Учебное пособие: изготовление ножа

Сталь характеризуется химическим составом сплава (процентным содержанием добавок к железу) и термической обработкой (закалка и отпуск). Иногда материал лезвия композитный - ламинированная сталь (бутерброд из трех слоев стали разных марок) или так называемая дамасская (бутерброд из сотен слоев).

Если говорить примитивно, то сталь - это сплав железа с углеродом. Если углерода слишком много, то получается чугун. Если слишком мало, то это называется жесть. Все, что посередине - можно назвать сталью. Ее различные типы определяются не только и не столько пропорциями железа и углерода, сколько легированием различными добавками и примесями, которые придают стали различные свойства. Ниже приведены в алфавитном порядке типы стальных сплавов, которые содержат следующие основные компоненты:

[ в малых количествах - модификаторы (улучшают структуру стали), от 1,5% - легирующие элементы ]
Углерод: Присутствует во всех типах сталей как основной элемент, придающий твердость и жесткость. Чаще всего ожидаем от стали содержания углерода более 0,5% (это так называемые высокоуглеродистые стали) [ вроде бы, 0,4%-0,7% это среднеуглеродистые стали, точнее не помню… ]

Основные компоненты стали помимо железа - углерод (C) и хром (Cr). Первый придает стали крепкость и хрупкость. Для ножевых сталей содержание углерода не должно быть меньше 0.5%, оптимальным содержанием называют 1%, 1.25% делает сталь слишком хрупкой (добавки хрома, молибдена, ванадия ... могут нейтрализовать углерод и сделать сталь крепче). Булатные стали содержат более 1.5-2 % углерода, крепкость таких сталей как я понимаю достигается особой ковкой, формирующей особую микроструктуру металла и их, я слышал, не закаливают.

Хром: придает сплаву износостойкость, способность к закаливанию, и, что самое важное, устойчивость к коррозии. Сталь с содержанием не менее 13% хрома принято называть "нержавеющей". Хотя, несмотря на это наименование, любая сталь может корродировать, если за ней не ухаживают должным образом.

Марганец: важный элемент сплава, придает металлу зернистую структуру, и способствует прочности клинка, а также жесткости и износостойкости. Используется при улучшении стали в процессе проката и ковки (так называема "раскисленная сталь"). Присутствует во всех ножевых стальных сплавах, за исключением типов A-2, L-6, и CPM 420V.

Молибден: твердоплавкий элемент, предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придает стойкость к нагреву. Присутствует во многих сплавах. Так называемые "закаливаемые на воздухе" стали содержат не менее 1% молибдена, который делает возможным такой типа закалки.

[ по другим источникам молибден добавляет стали ударную вязкость и твердость, а никель только твердость. Не проверено… ]

Никель: используется для твердости и устойчивости к коррозии, а также для вязкости сплава. Присутствует в сталях L-6, а также в AUS-6 и в AUS-8.

[ по некоторым источникам добавляет не только твердость, но и вязкость - единственный и неповторимый (другие добавки придают либо твердость и хрупкость, либо ударную вязкость и пластичность). См. Молибден ]

Кремний: используется для крепости клинка. Также как и марганец, используется при ковке клинка

[ придает клинку упругость ]

Вольфрам: придает лезвию износостойкость.

[ твердость, стойкость к выгоранию под воздействием высоких температур ]

При сочетании с хромом или молибденом, вольфрам делает сталь "быстрорежущей". Такая сталь марки М-2 имеет наибольшее содержание вольфрама. Также применяется при изготовлении танковой брони

Ванадий: способствует износостойкости и прочности. Твердоплавкий элемент повышенной твердости, который необходим при изготовлении мелкозернистой стали. Многие сплавы содержат ванадий, но наибольшее его содержание - в марках M-2, Vascowear, а также CPM T440V и 420V (в порядке убывания содержания ванадия). Сталь BG-42 отличается от стали ATS-34 в основном добавлением ванадия.

Азот: На рынке появляются стали в которые с помощью особой технологии добавляется Азот (N).

Балластные элементы : Остальные элементы либо являются балластными поскольку всегда входят в состав руды либо добавляются для придания особых свойств стали. Балластные элементы - Сера (S) и Фосфор (P) их содержание иногда допускается но не больше указанного, в принципе их вообще быть не должно

Какая сталь самая лучшая? Вопрос как говорится интересный. Прямого ответа на него нет. В Сети мнений много, но где реклама а где правда различить невозможно. Опять же многое зависит от закалки и прекрасную сталь можно изуродовать плохой термообработкой. Мое личное предпочтение - композитные лезвия сочетающие плюсы разных сталей - ламинированная сталь от Helle с твердой, но хрупкой серединой и мягкими но вязкими боковыми слоями. Боковые слои защищают центральный упрощают заточку, поскольку стачиваются легче. Такие лезвия поэтому называют иногда самозатачивающимися, однако к моему большому сожалению это лишь красивый миф. Есть еще ламинированные лезвия у серии ножей серии Северное сияние Fallknivena и Танто San Mai от ColdSteel, но я их не пробовал. Другое мое предпочтение зонная закалка, когда лезвие сильно закаляется только по режущей кромке и слабо закаляется по остальной плоскости - финка Пелтонена обработанная таким образом.

