Разработка оригинальной коллекции особо изящных женских сапожек - дипломная работа

ВВЕДЕНИЕ

Финансовое состояние в 2 полугодии 2008 года финансовое состояние легкой промышленности продолжало улучшаться. Увеличилась доля прибыльных предприятий. Средний показатель по обрабатывающим производствам (62,1%), а в производстве кожи, обуви и изделий из кожи доля прибыльных предприятий даже превысила среднюю долю – 63,6%.

Значительно лучше положение на предприятиях, производящих натуральную кожу, изделия из кожи и обувь, у них положительный результат имеет место уже третий год. За 2 полугодие 2008 года он в 3 раза превысил уровень, достигнутый за 1 полугодие 2008 года. Убытки по отношению к прибыли составили 29%.[17]

Отечественными производителями рассматривались основные проблемы отрасли: состояние обувного рынка и работа федерально-таможенной службы; обеспечение кожевенным сырьем и борьба с заболеванием крупного рогатого скота, влияющее на качество продукции; таможенно-тарифная политика государства и последствия для отрасли от предстоящего присоединения России к ВТО. К сожалению, не принимаются меры для «прорыва» кожевенно-обувной отрасли, поэтому основная задача- это усилить работу с органами государственной власти, и особенно, в регионах по наведению порядка на обувном рынке. А самой основной проблемой является сбыт продукции и ценовая конкуренция. В 2008 года производство легкой промышленности продолжает сокращаться, однако темы снижения выпуска замедлились.

Для улучшения конкурентоспособности обуви следует провести мероприятия направленные на:

- улучшение развития производства;

-улучшение качества кожевенного сырья, для этого добиваются принятия финансирования программы по борьбе с гиподерматозом крупного рогатого скота;

-предложена работа по получению предприятиями субсидий по кредитам на закупку сырья и материалов, также для экспорта готовой продукции;

-осуществляется информационное обеспечение предприятий, касающиеся объемов производства, состояние сырьевой базы, экспорта-импорта, цен, налоговой политики.

Изделия легкой промышленности в группе непродовольственных товаров занимают первое место. Однако сформировались несколько проблем, над которыми нужно поработать. Первое, что нужно сделать – это сформировать цивилизованный рынок. Нужен «прозрачный» рынок, на котором было бы понятно, откуда появился товар, таким образом, в значительной степени исключить подпольное производство. После этого возникнет конкурентоспособность отечественных товаров и стратегия развития отрасли. Второе направление связано со стимулированием инвестиционного процесса. Третье направление затрагивает сырьевую базу. Развитие сырьевой базы затрагивает сельское хозяйство. Предприятию необходимо нести свой сегмент рынка, таким образом, позволяет иметь представление о спросе и предложении товаров, о ценовой политике, о новинках, предложенных на рынке. И одним из критериев успеха по продвижению товара на рынке является адресность. Также для продвижения товара используется реклама – на телевидении, радио. [16]

Целью дипломной работы является разработка оригинальной коллекции особо изящных сапожек женских соответствующих моде, с высокими конкурентоспособными свойствами что актуально в текущий момент. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. изучить направление моды;

2. определить стиль и дизайн коллекции;

3. подобрать материалы, соответствующие разработанной коллекции;

4. использовать новейшие технологии производства.

РАЗДЕЛ 1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ

1.1 Техническое задание

В выпускной квалификационной работе предложено разработать коллекцию сапожек женских особо изящных, клеевого метода крепления с высотой приподнятости пяточной части 70 мм, предназначенных для носки в весенне-осенний период. Коллекция разработана с учетом особенностей климата средней полосы России, которая характеризуется низкой температурой и большим количеством осадков в виде снега, проектируемые конструкции предназначены для эксплуатации в более теплое время года, то есть в начале осени и с середины весны.

Проектируемые сапожки обладают всеми необходимыми свойствами: функциональными - обеспечивают выполнение обувью своей функции в соответствии с назначением. Благодаря этим свойствам обувь удовлетворяет материальные и духовные потребности человека: эстетическими – обладает красивым внешним видом и обеспечивают удовлетворение духовных потребностей человека; эргономическими – обеспечивают удобство и комфорт при пользовании обувью, предусматривает создание необходимого микроклимата, соответствует размерам и форме стопы, формируют правильную осанку и обеспечивают рациональную и удобную позу при ходьбе; надежностью – характеризующее долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью, товар является безопасным. Безопасность товаров для здоровья человека проявляется в их способности предотвращать травматизм потребителей, в отсутствии вредных для организма человека веществ. [11]

Предложенные сапожки будут пользоваться спросом на рынке у лиц 1возрастной подгруппы – молодые женщины от 18 до 30 лет, так как используется высокий каблук шпилька и узкая колодка.

Эта обувь будет привлекать красивым внешним видом, стоимостью, приемлемой для массового потребителя.

Отчет по техническому заданию.

Модель 1

Код обуви 889855.0

Материал верха обуви: 9 Обувь из хромовых кож

Половозрастная группа: 8 Обувь женская

Тип обуви: 5 Особо изящная

Вид обуви: 5 Сапожки

Базисная основа обуви: 5.0 Сапоги с застежкой «молния»

Метод крепления: 10 Клеевой

Колодка: фасон 847310 размер 240 полнота 4

Материал подошвы: 05 Полиуретан

Вид каблука: 1 Столбик

Материал каблука: 8 АБС - пластик

Высота каблука: 08 Высокий каблук 70 мм

Фурнитура: Застежка «молния» дл. 300мм. пластмассовая

12 Стразы диаметр 5,8мм Металл

ГОСТ и ТУ: ГОСТ 3927 – 88 «Колодки обувные»

ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная» ТУ.

Модель 2

Код обуви 889855.1

Материал верха обуви: 9 Обувь из хромовых кож (эластичная)

Половозрастная группа: 8 Обувь женская

Тип обуви: 5 Особо изящная

Вид обуви: 5 Сапожки

Базисная основа обуви: 5.1 Сапоги без застежки «молния»

Метод крепления: 10 Клеевой

Колодка: фасон 847310 размер 240 полнота 4

Материал подошвы: 05 Полиуретан

Вид каблука: 1 Столбик

Материал каблука: 8 АБС - пластик

Высота каблука: 08 Высокий каблук 70 мм

Фурнитура: 12 Украшение брошь комплекс материалов

ГОСТ и ТУ: ГОСТ 3927 – 88 «Колодки обувные»

ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная» ТУ.

Модель 3

Код обуви 889855.0

Материал верха обуви: 9 Обувь из хромовых кож

Половозрастная группа: 8 Обувь женская

Тип обуви: 5 Особо изящная

Вид обуви: 5 Сапожки

Базисная основа обуви: 5.0 Сапоги с застежкой «молния»

Метод крепления: 10 Клеевой

Колодка: фасон 847310 размер 240 полнота 4

Материал подошвы: 05 Полиуретан

Вид каблука: 1 Столбик

Материал каблука: 8 АБС-пластик

Высота каблука: 08 Высокий каблук 70 мм

Фурнитура: Застежка «молния» дл. 150 мм. пластмассовая

12 Стразы диаметр 15мм комплекс материалов

ГОСТ и ТУ: ГОСТ 3927 – 88 «Колодки обувные»

ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная» ТУ.

1.2 Техническое предложение

В процессе выпускной квалификационной работе был проанализирован ассортимент сапожек женских, представленных на сегодняшних рынках.

Таблица1

Анализ композиционного построения моделей – аналогов и их конструктивных особенностей [11]

Результаты анализа, выводы: Рассмотрев ассортимент обуви выпускаемый ОАО«Омскобувь» делаем вывод, что в выпускаемой продукции преобладает темные, черные цвета. Носочная часть, форма и высота каблука не соответствует направлению моды. Данные модели соответствуют анатомическому строению стопы, идет традиционный крой, все строится на линиях. Требуется внедрение новых форм колодок соответствующих направлению моды, разнообразие цветовой гаммы, добавить различную отделку: декоративной строчкой, хольнитенами, стразами, вышивкой, фурнитурой. Заменить декоративные детали функциональными и наоборот.

1.3 Основные направления моды на текущий или перспективный год в обуви

Последнее время трудно говорить о появлении новых устойчивых стилей. Главное достоинство - женственность. Если каблуки - то изящные, если платформа - то невысокая.

В наступающем сезоне классические коллекции обуви и аксессуаров будут подвержены влиянию эстетики модернизма. Модельеры продемонстрировали инновационный подход как к дизайну, так и к выбору цветов, материалов и деталей. Комбинируя дерзкие силуэты, четкие линии и необычную фурнитуру, навеянную индустриальными мотивами, модельеры создали неповторимую коллекцию, актуальную для городских будней.

В новой коллекции прослеживаются тенденции, обозначившиеся еще два сезона назад. Минимализм выражается в практически полном отсутствии деталей, в мягких, глубоких и не кричащих тонах, близких к натуральным, в утонченном крое моделей и изящном текстурном решении. Кому-то стиль может показаться скучноватым, однако ценители спокойной гармонии в наступающем сезоне оценят богатство этого предложения.

В качестве альтернативы этой осенью нас ждет новое явление кутюра – отдельные, пока не массовые проявления сочных тонов, гипер-фактурных тканей и изящных деталей и акцентов. В отличие от минимализма, в этом направлении нас ждет более смелое использование дорогих тканей, рисунка и орнамента, золота и белого цвета. [24]

Многое в определении формы каблука и носка переходит в новый сезон из прошлого. Что касается носа, то весенняя мода предлагает огромный выбор. На пике - острый нос, но не вытянутый, а укороченный. Радикальная альтернатива заостренному – квадратный, иногда закругленный.

Каблуки сохраняют свою массивность, по форме продолжают напоминать устойчивые блоки, которые, однако, несколько меняют свой силуэт в сторону элегантности. Самыми популярными останутся квадратный конусообразный каблук и V-образная форма. Не менее актуальны будут маленькие блоки, изогнутые массивные и крупные прямые каблуки.

В длине сапог можно позволить себе любой выбор, не рискуя не попасть в тренд. Актуальны сапоги до колена, до середины голени, до лодыжки – модели выглядят утонченно и элегантно. Используемые материалы этой весной будут отличаться особой тонкостью, силуэты – свободой, а модели будут содержать минимум фурнитуры и, в частности, застежек. Наиболее модными будут украшения каблучной части, а также отделка кожей носочной части и, конечно, комбинации различных тканей и текстур.

Дизайнеры пошли на смелое сочетание фактур: гладкой кожи – с неожиданными тканями, В итоге нас ждет коллекция, наполненная самыми дерзкими поверхностями. Многое в выбранных фактурах было навеяно индустриальными сюжетами: мотивы фурнитуры, четкие линии узора, логика слоев, правильные или смелые геометрические формы. [24]

Актуальные женские модели получили четкую геометрическую форму, которая дополнилась оттенками, которые любят художники-абстракционисты. Это аккуратные линии, которые сочетаются с не менее четкими и лаконичными украшениями (лентами, правильными по форме пряжками и ремнями), а также с устойчивыми каблуками, форма которых также была навеяна индустриализмом. Материалы подобраны так, чтобы контраст был наиболее очевиден.

Цветовые решения нового сезона предполагают сочетание серых, пастельных оттенков с золотым металликом (будь то темная античная позолота или теплые и свежие розоватые оттенки), грязновато-серебристым тоном и четкими, контрастными графическими узорами.

