маш./1000 вер.]

Кр.о.- jк2 = [100-р]/100 = (100-4,7) = 0,953

Мз-jz(пригот.сист.) = (157,533*1,04)/(78,33*0,965) = 2,17 [маш./1000 вер.]

Примечание . Определим расчетное количество машин в рамках приготовительной системы в соответствии с отношением между ними, приведенным в 1.1.

1. Ленточные машины = 2,17*1 = 2,17 [маш.]

1 перехода ЛЛ-1-Ч

2. Ленточные машины = 2,17*1 = 2,17 [маш.]

2 перехода ЛЛ-2-Ч

3. Ленточные машины = 2,17*1 = 2,17 [маш.]

3 перехода ЛЛ-3-Ч

4. Определим количество прядильных машин, которое соответствует 1000 веретен.

Мз-jр = 1000 вер./m [маш.], где

m – принятое число веретен на машине ПС-100-ЛО.

Мз-jр(расч.) = 1000 вер./100 = 10 [маш.]

2.5. Рассчитаем количество прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы.

М’з-jр = Мз-jр(расч.)/ Мз-jz(пригот.сист.)[маш.] (2.6)

М’з-jр = 10/2,17 = 4,608294931 [маш.]

2.6. Убедимся в правильности полученного результата в пункте 2.5. Сравним полученный результата с результатом, полученным в первом разделе курсовой работы, - см. пункт 1.10.4.

М’з-jр = 4,608294931 [маш.] - пункт 2.5.

Мз-jр = 4,613265654 [маш.] - пункт 1.10.4.

Принимаю: М’з-jр = 4,61 [маш.]

2.7. Рассчитаем количество всех других машин, приходящихся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы.

М’з-jк = Мз-jк(расч.)/ Мз-jz(пригот.сист.)[маш.]

М’з-jк1(пл-кл) = 0,28/2,17 = 0,13 [маш.]

М’з-jк2(ч-600-л) = 2,01/2,17 = 0,93 [маш.]

2.8. Примем количество ленточных машин.

М’з-jz1(лл-1-ч) = 1 [маш.]

М’з-jz2(лл-2-ч) = 1 [маш.]

М’з-jz3(лл-3-ч) = 1 [маш.]

3. Мощность льнопрядильного производства

Эту мощность в данном конкретном случае мы будем определять тем количеством прядильных машин и другого оборудования (за исключением ЛРШ – 70), которое примерно можно обосновать для установки на заданной производственной площади (S произв. = 9,072м² ) , используя при этом простейшие приемы организационно-экономического проектирования.

3.1. Определим производственную площадь, занимаемую одной машиной в соответствии с ее габаритными размерами. [3.1.]

S габ.-jk = Lм * Шм , [кв. м] (3.1)

где Lм – длина машины [м]

Шм – ширина машины [м]

S габ.-jk1(пл-кл) = 20,050*8,030 = 161,002 [кв. м]

S габ.-jk(ч-600-л) = 5,820*3,970 = 23,105 [кв. м]

S габ.-jz1(лл-1-ч) = 5,300*1,200 = 6,36 [кв. м]

S габ.-jz2(лл-2-ч) = 5,330*1,300 = 6,929 [кв. м]

S габ.-jz3(лл-3-ч) = 5,680*1,200 = 6,816 [кв. м]

S габ.-jр(пс-100-ло) = 11,834*2,032 = 24,047 [кв. м]

3.2. Найдем производственную площадь, занимаемую одной машиной с учетом нормальных проходов между ней и другими машинами льнопрядильного производства. [3.1.]

S произв.- jк = S габ.-jk / Кs- jк [кв. м] (3.2)

где Кs- jк = 0,35;

Кs- jр = 0,45.