Сталь	Свойства	Состав	Производитель	Применение
12C27 - Sandvic Stainless	Нерж. Делается из высококачественной шведской руды	C=0.6 Cr=14-14.5 Mn=0.35 Si=0.35	Sandvic (Швеция)	Ka-Bar Next Generation
13C26	C=0.65 Mn=0.65 Si=0.4 Cr=13.0
19C27 - Sandvic	C=0.95 Mn=0.65 Si=0.4 Cr=13.5
UHB20C /1870	C=1.0 Mn=0.4 P=0.02 Si=0.3 S=0.015	Uddeholm (Швеция)	компонент дамасских лезвий
UHB Elmax	Порошковая	C=1.7 Mn=0.3 Cr=17 Si=0.4 Mo=1 Va=3
UHB17VA	Клапаны компрессоров	C=0.85 Cr=0.54 Mn=0.55 P=0.02 Si=0.3 S=0.02 V=0.2	Uddeholm (Швеция)	Lauri, компонент ламинированных лезвий
PMC 27	C=0.6 Cr=13.5 Mn=0.5 Si=0.5
440A X55 CrMo14	Нерж. Стандартные нержавеющие стали для ножей. A-более нержавеющая, C-более незатупляемая и B между ними. Криогенная обработка значительно улучшает свойства	C=0.65-0.75 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1 S=0.03	Sog
440 B X90 CrMoV18		C=0.75-0.95 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1 S=0.03	Randall
440 C X105 CrMo17		C=0.95-1.2 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1.0 S=0.03	Busse, Sog
ATS 34	Самая модная нержавеющая сталь на сегодня, все же 400 серия более устойчива к коррозии	C=1.05 Cr=14 Mn=0.4 Mo=4 P=0.03 Si=0.35 S=0.02	Hitachi (Япония)	Busse, Sog, Японский аналог CM-154
CM 154		C=1.05 Cr=14 Mn=0.5 Mo=4 Si=0.3	Crucible Metals (США)	Американский аналог ATS 34
RWL 34		C=1.05 Cr=14 Mn=0.5 Mo=4.0 Si=0.5 V=0.2	Soderfors (Швеция)	Шведский аналог ATS 34
Marss 500	Нерж.	C=0.52 Cr=14.5 Mn=0.6 P=0.025 Si=0.4 S=0.01	Uddeholm (Швеция)	Lauri
O1 90 MnV8	Инстр. масляной закалки сильноржавеющая, хорошо куется, отличная незатупляемость и крепость.	C=0.85-1 Cr=0.4-0.6 Mn=1-1.4 Ni=0.3 Si=0.5 V=0.3	Randall
W1	Инстр. водной закалки, большинство напильников сделано из W1	C=0.7-1.5 Cr=0.15 Mn=0.1-0.4 Mo=0.1 Ni=0.2 Si=0.1-0.4 W=0.5 V=0.1
A2	Инстр. воздушной закалки, хорошая незатупляемость, отличная крепость, невозможна зонная закалка	C=0.95-1.05 Cr=4.75-5.5 Mn=1 Mo=0.9-1.4 Ni=0.3 Si=0.5 V=0.15-0.5	Busse Fallkniven
D2 X155 CrMo12 1	Инстр. Полунержавеющая, отличная незатупляемость приемлемая крепкость.	C=1.55 Cr=11.50 V=0.90 Mn =0.35 Mo=0.80 Si=0.45	США	Busse, KaBar
M2	Инстр. высокоскоростная, используется в сверлах и фрезах, хорошая незатупляемость и крепкость	C=0.95-1.05 Cr=3.75-4.5 Mn=0.15-0.4 Mo=4.75-6.5 Ni=0.3 Si=0.2-0.45 W=5-6.75 V=2.25-2.75	Benchmade
W2	Инстр. водной закалки, хорошая незатупляемость и крепкость	C=0.85-1.5 Cr=0.15 Mn=0.1-0.4 Mo=0.1 Ni=0.2 Si=0.1-0.4 W=0.15 V=0.15-0.35
L6	Используется для пил, очень крепкая, прекрасная незатупляемость, хорошо куется, но сильноржавеющая	C=0.65-0.75 Cr=0.6-1.2 Mn=0.25-0.8 Mo=0.5 Ni=1.25-2 Si=0.5 V=0.2-0.3
1095	Высокоуглеродная "стандартная" высокоуглеродная для ножей, очень хорошая незатупляемость, приемлемая крепость	C=0.90-1.03 Mn=0.30-0.50 P=0.04 S=0.05	KaBar, Ontario Knife Co.
5160	Высокоуглеродная, пружинная сталь с добавкой хрома хорошая незатупляемость, превосходная крепкость, используется для производства мечей	C=0.56-0.64 Cr=0.7-0.9 Mn=0.75-1 P=0.035 Si=0.15-0.3
52100	C=0.98-1.10 Mn=.25-.45 Cr=1.30-1.60
420 X40 Cr 13	Нерж. Мягкая сталь не очень хорошо держит заточку, но нержавеющая и дешевая	C=0.15 Cr=12-14 Mn=1 P=0.04 Si=1 S=0.03	Buck
420 MODIFIED 420 HC (high carbon)	Нерж. Относительно дешевая и удобная в производстве, при криогенной обработке сопоставима по свойствам с 440A или даже 440B	C=0.4-0.5 Cr=12-14 Mn=0.8 Mo=0.6 P=0.05 Si=1 S=0.02 V=0.18	Cold Steel, Kershaw
425 MODIFIED	Нерж.	C=0.4-0.54 Cr=13.5-15 Mn=0.5 Mo=0.6-1 P=0.035 Si=0.8 S=0.03 V=0.1	Buck
440XH	Нерж.	C=1.6 Cr=16 Mn=0.5 Mo=0.8 Ni=0.35 Si=0.4 V=0.45
AUS-6	Нерж.	C=0.55-0.65 Cr=13-14.5 Mn=1 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03	Япония	Японский аналог 440A, Sog
AUS-8	Нерж.	C=0.70-0.75 Cr=13-14.5 Mn=0.5 Mo=0.10-0.30 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 V=0.10-0.26	Япония	Cold Steel, Японский аналог 440B
AUS-10	Нерж.	C=0.95-1.10 Cr=13-14.5 Mn=0.5 Mo=0.1-0.31 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 V=0.10-0.27	Япония	Японский аналог 440C
AUS-118	Нерж.	C=0.9-0.95 Cr=17-18 Mn=0.5 Mo=1.3-1.5 P=0.04 Si=0.5 S=0.03 V=0.10-0.25	?Япония	CRKT
GIN-1	Нерж.	C=0.9 Cr=15.5 Mn=0.6 Mo=0.3 P=0.02 Si=0.37 S=0.03
ATS-55	Нерж.	C=1 Cr=14 Co=0.4 Cu=0.2 Mn=0.5 Mo=0.6 Si=0.40
VG-10	Нерж.	C=0.95-1.05 Cr=14.5-15.5 Co=1.30-1.50 Mn=0.5 Mo=0.9-1.2 P=0.03 Si=0.6 V=0.10-0.30	Fallkniven
BG-42	Нерж.	C=1.15 Cr=14.5 Mn=0.5 Mo=4 Si=0.3 V=1.2	Sog
MBS-26	Нерж.	C=0.85-1 Cr=13-15 Mn=0.3-0.6 Mo=0.15-0.25 P=0.04 Si=0.65 S=0.01
MRS-30	Нерж.	C=1.12 Cr=14 Mn=0.5 Mo=0.6 Si=1 V=0.25
CPM 420-V	Порошковая Нерж. Говорят что, из-за высокого содержания углерода формируется неоднородная структура на микроскопическом уровне работающая как микропила.	C=2.3 Cr=14 Mn=1 V=9	США
CPM 10V**	Порошковая	C=2.45 Cr=5.25 Mn=0.5 Mo=1.3 Si=0.9 S=0.07 V=9.75	США
CPM 3V	Порошковая	C=0.8 Cr=7.5 Mo=1.3 V=2.75	США
CPM 440 V	Порошковая Суперуглеродистая	C=2.15 Cr=17 Mn=0.4 Mo=0.4 Si=0.4 V=5.5	США
CPM S30V	Порошковая	C=1.45 Cr=14 Mo=2 V=4 N=0.2
HITACHI SHIROGAMI 1	Белая сталь или белая бумага - белый ярлык	C=1.3 Mn=0.2 P=0.025 Si=0.1 S=0.04	Япония
HITACHI AOGAMI 1	Голубая сталь или голубая бумага - голубой ярлык	C=1.3 Mn=0.2 P=0.025 Si=0.1 S=0.04 Cr=0.2-0.5% W=1-1.5%	Япония
VASCOWEAR	Очень редкая сталь уже не выпускается	C=1.12 Cr=7.75 Mn=0.3 Mo=1.6
SK-5	см. W1	C=0.8-0.9 Si=0.35 Mn=0.50 Ni=0.25 Cr=0.30 Cu=0.25	Японский аналог W1	Sog
X15-TN	Супер нержавеющая	C=0.4 Cr=15.5 Mo=2 V=0.3 N=0.2	Aubert & Duval (Франция)	Особый техпроцесс с применением азота. Boker
Silver Steel	C=1.1-1.2 Si=0.1-0.25 Cr=0.4-0.5 S=0.035 Mn=0.3-0.4 P=0.035	Peter Stub Limited (Германия)	Kainuun
Bohler K510/ DIN 115 CrV 3 (Silver Steel )	C=1.18 Cr=0.7 V=0.1	Bohler (Германия)	Hankala
Steel for core layer in Helle Blades	C=0.67 Si=0.7 S=0.002 P=0.19 Mn=0.44 Ni=0.28 Cr=0.28 Mo=0.52.	Норвегия
INFI	Совершенно незатупляемая, процесс термообработки - секрет фирмы	C=0.5 Va=0.36 Cr=8.25 Co=0.95 Ni=0.74 Mo=1.3 N=0.11	STRATCOR?	Busse Combat
17-7 PH	Для ножей подводного плавания	C=0.09 Cr=17 Mn=0.5 Ni=7 Si=0.3 S=0.002 P=0.02 Al=1.25	Buck
H-1	C=0.12 Cr=14.2 Mn=1 Mo=1 Ni=6.8 P=0.015 Si=3.5 S=0.03 N=0.1
ZDP-189	C=3 Cr=20
Cowry-X	C=3 Cr=20 Mo=1 V=0.3	Daido, Japan
Cowry-Y	C=1.2 Cr=14 Mo=3 V=1	Daido, Japan
N690	Для ножей для подводного плавания	C=1.07 Cr=17 Co=1.5 Mo=1.1 Va=0.1	Bohler, Austria	Benchade, Extreme Ratio
SGPS (Super Gold Powder Steel)	Новая сталь для центрального слоя ламинированных лезвий	C=1.4 Cr=15 Si=0.5 Mo=2.8 Mn=0.4 S=0.03 P=0.03 V=2.0	Япония	Falkniven U2
95x18	Сталь коррозионно-стойкая обыкновенная	C=0.9-1 Si<0.8 Mn<0.8 Ni<0.6 S<0.025 P<0.03 Cr=17-19 Ti<0.2 Cu<0.3	Россия
X12	Сталь инструментальная штамповая	C=2-2.2 Si=0.1-0.4 Mn=0.15-0.45 Ni<0.35 S<0.03 P<0.03 Cr=11.5-13 Mo<0.2 W<0.2 V<0.15 Ti<0.03 Cu<0.3	Россия
X12ВМ	Сталь инструментальная штамповая	C=2-2.2 Si=0.1-0.4 Mn=0.15-0.45 Ni<0.35 S<0.03 P<0.03 Cr=11-12.5 Mo=0.6-0.9 W=0.5-0.8 V=0.15-0.3 Cu<0.3	Россия
9ХФ	C Si Mn Ni S P Cr V Cu0.8 - 0.90.1 - 0.40.3 - 0.6до 0.35до 0.03до 0.030.4 - 0.70.15 - 0.3до 0.3
Р18	Быстрорез	C=0.73-0.83 Si<0.5 Mn<0.5 Ni<0.4 S<0.03 P<0.03 Cr=3.8-4.4 Mo<1 W=17-18.5 V=1-1.4 Co<0.5	Россия
Р6М5	Быстрорез	C=0.82-0.9 SI<0.5 Mn<0.5 Ni<0.4 S<0.025 P<0.03 Cr=3.8-4.4 Mo=4.8-5.3 W=5.5-6.5 V=1.7-2.1 Co<0.5	Россия
65Г	Рессорная	C Si Mn Ni S P Cr Cu 0.62 - 0.7 0.17 - 0.37 0.9 - 1.2 до 0.25 до 0.035 до 0.035 до 0.25 до 0.2
ШХ15	Подшипниковая	C Si Mn Ni S P Cr Cu C=0.95-1.05 Si=0.17-0.37 Mn=0.2-0.4 Ni<0.3 S<0.02 P<0.027 Cr=1.3-1.65 Cu<0.25	Россия
X45 CrMoV15	C=0.45 Mn=1 Si=1 Cr=15 Mo=0.5
X110 CrMoV1	C=1.1 Mn=1 Si=1 Cr=15 Mo=0.5 Va=0.12
1.4034	C=0.4-0.5 Cr=12-15 Ni=0.3
1.4109	С=0.55-06 Cr=13-15 Mn=1 Mo=0.5-0.6 Si=1
1.4110	С=0.6-0.75 Cr=16-18 Mn=1 Mo=0.75 Si=1
1.4111	C=1.1 Cr=15 Mn=1 Mo=0.5 Si=1 Va=0.12
1.4112	C=0.9 Cr=18 Mn=1 Mo=1 Si=1 Va=0.1
1.4116	C=0.42-0.55 Cr=13.8-15 Mn=1 Mo=0.45-0.60 Si=1 Va=0.10-0.15
1.4125	C=1.05 Cr=17 Mn=1 Mo=0.6 Si=1
1.2379	C=1.55 Cr=12 Mn=0.3 Mo=0.7 Si=0.25 Va=1
1.2842	C=0.9 Cr=0.35 Mn=2 Si=0.25 Va=0.1