На переднем плане – «говорящие» цвета межсезонья. Это классическая палитра тепло-серых, коричневых, красных и зеленых тонов, каждый из которых вступает в смелые сочетания с более контрастными цветами. весной будут торжествовать живые, сверкающие оттенки, которые помогут разнообразить скучные решения городской моды. Каждый из ведущих цветов представлен полной, гармоничной палитрой. Так, серые цвета в новом сезоне приобретают коричневатые и розовые оттенки, вытесняя прохладу серого цвета, актуального в прошлом году. Коричневый цвет продолжает оказывать влияние на желтый, создавая богатые оттенки – от кремовой ванили до насыщенной охры и зелено-желтого цвета. Не менее актуальными будут тона, рожденные на стыке желтого и зеленого (от бледноватых до насыщенных травянистых). Синий цвет этой весной возродится в сочных фиолетовых и облачно-серых оттенках. Красный, в свою очередь, отойдет от оранжевого тона и также приблизится к розовым и фиолетово-ягодным оттенкам. Как никогда актуальный коричневый цвет будет представлен как мягкими сочетаниями с оранжевыми оттенками, так и в темном, а также в молочном исполнении.

Основные цвета сезона будут дополнены многочисленными оттенками, которые дизайнеры разделили на пять групп:

- нежные (полупрозрачные, молочные, едва уловимые);

- символические (меланхоличные, загадочные,

- «говорящие» - это яркий микс волнующих и сюрреалистических тонов, облегченных спокойными, нейтральными оттенками);

- мечтательные (иллюзорные, захватывающие, возвышенные – повседневная палитра спокойных тонов будет основана на пастельных оттенках и осветлена розово-золотым металликом);

- выдержанные (глянцевые, сочные, гармоничные, богатые красками тона – создаются наложением живописной гармонии и текстуры на теплые оттенки);

- медные (огненные, кричащие, насыщенные тона - богатая смесь безрассудных и дерзких цветов с позолотой).

Последние показы демонстрируют, что дизайнеры все больше уделяют внимания сапогам, дающим возможность не только подчеркнуть красоту женских ног, но и виртуозно сыграть на фактурности, цветовом и декоративном решении, членении формы.

Холод отступает перед обаянием комфорта и уюта. Теплая бежевая серия новой коллекции воплощает собой искусство восхитительного дизайна и утонченную сложность деталей. Актуальный тренд - нестрогая элегантность – достигается благодаря гармоничному сочетанию классических форм и эффектных современных акцентов. [24]

Модели привлекают глубокими, насыщенными тонами и оригинальной фактурой, которые вместе создают чувственный образ, элегантный стиль и удивительный эффект. Наиболее актуальна модель полусапожек из твида с лакированным носком, или вставками из текстиля и меха. Сапоги берем на устойчивом каблуке, снабженные замысловатой шнуровкой, декоративными ремешками контрастного цвета, трогательные пуговки, лакированная кожа рептилий, оригинальная форма каблука и платформа, но в целом обувь без лишнего гламура.

РАЗДЕЛ 2. ЭСКИЗНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание творческого источника

Приступая к разработке новых коллекций обуви, художник - модельер может использовать творческий источник. Всякая творческая мысль должна найти свое воплощение в конкретной форме.

Архитектура уникального зодчего Антонио Гауди, которого называют "самым гениальным архитектором", "величайшим каталонцем", явилась одним из феноменов культуры XX века. Он отразил иллюзии и фантазии нового века, и его радостная, светлая архитектура - гимн природе и красоте.

Творческим источником в разработке коллекции женских особоизящных сапожек является творчество Антонио Гауди.

Гауди был великим художником. Его школы не существует, но выработанные им представления об архитектуре, черпающей вдохновение в формах живой природы, разработанные им средства пространственной геометрии открыты каждому, кто хочет найти собственные стиль и форму, не подражая мастерам.

Антонио Гауди-и-Корнет родился 25 июня 1852 года в крестьянской семье в Реусе - небольшом каталонском городе в ста пятидесяти километрах от Барселоны.

Великий каталонский архитектор является автором проектов многочисленных зданий, рассматриваемых как настоящие шедевры: начиная от Дома Виеенс, находящегося на улице Каролинас, в популярном районе Грасиа Барселоны, - грациозно украшенного, в духе самобытной фантазии, и до зданий в Парке Гуэль, не забывая о Святом Семействе, Дворце Гуэль. [12]

Заслуга Гауди заключается в том, что он сумел извлечь из природного окружения и ввести в мир архитектуры ряд форм, мимо которых проходили поколения зодчих. Гауди обратил особое внимание на гиперболические параболоиды и их сечения, гиперболоиды и геликоиды. Образование этих форм достаточно незамысловато-проще их наименований.

Гауди избрал именно эти пространственные формы в качестве основных "кирпичей" своей геометрии архитектурного формообразования.

Мастер не мог использовать абстрагированные формы в чистом виде, поэтому-то, заимствовав у природы геометрический принцип, он затем покрывал его естественным декором. И в домах стиля "модерн" (Каса Батло, 1905-1907; Каса Мила, 1905-1910) - смело изогнутые объёмы и конструктивные новшества (параболические арки, наклонные опоры, облегчённые своды) создают эффект фантастических, как бы вылепленных от руки, криволинейных форм.

Каса Батло появился между 1904 и 1906 годами на Пассейж де Грасиа, в том самом квартале, который называют "яблоком раздора", так как здесь находятся много зданий в стиле каталонского модерна рис.2.1. Реконструкция и реставрация этого дома производилась для семьи Жозе Батльо-и-Касановаса. Здесь Гауди применил свой оригинальнейший стиль ко всем, как наружным, так и внутренним элементам здания, включая полное изменение дизайна меблировки. Это "огромная, диковинная, многоцветная, сверкающая и переливающаяся мозаика с искрящейся игрой красок, откуда проступают водные стихии", - так писал о доме Батльо Сальвадор Дали. Культ изогнутой линии и объемных форм достигает здесь своего апогея: все, начиная от колонн и балконов, и кончая фантастической кровлей из черепицы, выложенной в виде чешуи, смотрится как живое, трепещущее существо. Плавно изгибающийся конек кровли дома Батло украшают огромные бусины и цилиндры, сделанные из керамики и раскрашенные в самые разные цвета. Башню, внешняя поверхность которой отделана колотым стеклом, венчает луковка, заканчивающаяся крестом. Луковка с крестом предварительно была изготовлена на Мальорке, а затем перевезена в Барселону и водружена на башню. Фактурное и яркое колористическое решение поверхности внешних стен и кровли Гауди применяет по отношению к отделке всего здания дома Батло.

Как творец - он преодолевал и даже опровергал те устоявшиеся методы, в рамках которых, как в прокрустовом ложе, не умещался его талант. По признанию ряда исследователей, он являлся крупнейшим мастером «Ар Нуво» (ArtNouveau, в России определяемого как модерн) - стиля, вызревшего в рамках эклектики, но несшего в себе новые рационалистические и свободные от канонизации и часто от привязки к конкретным местным традициям тенденции. Уже в ранних своих творениях А. Гауди использовал параболические арки, гиперболоиды, спирали, наклонные колонны и т.д., «геометрия которых превосходила фантазии не только архитекторов, но и инженеров XX века».

Созерцая творческое наследие А. Гауди, невольно соглашаешься с теми, кто полагал, что деятельность основоположника каталонского модерна в архитектуре с потрясающей силой воплощала мечту об окружающем мире как о едином произведении искусства. Но это искусство, поскольку речь шла об архитектуре, являло собой также продуманное до мелочей сочетание пользы и красоты, функциональности и удобства. Все это не случайно, ведь «под вздыбленными крышами, за изогнутыми фасадами с вспученными балконами и причудливо выгнутыми коваными решетками идет будничная жизнь горожанина».[12]

Таким образом, описанные особенности данного творческого источника явились основой для создания коллекции женской особо изящной обуви.

Коллекцию характеризуют: яркие, насыщенные оттенки, различные нанесенные фактуры кожи для верха и темные и металлизированные цвета для низа обуви. При разработки коллекции были применены такие композиционные приемы, как симметрия, и ассиметрия, статичность, масштабность, тождество, ритм, статика, динамика, контраст. Цветовая гамма выбрана в соответствии с направлением моды на 2009 год так как она более разнообразна.

2.2 Описание базовых моделей

Модель № 1 - сапожки женские особо изящные соответствуют ГОСТ 19116 – 2005 «Обувь модельная». Метод крепления подошвы клеевой. Модель спроектирована графо-копировальным методом. Все детали обуви отрезные. Сапожки имеют фигурные детали союзки , голенища и берец, функциональную застежку «молния» отделаны множественной фурнитурой, виде страз и хольнитенов. Материал верха комбинированный, замша с кожей лаковой (яловка). Подклад состоит из текстиль подкладки в союзке и голенище, межподкладка для придания большей формоустойчивости готовой обуви носочная часть заостренная в соответствии с направлением моды. Высота приподнятости пяточной части 70 мм.

Модель № 2- сапожки женские особо изящные соответствуют ГОСТ 19116 – 2005 «Обувь модельная». Метод крепления подошвы клеевой, сапожки спроектированы графо-копировальным методом. Все детали обуви отрезные и имеют фигурные детали союзки накладное голенище выполнено из эластичной кожи с нанесенной текстурой, украшена декоративными пуговицами. Материалом подклада, форма носочной части и высота приподнятости пяточной части аналогичен модели1и 2.

Модель № 3 - сапожки женские особо изящные соответствуют ГОСТ 19116– 2005 «Обувь модельная». Метод крепления подошвы клеевой. Модель спроектирована итальянской методикой АРС Сутория. Все детали обуви отрезные, сапожки имеют фигурную союзку, голенище завышено, линии подчеркнуты фурнитурой. Для удобства при одевании спроектирована застежка «молния» Материалом верха является кожа лаковая (яловка), подклад состоит из текстиля в союзке и голенище, и кожаной подкладке под детали голенища. Также в модели имеется наличие межподкладки для лучшей формоустойчивости готовой обуви. Носочная часть заостренная, высота приподнятости пяточной части 70 мм

2.3 Описание конструктивно-унифицированных рядов

Модель №1

Конструктивно-унифицированный ряд (КУР) базовой модели №1 характеризуется наличием различных декоративных решений: шнуровоки, перфорированные голенища, ремешки выполненных из материала верха; различные виды декоративной фурнитуры, а также наличие различных декоративных строчек.

Модель №2

Ряд моделей, представленных базовой моделью №2 обусловлен наличием ремешков различной конфигурации, декором в виде броши, страз различного размера. Присутствие перфорации и декоративных строчек на голенище, цвет верха материала разнообразен, что в совокупности предает моделям красивый внешний вид.

Модель №3

Базовая модель №3 представляет модельный ряд сапожек женских, особенностью которых является завышенное голенище, роль декора выполняет декоративная шнуровка, которая может быть изготовлена как из материала верха, так из различных тканей. Голенища отделаны вышивкой и декоративными строчками, различные украшения в виде цветов, выполненных из материала верха, а так же декоративные украшения виде броши, пряжек и прочей фурнитуры.

РАЗДЕЛ 3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор материалов для верха обуви с учетом конструктивных особенностей моделей и их назначения

Для верха обуви применяются широкий ассортимент кож. Около 50% изготавливается обувь из эластичной кожи. Благодаря современным технологиям по обработке лицевой поверхности кожи появился большой ассортимент расцветок и различных узоров на коже.

На наружные детали верха обуви должны применяться следующие материалы с индексом «модельная» ГОСТ 19116-2005 (таб.3.1):

- кожи хромовые гладкие с естественной лицевой поверхностью по ГОСТ 939-88.(бычок, яловка, полукожник, выросток, опоек, шевро, козлина, кожи, отделанные под велюр и нубук);

- замша по ГОСТ 3717-84;

- лаковые кожи по ГОСТ 9705-78;

- кожи хромовые с естественной лицевой поверхностью (эластичные) ТУ 17-06-113-85

На внутренние детали верха обуви должны применяться следующие материалы с индексом «модельная»:

- для подкладки: кожи по ГОСТ 940-81, , ГОСТ 1838-83, кроме кож покрывного крашения казеиновыми и акриловыми красителями (таб.3.2);

- ткани для подкладки по ГОСТ 19196-80, хлопчатобумажный и шелковый репс, ворсит, трикотаж(таб.3.3);

- для вкладной стельки: кожи по ГОСТ 940-81, , ГОСТ 1838-83, ткани по ГОСТ 19196-80

На промежуточные детали верха обуви должны применяться следующие материалы с индексом «модельная»:

- для межподкладки: бязь, бумазея-корд, суровая саржа, тик-саржа по ГОСТ 19196-80, (таб.3.4);

- для подноска: кожи по ГОСТ1010-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 461-78, нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065-81, эластичные и термопластические материалы по нормативно-технической документации (таб.3.5);

- для задника: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, формованный картон и термопластические материалы по нормативно-технической документации (таб.3.6).

