Центробежные насосы 2 - реферат

Центробежныенасосы

На химических и нефтеперерабатывающих заводах эксплуати­руются центробежные насосы .самых различных конструкций и размеров, поэтому единой технологии ремонта для всех насосов -быть не может. При разборке и сборке следует руководствоваться инструкциями завода-изготовителя или действовать по опыту и логике, подсказываемой конструкцией конкретного агрегата.

В остановленном на ревизию или ремонт насосе, прежде всего, проверяют положение ротора в корпусе в радиальном направле­нии, т. е. проверяют совпадение осей ротора и корпуса насоса. С этой целью снимают нажимные втулки корпусов сальников а в двух плоскостях (вертикальной и горизонтальной) измеряют зазоры между валом и стенками сальницы (рис. XII 1-8). Для из­мерения используют призму, накладываемую на вал, и щуп. Разность между величинами («i — а₂ ) и (&i — Ьг), а также между г_а ' — _а 'Л и { b \ — 6J) не должна превышать 0,1 мм. Большая разность результатов измерений может быть следствием износа поверхностей трения вкладышей подшипников, смещения корпусов подшипников, искривления и неравномерного износа вала. Точный характер дефекта устанавливают после разборки насоса.

На следующей стадии выявляют качество центрирования на­соса и привода. Для этого снимают защитный кожух, прикрываю­щий муфту сцепления, и способами, изложенными в главе IV, определяют степень совпадения осей, а также техническую при­годность всех деталей узла сцепления (полумуфт, пальцев, амор­тизаторов, шпонок). О состоянии детален предварительно судят

Рис. ХШ-8. Проверка концентричности вала в корпусе.

по величине люфтов. Дальнейшая ревизия и ремонт насоса тре­буют его разобщения с приводом, т. е. разборки муфтового со­единения. До разъединения полумуфт на их цилиндрические по­верхности наносят риски, по которым при сборке устанавливают взаимное расположение обеих полумуфт.

Состояние насоса характеризуется величиной осевого разбега ротора в корпусе насоса. Для измерения этой величины сначала с помощью ломика или медной кувалды передвигают ротор по оси в одном, а затем в противоположном направлениях. Максималь­ное перемещение ротора, измеряемое по нанесенной на валу риске, не должно превышать установленное в паспорте значение (обычно 0,1—0,15 мм). Причина большого осевого разбега выясняется и устраняется после разборки подшипников, а иногда корпуса и ротора насоса.

В зависимости от конструкции насоса полумуфту снимают до начала разборки или после извлечения из корпуса всего ротора. Для снятия полумуфт на месте нужно несколько отодвинуть от насоса привод (электродвигатель), для чего снимают болты, ко­торыми привод крепится к раме. В тех случаях, когда насос сни­мают целиком, мотор не отсоединяют, а отделяют приемный и напорный фланцы от трубопровода, лапы корпуса насоса — от рамы. С помощью крана насос грузят на автомашину, авто- или электрокар. Оставшиеся на раме насоса шпильки и освобожден­ные от шпилек нарезанные гнезда насухо протирают и смазывают солидолом, чтобы предохранить от коррозии.

Полумуфту стягивают с вала с помощью съемников (см. рис. IV-9). Дальнейший ход разборки подсказывается конструк­цией насоса. У насосов с двухопорным валом, например, сначала отсоединяют крышки подшипников насоса со стороны привода и проверяют щупом посадку наружных обойм подшипников каче­ния s корпусе подшипника. Величина максимального зазора не должна превышать 0,1 мм. Следующий этап — аналогичная про­верка другого подшипника и снятие корпусов подшипников с кор­пуса насоса. У консольных насосов величины зазоров в посадках наружных обойм подшипников проверяют одновременно.

Последовательность разборки подшипников скольжения опре­деляется их конструктивными особенностями; предварительное измерение зазоров между вкладышами и корпусом, а также между валом и вкладышем производят с помощью щупа. Вслед за подшипниками у большинства насосов разбирают уплотнения вала. Уплотнения консольных насосов можно разобрать после снятия крышки, диска и корпуса насоса.

Для извлечения ротора разбирают корпус, имеющий разъем в горизонтальной плоскости (по оси насоса) либо в вертикаль­ной. Для снятия крышки часто пользуются отжимными болтами, предусмотренными конструкцией насоса или съемными струбци- '

нами.

Выемка ротора из корпуса насоса не представляет трудностей. Исключение составляют некоторые двухкорпусные насосы, исполь­зуемые для перекачивания горячих сред. Ротор таких насосов из­влекают вместе с внутренним корпусом, который «пригорает» к наружному корпусу, заклинивается в нем коксом и другими включениями. В торце таких внутренних корпусов предусматри­ваются нарезанные гнезда, куда ввертывают рым-болты.

Извлеченный из корпуса насоса ротор укладывают на стелла­жи или металлические козлы, обязательно подкладывая под шейки вала деревянные подушки. Ротор промывают керосином, насухо вытирают, проверяют на биение и производят статическое и динамическое (при большой длине) балансирование. Выявлен­ные дефекты исправляют после разборки ротора путем ремонта тех или иных деталей. После ремонта собранный ротор вновь про­веряют на биение и уравновешенность.