Приблизительная таблица соответствия сталей

США	Германия (DIN Bezeichn./Werkst.Nr.)	Россия	Япония	Швеция (Sandvik)
420	X21Cr13/-	3Х13	SUS420J1	6C27
420/425 modified	X45CrMoV15/1.4034	4Х13	SUS420J2	10C29
440А	X55CrMo14/1.4110	65Х13	AUS6	I2C27
440В	X89CrMoV18.1/L4112	9Х18	AUS8. GIN-1, MBS-26, MVS-8	13C26
440С	Х105СгМо17/1.4125	95Х18Ш	AUS10, SUS440C. MRS-30	19C27
154СМ, BG-42	XI 10 CrMoV15/1.4111	-	ATS-34. ATS-55. VG-10. AUS-10	RWL 34

Совместимость металлов. Самодеятельному строителю необходимо знать, что не все металлы можно соединять, создавая какие-либо конструкции. Некоторые металлы при контакте образуют так называемые электрические пары, которые в месте контакта очень быстро разрушаются.
Совместимость металлов приведена в табл. 1 (С-совместимы, Н-не совместимы, П- можно паять).
Таблица 1

Алюминий	Бронза	Дуралюминий	Латунь	Медь	Никель	Олово	Припой ПОС	Сталь нелегир.	Хром	Цинк
Алюминий	С	Н	С	Н	Н	Н	Н	Н	С	Н	С
Бронза	Н	С	Н	С	С	С	П	П	Н	С	Н
Дуралюминий	С	Н	С	Н	Н	Н	Н	Н	С	Н	С
Латунь	Н	С	Н	С	С	С	П	П	Н	С	Н
Медь	Н	С	Н	С	С	С	П	П	Н	С	Н
Никель	Н	С	Н	С	С	С	П	П	С	С	С
Олово	Н	П	Н	П	П	П	С	С	С	Н	С
Припой ПОС	Н	П	Н	П	П	П	С	С	С	Н	С
Сталь нелегир.	С	Н	С	Н	Н	С	С	С	С	С	С
Хром	Н	С	Н	С	С	С	Н	Н	С	С	С
Цинк	С	Н	С	Н	Н	С	С	С	С	С	С

Твердость стали измеряется Роквелами. Хорошие серийные ножи бывают от 54 до 58. С 57 до 62 делают ножи мастера в ручную.

Высокоуглеродные стали (почти без добавок) - 1050, 1075, 1084, 1095
Стали с небольшим содержанием добавок - 4130, 5160, L2, L3, L6
Высокоскоростные стали (инструментальные хорошо держат закалку при нагреве) с большим содержанием ванадия - M2.
Инструментальные стали масляной закалки - O1, 5160, L6, 50100, 52100,
Инструментальные стали воздушной закалки - A2, D2
Сталь для ковки, водяной закалки - W1, W2, W4
Нержавеющие стали воздушной закалки - 420, 425, 440, ATS-34, BG-42, 154CM, CPM440V

Материалы для клинков
Материалы
На сегодняшний день изготовителю предлагается множество материалов, из которых он может делать ножи. Мы не можем рассмотреть в этой главе все материалы, но достаточно сказать, что они делятся на группы от современных (титан, G-10, углепластик) до древних (макумэ и дамасская сталь).
Учтите, что материалы, как и все остальное, приходят и уходят. Латунь и мельхиор одно время были очень популярны при изготовлении деталей холодного оружия, но сейчас используются значительно реже.
Во времена американского ренессанса 80-х годов XX века ножи ручной работы с клинками из дамасской стали были очень редкими, а сейчас они стали основным товаром, выполненным профессионально и качественно, наряду с практичными недорогими ножами. Ниже по группам рассматриваются некоторые материалы, доступные сегодня.
Материалы для клинков
Дамасская сталь
Правильнее ее называть "узорчатой сталью", изготовленной методом кузнечной сварки. Дамасская сталь, в основном, используется при производстве ножей ручной работы, клинки которых делают многократной проковкой пакета из различных марок стали пока не достигают эффекта тонких слоев.
Современные промышленные способы производства предлагают несколько очень интересных вариантов дамасской стали, созданных с использованием методов порошковой металлургии. Дамасская сталь может быть сделана в виде мозаики с большим разнообразием графических эффектов на поверхности.
После полировки поверхности клинка сталь протравливают, обычно в хлориде железа, чтобы рисунок из чередующихся слоев проявился четче. Дамасская сталь легка в шлифовке, заточке и полировке, ее несложно термообработать или протравить, но, на мой взгляд, производство клинков из нее достаточно трудоемко и затратно. Поэтому этот материал чаще используется на ножах для коллекционирования.
Wootz (Вутц, булат)
Эта сталь, мало распространенная сегодня, с точки зрения технологии не является дамасской сталью, так как производится отличным от нее способом.
Рисунок, который выводится в процессе травления, частично создается в тигле и частично в процессе ковки и термообработки. В американской периодике можно встретить и другое ее название - "истинный дамасск".

УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛЬНЫЕ СПЛАВЫ (НЕ-НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ)

Чаще всего лезвия ножей из такой стали кованные. Нержавеющая сталь также может коваться (люди типа Шона МакВильямса делают кованную "нержавейку"), но это очень тяжело. Также добавим, что углеродистая сталь может быть по выбору закалена либо отпущена для придания лезвию твердости режущей кромки и при этом упругости. Нержавейка не может быть так просто обработана по своему усмотрению. Конечно, углеродистая сталь гораздо более быстро корродирует, чем нержавеющая. Также она часто немного проигрывает нержавеющей по многим параметрам. Тем не менее, ниже приведенные марки углеродистых сталей бывают очень хороши, особенно при должной закалке.

По обозначениям системы AISI, стали с номерами 10хх - углеродистые, а остальные номера являются легированными сплавами. Например, серия маркировок 50хх будет сталями с хромом.

По системе SAE, стали с буквенными индексами (например, A-2, W-2) являются инструментальными.

Также существует классификация ASM, но она гораздо реже встречается и используется, и здесь ей не будет уделено внимания.

Чаще всего, последние цифры обозначения стали близки к содержанию в ней углерода. Так, в стали 1095, скорее всего, примерно 0,95% углерода, в стали 52100 - около одного процента, в стали 5160 - около 0,6%.

O-1

Очень популярный тип стали у кузнецов, имеет репутацию "великодушной, снисходительной". Отличная сталь, которая отлично воспринимает и держит воронение лезвия, и при этом очень прочная. Однако, она быстро ржавеет. Сталь О-1 используется в ножах Randall, как это делает и Mad Dog.

W-2

Вполне твердая и хорошо держащая заточку сталь, благодаря содержанию 0,2% ванадия. Большинство напильников сделано из марки W-1, которая является той же W-2, но без содержания ванадия.

Серия номеров, начинающихся с "10" (1084, 1070, 1060, 1050 и так далее)

Большая часть марок, номера которых начинается с десятки, создана специально для изготовления ножей, однако сталь 1095 используется в ножевых лезвиях наиболее часто. Если выстроить по порядку марки начиная с 1095 и до 1050, в общем можно сказать, что при убывании номера убывает количество углерода в стали, она хуже держит заточку лезвия и становится более вязкой. Поэтому чаще всего марки 1060 и 1050 используются для изготовления мечей. Для ножей 1095 считается "стандартной" маркой углеродистой стали, не самой дорогой и при этом с хорошими качествами. Также эта марка обладает достаточной жесткостью и очень хорошо держит заточку, но при этом легко ржавеет. Это простая марка стали, содержащая, кроме железа, еще один-два элемента - около 0,95 углерода и иногда около 0,4% марганца. Различные kabars часто используют марку 1095 в черненым покрытием.

Carbon V

Эта торговое наименование марки стали, принадлежащее компании Cold Steel. Она не ограничивается одной какой-то определенной сталью, а обозначает весь подобный тип сплавов, используемых этой компанией. Маркировка имеет дополнительные индексы для отличия конкретной марки сплава. По свойствам Карбон-Ви - это нечто среднее между О-1 и 1095, и при этом ржавеет примерно как О-1. Ходят слухи, что Карбон-Ви - это на самом деле О-1 (что на сама деле вряд ли правда) или просто 1095. Многочисленные инсайдеры от металлургии настойчиво утверждают, что это 0170-6. Некоторые испытания ("искровые пробы") показали близость к 50100-В. Между 50100-Би и 0170-6 практически нет разницы (это фактически одна и та же сталь), так что действительно похоже, что к ним можно приравнять и Carbon V.

0170-6 / 50100-B

Существуют различные обозначения для одной и той же марки стали - 0170-6 (по классификации металлургов) и 50100-В (по классификации AISI). Это хороший хромо-ванадиевый стальной сплав, который отчасти похож на О-1, но гораздо менее дорогой. Ныне покойный Блэкджек делал некоторые ножи из 0170-б, и Колдстиловский Карбон-Ви, возможно, является этой же маркой стали. 50100 - это та же сталь 52100 с примерно третью ее хрома, а приставка "-В" в маркировке 50100-В указывает на то, что эта сталь была изготовлена с использованием ванадия и является хромо-ванадиевым стальным сплавом.

A-2

Это отличная самозакаливающаяся инструментальная сталь, известная своей прочностью и удерживанием режущих свойств кромки. Самозакаливание не позволяет дополнительно закаливать/отпускать ее.

Эти инструментальные стали не слишком устойчивых к действию коррозии. Они хорошо держат заточку, но редко встречаются на рынке. Ее выдающаяся прочность делает ее самым часто используемым материалом для боевых ножей. Крис Рив (Chris Reeve) и Фил Хатсфилд (Phil Hartsfield) оба используют А-2, и Блэкджек выпускал некоторые модели из этой марки стали.