На наружные детали низа обуви должны применяться следующие материалы с индексом «модельная»:

- для подошвы: кожи по ГОСТ 1010-78, каучук, полиуретан, кожволон, термопластический эластомер, поливинилхлорид, дерево, пробка по нормативно-технической документации (табл.3.8)..

- для каблука: синтетические материалы, дерево, пробка по нормативно-технической документации (табл.3.9).

- для набойки: синтетические материалы по нормативно-технической документации (табл.3.10).

На внутренние детали низа обуви должны применяться следующие материалы с индексом «модельная» (таб.3.11):

- для стельки основной: кожи по ГОСТ1010-78, ГОСТ1903-78, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ), стелечные искусственные материалы, войлок, драп, сукно;

На промежуточные детали низа обуви должны применяться следующие материалы с индексом «модельная»:

- для пластак-стельки (укрепления пяточно-геленочного узла обуви клеевого метода крепления на среднем, высоком и особо высоком каблуках) картон обувной по ГОСТ 9542-75, синтетические материалы;

- для простилки: отходы кож, войлок, текстильные материалы, береста, картон, полотно холстопрошивное [10].

3.1.1 Выбор материалов для наружных деталей верха обуви

Для обеспечения надёжности материал должен обладать хорошими показателями физико-механических свойств, как сопротивлением многократному изгибу, достаточной прочностью при растяжении, чтобы сохранить целостность при изготовлении и носке обуви, паропроницаемостью. Так как проектируемая обувь является модельной, то материалы для верха должны обладать хорошими эстетическими и гигиеническими показателями.

Таблица 3.1

Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала верха[13,14,21]

Для верха сапожек женских особо изящных: модель 1 целесообразно применить замшу ГОСТ 3717-84 на основные детали, комбинированную с кожей лаковой ГОСТ 9705-78, так как обувь является особо изящной ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная», преимущество имеют эстетические показатели. Замша имеет высокие гигиенические показатели физико-механических свойств гигроскопичность 12%, влагоотдачу не менее 12%, относительную паропроницаемость, не менее 35% и предел прочности при растяжении не менее 12,5МПа. Лаковая кожа ГОСТ 9705-78, модель 3, имеет красивый внешний вид, и высокие гигиенические и физико- механические свойства, гигроскопичность 6%, влагоотдачу не менее 6%, устойчива к многократному изгибу не менее 15 баллов, имеет высокий показатель упругости 55%. Для модели 2 выбрана в качестве основного материала кожа эластичная ТУ 17-06-113-85, так как имеет красивую лицевую поверхность, высокие показатели гигиенических и физико-механических свойств, влагоотдача 16%, гигроскопичность 8%, относительная паропроницаемость 30%, хорошую способность к растяжению 30-40%,и достаточный предел прочности при растяжении 13 МПа. Выбранные материалы обеспечат красивый внешний вид, а высокие гигиенические показатели обеспечат хороший микроклимат внутри обувного пространства.

3.1.2 Выбора материалов для внутренних деталей верха обуви

Для подкладочных материалов условия носки обуви определяются непосредственным контактом их со стопой и меньшим, чем для верха, влиянием факторов окружающей среды.

Подкладочные кожи и ткани должны иметь большую, чем материалы для верха обуви, паро- и влагопроницаемость, гигроскопичность и влагоотдачу, а также высокое сопротивление истиранию и потостойкость.

Также при выборе подкладочных материалов учитывается и назначение проектируемой обуви.

Таблица 3.2

Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала подкладки [14,21]

На основании показателей таблицы 3.2 для внутренних деталей верха предлагаемых моделей рекомендуется кожа для подкладки обуви – яловка легкая ГОСТ 940 – 81. Данный материал имеет хорошие гигиенические свойства: влагоотдачу 8,7 %, гигроскопичность 15-18 %, паропроницаемость 37% которые обеспечат комфортные условия эксплуатации обуви, и достаточный показатель предела прочности при растяжении 14МПа.

Таблица 3.3.

Показатели физико-механических, гигиенических свойств материалов подкладки [14,21].

При изготовлении модельной обуви рекомендуется применять для внутренних деталей верха обуви Ворсит ГОСТ 9452-78, так как он обладает красивым внешним видом и высокими показателями: разрывной нагрузкой по основе и утку (400-450 Н); устойчивость к истиранию 5,3 тыс. оборотов,

3.1.3 Выбор материалов для промежуточных деталей верха обуви

Промежуточные детали верха не соприкасаются с внешней средой и со стопой, поэтому требования к ним значительно ниже, чем к наружным и внутренним деталям. При кожаном верхе, имеющем большие удлинения, обычно вводят промежуточный слой – межподкладку из материала с односторонним точечным термоклеевым покрытием малой тягучести, что позволяет системе межподкладка – подкладка снять с верха часть избыточного удлинения, повысить формоустойчивость обуви.

Таблица 3.4

Показатели физико- механических, гигиенических свойств и стоимости термопластических материалов для межподкладки [14,21]

На основании показателей таблицы 3.4 для межподкладки проектируемой модели рекомендуется материал обувной термопластический ТУ 17-21-92-78 он имеет хорошие свойства: гигроскопичность 10%, высокий показатель разрывной нагрузки в продольном 320 Н и поперечном 230 Н направлениях, достаточную жесткость не более 0,9 Н, а также хорошую клеящую способность 0,3-0,5 Н/мм, что немало важно при сохранении формы обуви в процессе эксплуатации.

Для обеспечения обуви упругой формы во время носки, а также для предохранения от травм пальцев ног и частично тыльной части стопы, применяются подноски. Материал для подносков должен обладать достаточной жесткостью и упругостью, а также способностью восстанавливать форму после снятия деформационной нагрузки.

Термопластические материалы для подносков должны хорошо формоваться, прочно соединяться клеем с материалами для верха и подкладки.

Гигиенические требования к ним не предъявляются, так как они входят в многослойную конструкцию с клеевыми монолитными прослойками, которые не обладают способностью пропускать или даже поглощать выделения стопы.

Таблица 3.5

Показатели физико-механических свойств материала для подносков [21]

На основании данных таблицы 3.5 для подносков проектируемой модели рекомендуется применение эластичного термопластического материала ТУ 17-0619-77, который представляет собой иглопробивное нетканое полотно, пропитанное смесью латексов. Материал обладает высокой жесткостью (не менее 120-140 сН), упругостью в продольном направлении (не менее 70%), клеящей способностью 0,75Н/мм, достаточными показателями разрывной нагрузки (в продольном направлении не менее 392 Н, в поперечном – не менее 290).Также удовлетворяет основным требованиям к материалам для подносков, а именно: обеспечение формуемости в процессе изготовления обуви и сохранение приданной формы при носке.

Требования к материалам для задников во многом аналогичны требованиям к материалам для подносков. Они должны легко формоваться, быть формоустойчивыми, упругими, стойкими к оседанию под действием торцевых усилий.

Таблица 3.6

Показатели физико-механических свойств материалов для задников [21]

На основании данных таблицы 3.6 для задников проектируемой модели рекомендуется применять термопластичный материал для задников ТУ 17-958-73. Материал представляет собой иглопробивную основу, пропитанную дисперсиями полимера и имеющую двустороннее клеевое покрытие. Это позволяет упростить технологический процесс сборки заготовки верха обуви.

3.2 Выбор материалов для деталей низа обуви с учетом конструктивных особенностей и назначения

3.2.1 Выбор материалов для внутренних деталей низа обуви

Для вкладной дублирующей стельки весенне-осенней обуви могут применяться: войлок по нормативно-технической документации, картон по ГОСТ 9542-75, натуральная кожа по ГОСТ 940-81, ГОСТ 1838-83 и нормативно-технической документации, кожевенный шпальт и спилок жестких кож для комбинированных стелек.

Таблица 3.7

Показатели физико-механических, гигиенических свойств материалов для вкладной стельки второго слоя и их стоимость[21].

Вследствие большей плотности (1,1 г/см), большего предела прочности при растяжении после замачивания в воде в поперечном направлении (7 МПа), меньшей намокаемости за 2 часа (7,55%), влажности (8%) рекомендуется применять для вкладной дублирующей стельки второго слоя обуви картон обувной марки ПТ ГОСТ 9542-75.

3.2.2 Выбор материалов для наружных деталей низа обуви

Материалы для деталей низа модельной обуви весеннее-осеннего сезона носки выбираются согласно ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная». К наружным деталям низа сапожек, ботинок, туфель женских относятся: подошва, каблук, набойка. Материалы для этих деталей должны обладать хорошими показателями износостойкости (подошва и набойка), твердости (каблук и набойка), формоустойчивости (подошва) и красивым внешним видом.

Таблица 3.8

Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала подошвы [14,21]

Для подошвы используется полиуретан (формованный)ТУ17-21-548-85 так как при равной плотности имеют в несколько раз большие сопротивление истиранию - 10 Дж/мм³ , многократному изгибу - 100-120 тыс. циклов и предел прочности при растяжении – 6-8 МПа, чем другие подошвенные материалы, а также высокие показатели твердости и удлинения при разрыве. Такой комплекс механических свойств обеспечивает долговечность эксплуатации полиуретановых подошв.

Таблица 3.9

Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала каблука[14,21]

Пластмассовые каблуки из ABC - пластика имеют наиболее высокую прочность крепления, равное 1500 Н; наибольший предел прочности при растяжении, равное 65 МПа, а также обладает всеми необходимыми физико - механическими свойствами, предъявляемыми к пластмассовым каблукам. По методу обработки поверхности пластмассовые каблуки должны выпускаться: под обтяжку, окрашенные в массе, окрашенные по поверхности, окрашенные по боковой поверхности, имитирующие кожаный наборный каблук.

Таблица 3.10

Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала набойка [14,21]

Для набойки используется полиуретан ТУ17-21-548-85. Как видно из данных таблицы 3.10, более высокие сопротивление истирании, равное 6 Дж/мм³ ю и коэффициент трения, равное 0,65 делают полиуретановые набойки более перспективными, чем остальные.

3.2.3 Выбор материалов для промежуточных деталей низа обуви

Для укрепления пяточно-геленочной части применяется пластак стелька. Материал для полустельки должен обладать достаточной жесткостью, хорошо формоваться, а также быть устойчивым к механическому воздействию.

Таблица 3.11

Показатели физико – механических, гигиенических свойств материалов основной стельки [13,14,21]

Вследствие высокого предела прочности при растяжении после замачивания в воде в поперечном направлении (7 %), высокой гигроскопичности (6 %), меньшего процента намокаемости за 2 часа (45 %), изменения линейных размеров при высушивании в поперечном направлении (1 %) применить для основной стельки картон обувной марки СЦМ-Р ГОСТ 9542-75. Картон данной марки однослойного отлива из смеси растительных волокон с проклейкой смесью латексов. Картон СЦМ-Р заменяет по своим свойствам стелечную кожу, так как имеет достаточно высокие показатели прочности, упругости, сопротивлению истиранию и гигиенических свойств.

Простилка служит для заполнения пространства, ограниченного краями затяжной кромки следа затянутой обуви. В процессе носки простилка многократно сжимается и изгибается. В качестве материла для простилки используется полотно нетканое иглопробивное ТУ 1721-07-54-95[13].

Для укрепления пяточно-геленочной части обуви, сохранения её формы, применяют пластак стельки, которые должны обладать твёрдостью и упругостью[13].