S произв.-jk1(пл-кл) = 161,002/0,35 = 460,01 [кв. м]

S произв.-jk2(ч-600-л) = 23,105/0,35 = 66,01 [кв. м]

S произв.-jz1(лл-1-ч) = 6,36/0,35 = 18,17 [кв. м]

S произв.-jz2(лл-2-ч) = 6,926/0,35 = 19,79 [кв. м]

S произв.-jz3(лл-3-ч) = 6,816/0,35 = 19,47 [кв. м]

S произв.-jр(пс-100-ло) = 24,047/0,45 = 53,44 [кв. м]

3.3. Найдем производственную площадь, занимаемую одной приготовительной системой и соответствующим количеством прядильных и других машин. [3.1.]

S’ произв. = ∑ (S произв.- jк * М’з-jк ) [кв. м] (3.3)

S’ произв.-jk1(пл-кл) = 460,01*0,13 = 59,801 [кв. м]

S’ произв.-jk2(ч-600-л) = 66,01*0,93 = 61,39 [кв. м]

S’ произв.-jz1(лл-1-ч) = 18,17*1 = 18,17 [кв. м]

S’ произв.-jz2(лл-2-ч) = 19,79*1 = 19,79 [кв. м]

S’ произв.-jz3(лл-3-ч) = 19,47*1 = 19,47 [кв. м]

S’ произв.-jр(пс-100-ло) = 53,44*4,61 = 246,36 [кв. м]

S’ произв.общ. = ∑ (S произв.- jк * М’з-jк) [кв. м]

S’ произв.общ. = 59,801+61,39+18,17+19,79+19,47+246,36 = 425,251 [кв. м]

3.4. Найдем общее количество приготовительных систем по расчету.

Кол-во(пригот.сист.расч) = Sзад./ S ’произ. общая = 9,072*1000/425,251 = 21,33 [системы]

Кол-во(пригот.сист.расч.) = 21,33 [системы] 22 [системы]

3.5. Найдем общее количество прядильных и других машин на каждом переходе льнопрядильного производства. Отобразим полученные данные в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

Общее количество прядильных и других машин на каждом

переходе льнопрядильного производства

3.6. Найдем производственную площадь, занимаемую машинами льнопрядильного производства, но без прядильных машин (смотри таблицу 3.2.).

S без пряд. = ∑ (Мз-jк прин. * S произв.- jк ) [кв. м] (3.4)

Таблица 3.2.

Производственная площадь, занимаемая машинами льнопрядильного

производства, но без прядильных машин.

Sбез пряд. = ∑(Мз-jкприн.*Sпроизв.-jк) [кв. м]

Sбез пряд. = 1380,03+1320,2+399,74+435,38+428,34 = 3963,69

3.7. Определим производственную площадь, занимаемую прядильными машинами, при условии нормальной расстановки всех принятых к установке приготовительных систем и других машин.

S пряд. = 9072 - S без пряд. = 9072-3963,69 = 5108,31 [кв. м]

3.8. Определим количество прядильных машин, приходящихся на производст-венный остаток для прядильных машин.

Мз-jр = Sпряд./Sпроизв.-jр= 5108,31/53,44 = 95,58 [маш.]

Принимаю: Мз-jр = 96 [маш.]

Определим коэффициент использования производственной мощности:

Кs= (Мз-jр *Lм*Шм)/Sпряд. = (Мз-jр * S габ.-jк )/ S пряд(3.5)

Кs= (96*24,047)/5108,31 = 0,45

Учитывая, что запас еще есть, поднимем Кs до 0,4725

Примечание.

1. Найдём допустимое значение от нормы Кs=0,45.

0,45 – 100%

Х - 5%

Отсюда, Х= 0,0225 – величина пятипроцентной ошибки от нормы - Кs=0,45.

2. Кsmax = 0,45 + 0,0225 = 0,4725

Кsmax = 0, 4725

Рассчитаем количество прядильных машин к установке , приняв Кsmax =0,4725.

0,4725= = (Мз-jр * 24,047)/ 5108,31 [маш.]

Мз-jр = 100,37 [маш.] 100 [маш.]

Итак, принимаю к установке Мз-jр=100 [маш.]