L-6

Вообще это марка сталей для ленточных пил, очень прочная и хорошо держащая заточку. Это, как и О-1, очень податливая для ковки сталь. Это одна из лучших сталей для изготовления ножей, особенно там, где требуется прочность.

M-2

Так называемая "высокоскоростная" сталь, сохраняет свои свойства (и химический состав) даже при очень высоких температурах, и поэтому используется в промышленности при работах с резкой при сверхвысоких температурах. Также прекрасно держит заточку. Достаточно прочная сталь, однако не в той степени, как другие марки, описанные в этом разделе; однако, в любом случае прочнее нержавеющей стали и гораздо лучше сохраняет режущие качества, но при этом легко ржавеет. Компания Benchmade начала использовать сталь М-2 в одном из вариантов AFCK.

5160

Эта марка стали очень популярна у кузнецов, особенно сейчас, и принадлежит к классу профессиональных высококачественных сталей. По существу, это простая по составу пружинящая сталь с добавлением хрома для лучшей закаливаемости. Хорошо держит заточку, но известна в основном благодаря своей выдающейся прочности (как L-6). Часто используется для изготовления мечей благодаря своей прочности, и также а также является материалом для изготовления особо твердых ножей.

52100

Это шарикоподшипниковая марка стали, и также часто используется для ковки. Похожа на марку 5160 (однако содержит около одного процента углерода, тогда как 5160 - около 0,6%), но лучше держит заточку. При этом она не такая прочная, как 5160, и чаще используется для изготовления охотничьих ножей, а также других ножей, которые должны обладать немного меньшей прочностью, чем сделанные из стали 5160, в пользу лучшего сохранения остроты лезвия.

D-2

Более редкой сегодня в складных ножах является сталь марки D-2. Эта "штамповая" сталь, которая обладает замечательной износостойкостью и прочностью, классифицируется как частично устойчивая к действию коррозии, т.е. не являющаяся нержавеющей, так как в ее состав входит только 11% хрома. Сталь D-2 иногда называют "полу-нержавеющей". Это самая стойкая к коррозии саль из всех углеродных, и при этом отлично держит заточку кромки лезвия. Но она менее прочная, чем другие стали этого раздела, и при этом не поддается окончательной полировке. Ее использует Боб Дозер (Bob Dozier).

Ее сложнее шлифовать, чем другие марки стали и просто его затачивать. Мой собственный опыт использования этих марок стали свидетельствует о том, что при покупке проката на заводе он имеет низкий класс чистоты обработки поверхности, поэтому вам необходимо покупать сталь большей толщины, а затем фрезеровать или шлифовать поверхность. На сегодняшний день я не уверен, что достоинства этих сталей перевешивают их недостатки.
Vascowear

Очень редкая марка стали, с высоким содержанием ванадия. Слишком тяжелая в обработке, но очень износостойкая марка. В производстве практически не встречается.

"НЕРЖАВЕЮЩАЯ" СТАЛЬ

Помните, что любая сталь может ржаветь. Но так называемые "нержавеющие" стали благодаря добавке не менее 13% хрома, имеют значительную стойкость к коррозии. При этом следует обратить внимание, что одного процентного содержания хрома еще недостаточно для признания стали относящейся к разряду "нержавеющих". В ножевой промышленности де-факто принят стандарт в 13% хрома, но справочник по металлам ASM говорит, что вполне достаточно "более 10%"; другие источники устанавливают свои количественные границы. Добавим, что легирующие элементы подвержены сильному влиянию содержания хрома; более низкая доля хрома с правильно подобранными другими примесями могут дать тот же самый эффект "нержавейки".

420

Более низкое содержание углерода (менее полупроцента), чем в 440-х марках, делают эту сталь слишком мягкой и плохо держащей заточку. Благодаря своей высокой коррозионной стойкости часто применяется для изготовления ножей для подводников. Часто используется для очень недорогих ножей; кроме использования в условиях соленой воды, слишком мягкая для изготовления функционального лезвия. Из нее делают дешевые ножи, произведенные в Юго-Восточной Азии. Также ее (разновидность 420-ая) используют и европейские и американские производители (например, Magnum) невысокой ценовой категории.

440 A - 440 B - 440C

Содержание углерода (и твердость соответственно) этого типа нержавеющей стали возрастает от А (0,75%) к В (0,9%) до С (до 1,2%). Сталь 440С - отличная высокотехнологичная нержавеющая сталь, обычно твердостью 56-58 единиц. Все три типа 440-й стали хорошо сопротивляются коррозии, причем 440А - лучше всего и 440С - наименьшим образом из этих трех. В ножах SOG Seal 2000 используется сталь 440А, Рендел (Randell) использует сталь 440В для своих нержавеющих ножей. Марка 440С распространена повсеместно и общепризнана как вторая основная ножевая нержавеющая сталь (первой основной считают все же ATS-34). Если Ваш нож маркирован "440", это скорее всего наименее дорогая сталь 440А - если производитель использовал более дорогую 440С, он непременно это укажет. По общим ощущениям, сталь 440А (и ей подобные) достаточно хороша для повседневного использования, особенно когда она качественно закалена (ходят много хороших отзывов о закалке стали 440А фирмой SOG). Версию 440В можно назвать промежуточным вариантом, а сталь 440С - лучшая из трех.

425M - 12C27

Обе марки стали очень похожи на 440А. 425М (около полупроцента углерода) используется фирмой Buck при изготовлении ножей; сталь 12С27 (около 0,6% углерода) считается традиционной скандинавской и используется для изготовления финских ножей "пукко", а также норвежских ножей.

AUS-6 - AUS-8 - AUS-10 (6A 8A 10A)

Это японские марки нержавеющей стали, сравнимые с маркой 440А (сталь AUS-6, содержит 0,65% углерода) и со сталью 440B (AUS-8, 0,75% углерода), а также с 440C (AUS-10, 1.1% углерода). Сталь AUS-6 используется компанией Al Mar; компания Cold Steel использует AUS-8, что сделало эту марку стали довольно популярной. Хотя колдстиловская закалка такой стали и не держит заточку так же хорошо, как ATS-34, но она немного мягче и, возможно, чуть прочнее. AUS-10 содержит углерода почти столько же, сколько 440С, но несколько меньше хрома, поэтому немного хуже сопротивляется коррозии но, возможно, немного тверже. Все три эти типа стали содержат примесь ванадия (который отсутствует во всей 440й серии), что добавляет металлу износостойкости.

GIN-1( также называемая G-2)

Сталь, имеющая чуть меньше углерода и молибдена, но чуть больше хрома, чем ATS-34, и используется известной компанией Spyderco. Просто очень хорошая нержавеющая сталь.

ATS-34 - 154-CM

Это нержавеющая инструментальная сталь, используемая в различных областях, является японским эквивалентом марки стали 154-СМ, которую Bob Loveless впервые начал использовать в 70-х годах XX века. Первоначально она была создана для подшипников качения, работающих в тяжелых условиях, но впоследствии, благодаря ряду свойств, стала использоваться и в изготовлении клинков.
В настоящий момент является самой высокотехнологичной сталью. 154-СМ - это маркировка подлинного американского варианта стали, который довольно долгое время не производился и в настоящее время не используется, хотя сейчас ходят новости о том, что эта сталь снова может быть задействована. Это сталь с высокой коррозионной стойкостью, износостойкая и прочная. ATS-34 требует специальной термообработки. Закаливается в криогенных средах, что увеличивает прочность и твердость клинка. Это, возможно, наиболее популярная марка стали на сегодняшний момент для производства ножей ручной работы, так как с ней удобно работать.
Она получила распространение и в ножевой промышленности после своего дебюта в модели фирмы "Spyderco C -15"
Сталь ATS-34 - разработка компании Хитачи (Hitachi), которая уж слишком похожа на сталь 154-СМ. Это сталь высочайшего качества, с нормальной твердостью около 60 единиц, очень хорошо держит заточку и при этом достаточно прочная, несмотря на такую твердость. Не так хорошо противостоит коррозии, как сталь 400-х марок. Многие традиционные производители используют сталь TS-34 - такие, как компания Spyderco (в своих ножах высшей категории)и Benchmade.

ATS-55

Эта сталь очень похожа на ATS-34, но без содержания молибдена и с добавкой некоторых других присадок. Про эту сталь не так много известно, но, судя по всему, она обладает такой же способностью к сохранению остроты режущей кромки, как и ATS-34, но при этом более твердая. Так как молибден - дорогое вещество, используемое для "высокоскоростных" лезвий, а ножам не всегда нужны такие свойства, то замена молибдена, будем надеяться, сильно уменьшит стоимость стали и при этом сохранит свойства ATS-34. Эта сталь часто используется в ножах фирмы Spyderco.

BG-42

Боб Лавлес (Bob Loveless) представил эту марку стали как перемагниченную ATS-34. BG-42 - это нечто, похожее на ATS-34, с двумя основными отличиями. Там в два раза больше магния, и 1,2% ванадия (которого в ATS-34 вообще нет), благодаря чему сталь вполне может держать заточку даже лучше, чем ATS-34. Крис Ривз (Chris Reeves) перешел на использование BG-42 с ATS-34 в своих ножах Sebenzas.

CPM T440V - CPM T420V

Эти две стали великолепно держат заточку (лучше ATS-34), но при этом тяжело затачиваются первый раз. В обеих сталях высокое содержание ванадия. Компания Spyderco изготавливает как минимум одну модель из CPM T440V. Традиционный производитель ножей Шон МакВильямс (Sean McWilliams) считается одним из поклонников марки 440V, которую сам и кует. В зависимости от закалки, ожидается более тяжелая работа по затачиванию таких лезвий, при этом не стоит ожидать такой же прочности, как у ATS-34. Вариант 420V - это сталь компании CPM, аналог стали 440V, с меньшим содержанием хрома и удвоенной долей ванадия, более износостойкая и, возможно, более прочная, чем 440V.