На основании эскиза и обоснованного выбора материала составляется модельный паспорт на 3 модели сапожек женских (табл. 3.12; 3.13; 3.14)

Таблица 3.12

Паспорт на сапожки женские модельные ГОСТ19116-2005

«Обувь модельная» МОДЕЛЬ №1

Таблица 3.13

Паспорт на сапожки женские модельные ГОСТ19116-2005

«Обувь модельная» МОДЕЛЬ №2

Таблица 3.14

Паспорт на сапожки женские модельные ГОСТ19116-2005

«Обувь модельная» МОДЕЛЬ №3

3.3 Характеристика способа формования заготовки и метода крепления деталей низа с верхом

Цель формования - придать заготовке верха обуви форму колодки. Формование заготовок производится силами, вызывающими растяжение, сжатие, изгиб, а также влажно-тепловой обработкой. Выбор способа формования заготовки зависит от конструктивных особенностей базовых моделей. Различают два основных способа формования: внешний и внутренний[26].

В проектируемых моделях используется внешний способ формования с предварительным формованием детали союзки.

При внешнем формовании заготовка должна быть пространственной формы, колодка – обычная с выпиленным клином или сочлененная. Пространственная форма заготовки образуется благодаря расчленению союзки или переда на детали.

Предварительное формование деталей заготовки облегчает выполнение последующих операций, увеличивает деформацию материала, и следовательно, уменьшает чистую площадь деталей и повышает формоустойчивость обуви.

В 3-х моделях используется химический метод крепления низа обуви, когда склеивание происходит с помощью клея. Этот метод является менее трудоемким по сравнению с ниточными и гвоздевыми методами, кроме того клеевое крепление низа не требует применения сложного оборудования; крепление производится за один прием, что создает условия для автоматизации этого процесса.

Таблица 3.15

Виды швов, скрепляющих заготовку с деталями низа обуви [26]

Клеевой метод крепления: Клеевой обуви свойственна мягкость, изящество, малая трудоемкость по сравнению с другими методами крепления. Сущность клеевого метода крепления подошвы заключается в том, что на затяжную кромку отформованной заготовки наносится клеевая пленка. На подошву наносится по всей площади с неходовой поверхности клеевой слой, затем производится сушка клеевых пленок. Перед приклеиванием подошвы производится активация клеевой пленки и затем прессование, поэтому при клеевом методе крепления возможен автоматизированный процесс производства обуви.

Литьевой метод крепления: Заключается в том, что под давлением и при высокой температуре в пресс-формах происходит формование низа и прикрепление его к заготовкам верха. При этом методе термопластичные материалы под давлением подаются в пресс-форму в расплавленном состоянии, затем происходит формование и прессование детали.

Строчечно-литьевой метод крепления: Этот метод характеризуется беззатяжным внутренним методом формования верха обуви. Подошва отливается с бортиком (высотой 3-22 мм), который обеспечивает формоустойчивость (нерастаптываемость) обуви. Отсутствие затяжки и затяжных машин делает этот метод малооперационным и высокопроизводительным.

Преимущества клеевого метода крепления низа обуви:

–быстрая смена ассортимента и возможность производства малыми сериями;

–обеспечивает водостойкость шва;

–возможность применения формованных деталей для низа обуви;

–возможность ремонта обуви;

–независимость прочности скрепления от толщены скрепляемых материалов;

–упрощение технологических операций;

Недостатки клеевого метода крепления низа обуви:

–требует две намазки;

–длительность сушки;

–токсичность и огнеопасность клея;

–дорогостоящее оборудование.

Указанные преимущества клеевого метода сделали его доминирующим при производстве обуви, а в настоящее время 80% обуви выпускается клеевым методом крепления низа[26].

1 верх обуви;

2 межподкладка;

3 подносок;

4 подкладка;

5 стелька вкладная 1-й слой;

6 стелька вкладная 2-й слой;

7 стелька основная;

8 простилка;

9 подошва.

Рис. 3.4– Схема поперечного сечения обуви

3.4 Разработка размерно-полнотный ассортимент обуви

Размерно-полнотный ассортимент разрабатывается с учетом географического района носки, вида и рода обуви, размеров по женской обуви на высоком каблуке. В основу построения размерно-полнотного ассортимента положен закон нормального распределения стопы по длине и полноте:

( 1/G√2π )*е –(х-х)2/2G2 ,

где G – коэффициент корреляции;

Х – региональный средний размер;

Х – средний размер по ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные».

Коэффициент корреляции (колебание стоп по длине) примерно одинаков во всех районах (G=9-11мм), поэтому для расчета распределения стоп по длине можно принять G=11 мм [7].

Таблица 3.16

Шкала размеров по женской обуви на высоком каблуке

Производственный размер ассортимента обувного производства складывается из всех торговых размерных ассортиментов, по которым комплектуется обувь для определенных размеров, с учетом удельного значения количества обуви, предназначенного для каждого из них. Чтобы определить, какое число пар каждого размера должно войти в Па, необходимо сменное задание разделить на количество запусков:

Та = Р/Кз, (3.2)

где Р – сменное задание (350 пар)

Та – торговый ассортимент

Кз – количество запусков (13).

Та = 350/13 = 27

Получают ассортимент, в котором обувь скомплектована в производственные партии.

Таблица 3.17

Производственный ассортимент для сапожек женских

Таблица 3.18

Полнотный ассортимент для сапожек женских

Таблица 3.19.

Полный ассортимент для сапожек женских

Итого: узкие – 140 пар

средние – 210 пар.

3.5 Проектирование внутренней формы обуви радиусо-графическим методом

Расчет и построение обвода развертки следа

Обвод развертки следа до сечения 0,80Д вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат ХОУ. Координаты граничных точек сопряжения в системе координат ХОУ определяют по уравнению (3.1) используя заданные коэффициенты.

Р = ЕN + FW + H,мм (3.3)

где: Р – определяемый параметр, мм;

Е – коэффициент, численно равный приращению определяемого параметра для колодок смежных размеров;

N – размер обуви по метрической системе нумерации;

F – коэффициент, численно равный приращению определяемого параметра для колодок смежных полнот;

W – полнота обуви;

H – свободный член уравнения, зависящий от высоты приподнятости пяточной части.

В прямоугольной оси координат ХОУ по оси ОХ отмечают точки сечений: 0,18Д, 0,50Д, 0,68Д, 0,73Д, 0,80Д.

Где Д = N = 240 мм.

Б=0,18Д; Б = 0,18*240 = 43,2 мм;

В=0,50Д; В = 0,50*240 = 120 мм;

Г=0,68Д; Г = 0,68*240 = 163,2 мм;

Д=0,73Д; Д = 0,73*240 = 175,2 мм;

Е=0,80Д; Е = 0,80*240 = 192 мм;

Ж=0,9Д; Ж = 0,9*240 = 216 мм.

Для построения и контроля контура развертки следа необходимыми данными являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0,18Д (отрезки б^' б_н , б^' б_в ), 0,50Д (в^' в_н ), 0,68Д (г^' г_н ), 0,73Д (д^' д_в ), 0,80Д (е^' е_н ).

Значения указанных размерных признаков определяют исходя из ширины стелек в сечениях 0,68Д и 0,18Д по ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные» [7].

В прямоугольной оси координат ХОУ с осью ОХ совмещают стандартную ось построения, на которой отмечают точки, определяющие положение стандартных сечений: б^' (0,18Д), в^' (0,50Д), г^' (0,68Д), д^' (0,73Д), е^' (0,80Д). Через эти точки восстанавливают перпендикуляры к оси ОХ, на которых откладывают отрезки: б^' б_н , б'б_в , в'в_н , г^' г_н , д^' д_в , е^' е_н .

Ш_0,18 = 52мм, Ш_0,68 = 77,5мм,

б^' б_в = 0,45* Ш_0,18; б^' б_в = 0,45*52=23,4 мм;

б^' б_н = 0,55* Ш_0,18; б^' б_н = 0,55*52=28,6 мм;

в^' в_н = 0,52* Ш_0,68; в^' в_н = 0,52*77,5=40,3 мм;

г^' г_н = 0,66* Ш_0,68; г^' г_н = 0,66*77,5=51,2 мм;

д^' д_в = 0,41* Ш_0,68; д^' д_в = 0,41*77,5=31,78 мм;

д^' д_в = 0,6* Ш_0,68; д^' д_в = 0,6*77,5=46,5 мм;

ж^' ж_в = 0,37* Ш_0,68; ж^' ж_в = 0,37*77,5=28,68 мм.

Через точку б_с (середина сечения 0,18Д) и точку г_с проводят прямую, являющуюся осью симметрии пяточной части. В системе координат ХОУ определяют координату У точки г_с согласно уравнению (3.3).

г_с = 0,08*240 + 0*4 + 1,8 = 21 мм;

С ней совмещают ось ОХ_с новой системы координат Х_с О_с У_с . Из начальной точки О на ось О_с Х_с опускают перпендикуляр (ось О_с Х_с ), определяя таким образом начало координат О_с .

На ось О_с Х_с наносят координаты а_с , 1_с , 2_с , и 3_с точек сопряжения, из которых восстанавливают перпендикуляры к оси О_с Х_с . На этих перпендикулярах намечают координаты У_с точек 1_н , 1_в , 2_н , 2_в , 3_н , 3_в , 4_н , 4_в , 5_н , 5_в .

а_с = 0,02Д + 0,05 Вк, мм, (3.4)

а_с = 0,02*240 + 0,05*70 = 8,3 мм;

1_с = 0,09*240 + 1 = 22,6 мм;

2_с = 0,2*240 = 48 мм;

3_с = 0,39*240 = 93,6 мм.

Рис 3.5 Схема радиусо-графического построения обвода развертки следа

У: 1_н = 0,13*240 + 0,5*4 + 13,8 = 47 мм;

Х: 1_в = 0,1*240 + 0*4 + 0,3 = 24,3 мм;

У: 2_н =0,15*240 + 1*4 + 13 = 53 мм;

Х: 2_в =0,2*240 + 0,4*4 + 3,6 = 53,2 мм;

У: 3_н = 0,13*240 + 1*4 + 9,8 = 45 мм;

Х: 3_в = 0,4*240 + 0*4 + 0 = 96 мм;

У: 4_в =0,03*240 + 0,5*4 + 1,3 = 10,5 мм;

Х: 4_в = 0,43*240 – 0,3*4 + 2,12 = 104,1мм;

У: 4_н =0,1*240 + 0,75*4 + 8,3 = 35,3 мм;

Х: 4_н = 0,46*240 + 0*4 + 0 = 114,4 мм;

У: 5_н = 0,12*240 + 1*4 + 11,7 = 44,5 мм;

Х: 5_н = 0,58*240 + 0,9*4 + 4,5 = 147,3 мм;

У: 5_в =0,05*240 + 0,75*4 + 3,8 = 26 мм;

Х: 5_в = 0,65*240 + 06*4 – 0,2 = 153,4 мм.

Производим расчет радиусов окружностей:

R₁ = 0,04*240 + 0,4*4 + 15,8 = 27 мм;

R₂ = 0,22*240 – 1,2*4 + 28,0 = 76 мм;

R_3в = 0,24*240 + 1,4*4 – 3,2 = 60 мм;

R_3н = 0,3*240 + 0,9*4 + 34,6 = 110,2 мм;

R_4н = 0,27*240 – 3,1*4 + 44,4 – 96,8 мм;

R_4в = 0,21*240 – 0,8*4 + 18,4 = 65,6 мм.

При помощи полученных радиусов вычерчиваем контур стельки (рис. 3.5). Построение начинают с пяточного участка. Из точек 1_н и 2_в засечками радиусом R₁ определяют центр О₁ , который располагается на оси симметрии пятки О_с У_с . Из полученного центра радиусом R₁ проводят дугу между точками 1_н и 1_в . Аналогичным образом производят построение остальных дуг окружностей. При правильном построении обвод должен пройти через установленные стандартные точки. Носочный участок разрабатываем согласно эскизному проекту[5,7].

Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения

Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат ZOХ. Координаты точек сопряжения и радиусов кривизны определяем по уравнению (3.3).

r₁ = 0,25*240 + 0*4 + 26,5 = 86,5 мм;

r₂ = 0,3*240 + 0*4 + 28 = 100 мм;

r₃ = 0,3*240 + 0*4 + 4 = 76 мм;

r₄ = 0,24*240 + 0*4 + 0,4 = 58 мм;

r₅ = 0,55*240 + 0*4 – 1,5 = 130,5 мм;

r₆ = 0,55*240 + 0*4 + 57,5 = 189,5 мм;

r₇ = 0,2*240 + 0*4 + 20 = 68 мм;

Х_а = 0,02*240 + 0*4 + 0,7 = 5,5 мм;

Z_а = 0,06*240 + 0*4 + 10,6 = 25 мм;

Х_б = 0,25*240 + 0*4 – 2,5 = 57,5 мм;

Z_б = 0,02*240 + 0*4 – 0,3 = 4,5 мм;

Х_в = 0,35*240 + 0*4 + 0 = 84 мм;

Z_в = 0,25*240 + 1,75*4 + 25,3 = 92,3 мм;

Х_г = 0,03*240 + 0*4 + 2,9 = 10,1 мм;

Z_г = 0,55*240 + 0*4 – 3,5 = 128,5 мм;

Х_д = 0,7*240 + 0*4 – 13 = 155 мм;

Z_д = 0,12*240 + 0,8*4 + 10,4 = 42,4 мм;

Х_е = 0,7*240 + 0*4 – 7,4 = 160,6 мм;

Z_е = 0,04*240 + 0*4 + 4,4 = 160,6 мм;

Х_ж = 0,8*240 + 0*4 + 11 = 203 мм;

Z_ж = 0,06*240 + 0,4*4 + 3,4 = 19,4 мм;

Х_з = 1,0*240 + 0*4 – 7 = 233 мм;

Z_л = 0,2*240 + 0*4 + 20 = 76 мм;

Х_к = 0,23*240 + 0*4 + 3,2 = 58,4 мм.

В прямоугольных осях координат ZОХ, где ОХ - продольная, а ОZ - вертикальная оси, определяют положение точек сопряжения и вспомогательных точек построения. На оси Х от начала координат О откладывают абсолютные значения координат Х точек сопряжения.

Сначала вычерчивают линию следа (рис. 3.6). Из начала координат О и из точки б радиусом r₁ в четвертом квадранте определяют центр О₁ , из которого этим же проводят дугу О_б . Из точек б и г радиусом r₂ в третьем квадранте засечками определяют центр О₂ . Точки г и е соединяют дугой радиусом r₃ , центр которого О₃ находят в четвертом квадранте с помощью засечек радиусом r₃ из точек г и е. Точки е и з соединяют прямой линией.

При правильном построении длина кривой от начала координат О до точки з должна равняться Д-S.

S = 0,02Д + h_к , мм (3.5)

S = 0,02*240 + 70 = 74,8 мм

Рис. 3.6 Схема радиусо-графического построения обвода продольно-осевого сечения

Затем приступают к построению линии пятки и верхней линии продольно-осевого сечения колодки. Из точек О и а в четвертом квадранте радиусом r₄ делают засечки, получая точку О₄ . Из центра О₄ радиусом r₄ проводят в первом квадранте дугу О_а . Соединив точку а с центром О₄ прямой, откладывают на ней отрезок, равный радиусу r₅ (точка О₅ ). Из центра О₅ проводят дугу радиусом r₅ от точки а до пересечения с прямой, проведенной через точку л параллельно оси ОХ. Пересечением дуги с указанной прямой определяется положение точки и, соответствующей началу базисной площадки. От точки и и на этой прямой откладывают длину установочной площадки (точка к). Точка к и в соединяют прямой, а точки в и д – дугой r₆ центр которой фиксируется в третьем квадранте засечками из точек в и д. От точки д до точки ж проводят дугу радиусом r₇ . Центр ее (точка О₇ ) определяют в четвертом квадранте засечками радиуса r₇ из точек д и ж. Перпендикуляр жж^' , опущенный из точки ж на линию следа, должен быть равен 0,11*О_пуч .

Носочная часть определяется фасоном колодки и вычерчивание применительно к существующей моде[5,7].

Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений

Все поперечно-вертикальные сечения удобно подразделить на следующие группы:

I - сечение пяточного участка (0,07Д, 0,18Д, 0,3Д);

II - сечение перейменного участка (0,4Д, 0,5Д);

III - сечение пучкового участка (0,62Д, 0,68Д, 0,73Д);

IV - сечение носочного участка (0,8Д, 0,9Д).

В контурах, перечисленных выше поперечно-вертикальных сечений можно выделить линии следа, наружные и внутренние боковые и верхние. Линии следа для каждого сечения состоят из одной дуги окружности радиусом r_сл . Наружные и внутренние боковые линии вычерчивают двумя сопрягающимися дугами окружностей r₁ и r₂ . Верхняя линия в сечениях группы 1 представляет собой отрезок прямой, в сечениях групп II - IV - дугу окружности радиусом r₃ .

Параметры построения выбирают в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука.

В осях ZОУ определяют положение граничных точек и точек сопряжения 1_н , 1_в , 2_н , 2_в , 3_н , 3_в , значения которых представлены в табл. 3.20

Таблица 3.20

Параметры построения поперечных сечений колодок для женской обуви с высотой каблука 70 мм

Для вычерчивания линии следа из точек 1_в и 1_н засечками радиусом r_сл . определяют положение центра О_сл , из которого этим же радиусом проводят дугу между точками 1_в и 1_н . Далее из точек 1_в и 2_в с помощью засечек радиусом r_1в находят положение центра О_1в и из него этим же радиусом проводят дугу от точки 1_в до точки 2_в . Аналогично вычерчивают первый участок с наружной стороны [5,7].

Из точек 2_в и 3_в засечками радиусом r_2в определяют центр О_2в , из которого этим же радиусом проводят дугу между точками 2_в и 3_в . Так же вычерчивают участок 2_н 3_н с наружной стороны.

В сечениях группы I точки 3_в и 3_н соединяют прямой линией; в сечениях группы II – IV из точек 3_в и 3_н радиусом r₃ делают засечки, определяя центр О₃ , из которого этим же радиусом проводят дугу от точки 3_в до точки 3_н . [5,7]

Рис. 3.7 Схема радиусо-графического построения обводов пяточного, переменного, пучкового и носочного участков

3.6 Проектирование деталей верха обуви

Получение условной развертки колодки

Слепок — это объемная оболочка после снятия ее с колодки. Слепок можно получить из ткани, кальки, а также из подкладочной эластоискожи-Т.

На проверенную и подготовленную к копированию колодку в точки Б, П_нар , П_вн и В_п (рис. 3.8) вбиваются шпильки (гвозди без шляпок выступающие на 1-2 мм), необходимые для определения положения основных точек на оболочке. Для копирования боковой поверхности колодки способом слепка из ткани сначала получают бумажный шаблон.

На сложенный вдвое лист бумаги накладывают колодку внутренней стороной так, чтобы наиболее выпуклая точка гребня П_п и точка в в носочной части касались линии сгиба, а след при этом должен располагаться перпендикулярно листу. Очерченный контур увеличивают на 10—20 мм (рис. 3.8) и вырезают. При выкраивании шаблона из тик-саржи линию АБ располагают по диагонали к переплетению основы и утка (рис. 3.8), что позволяет равномерно обтянуть колодку тканью.

Получение слепка из ткани. На вогнутые участки поверхности колодки и вдоль линий раздела, а также на края и среднюю часть тканевого шаблона наносят тонкий слой резинового клея. Подготовленный шаблон накладывают на колодку равномерно по всей ее поверхности, надевают на шпильку в точке Б (рис. 3.8) и приклеивают последовательно в области ската гребня, в поперечном направлении от линии БН и в направлении пятки. На след клей наносят в последнюю очередь (на ширину 15— 20 мм). Ткань расправляют и приклеивают к следу колодки так, чтобы на боковой поверхности и по грани следа колодки не образовывались складки и морщины.

Затем отмечают контрольные точки В_п , Н_в , П_нар , П_вн , Б, П_п и Н на наружной и внутренней сторонах, а также линии надрезов.

Рис. 3.8 Подготовка шаблонов к копированию боковой поверхности

колодки

Нанесение надрезов для уплощения слепка усовершенствованным способом.

На слепок с наружной и внутренней сторон наносят вспомогательные точки А, В, Г, Д и Е, а также линии надрезов ВВ", ГГ', ДД' и ЕЕ' (рис. 3.8). Точка А находится на середине линии БП_п , точка В — на середине отрезка АБ; ГП_нар = 1/3 В_к П; линия ВВ" проводится параллельно линии АГ; линии ВВ" и ГГ' не должны доходить до геодезической линии Н_в Н на 2-3 мм. Линия ДД' наносится в наиболее выпуклой точке носка, а линия ЕЕ' — в наиболее выпуклой точке пятки; эти линии также не должны доходить до геодезической линии. Вдоль линии раздела, с обеих сторон слепка, рекомендуется приклеить укрепляющую нерастягивающуюся тесьму или липкую ленту шириной 4-5 мм. Для придания формоустойчивости и жесткости на тканевую оболочку наносят пленкообразующее вещество (лак шеллачный или спиртовой, клей канцелярский или казеиновый и т. п.). Высушенную оболочку разрезают по пяточному контуру и осторожно снимают с колодки. Затем обрезают излишки по следу и площадке; оболочку разрезают на наружную и внутреннюю стороны по линии Н_гр БН и надрезают по намеченным линиям.

Уплощение слепка усовершенствованным способом.

Надрезанные стороны слепка поочередно приклеивают на бумагу без складок и морщин так, чтобы точки Н_в и Н совпадали с прямой, проведенной предварительно на листе бумаги (рис. 3.9). В местах надрезов ДД' и ЕЕ' образуются расхождения (вытачки), а по линиям ГГ' и ВВ' — наложения материала слепка друг на друга (нахлест).

Рис.3.9 Уплощение и корректировка слепка усовершенствованным

Способом

Вытачки указывают на избыток материала на плоскости по сравнению с размерами колодки. На их величину необходимо уменьшить площадь плоского шаблона путем корректировки его на величину вытачки в пяточной и носочной частях.

Нахлест указывает на недостаток материала на плоскости по сравнению с размерами колодки. Величина нахлеста ГГ" учитывается при проектировании крыла союзки (или берцев) в геленочной части, а нахлест в точке В не оказывает существенного влияния на проектирование деталей по копировально-графической системе. Нахлест переносится со слепка на плоский шаблон, а затем на условную развертку колодки. Откорректированные шаблоны должны иметь четкие контуры, а их размеры по геодезической линии — соответствовать размерам боковой поверхности колодки.

Получение условной развертки колодки (УРК)

Условную развертку боковой поверхности колодки получают путем совмещения плоских шаблонов наружной и внутренней сторон.

Один из плоских шаблонов слепков, откорректированных с наружной и внутренней сторон, обводят остро заточенным карандашом или шилом. Со слепка на лист переносят точки Б, В_п П и нахлест в теленке, а также проводят прямую БВ_п . Второй шаблон совмещают с очерченным так, чтобы точки Б совпали, а точка В_п оказалась на линии БВ_п . Шаблон обводят штриховой линией. Разницу между двумя контурами усредняют, кроме пучково-носочной и геленочной частей, чтобы предотвратить перекосы заготовок при формовании (рис. 3.10). Длину УРК замеряют по геодезической линии между точками Н и Н_в .