Рассчитаем Кs при Мз-jр=100 [маш.]

Кs= (Мз-jр*Lм*Шм)/Sпряд. = (Мз-jр * S габ.-jк )/ S пряд

Кs= (100*24,047)/5108,31 = 0,47

Примечание.

1. Прямая оценка запаса мощности приготовительного цеха.

1 пригот. система 4,61 прядильных машин

Х пригот. систем 100 прядильных машин

Х пригот. систем = 100/4,61 = 21,69 [систем]

Запас мощности приготовительного цеха рассчитывается по формуле:

[ (22-21,69)*100%]/21,69 = 1,43 [%]

2. Косвенная оценка запаса мощности приготовительного цеха.

[ (100*100%)/100 ]-100 % = 0 [%]

4. Длительность технологического цикла

Длительность технологического цикла является главной составляющей длительности производственного цикла и определяется временем, в течение которого предмет труда проходит все технологические операции, начиная от момента запуска сырья в производство и заканчивая получением какого-либо изделия или другой единицы продукции. В льнопрядильном производстве ее можно установить в часах в расчете на 1 тонну пряжи.

4.1. Длительность технологического цикла изготовления 1 тонны пряжи в условиях функционирования одной приготовительной системы с соответствующим количеством всех машин льнопрядильного производства при полной сопряженности их работы.

tт –jк = = (1000* Кз-jк ) / (М’з-jk * По-jк * Кр.о.-jк ) [ч] [1.1.] (4.1)

где 1000 [кг] – объем производства пряжи в час;

Кз-jк - коэффициент загона полуфабрикатов на переходе «к»;

М’з-jk - количество машин переходе «к», приходящихся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы

По-jк – производительность машины на переходе «к», [кг/ч];

Кр.о.-jк – коэффициент работающего оборудования на переходе «к», в долях единиц.

tт –jр(пс-100-ло) = (1000* 1 )/(4,61*16,565*0,951 ) = 13,8 [ч]

tт –jz1(лл-1-ч) = (1000* 1,065 )/(1*88,78*0,965) = 12,4 [ч]

tт –jz2(лл-2-ч)= (1000*1,047)/(1*79,92*0,965) = 13,6 [ч]

tт –jz3(лл-3-ч)= (1000*1,04)/(1*78,33*0,965) = 13,8 [ч]

tт –jк2(ч-600-л)=(1000*1,089)/(0,93*89,718*0,953) = 13,7 [ч]

tт –jк1(пл-кл)= (1000*1,158)/(0,13*707,952*0,924) = 13,6 [ч]

Длительность производственного цикла в условиях полной сопряженности технологического оборудования, т.е. в среднем за день его работы, определить нетрудно. Для этого достаточно длительность технологического процесса на одном из переходов умножить на количество переходов данного прядильного производства.

tт –j = tт –jк * «К» (4.2)

tт –j = 13,8*6 = 82,8 [ч]

4.2. Затем необходимо рассчитать длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи в условиях функционирования одной приготовительной системы с соответствующим количеством всех машин льнопрядильного производства при неполной сопряженности их работы (в утреннюю смену ).

Приведем расчеты по определению сопряженного количества приготовительных систем при заправке всех установленных прядильных машин.

1 пригот. система 4,61 прядильных машин

Х пригот. систем 100 прядильных машин

Х пригот. систем = 100/4,61 = 21,69 [систем]

Запас мощности приготовительного цеха рассчитывается по формуле:

[ (22-21,69)*100%]/21,69 = 1,43 [%]

Найдем сопряженное количество оборудования на каждом переходе льнопрядильного производства при принятой заправке прядильных машин.

Мз-jр= 100 [маш.] ; Му-jр= 100 [маш.]

1. На 1000 веретен или 10 [маш.] – 0,28 [ ПЛ-КЛ маш.]

На 100 [ПС-100-ЛО маш.] – Х [ ПЛ-КЛ маш.]

Х = 2,8

Мз-jк1(пл-кл) = 2,8 [маш.]