400-х-сотая серия нержавеющих сталей

Компания Cold Steel, прежде чем начать использовать AUS-8, продавала многие свои изделия под маркировкой "400 Series Stainless". Другие производители ножей также иногда используют этот термин. На самом деле обычно под этим термином скрывается недорогая сталь 440А,хотя ничто не ограничивает компанию в использовании любой другой стали марки 4хх, например, 420 или 425М, и называть это "сталь 400-сотой серии".

ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ НОЖЕЙ (КРОМЕ СТАЛИ):

Кобальт-Стеллит 6К

Это гибкий материал с очень высокой износостойкостью, чаще всего устойчив к коррозии. Стеллит 6К - это сплав кобальта. Дэвид Бойе (David Boye) использует кобальт для изготовления ножей подводника.

Стеллит/Талонит (кобальтовый хромвольфрамовый сплав)
Интересный материал для клинков ножей, так как не содержит железа, а следовательно, с технической точки зрения, это не сталь. Стеллит - это литой суперсплав кобальта с добавками хрома, вольфрама и молибдена, в необходимой пропорции.
Его очень сложно резать и шлифовать, зато он вообще не ржавеет и держит заточку вечно (конечно, не вечно, но очень долго). Некоторые самоотверженные изготовители ножей используют стеллит, но достаточно редко, так как с ним тяжело работать. Этот материал - не для слабого сердца!
Титан

Новейшие титановые сплавы могут обладать твердостью до 50 единиц, и это позволяет использовать их для изготовления режущих деталей. Титан потрясающе устойчив к коррозии, а также не намагничивается. Широко используется в дорогих ножах для подводников благодаря тому, что военные морские десантники использует его для работы с минами, детонирующими при приближении металла. Также титан используется в ножах выживания. Тигрис (Tygrys) производит ножи со стальной сердцевиной, закрытой слоями титана.

Керамика

Лезвие на некоторых ножах действительно делают керамическими. Чаще всего эти клинки очень хрупкие и не могут быть заточены самостоятельно. Однако, они хорошо держат заводскую заточку. Такие ножи делают компании Бёкер (Boker) и Куошира (Kyocera). Кевин МакКланг (Kevin McClung) недавно выпустил композитный нож с использованием керамики - гораздо более прочный, чем другие керамические ножи, и вполне подходящий для большинства обычных работ, а также возможный к заточке в домашних условиях, и при этом неплохо держит заточку. Обыденное представление о керамике заключается в том, что она легко бьется и сложна в заточке. Иногда я делаю керамические клинки, но этот материал требует гранильного оборудования, алмазных инструментов и фундаментальных знаний теории работы с камнями. Это очень тяжелое производство.
Лезвие будет держать заточку неограниченно долго, но керамика не такая упругая, как любая из марок стали. Материал, который я использую, YTZAP (Иттриевый поликристаллический титанциркониевый ангидрид с окисью алюминия) более пластичен, чем я думал раньше. Я считаю, что у керамики есть будущее, но скорее всего не в производстве авторских ножей и не сегодня.

Мнения и факты россыпью

Сталь ножей кованных из полотна пилы возможно L6.

UHB17VA предназначена для клапанов воздушных компрессоров - т.е. хорошо держит поверхность при простоянных нагрузках, хорошо закаливается до заданной твердости и держит ее.

O-1 и W-2 сильно ржавеют и ножей из них делать не стоит

D-2 прекрасно держит заточку но слишком хрупка для рубки

A-2 особо хороша для рубки - боевых и полевых ножей.

440A обычно именуется хирургической сталью. Очень хорошая устойчивость к коррозии - используется в ножах для аквалангистов.

440B лучше чем 440A за счет большего содержания углерода, но реже используется.

У 440C хорошая устойчивость к коррозии и хорошо держит заточку Используется в ножах для аквалангистов. Заметно превосходит 440A и 440B, поэтому пользуется большей популярностью.

G-2 немного лучше AUS-8 но ее сложно достать и ею мало пользуются.

ATS-34 самая лучшая сталь из нержавеющих и лучше многих высокоуглеродных но закаливание стоит в десять раз больше чем для ее близких аналогов GIN-2, ATS-55 или AUS-8.

154-CM более хрупка чем ATS-34 и с большей вероятностью будет крошиться на острие.

VG-10 такая же как и ATS-34 в удержании заточки и такая же нержавеющая.

BG-42 такая же как ATS-34 но содержит Ванадий. Дороже чем ATS-34.

Сталь М2 - инструментальная сталь для режущих инструментов, работающих на больших скоростях - основные применения сверла и фрезы. М2 успешно закаливается до твердости 62HRC без появления хрупкости.

X15TN изготавливается французской фирмой Aubert & Duval. Для производства используется редкий техпроцесс с использованием азота: Очень высокая сопротивляемость коррозии. Стойкость режущей кромки как у 440А. Максимальная эффективная HRC -58

При условии правильной термообработки CPM440V лучше держит заточку чем AUS-10 и менее хрупка, кроме того CPM440 меньше ржавеет. AUS-10 по составу (за исключением наличия ванадия и чуть меньшего содержания молибдена) близка к распространенной стали 440C, да и по эксплуатационным характеристикам вроде тоже.

DAMASTEEL - дамасская сталь полученная методом порошковой металлургии т.е. конструкция (не сплав!), полученная путем термо-механического соединения двух разных сталей.

420 sub-zero quenched Cold Steel на самом деле это 420HC(420 Modified), которая в результате криогенной обработки при закалке становится равной по характеристикам стали 440A - не более (хотя некоторые эксперты говорят о равенстве 440B).

Общая тенденция в ножевой индустрии - переходить от 440A к 420HC с криогенной
обработкой. Причины:
1)меньшая стоимость 420HC
2)420HC лучше поддается механической обработке
3)440A перестала выпускаться в виде брусков удобной формы для изготовления длинномерных ножей

Carbon V - это не марка стали, а зарегистрированное ColdSteel название.
Поэтому в разные периоды под названием Carbon V продавались разные стали - отсюда и разница в результатах лабораторных исследований состава и др. тестов.
В настоящее время под маркой Carbon V продается вполне хорошая высокоуглеродистая сталь 0170-6 (она же 50100-B).

Ножи Roselli помеченные как Carbon изготавливаются из высокоуглеродистой стали W75, производимой ThyssenKrupp эффективная твердость закалки 59-62HRC

С UHC много неясного. Скорее всего это модифицированная высокоуглеродистая сталь с минимумом (или полным отсутствием) добавок, наподобие 1095. Далее с помощью специализированного тех.процесса содержание углерода в стали поднимают. Возможный вариант - переплавляют сталь вместе с материалом-источником углерода в герметично закрытом сосуде (вроде древнеиндийского метода получения сверхтвердой стали). Достигаемая для UHC эффективная твердость закалки 64-66HRC. Единственное, не верится в то, что эта сталь не хрупкая.

AUS-8 превосходит ATS-34 (она же 154CM) по ударной прочности.

Марк Лучин о 3% Углерода:
То, чугун в понимании стандартного процесса металлургической обработки. Когда по медлительности оборудования, лености и не своевременности производят операции с расплавом. Если сверхбыстро остужать сплав с содержанием и в 3,5 углерода, то он совсем не обязательно выпадет графитом (к стати все высокоуглеродистые стали склонны к графитизации при ленивом нагреве).

Так вот в виде графита (ежели шустро шевелиться) не выпадет, а останется в цементитном виде. А если позаботиться о мелком зерне, то и гибкость будет. Наиболее здорово было бы получить рафинированную в кольцевом индукторе среднюю часть болванки с отогнанными к краям (методом многократной перекристаллизации) вредными примесями. В этом случае сверхчистая структура металла даже с 3,5% углерода будет обладать гибкостью и нанозерном. А вот уж чем ты еЎ затачивать будешь и потом обо что тупить... ну думаю найдЎшь :)

Потому проси именно СТАЛЬ с углеродом выше 3% и тупо стой на своЎм

Что есть эта самая эвтектоидная сталь и чем хороша.
Во первых стандартно принято считать, что сталь с содержанием 0,8 углерода это стандартная эвтетика. Например AUS-8 таковой в принципе и является. За что её и ценю к стати на втором месте после CPM. Но это всё немного от лукавого. Дело в том, что цементитная составляющая начинает охрупчивать сталь именно начиная с этой пропорции углерода в стали. Но и это от лукавого. Так как на самом деле речь идёт о стандартной теромемеханической обработке стали в заводских условиях. Если же начинать снижать размеры зерна то понятие эвтетики уходит вверх по углероду постепенно приближаясь к мифическому булатному рубежу в1,7% а затем и запредельным 2,14% с переходом в алмазную сталь (сталь в которой цементитная составляющая замещена в процессе закалки пересыщенного раствора углерода железа при экстремальной обработке аналогичной формообразованию алмаза). И на самом деле известно, что сверхуглеродистые стали давали и не раз микрокристаллы алмаза в своей структуре после закалки. Так, что как уже многократно говорил - ищите мелкозернистую сталь и мастеров которые могут и знают как и чем обеспечить мелкое зерно (ковка не выше 727 по цельсию и закалки от 750-820 в индукторе или расплаве чугуна). С нержой сложнее, но и для неЎ общая анатомия та же. А то что нам рассказывают эксперты спайдерко и иные "спецы" так не всё оно на самом деле правда. Или скажем так конечно, что правда, но для среднего нормального обывателя со стандартным металлургическим образованием. и проблема сверуглеродок в том, что их надо настолько быстро и качественно обрабатывать, что современные крупногабаритные металлургические заводы просто не могут довести сталь с теми же 1,9% углерода до состояния сверхпластичности и нанокристаллической структуры. Это может только Мастер.