Рис. 3.10 Получение УРК

Вписывание условной развертки колодки в оси координат

Для ее вписывания определяют положение точек В_к , В'_к и П. Точка высоты каблука В_к задана индексом колодки, а положение точки середины пучков П определяется коэффициентом К = 0,62 от длины условной развертки:

В_к П = 0,62 L_урк .,мм (3.6)

В_к П = 0,62*240 = 148,8 мм

По оси ОУ от точки О откладывают расстояние ОВ_к , равное высоте приподнятости пяточной части колодки от опорной поверхности. Из точки В_к радиусом В_к П выполняют засечку на оси ОХ и через полученную точку П и точку В_к проводят прямую с продолжением в обе стороны. Нижний пяточный угол шаблона УРК совмещают с точкой В_к на чертеже, а наиболее выступающую точку наружного контура шаблона в области пучков - с точкой П на оси ОХ. В этом положении точкой 1 отмечается конец носочной части шаблона. Удерживая шаблон в точке В_к , опускают его внутренний контур пучков до касания в точке П оси ОХ. В этом положении конец носочной части шаблона отмечают точкой 2. Между точками 1 и 2 находится среднее положение - точка Н. Шаблон вписывается в оси координат тонкой сплошной линией, касаясь точек В_к и Н. Учитывая, что условная развертка получена с неодетой колодки, необходимо запроектировать на чертеже суммарную толщину облегающих деталей по следу в пяточной части. Практически эта величина составляет 5-8 мм. После поднятия УРК на 5 мм шаблон снова обводят более четкой линией и приступают к несению базисных линий, которые являются проекциями поперечных сечений стопы, проходящих через наиболее характерные точки.

Рис. 3.11 Вписывание УРК в оси прямоугольных координат и нанесение базисных линий

Расчет и нанесение базисных линий на условную развертку боковой поверхности колодки.

Существует 5 базисных линий, определяющих положение анатомических точек от наиболее выпуклой точки пяточного контура условной развертки колодки.

Базисная линия I (рис. 3.11) находится на расстоянии 0,23 L_урк от наиболее выступающей точки пяточного закругления шаблона УРК до центра наружной лодыжки на плоскости чертежа, где L_урк – длина условной развертки колодки по геодезической линии НН_в .

Базисная линия II находится на расстоянии 0,41 L_урк от наиболее выступающей точки пяточного закругления шаблона УРК до сгиба стопы в голеностопном суставе.

Базисная линия III находится на расстоянии 0,48 L_урк от наиболее выступающей точки пяточного закругления шаблона УРК до середины стопы.

Базисная линия IV находится на расстоянии 0,68 L_урк от наиболее выступающей точки пяточного закругления шаблона УРК до центра головки большого пальца в плюснефаланговом сочленении – внутреннего пучка.

Базисная линия V находится на расстоянии 0,78 L_урк от наиболее выступающей точки пяточного закругления шаблона УРК до конца пятого пальца (мизинца).

Для нанесения базисных линий на чертеже проводят дополнительные оси координат Х'О'У'. Ось О'Х' является продолжением линии В'_к П; ось О'У' – касательная к наиболее выступающей точке Н_в пяточного закругления шаблона УРК под прямым углом к оси О'Х' (рис. 3.11). Все расстояния до базисных линий откладываются от точки О' по оси О'Х'. Через полученные точки проводятся базисные линии перпендикулярно линии О'Х' до пересечения с верхним контуром шаблона.

Проектирование деталей верха женских сапожек с застежкой «молния» модель № 1

Построение верха проектируемой модели, женских сапожек клеевого метода крепления, производится в соответствии с ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная».

После нанесения базисных линий определяется положение точки В_з . Расчет отрезка В_к В_з , мм, определяется по формуле:

В_к В_з = 0,5*N+12,5,мм (3.7)

где N – номер метрической системы, мм

В_к В_з = 0,15*240+12,5=48,5 мм

Полученная величина откладывается на пяточном контуре.

От линии В'_к П определяют положение точки М' на середине линии косого взъема В'_к В, проходящей через точку мыщелка М. Точка М характеризуется отрезком БМ = 0,21 L на базисной линии I.

БМ = 0,21*L, мм (3.8)

где L – длина стопы;

БМ = 0,21*240=50,4 мм

Через точку М' восстанавливают перпендикуляр Б₁ Б₂ к оси ОХ; шаблон УРГ накладывают на чертеж так, чтобы его линия ОУ совпала с линией высоты сапога Б₁ Б₂ . Нижняя линия шаблона при этом должна касаться точки Б, которая находится на базисной линии I развернутого положения УРК. На чертеже обводится контур УРГ, и переносятся все вспомогательные линии.

По контрольным линиям УРГ откладываются параметры, взятые из таблицы, в соответствии с высотой каблука 70 мм на застежке «молния». Проектные нормативы на данную модель по УРК и УРГ: В'_к В = 162мм; ВВ″ = 1-2 мм; В_з В'_з = 2-3 мм; ТТ′ = 8-10 мм; ДД′ = 0-1 мм; ИИ′ = 3-4 мм; ЕЕ'=-4; ФФ'=0-1;(без учета припуска на внутренние детали верха обуви, подкладку). Отложив необходимые параметры, строится пяточная и передняя линия сапожек.

Для построения пяточного контура определяют точки: В''_к , Н'_в , В'_з , с учетом толщины облегающих деталей, растяжение их при формовании и свободного прилегания к голени и стопе: в точках В_к и Н_в наружу от контура УРК откладываются отрезки с учетом толщины жесткого задника, так как практически растяжение деталей в пяточной части равно толщине деталей верха без жесткого задника: В_к В''_к = 2,5 мм; Н_в Н''_в = 2,5 мм; В_з В'_з = 3 мм. Полученные точки по задней линии сапожек соединяют с точками пяточного контура.

Для проектирования передней линии сапожек соединяются вспомогательные точки. Затем проектируется линия перегиба союзки. Для этого, определяется положение точки углубления Г и точки союзки С. Точку Г, проектируют на участке бб′ линии КЛ, где Кб = 0,5КЛ, Кб′ = 0,3КЛ. Точка Л находится на пересечении 3 б.л. с нижним контуром УРК. Проектирование линии перегиба союзки производится с помощью прямоугольного треугольника, так что один его катет касается точки Г, другой точки в″, а вершина прямого угла совмещаемся с первоначальным контуром УРК.

Для построения выреза под застежку «молния» используется контрольная линия КБ, соединяющая верхние и нижние положения 1 б.л. и 4 б.л. Конец застежки «молнии» располагается на линии КБ в интервале 0,4КБ (к пятке). Затем выбирают рациональное положение, необходимо чтобы основание нижнего конца «молнии», не доходило до затяжной кромки (подошвы) на 25-30 мм.. Начало располагается на середине голенища. Затем, проводят центральную линию, соединяя начало и конец выреза под застежку «молния». От нее вправо и влево откладывают 5 мм, так как вырез под «молнию» равен 10 мм.

Наружное голенище проектируется выше, внутреннего на 5 мм с учетом строения голени.

Конструктивные детали сапога проектируем по эскизу с учётом хорошего приформовывания к колодке и минимальных отходов при раскрое. Припуск на настрачивание 8 мм., настрачивающие края кроятся в обрезку и окрашиваются в тон верха.

Контур затяжной кромки проектируется плавной линией с припусками: в носочной части 15-16 мм; пучковой 17-18 мм; в геленочной 20-22 мм; пяточной 15-17 мм.

Построение подкладки производится относительно чертежа верха. Подкладка под голенище в носочной части затяжной кромки строится больше верха на 5-7 мм, в геленочной и носочно-пучковой частях вровень. Подкладка под голенища укрепляется в пяточной части ЗВР. Его ширина: в верхней части - 10 мм, от линии перегиба; в нижней - до половины крыла жесткого задника 60 мм. К подкладке под голенища дается припуск 8 мм для пристрачивания ЗВР. Нижний контур ЗВР в пяточной части проектируется короче верха на 4 мм.

Проектирование клапана, закрывающего застежку «молния» и вырез на текстильной подкладке. Размеры выреза и клапана зависят от: размера рабочей части застежки «молния», материала подкладки и способа скрепления подкладки с верхом и застежкой «молния». Его ширина 28-30 мм. Кожаная штаферка проектируется шириной 25-30 мм с припуском 2 мм на обрезку.

Основой для проектирования межподкладки служат контуры наружных деталей верха без припуска на обработку. Межподкладка проектируется короче контуров наружных деталей верха в зависимости от способов обработки их видимых краев. Загибка 2-2,5 мм; под строчку 4-5 мм; под стачивание 0,8-1м; под затяжку 10-12мм

Проектирование деталей верха женских сапожек без застежки «молния» модель № 2

Построение верха проектируемой модели, женских сапожек клеевого метода крепления, производится в соответствии с ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная».

После нанесения базисных линий определяется положение точки В_з . Расчет отрезка В_к В_з , мм,

В_к В_з = 0,15*240+12,5=48,5 мм

Полученная величина откладывается на пяточном контуре.

От линии В'_к П определяют положение точки М' на середине линии косого взъема В'_к В, проходящей через точку мыщелка М. Точка М характеризуется отрезком БМ = 0,21 L на базисной линии I.

БМ = 0,21*240=50,4 мм

Через точку М' восстанавливают перпендикуляр Б₁ Б₂ к оси

ОХ; шаблон УРГ накладывают на чертеж так, чтобы его линия ОУ совпала с линией высоты сапога Б₁ Б₂ . Нижняя линия шаблона при этом должна касаться точки Б, которая находится на базисной линии I развернутого положения УРК. Затем УРГ обводят тонкой четкой линией, переносят все вспомогательные линии: x ₂ x ₃ , аб, ТЗ, ДИ, ЕФ, ЖА, ШШ′. Затем от линии ЕФ откладываем вверх 40 мм получаем точки Е'Ф', для образования складок в самом узком месте голенища, и вписываем УРГ второй раз. По контрольным линиям УРГ откладываются параметры, взятые из таблицы, в соответствии с высотой каблука 70мм без застежки «молния». Проектные нормативы на данную модель по УРК и УРГ: В_к ′В=164мм; ВВ″=8-9 мм; В_з В_з ′=2-3 мм; ТТ′=15-16 мм; АА'=2 мм; ЖЖ'=7 мм; ДД′=7 мм; ИИ′=8-9 мм; ФФ′=1-2 мм; (без учета припуска на, внутренние детали верха обуви, подкладку). Для построения косого взъёма от точки В под углом 70° откладываем расстояние и проводим прямую ВН_в " равную отрезку В_к 'В. В точке Н_в " добавляем 3-5 мм точка Н_в "'. Отложив необходимые параметры, строится пяточная и передняя линия сапожек.

Для построения пяточного контура задинки определяют точки: В_к ″Н_в ′В_з ′, с учетом толщины облегающих деталей, растяжение их при формовании и свободного прилегания к голени и стопе: в точках В_к и Н_в наружу от контура УРК откладываются отрезки с учетом толщины жесткого задника, так как практически растяжение деталей в пяточной части равно толщине деталей верха без жесткого задника: В_к В_к ′′=2,5 мм; Н_в Н_в ′′=2,5 мм; В_з В_з ′=3 мм. Полученные точки по задней линии сапожек соединяют с точками пяточного контура.

Для проектирования передней линии сапожек соединяются вспомогательные точки.

Затем проектируется линия перегиба союзки. Для этого, определяется положение точки углубления Г и точки союзки С. Точку Г, проектируют на участке бб′ линии КЛ, где Кб=0,5КЛ, Кб′=0,3КЛ. Точка Л находится на пересечении 3 б.л. с нижним контуром УРК. Проектирование линии перегиба союзки производится с помощью прямоугольного треугольника, так что один его катет касается точки Г, другой точки в″, а вершина прямого угла совмещаемся с первоначальным контуром УРК. Соединив переднюю линию сапожек с линией перегиба союзки. Относительно верхнего канта проектируется линия отрезных деталей голенищ. Нижний край голенища строится относительно верхней части деталей голенищ с припуском 8 мм для пристрачивания.