2. На 1000 веретен или 10 [маш.] – 2,01 [ Ч-600-Л маш.]

На 100 [ПС-100-ЛО маш.] – Х [ Ч-600-Л маш.]

Х = 20,1

Мз-jк1(ч-600-л) = 20,1 [маш.]

3. На 1000 веретен или 10 [маш.] – 2,17 [ jz -маш.]

На 100 [ПС-100-ЛО маш.] – Х [jz- маш.]

Х = 2,17

Мз-jz = 2,17 [jz -маш.]

Найти количество заправленных машин на каждом переходе льнопрядильного производства, приходящихся на одну приготовительную систему при неполной сопряженности.

Мз-jк1(пл-кл)= 3 [маш.]

Мз-jк2(ч-600-л)= 21 [маш.]

Мз-jz = 22 [маш.]

Мз-jр = 100 [маш.]

М’з-jк1(пл-кл)= 3/22 = 0,136 [маш.]

М’з-jк2(ч-600-л)= 21/22 = 0,95 [маш.]

М’з-jz = 22/22 = 1 [маш.]

М’з-jр = 100/22 = 4,55 [маш.]

Найти длительность технологических операций на соответствующих машинах льнопрядильного производства, реализуя известную формулу.

tт –jк = (1000* Кз-jк ) / (М’з-jk * По-jк * Кр.о.-jк ) [ч]

tт –jр = (1000*1) / (4,55*16,565*0,951) = 13,9 [ч]

tт –jz = (1000*1,04) / (1*78,33*0,965) = 13,8 [ч]

tт –jк2(ч-600-л)= (1000*1,089)/(0,95*89,718*0,953) = 13,4 [ч]

tт –jк1(пл-кл)= (1000*1,158)/(0,136*707,952*0,924) = 13,02 [ч]

Найдем длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи во второй ситуации (в часах, с точностью до сотой доли единицы), выполняя соответствующие несложные расчеты.

tт –j = tт –jк1(пл-кл)+ tт –jк2(ч-600-л)+tт –jz *«К»+tт –jр (4.3)

tт –j = 13,02+13,4+13,8*3+13,9 = 81,72 [ч]

Примечание.

Независимо от складывающейся производственной ситуации целесообразно определить необходимый и достаточный коэффициент сменности работы оборудования на каждом переходе производства и оценивать в целом его динамику. [2.1.]

Расчет этого коэффициента можно выполнить по следующей формуле:

Ксм-jк = М’з-jк * Ксм-jр/ Мз-jк, [1.1.]

где Ксм-jк – коэффициент сменности работы приготовительного оборудования на к-том переходе при производстве полуфабриката для пряжи;

М’з-jк – сопряженное количество единиц заправленного оборудования на к-том переходе в среднем за каждый час его работы (или необходимое по расчету количество единиц заправленного оборудования в условиях полной сопряженности его работы с соответствующим количеством единиц другого оборудования);

Ксм-jр – коэффициент сменности работы выпускного оборудования;

Мз-jк – принятое или имеющееся в распоряжении количество единиц заправленного оборудования.

1. Принимаю график сменности – нормальный, в 2 смены («пятидневка»).

Др. = 22 дня

tсм.= 8 [час]

2. Так как в курсовой работе отсутствуют «узкие места» и принята «пятидневка», то принимаю максимальный коэффициент сменности работы выпускного оборудования равный 2,0.

Ксм-jр = 2,0

3. Рассчитаем коэффициенты сменности технологического оборудования.

Ксм-jк1(пл-кл)= 2,8*2,0/3 = 1,87

Ксм-jк2(ч-600-л)= 20,1*2,0/21 = 1,91

Ксм-jz = 21,7*2,0/22 = 1,97

4. Оценим динамику коэффициента сменности по переходам производства:

Ксм-jк1(пл-кл) < Ксм-jк2(ч-600-л) < Ксм-jz < Ксм-jр.