Для разборки ротора снимают с вала маслоотбойные кольца и защитные гильзы. Последние сажаются на вал чаще всего на резьбе, поэтому их отворачивают специальным ключом, предвари­тельно расстопорив соединение. Основные дефекты защитных гильз —- износ поверхности, кольцевые задиры и наплывы фольги набивки на гильзе. Причина дефектов заключается в неправиль­ном сопряжении деталей уплотнения и некачественной, набивки сальника, Изношенные гильзы заменяют новыми,Рабочие колеса снимают с вала с помощью винтового или гидравлического съемника и легкими ударами кувалдой по сту­пице. Шпонки выбивают бронзовой выколоткой.

В зависимости от размеров и характера износа изношенные детали заменяют или восстанавливают. При этом необходимо устранять причины, вызывающие повышенный износ.

Дефекты валов заключаются в искривлении оси, износе шеек резьбы и шпоночных канавок, в появлении трещин.

Вал может искривиться вследствие перегрузки ротора при из­носе подшипников, когда детали осевшего ротора трутся о кор­пус. Другой причиной искривления вала может быть неравномер­ное прогревание перед пуском насоса, работающего с горячими средами, т. е. термическая деформация.

Интенсивность износа шеек валов зависит от качества испол­нения трущихся пар и ухода за их работой. У насосов, перекачи­вающих горячие продукты, часто выходит из строя резьба на валу вследствие пригорания к ней нарезки защитной гильзы. Поэтому "сборку гильзы надо производить после предварительного смазы­вания нарезки мастикой из тонкомолотого серебристого графита на машинном масле. Способы исправления перечисленных дефек­тов, а также способы ремонта поломанных валов изложены в гла­ве IV.

При перекачивании коррозионно-активных веществ и сред, со­держащих механические примеси, особенно быстро изнашиваются рабочие колеса (диски) насосов. Износ колес может быть обусло­влен также большим осевым сдвигом ротора, отсутствием необ­ходимого зазора между колесом и корпусом и т. д. Сильно из­ношенные колеса-заменяют новыми. Незначительные дефекты мо­гут быть устранены наплавкой с последующей обработкой детали на токарном станке. После ремонта каждое рабочее колесо прове­ряют на статическую балансировку, для чего его насаживают на специально изготовленную оправку.

Запасные рабочие колеса к насосам обычно поставляют цен­трализованно. При индивидуальном их изготовлении применяют литье и сварку.

Корпус насоса подвергается коррозионному и эрозионному из-носам, поэтому после промывки его тщательно осматривают. Резкие изменения температур и вибрация могут вызвать поломку или привести к появлению невидимых на глаз трещин, которые обнаруживаются при легком обстукивании ручником. Трещины после вырубки зубилом заваривают. Все посадочные поверхности под диафрагмы, грундбуксы уплотнения и уплотняющие кольца, а также плоскости сопряжения с крышкой проверяются. Обнару­женные дефекты устраняют наплавкой, после чего, если в этом есть необходимость, соответствующие поверхности обрабатывают на расточном станке.

При установлении дефектов и восстановлении остальных дета­лен насосов — диафрагм, секций корпуса, внутреннего корпуса, деталей уплотнения — руководствуются наиболее рациональными приемами, известными в ремонтной технике (см. главу IV).

Сборку насосов производят в обратном порядке. После под-гонкк шпонок на вал ротора насаживают втулки средней опоры, рабочие колеса и промежуточные втулки. Затем насаживают (ввер­тывают) защитные втулки. Затяжка гильз должна быть доста­точной, но не должна приводить к перекосам и искривлению оси ротора. Посадка некоторых деталей облегчается, если их на­гревают до 120—150° С паром или горячим маслом. Собранный ротор проверяют на биение, статическое и динамическое равнове­сие, после чего укладывают в корпус насоса.

Далее проверяют зазоры в уплотнениях между рабочими ко­лесами и корпусом. Чтобы предотвратить заедание (при малых зазорах) и работу на пониженных параметрах (при больших за­зорах) они должны быть в пределах допусков. Затем измеряют осевой разбег ротора, после чего закрепляют уплотняющие коль­ца (или их нижние половины) и среднюю опору. При установке крышек корпуса следует строго выдерживать толщину прокладок и порядок закрепления крепежных гаек (болтов).

Для большинства насосов после установки крышек собирают узлы уплотнения вала. В случае консольных насосов это де­лается обычно до сборки корпуса. Набивку сальников и регу­лирование узла уплотнения производят после сборки подшип­ников.

Заключительными операциями при сборке являются посадка на конец вала полумуфты, центрирование насоса с приводом, окончательное закрепление насоса на раме, установление защит­ного щитка над муфтой сцепления и подсоединение насоса к при­емному и напорному трубопроводам, к системам коммуникации смазки и уплотняющей жидкости. Подсоединение к трубопрово­дам не должно вызвать перенапряжения в корпусе иасоса, по­этому предварительно проверяют величину и равномерность за­зора между привалочными поверхностями подсоединяемых флан­цев.

Установка корпусов подшипников и самих подшипников тре­бует соблюдения высокой точности. Обычно положение их регули­руют набором прокладок между корпусами насоса и подшипни­ков.