Контур затяжной кромки проектируется плавной линией с припусками: в носочной части 15-16 мм; пучковой 17-18 мм; в геленочной 20-22 мм; пяточной 15-17 мм.

Кожаная штаферка проектируется шириной 25-30 мм с припуском 2 мм на обрезку.

Построение подкладки производится относительно чертежа верха. Состоит из деталей: основной подкладки из ворсита под голенища внутреннее и наружное, подкладка под союзку; и кожаной подкладки – УЗВР.

Внутренний периметр подкладки должен быть меньше периметра наружных деталей верха на 5 мм, чтобы предотвратить образование складок внутри готовой обуви. Подкладка под голенище скрепляется переметочным швом по пяточному контуру и закрепляется настрачиванием на него ЗВР, а по переднему тачным.

Подкладка под союзку проектируется параллельно 4 б. л. и в носочной части затяжной кромки строится больше верха на 5 мм, в геленочной и носочно-пучковой частях вровень. Скрепляется с основной подкладкой переметочным швом.

Подкладка под голенища укрепляется в пяточной части УЗВР. Его ширина: в верхней части - 7 мм, от линии перегиба; в нижней ,до половины крыла жесткого задника 60 мм. Контур его проектируется с учетом безотходности раскроя. К подкладке под голенища дается припуск 8 мм для пристрачивания УЗВР. Нижний контур УЗВР в пяточной части проектируется короче верха на 4 мм.

Межподкладка относительно деталей верха строится по телу колодки. Расстояние от края затяжной кромки от 10 до 12 мм, от края детали, предназначенной под строчку 0,8-10 мм, под загибку межподкладка заходить не должна.

Проектирование деталей верха женских сапожек с укороченной застежкой «молния» итальянским методом АРС Сутория модель № 3

Подготовка колодки к снятию оболочки боковой поверхности колодки. Проводится ось по гребню и по пятке, через контрольные сечения. Вспомогательная линия кальцаты (союзки) проводится через наиболее выступающую точку пучков и точку союзки С. Колодку обклеивают скотчем по наружной стороне; обрезаются излишки по периметру (гребню, следу, пятке, верхней площадке). Оболочка укрепляется узкой лентой скотча по периметру с нанесением линии кальцаты. Промежуток от линии кальцаты до верхней площадки делится на 3 равные части, проводятся параллельные линии. Оболочка снимается с колодки и наклеивается на лист резины. Необходимо разрезать намеченные линии. После этого наклеивается на ватман и разглаживается. Обрезаются все излишки, и усредняется внутренний и наружный контуры УРК. По линии кальцаты рассекается с верху и с низу на 2-3 мм. Для сапожек делается наложение на 2-3мм.

Перед началом построения конструктивной основы на УРК необходимо нанести точки: А – середина линии пяточного закругления, В – точка ширины косого взъема колодки, С – точка кальцаты. Точку В можно получить перегнув УРК так, чтобы точка носка Н совместилась с точкой А.

На листе бумаги строят оси координат ХОУ. По линии ОУ откладывают отрезок ОВ_к равный высоте приподнятости пяточной части колодки. От точки В_к влево от оси ОУ откладывают 3 мм – точка В'_к . УРК вписывается в прямой угол так, чтобы точка В_к на ней совместилась с точкой В'_к на чертеже, а контур следа УРК касался оси ОХ. В этом положении удерживают УРК и очерчивают контур. От точки В_к вверх по оси ОУ откладывают расстояние, соответствующее наиболее узкому участку голени – точка 1 и высоту голенища – точка 2, а от точки 2 вниз по оси откладывают расстояние наибольшего развития икроножной мышцы – точка 4. Через точки 1,4,2 проводят горизонтальные прямые параллельные оси ОХ.

Вк – 1 = 120 мм; Вк – 2 = 380 мм;

2 – 4 = 106 мм; 9 – 10 = 10 мм;

11 – 12 = 5 – 10 мм; 9 – 11 = 170 мм; 8 – 13 = 165 мм.

Через точку В проводят перпендикуляр к оси ОХ – передняя линия сапога. Точки пересечения вертикальной линии с горизонтальными образуют соответственно точки 8-9. От точек 8 и 9 влево по горизонтальным линиям откладывают широтные размеры голенища, получают точки 13 и 11. От точки 9 вверх откладывают 20 мм – точка 10, от точки 11 – 15 мм – точка 12. Точки 10 и 12 соединяют прямой, которую делят пополам, от середины по перпендикуляру вверх и вниз откладывают по 10 мм. Полученные точки соединяют прямыми с точками 10 и 12. Затем линию верхнего канта голенища по наружному и внутреннему контурам соединяют плавной кривой. Точки А,1,13,11,12 соединяют сначала поочередно прямыми отрезками, затем плавной кривой оформляют пяточный контур голенища. После этого дают припуск на затяжную кромку в соответствии с методом крепления.

Полученную конструктивную основу вырезают и производят разведение по линии косого взъема на 3 мм. Для этого отрезок В_к В делят пополам – точка В₁ и соединяют точки В₁ и А. Надрезы делают по В'В₁ и В₁ А не доходя до точки В₁ на 2-3 мм. Разведение фиксируют липкой лентой. В полученную конструктивную основу вписывают рисунок проектируемой модели в соответствии с эскизом.

Построение подкладки производится относительно чертежа верха. Подкладка под голенище в носочной части затяжной кромки строится короче на 4 мм; в пяточной на 2 мм. Верхний край подкладки под голенище проектируется выше на 4 мм. По переднему и по заднему краям меньше на 2 мм. ЗВР проектируется так же, как и в графо-копировальном методе.

Контур затяжной кромки проектируется плавной линией с припусками: в носочной части 14 мм; пучковой 18 мм; в геленочной 23 мм; пяточной 15 мм.

3.7 Проектирование деталей низа обуви

Проектирование пластак стельки

В основу проектирования деталей низа положены их конструктивные особенности и развертка следа колодки.

Развертку следа получают с колодки, имеющей четкую грань по следу между боковой и стелечной поверхностями. След копируют с помощью бумажного шаблона с надрезами по контуру. После снятия со следа развертку наклеивают на лист бумаги, вырезают и усредняют в пяточной части до сечения 0,3 L.

Длину стельки в пяточной части укорачивают на величину К_у , которая зависит от толщины стельки и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части, т.е. от угла α:

К_у = t_ос * tgα, (3.9)

где t_ос – толщина, мм;

Таким образом, основная стелька проектируется на 2мм короче.

Для обеспечения удобства при ходьбе в готовой обуви, основную стельку надсекают прерывающимися параллельными линиями, параллельно линии пучков на ширину 25-60 мм. Расстояние между отдельными надсечками 4-6 мм. Длина одной надсечки 6-10 мм. Глубина надреза не более 1/3 толщины стельки.

Проектирование вкладной стельки

Вкладная стелька проектируется относительно основной и должна ее закрывать. Для закрытой обуви вкладная стелька проектируется с припуском к основной, мм: в пяточной части – 0-2; в геленочной: с наружной стороны – 2-3, с внутренней – 3-4 мм. В пучковой части ее проектируют вровень с основной, а в носочной – короче на 2-3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовую обувь.

Проектирование мягкого подпяточника

Мягкий подпяточник проектируется короче контура затяжной стельки на 1-3 мм и может быть фигурным.

Проектирование простилки

Простилка для обуви клеевого метода крепления проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15 мм. Простилка применяется одна на три смежных размера, поэтому проектирование ее производится по среднему с зазором 2 мм относительно припуска под затяжку.

Проектирование подноска

Подносок строят по контуру носочной части союзки не доходя до 5 базисной линии на 5мм или по формуле:

Lп=0,15÷0,20 L_УРК , мм; (3.10)

Lп=0,15*240 = 36 мм;

Нижний контур подноска проектируется короче контура затяжной кромки союзки на 5-7мм.

Проектирование жесткого задника

Построение жесткого задника осуществляется по условной развертке пяточной части колодки с нанесенными базисными линиями I, II, III. Линия крыла задника проводится параллельно линии задинки. Припуск под затяжку проектируется относительно усредненной развертки колодки и равен 13-14мм

Высоту задника В_жз определяют по формуле:

В_к В_жз =0,15*N+(8-9) мм; (3.11)

В_к В_жз = 0,15*240+8 =44 мм;

Длина крыла жесткого задника определяется по формуле:

Д_ж.з = 0,45 * Д_УРК ,мм (3.12)

Д_ж. з = 0,45 * 240 = 108 мм

Построение плоской подошвы.

Основой для построения подошвы является контур развертки следа колодки. Проводим вертикальную прямую, накладываем развертку следа колодки так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной частей находились на указанной прямой. Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках суммарный припуск ΣП к линии стельки. Величину припуска в любом сечении определяем по формуле:

ΣП = Пв + r, мм, (3.13.)

где Пв – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм;

r – припуск на видимую ширину подошвы или ранта в готовой обуви 3мм;

Пв =[Σtв (1 – sinα) / cosα – tст tgα] Ку, мм, (3.14.)

где Σtв – суммарная толщина деталей верха обуви, включая толщину подкладки и промежуточных деталей, мм;

tст – толщина стельки, мм;

α – угол между касательной к боковой поверхности тела колодки и перпендикуляром к следу, град;

Ку – коэффициент, учитывающий упрессовку материалов деталей в процессе формования заготовки (0,75 – 0,9)

Таблица 3.21

Данные для построения внутреннего контура подошвы[7,8,9].

3.8. Обоснование способов обработки видимых краев деталей верха и сборка их в узлы

При создании эскиза модельер должен предусмотреть технологичность сборки заготовки верха обуви по узлам. Заготовку верха можно рассматривать как замкнутый контур, состоящий из отдельных узлов. Последовательность сборки узлов зависит от конструкции заготовки верха обуви и оборудования, на котором она изготавливается.

Сборка заготовки разрабатываемых в выпускной квалификационной работе условно делится на три этапа: сборка узла верха, сборка узла подкладки и окончательная сборка заготовки. Схема сборки изделия будет зависеть от метода крепления заготовки с деталями низа, их конструктивных особенностей, то есть учитывая конструкцию подошвы, наличие каблука.

Схемы сборок заготовок и готового изделия модели №1, №2, №3 приведены на рис.3.12. - 3.15 приложение 3.

Все видимые края наружных и внутренних деталей верха обуви должны быть обработаны одним из существующих методов в зависимости от назначения обуви, материала, конструктивных особенностей модели, видов применяемых швов: загибка, выворотка, обрезка, отсечка, обстрочка, обжиг, горячее формование, обработка токами высокой частоты и тому подобное. В разрабатываемых моделях все видимые края наружных и внутренних деталей обработаны в обрезку с отделкой края, верхний кант обработан в загибку[4,26]. .

3.9 Градирование грунт-модели верха обуви

Для градирования сапожек применяется лучевой графический способ градирования.

В лучевом способе, как и в других методах градирования, серию шаблонов деталей обуви получаем в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные».

По ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные» регламентировано изготовлять обувь определенных размеров для разных групп населения: повседневную трех полнот с интервалом по обхвату О_0,72/0,68 8 мм, модельную и детскую с интервалом по обхвату 6 мм[7]..

Учитывая антропометрические исследования ЦКНИИП под руководством Ю. П. Зыбина, основные закономерности градирования верха обуви по длине и ширине в метрической системе нумерации можно представить в виде:

Д_иск. = Д_{ср. р.} (1±nβ), мм (3.15)

где: Д_{ср. р.} – длина геодезической линии среднего размера, мм

n – количество размеров от среднего до искомого;

β – относительное приращение по длине.

β = ∆ L/ Д_{ср. р.} (3.16)

где: ∆ L = 5 мм – абсолютное приращение по длине.