5. Отсюда сделаем вывод, что организация производства в данном случае возможна, но дальнейший рост объема производства пряжи за счет повышения коэффициента сменности работы выпускного оборудования ограничивается его максимальным значением.

6. I ₁ Ксм = Ксм-jк1(пл-кл)/Ксм-jр = 1,87/2,0 = 0,94

I ₁ tт = tт –jк1(пл-кл)/tт –jр = 13,02/13,9 = 0,94

I ₁ Ксм = I ₁ tт

I ₂ Ксм = Ксм-jк2(ч-600-л)/Ксм-jр = 1,91/2,0 = 0,96

I ₂ tт = tт –jк2(ч-600-л)/tт –jр = 13,4/13,9 = 0,96

I ₂ Ксм = I ₂ tт

I ₃ Ксм = Ксм-jz/Ксм-jр = 1,97/2,0 = 0,99

I ₃ tт = tт -jz / tт –jр = 13,8/13,9 = 0,99

I ₃ Ксм = I ₃ tт

5. Машиноёмкость продукции

ТЭНОП – это такие нормативные показатели, которые регламентируют потребность (или затраты) какого-либо сложного по составу ресурса в ее (или в их) качественной структуре, а также пространства и времени при изготовлении в данном производстве какой-либо единицы продукции. [2.2.]

В текстильном производстве к числу основных видов ресурсов можно отнести сырье, технологическое оборудование. В соответствии с названиями этих ресурсов определим и названия основных ТЭНОП:

1. Материалоемкость (по затратам сырья) изготовления продукции.

2. Машиноемкость (по затратам машинного времени технологического оборудования) изготовления продукции.

Заметим, что продукцией в льнопрядильном производстве является пряжа, а поэтому в нашем случае речь идет о трудоемкости и машиноёмкости ее изготовления. За единицу продукции принимаю одну тонну, или 1000 килограммов.

5.1. Рассчитаем нормативы машиноёмкости. [3.1.]

Методика расчетов по определению норматива машиноемкости первого рода в целом достаточно проста и сводится к реализации следующей формулы:

W п –jк = = Qп-jк / (Нп.-jк * Кр.о.-jк ), (5.3)

где W п –jк - затраты машинного времени технологического оборудования на к-том переходе, связанные с изготовлением единицы продукции, машино-часы на 1000 кг;

Кр.о.-jк – коэффициент работающего оборудования на к-том переходе, в долях единицы.

Другие обозначения в формуле по определению норматива машиноемкости – те же, что и формуле по нахождению норматива трудоемкости.

Получаем следующую формулу по расчету норматива машиноемкости первого рода:

W п –jк = = (Qп * Кз-jк ) / (Нп.-jк * Кр.о.-jк ) (5.4)

[машино-час на 1000 кг пряжи]

Wп –jк1(пл-кл) = (1000*1,158)/(707,952*0,924) = 1,77 [ машино-час]

Wп –jк2(ч-600-л) = (1000*1,089)/(89,718*0,953) = 12,74 [ машино-час]

W п –jz1(лл-1-ч) = (1000*1,065)/(88,78*0,965) = 12,43 [ машино-час]

W п –jz2(лл-2-ч) = (1000*1,047)/(79,92*0,965) = 13,58 [ машино-час]

W п –jz3(лл-3-ч) = (1000*1,04)/(78,33*0,965) = 13,76 [ машино-час]

W п –jр = (1000*1)/(16,565*0,951) = 63,48 [ машино-час]

Норматив машиноемкости первого рода – суммарные затраты машинного времени технологического оборудования льнопрядильного производства, машино-час на 1000 кг пряжи:

1,77+12,74+12,43+13,58+13,76+63,48 = 117,76

Нормативы машиноемкости второго рода – доли затрат машинного времени технологического оборудования каждого вида в структуре общих затрат, %:

на ПЛ-КЛ : 1,77*100/117,76 = 1,50

на Ч-600-Л : 12,74*100/117,76 = 10,82

на ЛЛ-1-Ч : 12,43*100/117,76 = 10,56

на ЛЛ-2-Ч : 13,58*100/117,76 = 11,53

на ЛЛ-3-Ч : 13,76*100/117,76 = 11,68

на ПС-100-ЛО : 63,48*100/117,76 = 53,91

Проверка :

1,50+10,82+10,56+11,53+11,68+53,91 = 100%

5.2. Материалоемкость. [3.1.]