Александр - Москва.
У 440С очень большой разбрось по твердости и стойкости РК. Если сравнивать её например со 154 См, то она (440С) может быть как хуже (позвольте применить такой не профессиональный термин) по данной характеристике, так и лучше 154-ой, в то время как 154-я очень стабильна.

по поводу старению сталей да и других материалов:

Вообще то старением называют процессы, связанные с распадом твердых растворов. Но, в более общем смысле, можно рассмотреть процессы изменения свойств стали под влиянием внешних факторов (как правило температуры и напряжений).

Большинство сталей, используемых для ножей, представляют собой некий компот из мартенсита, фаз упрочнителей (карбиды и интеметаллиды) и остаточного аустенита (некоторые из них могут и не присутствовать в данной стали). И под влиянием различных факторов все эти составляющие могут претерпевать заметные изменения..Что влияет на свойста материала.

Если рассматривать превращения в ходе обычной эксплуатации ножа, но наиболее значимыми будут преващения остаточного аустенита.

Во многих сталях (особенно углеродистых и низколегированных) часть аустенита со веменем превращается в мартенсит...Процесс заметно активизируется при колебаниях температуры и особенно при многократных охлаждениях. В результате в стали образуются дополнительные напряжения и изменяются размеры.. Именно поэтому для высокоточного измерительного инструмента применяют сложную Т.О. - чередование многократных охлаждений и низкого отпуска, либо многочасовой низкий отпуск.

В высоколегированных сталях аустенит гораздо стабильнее, но и он способен испытывать превращения под влиянием температуры и напряжений. Например, на РК ножей, изготовленных из высокоуглеродистых корозионностойких сталей (типа 95Х18) и сталей типа Х12МФ, сохраняющих заметное количество остаточного аустенита, под влиянием напряжений, возникающих при заточке и эксплуатации может происходить локальное превращение аустенита в тонком слое (0.1-0.7мм). К тому же при заточке происходит образование новых поверхностейс высокой свободной энергией, что так же способствует фазовым превращениям. В результате лезвие "обрастает" в течение нескольких часов-дней после заточки. Субъективно это может приводить как к увеличению "остроты" так и к ее снижению - зависит от многих причин.

Остальные процессы старения как правило азвиваются при больших температурах, и широко используются при Т.О. (типичный пример - быстрорежущие и мартенситно-стареющие стали).

Истоки элитных сталей (ATS-34 и пр.)

Ясуки хаганэ (группа элитных японских сталей) используется большинством производителей ножей в Японии. Они еще называются YSS (Yasuki Speciality Steel). Кроме этого используются тамохогане (сталь для самурайских мечей), Шведская сталь, сталь Феникс из Британии и пр. - но редко только в особых случаях. Можно сказать, что японские кузнецы по всей Японии исключительно используют Ясуки. Это сталь производиться исключительно Hitachi Metals, Ltd (подразделение Хитачи) - фабрикой Ясуги. Предшественник Hitachi Metals - Unpaku Steel Company основанная на базе производства Ясуги в 1891. Основатели производства обладали секретом технологии Вакоу (японская сталь) с помощью которой производилась сталь для мечей и другого оружия из элитного железного песка из Изумо. Фабрика Ясуги была поглощена Хитачи и стала называться Hitachi Metals, Ltd в 1967.Таким образом производство Ясуги - старейшее производство в составе Хитачи.

Земля Изумо провинции Шимане с производством Ясуги было известно с древних времен как место где изготавляется античная сталь тамахагане. Тамахагане изготовляется из железного песка высочайшей чистоты - "Маса" который добывают в горах или речных размывах. Метод которым добывают железный песок называется "канна нагаши" использует течение реки и тяжесть железа - примитивный метод, тем не менее поззволяющий опытному мастеру намывать много песка.

Кроме того богатые лесные ресурсы гор оборачиваются хорошим источником древесного угля необходимого для производства железа. Тамахогане в Изумо производиться с помощью "метот производства стали Татара" ставшего хорошо известным благодаря фильму "Принцесса Мононоке". Тамахогане из Изумо очень качественное и распространяется по всей Японии как сталь для режущего инструмента в том числе и для самурайских мечей. До периода Эдо 80% стали в Японии было из Изумо. Когда же современные сталелитейные технологии выплавляющие сталь из железной руды в доменных печах пришли Японию, распространенные повсеместно "татара кузницы" очень быстро исчезли. Однако тамахогоне в Изумо просуществовало до начала 1900 годов. Hitachi Metals поглотившая Unpaku Steel Company унаследовала процесс вакоу использующий песок "Маса" используя и по сей день преимущества географического положения.

Однако производство Ясуго не стояло на месте и разработало аналогичные татара безкислородные методы производства стали и безиспользования древесного угля. Кроме того они разработали множество современных методов сталеплавления. Например ЭлектроШлаковаяПереплавка (Electro-Slag Remelting) была изобретена в СССР (сейчас это Украина) во время Холодной Войны. С его помощью можно производить сталь мелкой структуры (fine solidification structure of steel) без использования вакумного процесса. Ясуго вторыми после СССР и первыми в Западном мире стали использовать этот метод. Это было секретом и только второй случай в Японии применения этой технологии был официально объявлен. Русские конечно знали об этом факте.

Из за своего высокого качества стали ясуки сейчас считаетюся лучшеми для ножей, автомобилестроения, бритвенных лезвий, лопаток реактивных турбин и металлообрабатывающих инструментов. ATS-34, SLD (D2) считается самыми лучшими для элитных ножей по всему миру. Джиманджи - одна из самых известных сталей для бритвенных лезвий.

Высокоуглеродные стали Тамахогане, Широгами, Аогами считаются лучшими для профессиональных резчиков по дереву и поваров в Японии. Они известны тем что их микроструктура улучшается со временем в процессе использования. Конечно свойчтва ножей зависят от мастера кузнеца котрый использует эту сталь для производства режущего инструмента.

Широгами (Shiro Kami- белая бумага) -белая сталь или Ясуки №1
C 1-1.2% Si 0.1-0.2% Mn 0.2-0.3%
Аогами (Ao Kami - голубая бумага) - голубая сталь или Ясуки №2
C 1-1.2% Si 0.1-0.2% Mn 0.2-0.3% Cr 0.2-0.5% W 1-1.5%

Обычно закаляются до 62-64HRC

Голубая сталь легче в термообработке - японские мастера смотрят на цвет раскаленной стали, определяя таким образом температуру, и с голубой сложнее ошибиться, поскольку границы какого то там температурного диапазона шире.

Татара метод - 15 тонн железного песка и 15 тонн древесного угля загружают в глиняную печь и жгут три дня и три ночи. Потом ломают печь и изымают Керу - огромный слиток стали весом около 2.5 тонн, получающейся на дне перчи. Остывшую Керу разбивают на куски, которые потом разделяют на три сорта Тамахагане, Букера и Керазуки и пр. Букера и Керазуми идут на изготовление ножей, инструментов и сельскохозяйственного инвентаря и требуют термообработки и повторной закалки.

Татара метод использовался повсеместно с эры Эдо вплоть до начала эры Меиджи и более 80% стали в Японии производилось в округе Чугоку. Во время эры Меиджи в Японию из-за рубежа пришли современные более эффективные методы производства стали и Татара метод из-за своей неэффективности резко потерял популярность и совсем исчез в эру Таишо.

Производиться сталь стала компанией основанной в Ясуги Сити с использованием современных технологий. Сейчас она известна в Японии и за рубежом как сталь Ясуки.

Однако поскольку только тамахагане может использоваться для изготовления настоящих самурайских мечей и эта сталь может быть произведена только с помощью Татар метода - Татар производство и печи былы восстановлено в 1977 году в городе Ёкота Японской Ассоциацией Сохранения Искусства и Мечей. С тех времен всего по несколько раз в год выплавляется сталь по этой методике.

Сейчас все высококачественные стали получают с помощью различных способов рафинирования. Наиболее часто используют электрошлаковый переплав и различные способы вакуумного переплава (ВД, ВИ...). Для лучшей дегазации применяют продувку аргоном. Для лучшего удаления серы и фосфора (а в некоторых случаях и углерода) используют кислородное рафинирование. Наиболее высококачественные стали выплавляют, используя несколко методов одновременно или последовательно.
При одинаковом формальном составе стали, сталь разных плавок может заметно отличатся по свойствам. Причиной тому могут стать различные примеси, иногда ОЧЕНЬ заметно влияющие на состояние границ зерен (например 0.002% Sb или Bi могут сделать из стали стекло) и применяемые модификаторы.

Первичный размер зерна и распределение карбидов зависят от состава стали, ее модифицирования и условий охлаждения слитка (температура заливки, масса и размеры слитка, характер формы).

Именно поэтому высококачественные стали отливают в слитки малой массы, что обеспечивает лучшую первичную структуру стали. Хотя, при выборе оптимального размера слитка надо иметь в виду её дальнейшую судьбу - то есть, на какой профиль сталь будет прокатана.
То есть на свойства стали в прокате влияют как первоначальная структура стали, так и степень деформации (и разумеется, ее зарактер) и разумеется, ТО.

И, если размер зерна стали как правило формируется в результате окончательной ТО (при последней закалке), хотя, в той или иной степени наследуется первоначальная структура, то с распределением карбидов все намного сложнее. Его можно улучшить термообработкой (в зависимости от типа карбида можно применять разные методы) и используя пластическую деформацию. Самый радикальный способ - использование методов порошковой металлургии.