Ш_иск. = Ш_{ср. р.} (1±nγ), мм (3.17)

где: Ш_{ср. р.} – величина вспомогательной линии союзки среднего размера или

линия кальцаты, мм

γ = ∆ Ш/ Ш_{ср. р} (3.18)

где: ∆ Ш – абсолютное приращение по ширине в зависимости от полноты

∆ Ш = 4 мм или 3 мм

Таким образом, изложенные выше закономерности используем в лучевом методе градирования, учитывая особенности данного способа, а именно: при переходе от размера к размеру передний контур голенища и союзки ДН остаётся в одном положении без перемещения. Проводим лучи из точки Н через точку А по геодезической линии НА, через точку К и точку М. По полученным лучам НА, НК, НМ будем фиксировать, приращения по длине∆1 / 2 = ± 2,5 мм в точках Н, А, К, М причём при градировании большего размера считаем со знаком «+», для меньшего - со знаком « - ». По вспомогательной линии союзки СЛ ориентируем широтные приращения ∆Ш = ± 1,5÷2 мм в точке Л. Проводим биссектрису угла АКЛ из точки К, по которой выполняем приращение ± 1 мм. Таким образом, контур затяжной кромки получаемого размера будет занимать среднее положение между ± 2,5 мм длиннотного приращения и ± 1 мм по величине затяжной кромки. По высоте голенища приращения не учитываются, если конструкция обуви имеет застёжку «молния». В других случаях приращения по высоте варьируются в зависимости от вида обуви ± 1÷4 мм. В районе точки М приращения по длине и высоте занимают среднее положение между ± 2,5 мм длиннотного и ± 1÷4 мм высотного[7].

3.10 Определение материалоемкости заготовок верха обуви для трех базовых моделей.

При разработке новой конструкции, а также при подготовке их к внедрению, особое внимание уделяется экономическому анализу, материальных и трудовых затрат. Продукция обувного производства является материалоемкой, стоимость основных и вспомогательных материалов составляет примерно 76 % всей себестоимости обуви. Поэтому необходимо экономить основные материалы. Расход основных материалов на детали обуви является составной частью ее материалоемкости и включает в себя два основных показателя: чистую площадь деталей, входящих в комплект, и использование материала. Площадь шаблонов деталей обуви измеряем вручную полярным планиметром типа ПП-2К. Чистая площадь комплекта моделей сравнивается с отраслевой нормой, взятой для аналогичной конструкции[8].

3.10.1 Определение процента средневзвешенной укладываемости наружных деталей верха для трех базовых моделей

Детали обуви имеют сложную конфигурацию и при совмещении одинаковых шаблонов образуют межшаблонные отходы, которые характеризуют степень взаимоукладываемости деталей. Чем меньше таких отходов, тем выше показатель укладываемости. Величину этих отходов определяем расчетным путем при помощи построения модельных шкал на миллиметровой бумаге. Модельная шкала – это площадь параллелограмма, построенного в результате размещения шаблонов одноименных деталей модели по прямолинейно-поступательной системе. В параллелограмм входит чистая площадь двух деталей и площадь межшаблонных отходов (смотреть приложение7) [8,20].

Таблица 3.22

Данные для расчета средневзвешенной укладываемости изделия модель1

Средневзвешенную укладываемость комплекта рассчитываем по формуле:

Уср.вз.=(∑ак/∑Мк)*100, % (3.19)

Уср.вз.=27,68/31,36=88,3%.

По отраслевым нормативам на сапожки женские с застежкой «молния» укладываемость должна составлять 90%, но на детали имеющие сложную конфигурацию эта цифра уменьшается на 1,5% и составляет 88,5%.из таблицы 3.19 видно, что данная модель соответствует отраслевым нормам (У=88,3%).

Таблица 3.23

Данные для расчета средневзвешенной укладываемости изделия модель 2.

Уср.вз.=33,94/38,03=89%.

По отраслевым нормативам на сапожки женские укладываемость составляет 90%, но на детали сложной конфигурации эта цифра уменьшается на 1,5% и составляет 88,5%. Исходя из данных таблицы 3.23 можно сделать вывод, что данная модель соответствует отраслевым нормативам ( У=89%).

Таблица 3.24

Данные для расчета средневзвешенной укладываемости изделия

модель 3.

Уср.вз.=37,88/42,57=89%.

По отраслевым нормативам на сапожки женские укладываемость составляет 90%, но на детали с фигурной настрочной союзкой эта цифра уменьшается на 1,5% и составляет 88,5%. Исходя из данных таблицы 3.21можно сделать вывод, что данная модель соответствует отраслевым нормативам ( У=89%).

3.10.2 Определение процента использования материала для трех базовых моделей

Значение процента использования материала Р для моделей выполняют по формуле[8]:

Р= У_ср.вз. -39/ ⁴ √ W – 100b/W, (3.20)

где А – средняя площадь раскраиваемой кожи, дм² ;

W= А/а_ср.вз. - фактор площади кожи;

а_ср.вз. = ∑а_к / n – средневзвешенная площадь деталей комплекта, дм² ;

n- общее количество деталей в комплекте изделия;

в – балл сортности, характеризующий качество условной кожи.

Для модели 1:

а_ср.вз = 27,68/18=1, 54, дм²

W= 200/1,54=129,9;

Р= 88,3-39/⁴ √ 129,9 - 100*4,3/129.9=73.4%

Для модели 2:

а_ср.вз = 33,94/14=2,42, дм² ;

W= 200/2,42=82,64;

Р= 89 - 39/ ⁴ √ 82,64-100*4,3/82,64=71%

Для модели 3:

а_ср.вз = 37,88/14=2,71 дм²

W= 450/2,71=166;

Р= 89-39/ ⁴ √ 166-100*4,3/166=76%

Процент использования кожи фактический должен равняться либо превышать нормируемый. Для сапожек модель 1 Р_ф =73,4%, что на 4,9% выше нормы (процент использования для сапожек равен 68,5%); модель 2 Р_ф =71% , что на 2,5% выше нормы; модель 3 Р_ф =76% ,что так же на 7,5% выше нормы.

Учитывая высокий процент использования кож в процессе их раскроя на детали разрабатываемых моделей обуви, можно судить об их меньшей материалоемкости, т. к. уменьшается площадь отходов.

3.10.3 Определение нормы расхода материала на заготовку верха обуви трех базовых моделей

Норма расхода материала включает чистую площадь деталей комплекта и отходы, образованные при раскрое материала [19] Норму расхода материала определяют по формуле:

N=(∑ак*100)/Р, дм2 (3.21)

где Р – процент использования материалов

N1=27,68*100/73,4=37,7 дм2;

N2=33,94*100/71=47,8 дм2;

N3=35,88*100/76=49,8дм2.

В лучшем случае норма расхода материала фактическая должна быть либо равно, либо меньше нормируемой. Расход материала может быть больше нормы, если комплект имеет малую укладываемость, площадь комплекта фактического превышает площадь нормируемого комплекта. Такое свойственно для разрабатываемых сапожек женских, т. к. норма площади комплекта 32,53 дм2, а фактическая площадь комплекта 27,68 дм2, поэтому норма расхода кожи по факту

N1=37,7дм2, N2=47,8 дм2 и N3 =49,8дм2

полученные нормы расхода материала меньше отраслевой

Nн=51,24 дм²

3.10.4 Определение эффективности трех базовых моделей.

Для каждой модели определяем показатель эффективности, которых характеризуется величиной нормы расхода материала[8]:

Э=[(N1-N2)/N1]*100,% (3.22)

где N1 – норма расхода материала на пару обуви, соответствующая отраслевым нормам расхода материалов по данному виду обуви или соответствующая нормам расхода материалов модели, уже действующей на предприятии.

N2 – норма расхода материала на пару новой, разработанной модели обуви.

Э1=(47,49-37,7)/47,49*100=28,5%

Э2=(51,24-47,8)/47,49*100= 0,6%

Э3=(51,24-49,8)/47,49*100= 2,8%

По расчетам показателя экономичности моделей видим, что модели является экономичными по норме расхода материала на пару обуви, поэтому данные модели могут быть запущены в производство.

3.11 Определение затрат машинного времени на сборку заготовки для трех базовых моделей

Для определения затрат машинного времени на сборку заготовки ручным способом на первом этапе контур грунт – модели верха или детали, в зависимости от вида обработки, разбивают на элементарные участки, обрабатываемые за один приём. Каждый участок обработки обозначают соответствующим условным знаком (спусканием краёв детали, загибка, строчка, паузы перехваты).

Общие затраты машинного времени:

Тобщ. = Σ Тспуск + Σ Тзагиб + Σ Тстр + Σ Тп.п., с (3.23)

где Тспуск. – время, необходимое для выполнения одной технологической операции «спускание краёв детали», с;

Тзагиб. - время, необходимое для выполнения одной технологической операции «загибка краёв деталей», с;

Тстр. - время, необходимое для выполнения одной технологической операции «строчка», с;

Тп.п. – время паузы перехвата, с

Тспуск. = LK · 1 / Vmax,с (3.24)

Тзагиб. = LK · 1 / Vmax + (D – 200) · 0,007,с (3.25)

Тстр. = LK · γ / Vmax,с (3.26)

Тп.п. = 10 / λ + 1,2,с (3.27)

где L – длина обрабатываемого участка, см;

К – коэффициент удельной трудоёмкости;

Vmax – максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с;

γ – поправочный коэффициент;

D – жесткость материала, Н;

λ – угол пересечения линии строчки, град.

Ф – варьируется от формы заготовки и сложности строчек деталей верха и подкладки.

Ф = 1 для подкладки;

Ф = 1,4 для плоской заготовки;

Ф = 2,1 для ответственных (сострачивающих наружные детали верха) и выполняемых на узлах пространственной формы строчек.

D = 0,3 Н для кож хромового метода дубления.

D = 0,2 Н для замши.

Максимальная скорость Vmax на операции «строчка» зависит от конструкции швейной машины, вида сострачиваемых материалов и частоты стежка в 1 см строчки. Значение Vmax выбираем из табл. 3.25

Таблица 3.25

Значения максимальной скорости Vmaxна операции «строчка»

Таблицы 3.26 - 3.31расчета затрат машинного времени в приложении 4.

РАЗДЕЛ 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Выбор и обоснование технологии производства, исходя из

особенностей конструкции изделия и свойств материалов

Технологический процесс сборки сапожек женских особо изящных ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная» клеевого метода крепления составлен на основе типовой технологии сборки обуви и представляет собой последовательность технологических операций по подго­товке, сборке и отделке деталей верха и низа обуви [22,25].

На предварительный участок по обработке, сборке и подготовке деталей обуви вынесены следующие операции, которые не вошли в компоновку потоков:

1. Выравнивание деталей верха по толщине;

2. Дублирование вкладной стельки;

3. Клеймение реквизитов на детали кожподкладки;

3. Спускание краёв деталей верха обуви;

4. Надсекание пучковой части пластак стельки;

5. Обработка пластак стелек по периметру;

6. Обжиг, окраска по урезу;

7. Намазка клеем ляписа каблука ;

8. Галагенирование и фрезерование внутренней поверхности подошвы;

9. Надевание набойки на каблук.

В ВКР при проектировании технологического процесса предполагался запуск ленточных конвееров на обоих участках. Конвейер КЗЛА; О – ленточный конвейер непрерывного движения, горизонтально замкнутый. Применяется на заготовочном участке для транспортировки заготовок от одной операции к другой по принципу диспетчер; операция; операция (ДОО). Конвейер оснащен ходовой частью, натяжным и приводным устройством, люльками для непосредственного транспортирования. Технологическое оборудование располагается по обе стороны конвейера в соответствии с технологическим процессом. Для транспортирования между операциями на сборочном участке применяется конвейер ленточного типа КП; 1; О; конвейер является горизонтально замкнутым непрерывного движения. Технологическое оборудование располагается по обе стороны от конвейера в соответствии с последовательностью выполнения операций [15,23].

Таблица 4.1.

Сравнение показателей и технологических характеристик оборудования для обтяжки и клеевой затяжки носочно-пучковой части обуви[15,23].