Норматив материалоемкости первого рода – удельный расход сырья в тоннах на одну тонну пряжи данного вида:

Куд. = 1,178

Норматив материалоемкости второго рода – доли (в процентах) сырья каждого вида в составе смески при производстве пряжи данного вида, %:

Очёс № 6 = 70

Полиэфир – лавсан = 30

Проверка : 70+30 = 100 %.

6. Потребность в основных видах ресурсов

6.1. Определим максимально возможный объем производства пряжи при прежних технологических параметрах работы оборудования и прочих равных условиях, кг.

Qп-max = Mз-jр * Треж. * Нп.-jр * Кр.о.-jр, [2.1.] (6.1)

где Треж. = Ксм.- max * Треж.-1 (6.2)

Так как принята «пятидневка», отсутствуют «узкие места», то Ксм.- max = 2,0.

Треж.-1 - номинальный (режимный) фонд рабочего времени (в часах) одного рабочего за месяц (при 22 рабочих днях и 8 часовой рабочей смене) установлен расчетом:

8*22 = 176 [час]

Отсюда получаем следующую формулу:

Qп-max = Mз-jр * Ксм.- max * Треж.-1 * Нп.-jр * Кр.о.-jр [кг]

Qп-max = 100*2,0*176*16,565+0,951 = 554516,7 [кг]

Qп-max = 554,5167 [т]

6.2. Рассчитаем потребность в сырьевых ресурсах для выполнения заказа на производство пряжи в объеме 554,5167 т – всего и по отдельным видам сырья, т.

554,5767*1,178 = 653,22

Очёса № 6 необходимо: 653,22*70/100 = 457,254

Лавсана необходимо: 653,22*30/100 = 195,966

Проверка : 457,254+195,966 = 653,22

6.3. Рассчитаем потребность в технологическом оборудовании на каждом переходе льнопрядильного производства при заданном объеме производства пряжи

Потребность в затратах машинного времени для выполнения заказа на производство пряжи в объеме 554,5167 т – всего, а также по каждому виду технологического оборудования, машино-часов:

Всего: 554,5167*117,76 = 65299,887

на ПЛ-КЛ = 65299,887*1,50/100 = 979,498

на Ч-600-Л = 65299,887*10,82/100 = 7065,448

на ЛЛ-1-Ч = 65299,887*10,56/100 = 6895,668

на ЛЛ-2-Ч = 65299,887*11,53/100 = 7529,077

на ЛЛ-3-Ч = 65299,887*11,68/100 = 7627,027

на ПС-100-ЛО = 65299,887*53,91/100 = 35203,169

Проверка : 979,498+7065,448+6895,668+7529,077+7627,027+35203,169 = 65299,887 [машино-часов]

Потребность в технологическом оборудовании (заправлено по расчету при коэффициенте сменности 2), единиц:

ПЛ-КЛ:

979,498/(176*2) = 2,78 3

Ч-600-Л:

7065,448/(176*2) = 20,07 20

ЛЛ-1-Ч:

6895,668/(176*2) = 19,59 20

ЛЛ-2-Ч:

7529,077/(176*2)= 21,38 22

ЛЛ_3-Ч:

7627,027/(176*2) = 21,69 22

ПС-100-ЛО:

35203,169/(176*2) = 100 100

7.Графическая часть

Графическая часть данного курсового проекта представляет собой эскиз прядильной фабрики, выпускающей оческовую пряжу сухого способа прядения Т=165ВО. Здание фабрики одноэтажное, с микроклиматом, искусственным освещением. Одноэтажные здания проще по конструкции, так как в них нет одноэтажных перекрытий и лестниц. При строительстве одноэтажных зданий легче обеспечивается развёртывание строительных работ. Прядильное производство требует высокой герметичности помещений, промышленные корпуса проектируются закрытого типа – без окон, с постоянным искусственным освещением и кондиционированием воздуха.