Важность закалки стали

Химический состав стали определяет ее потенциал быть исключительным лезвием - насколько этот потенциал реализуется зависит исключительно от термической обработки. Без закалки это не сталь а сплав. Прекрасная сталь, но незакаленная - мягкая как обычное железо; или перекаленная сталь подобна стеклу чрезвычайно острая но хрупкая и колется при малейших нагрузках. Например сталь AUS-8 заточку не держит при закалке до твердости менее 56 Роквела, очень хороша при 57 Роквела и совсем хрупка при 60 Роквела. Иногда можно прочитать про тот или иной оригинальный способ закалки. Это скорее всего реликт кустарного производства - "секрет" передаваемый из поколения в поколение. Например англичанин Томми (не знаю реальное это имя или просто его так назвали поскольку он англичанин) более полутораста лет назад научил финнов закалять сталь в масле и они следуют этой технологии до сих пор. Дело в том что для каждой стали существует свой известный способ охлаждения: воздушный, масляный, криогенный... Это определяется природой сплава и определением лучшего способа охлаждения занимаются металлургические лаборатории, вооруженные электронными микроскопами, спектрометрами, термометрами и т.п..

Так же существуют таблицы отпуска сталей где указано до какой температуры ее разогревать после закалки, что бы получить нужную твердость по Роквелу. Поэтому мало вероятно, что используя масляную закалку для стали, которая нуждается в воздушной, можно было бы получить хороший результат. Разве что варить свою сталь - чем практически никто не занимается. Я знаю только про Роселли в Финляндии и мастеров Гильдии Оружейников в России. Они правда экспериментируют с булатом - супер высокоуглеродными сплавами, для которых, как я понял, закалка не нужна и даже вредна. Каинуун делает ножи из "серебряной стали" и закаливают в масле как научил их Томми. С другой стороны, закалка с охлаждением с помощью криогеники до -130C повышает износостойкость 440 стали приблизительно на 120%, эффективная твердость увеличивается на 10-15%.

Закалка даже на плохой стали может привести к тому, что такой клинок окажется лучше, чем клинок из лучшей стали, но с худшей по качеству закалкой. Плохая термическая обработка может привести к тому, что лезвие из нержавеющей стали потеряет свою устойчивость к коррозии, либо упругая сталь станет хрупкой, и так далее. К сожалению, из всех трех самых главных свойства лезвия (профиль клинка, тип стали и тип закалки), закалку нельзя оценить визуально. Как результат этого, на нее зачастую не обращают внимания, уделяя ее лишь форме клинка и типу стали.

Вывод 1: Таким образом сталь сама по себе не делает нож хорошим, к сожалению определить как хорошо лезвие обработано невозможно без интенсивного использования. Поэтому лучше довериться авторитетной фирме или мастеру, чем химическому составу стали.

Вывод 2: Хороший нож из полосы хорошей стали путем просто обточки получить без закалки невозможно. Более того при сильном нагреве сопутствующем обточке на станке сталь может потерять свои свойства, если она не специальная инструментальная - высокоскоростная, точнее это зависит от режима отпуска для этой стали.

Русские ножевые стали

Так как для изготовления клинков наиболее часто применяют инструментальные (в том числе и корозионностойкие) и близкие к ним подшипниковые и рессорно-пружинные стали, попробую остановиться на них поподробнее. При этом буду придерживаться классификации, принятой для инструментальных сталей (для сталей другого целевого назначения буду делать комментарии)

1. Углеродистые стали.

Стали типа наших У7-У16 и буржуйской 1095. Сюда же можно отнести легированные марганцем стали (в том числе и любимую многими 65Г). Весьма популярны, но, на мой взгляд, недостатков намного больше, чем плюсов. В первую очередь, хотя это многих удивит, низкая прочность и ударная вязкость (без ковки и/или термоциклической обработки). Во вторых, как это опять же не удивительно, сложность ТО - в первую очередь узкий интервал закалочных температур (особенно, для доэвтектоидных и эвтектоидных сталей) - стоит чуть перегреть - пиши пропало. В третьих - низкая износостойкость, несмотря на высокие достижимые значения получаемой твердости. Низкая закаливаемость и прокаливаемость, высокая деформация при закалке. Низкая стабильность свойств. Ржавеют опять же.. Все вышесказанное не относится к ножам Мастеров - в их исполнении углеродка может быть очень неплоха.

А теперь попробую поподробнее.

Инструментальные углеродистые стали в соответствии с ГОСТ 1435–90 маркируют буквой «У» и числом, указывающим среднее содержание углерода в десятых долях процента. Для изготовления инструмента применяют качественные стали марок У7–У13 и высококачественные стали марок У7А–У13А, а так же стали, легированные марганцем.

По структуре стали подразделяются на эвтектоидные (У7-У8) и заэвтектоидные (У9-У16) По механическим свойствам и назначению углеродистые стали подразделяются на:

стали повышенной вязкости (У7–У9) для изготовления инструмента с высокой режущей способностью, подвергающегося ударным нагрузкам (зубила, кернеры и т.д.). К этой же группе можно отнести рессорно-пружинные стали типа 60-75Г.

стали высокой твердости (У10–У13) для изготовления режущего инструмента, не подвергающегося ударным нагрузкам (напильники, шаберы и т. д.). Сталь У16 применяется в основном для изготовления износостойких втулок.

Твердость окончательно термически обработанного инструмента из углеродистых сталей обычно лежит в интервале 57–63 HRCЭ, а прочность при изгибе составляет 1800–2700 МПа. Стали требуют аккуратного шлифования из за возможности образования прижогов и мягких пятен. После шлифования желателен низкий отпуск.

Свойства углеродистых сталей могут быть заметно улучшены термоциклической и термомеханической обработкой. В некоторых случаях будет уместной зонная закалка. Перспективных сталей в этой группе не предвидится.

2.Легированные стали

В данном пункте будут рассмотрены только низко- и среднелегированные стали. Эти стали подразделяются на стали неглубокой и глубокой прокаливаемости. По назначению – инструментальные и подшипниковые (сталь ШХ4 близка к стали Х, ШХ15 – к стали Х1).

Из наиболее популярных хочется отметить

Х (ШХ4)
Х1 (ШХ15)
9ХФ (90ХФМ)
11ХФ (11Х)
13Х
ХВГ (ХСВГ, ХСВГФ)
В2Ф и ХВ4Ф (ХВ5)

Из перспективных сталей – возможно, стали типа ХВ4Ф, при замене в структуре стали карбида вольфрама на карбид ванадия или ниобия.

3. Полутеплостойкие стали.

Как правило, высокоуглеродистые стали, легированные хромом, молибденом, ванадием, иногда вольфрамом. В этой группе рассмотрим только стали, обычно обрабатываемые на первичную твердость. Некоторые стали этого типа производятся по порошковой технологии. По назначению – как правило штамповые стали. На мой взгляд, это одна из наиболее интересных групп для изготовления клинков. Традиционно их делят по износостойкости на стали повышенной и высокой износостойкости. Кроме того, они традиционно делятся на 2 группы - 6%Cr и 12%Cr

6% Cr - типичные представители 85Х6НФТ и Х6ВФ (близки к буржуйской А2)- хорошее сочетание прочности, износостойкости и ударной вязкости. Еще лучшим комплексом свойств обладают высокованадиевые стали типа Х6Ф4М (близка к буржуйской А7)

12% Cr - ну, самый типичный представитель - Х12МФ (D2). Износостойкость примерно в 2 раза выше, чем у Х6ВФ, ударная вязкость в 2 раза меньше (можно заметно повысить ТЦО). Х12Ф1 - примерно посередине между Х12МФ и Х6ВФ.

Есть высокоуглеродистые стали типа Х12 и Х12ВМ (Х12В, Х12ВМФ) - износостойкость несколько выше чем у Х12МФ, прочность и вязкость - заметно ниже.

Есть высокованадиевые стали типа Х12Ф4М - износостойкость выше чем у высокоуглеродистых сталей при прочности и вязкости, сопоставимых с Х12МФ.

Отдельную группу составляют стали типа Х3Ф8, Х3Ф12 или Х1М2Ф12

Из наиболее перспективных - Х6Ф4М и Х12Ф4М (Х12Ф3М, Х12МФ4). Эти стали, особенно Х6Ф4М, могут быть интересны и для любителей булата. Вполне возможно, будут интересны азотсодержащие стали этого типа.

4. Быстрорежущие стали.

Как правило, стали, легированные хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Наиболее распространенные марки:

Р18
Р12
Р9
Р6М5 (10Р6М5, Р6АМ5)
Р6М5Ф3 (Р6М5Ф4)
Р2М8 (11Р2М8)
Р8М3
Р12Ф3
Р14Ф4
Р9Ф5
Р6М4К5
11Р2М8К5 (11Р2М8К8)
11Р3АМ3Ф2

И еще около 100 марок.

Исторически наиболее популярна Р6М5 (М2). При правильной ТО сталь с неплохим комплексом свойств. Но, все же, уступает высокованадиевым сталям предыдущей группы. В последнее время на эксклюзивных моделях появляются и другие выстрорезы, как правило высокованадиевые порошковые. Интегральное мнение - стали весьма неплохи, но тот же (и даже более высокий) уровень свойств можно получить на сталях попроще и с более простой ТО. Кстати, по ТО - для использования для клинков ножей большинство быстрорезов можно обрабатывать на первичную твердость - в результате - как правило, несколько ниже твердость, больше остаточного аустенита, и несколько (иногда в 2 раза) больше ударная вязкость. В случае обработки на вторичную твердость рекомендуют несколько (на 10-40С) понизить температуру закалки. Возможно, будет иметь смысл оставить некоторое количество аустенита (например, снизить температуру 3 го отпуска до 400-450 градусов.) Снизив температуру первого отпуска до 400-450 градусов и заметно увеличив его длительность можно получить лучшее распределение карбидов, и, следовательно, прочность и вязкость. Некоторые резервы есть в комплексном модифицировании (B + Zr + Nb + РЗМ) и применении методов порошковой металлугии.