Длина здания составляет 126метров, ширина - 72метра. Производственная площадь равна 9072 кв.м.

Всего установлено машин по переходам:

Расстановку машин следует производить по следующим размерам:

1. расстояние от стены до машины – 2-3метра,

2. расстояние между машинами – 1,2-1,5метра,

3. расстояние от колоны до машины – 0,5метра

Комментарий к эскизу

На нашем эскизе представлена расстановка прядильных машин, производственная площадь, которых составляет 5184 квадратных метров. В курсовом проекте по расчётам количество прядильных машин равно 100, в графической части отображены 84 машины, данную разницу можно объяснить тем, что в дальнейшем моё предприятие перейдёт на выработку более толстой пряжи. Графическая часть выполнена в масштабе 1:200.

На предприятии есть один главный проход, который начинается из цеха, в котором расположены машины ПЛ-КЛ, и проходит по длине всего прядильного цеха. Но так как пожар на предприятиях чаще всего начинается именно с цеха с машинами ПЛ-КЛ, то из всех других цехов предусмотрены эвакуационные выходы:

1. в прядильном производстве их 3;

2. в цехах с ленточными и кардочёсальными машинами по 1 выходу.

Расстановка машин на нашем предприятии была произведена по следующим размерам:

1. расстояние от стен до машин – 3метра;

2. расстояние между машинами – 1,4метра;

3. расстояние от колоны до машины – 0,5метра;

4. ширина главного прохода – 3метра;

5. ширина всех эвакуационных выходов – 3метра

Для построения фабрики использовалась сетка колон 12х18 . Таким образом, здание держится на 30 колоннах.

По данному эскизу рассчитаем фактические коэффициенты использования производственной площади:

Кs-jp = 0,40 – то есть имеются резервы для уплотнения.

Список литературы

1. КНИГИ И БРОШЮРЫ

1.1. Белихов Б.А. Актуальные вопросы организации льнопрядильного производства: Учебно-информационный обзор. – Кострома: КГТУ, 2004. – 36 с.

1.2.Белихов Б.А. Курсовая работа по «Организации производства на предприятиях отрасли» (текстильная промышленность). Льнопрядильное производство: Методические указания. – Кострома: КГТУ, 2004. – 25 с.

1.3.Белихов Б.А. Решение задач по организации льнопрядильного производства. – Кострома: КГТУ, 1997. – 24 с.

2. СТАТЬИ

2.1.Белихов Б.А. Производственный потенциал функционирующей в прядильном производстве технологической системы // Вестник КГТУ. – 2005. – С. 127 –129.

2.2.Белихов Б.А. Технико-экономические нормативы в текстильном производстве // Текстильная промышленность, 2000. – №4.

3. НОРМАТИВНО-СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. Прядение льна и химических волокон: Справочник/ Под ред. Карякина Л.Б. и Гинзбурга Л.Н. – М.: Легпромбытиздат, 1991.

4. НЕОПУБЛИКОВАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

4.1 Шалина А.П. Курсовой проект по технологии льнопрядильного производства/Руководитель Сизова Н.В. – Кострома, 2006.

Приложение

Форма №1

Технологическое оборудование и проектная норма его производительности

Форма № 2

Сопряженность технологического оборудования в условиях функционирования 1000 веретен

Форма № 3

Мощность льнопрядильного производства по количеству установленного технологического оборудования

Форма № 4

Длительность технологического цикла изготовления

одной тонны пряжи

Форма № 5

Технико-экономические нормативы организации производства

Форма № 6

Потребность в основных видах ресурсов при максимально возможном объеме производства пряжи за месяц