Из новых интересных марок – молибденовые стили типа 11М5Ф, 11М7ФЮС, безвольфрамовые стали типа 65Х6М3Ф3БС (ЭП973), 65Х6М2Ф3Б (ЭП972), 9Х6Ф2АРСТГ (ЭК15), 95Х6М3Ф3СТ,ш (ЭК80), 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42).

Отдельную группу составляют стали с интерметаллидным или карбидным и интерметаллидным упрочнением – о них дальше.
5. Стали с высоким сопротивлением пластической деформации.

Как правило это стали обрабатываемые на вторичную твердость (подобно быстрорезам). Основное применение - инструмент для холодной деформации, теплостойкие подшипники, детали топливной аппаратуры. Типичные представители -

6Х6В3МФС, 6Х4М2ФС, 8Х4В2МФС2, 11Х4В2МФ3С2.

Некоторые из них (особенно 6Х6В3МФС и 6Х4М2ФС) могут быть весьма интересны для изготовления ножей, ориентированных на рубку.

К этому же классу могут быть отнесены некоторые стали, которые могут применятся как быстрорежущие, но в основном применяются как стали с высоким сопротивлением пластической деформации, например:

17Х5В3МФ5С2 МП, Р0М2СФ10 МП (CPM 10V), 17М6Ф5Б (МП).

6. Коррозионностойкие стали (они же нержавеющие).

Тут нам есть мало чего предложить...

95Х18 (440В)
Х18МФ (110Х18М (ШД) 440С)
Х13М (Х14М)
65Х13 (420J),
50Х14МФ,
90Х18МФ...
Есть еще правда ЭП766 (95Х13М3К3Б2Ф).

7. Мартенситно-стареющие инструментальные стали.

По назначению – быстрорежущие, штамповые и с высоким сопротивлением пластической деформации. Для клинков могут применятся и некоторые конструкционные мартенситно-стареющие стали, в певую очередь нержавеющие высокопрочные и сверхпрочные. Из наиболее типичных представителей - ЭП853 (03Х11Н10М2Т2). До сих пор ни в России (у нас только Скрылев), ни в мире нет заметного интереса к этой ОЧЕНЬ интересной группе сталей...При том, что некоторые из них обладают уникальными характеристиками. Недостатки - высокая стоимость, малая доступность, сложная ТО, низкая (очень относительно) стойкость по абразивным материалам.

Из наиболее интересных и перспективных сталей - сплавы типа ЭК3 (Н7К13М17Т) и стали с карбидным и интерметаллидным упрочнением типа УИ155.

Приблизительная таблица соответствия сталей:

США	Германия (DINBezeichn.Werkst.Nr)	Россия	Япония	Швеция (Sandvik)
420	X21Cr13	3X13	SUS420J1	6C27
420\425modified	X45CrMoV15/1.4034	4X13	SUS420J2	10C29
440A	X55CrMo14/1.4110	65X13	AUS6	12C27
440B	X89CrMoV18.1/L4112	9X18	AUS8, GIN-1, MBS-26, MVS-8	13C26
440C	X105CrMo17/1.4125	95X18Ш	AUS-10, SUS440C, MRS-30	19C27
154CM, BG-42	XI10CrMoV15/1.4111	---	ATS-34, ATS-55, VG-10, AUS-10	RWL 34

Сравнение режущих свойств некоторых сталей

Пользуясь ножом, вы можете совершать два разных действия: рубить (строгать) и резать. Рубить (строгать) - это движение поперёк лезвия, а резать - вдоль. Очень часто даже создатели ножей не делают различия между этими действиями и напрасно. Когда вы рубите сучок, то проверяется твердость, прочность ножа, которые зависят от состава стали и её закалки, а, разрезая спелый помидор, вы проверяете структуру, а это производная от технологии создания ножа, т.е. как и из чего, он сделан: дамаска, булата или обычной стали. Поскольку эти характеристики: твердость и структура достигаются разными путями, то часто они входят в противоречие друг с другом.
Вот простой пример: берём сталь У-8 (серебрянку) и делаем из прутка два изделия - зубило и нож. Зубило закаливаем: 650 ° ÷ 680 ° и в холодную воду. Мы получим самое мелкое зерно и максимальную твердость. Нож, закалённый при таком же режиме, во-первых - хрупкий, во-вторых - плохо режет - слишком мелкое зерно. Лучше сделать закалку 720 ° - 760 ° и в масло с t ° = 60 ° ÷ 200 ° , отпуск в этом же масле и охлаждение в воде. Мы не получим максимальной твердости, но упругость и режущие свойства будут выше.
Второй пример: легирующие добавки хрома, ванадия и вольфрама увеличивают твердость, прочность и упругость стали и резко снижают её режущие свойства. Так нож, откованный из хром - ванадиевой пружины не режет вообще, он скользит, как конёк по льду, но не цепляется за поверхность. Быстрорежущие стали (HSS) с высоким содержанием вольфрама (9 % ÷ 18%) тоже режут плохо - они строгают, они твёрдые, но против помидора или войлока - слабы.
Я считаю, что есть три структуры, в которых можно добиться хороших режущих показателей - это булат, дамаск и сталь CPM - продукт порошковой металлургии, хотя понятно, что при одинаковых рабочих характеристиках, они будут обладать разным рисунком, твёрдостью, упругостью и прочностью. По-моему, возможности сталей CPM ограничены слишком высоким легированием (иногда только хрома 26%).

Условия тестирования .
Все лезвия затачивались мной, угол заточки 18 ° ÷ 25 ° . Набор камней и оселков был один. После заточки рубилась мягкая кость - рог марала. Если кромка деформировалась, то угол заточки увеличивался, пока лезвие не проходило это испытание с честью. ( Кроме случаев, отмеченных: *).
После испытания на твердость проверялись режущие качества.
Был взят плотный войлок, сечением 20 мм × 20 мм. На лезвии отмечался промежуток в 70 мм, и войлок резался поперёк в одно движение от метки до пятки клинка с небольшим давлением.

Как только нож начинал скользить и не перерезал войлок в одно движение - тестирование прекращалось, и данные заносились в таблицу.
Очень быстро выяснилось, что на самом деле угол заточки, твёрдость лезвия и доводочные камни играют незначительную роль - важна была только структура кромки лезвия и плотность войлока, его состав. Поэтому желающие и любопытные могут повторить эти опыты. Результаты будут отличаться от данных здесь, но соотношение количества резов ножей из разных сталей останется таким же.

Легендарные стали прошлых лет.

Опасная бритва "Труд Вача" (сталь 13Х; 12Х; У = 1,3%; хром~1%)	7
Пила по металлу (сталь Р9; У = 0,9%)	8
Клапан дизеля ( 25Х1,5 Н3,5 /35Х12/ 30Х15 НГС/40Х15)	15 - 20
Шток от нефтяного насоса (высоколегированная (сталь 8Х15 ВСМФ4) коррозийно-кислотоустойчивая)	24
Подшипниковая сталь ШХ - 15; ШХ - 13 (У = 0,95 ÷ 1,05%; хром = 1,3 ÷ 1,5%)
Напильник (сталь У12А, У = 1,2%), кован мной, раскован вдоль, закалка в масле	32
Узбекский нож*(сделан в Узбекистане), сталь ШХ - 15, кованая, но не закалённая	65
Плоская рессора, кована мной, (сталь65Г)	60
Рессора из буксы вагона, кована мной, (сталь 60ГС2)	70
Напильник, кован мной, отожжён, осажен с торца, закалка в воде

* Рубить кость не имело смысла: лезвие загнулось бы.

Современные стали.

Сталь 40Х13	20
Сталь 65Х13	22
95Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной	30
110Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной	55
Р6 М5 (кованая, осажена в 5 раз, закалка: 850 ° , вода)	65
Х12 ФМ (Х12 Ф1, Х12 Ф2, Х12 Ф3) HRC = 64 ед. (лезвие от рубанков, штампованная, закалка заводская)	24
55Х7; 6Х6; 8Х6; 4Х9; (кованы мной)	22 ÷ 26
Сталь ЭИ - 107 ( состав: с=0,4;) Cr=10%; Mn+Si=2%	18
У15А (осаженная в 40 раз)	135
Р6М5 (осаженная в 30 раз)	120
ШХ15 (осаженная в 10 раз)	90

Зарубежные стали.

Yasugi Hitachi "Blue paper" steel №2, Japan, ( У = 1,2 %), (кована мной)
СРМ 420, (У = 2,3%), Germani, (кована мной)	90
WST 35 РМ (У = 2,6%), Germani, (кована мной)	100
RWL 34 (У = 1,2%), Germani, ( кована мной)
K.J.Ericsson, stainless (штампованный нож), Mora, Sweden	30
K.J.Ericsson, highcarboon (штампованный нож), Mora, Sweden	40
Helle, highcarboon, laminated (штампованный нож), Sweden	40
Напильник, "Orion", Швейцария (кован мной)	100
Опасная бритва "Sheffield", made in G.B	10
Торсированный дамаск "Boker, Sollingen,Stainless" (кован мной)	20
Randall, made in U.S.A., stainless (нож)	20
Asprey, made in G.B., stainless (нож)
Нож для микротомных срезов для микроскопов (Австрия), У = 1,2% (кован мной)	95
Dentch stainless steel, ATS-34, состав: с=0,9%; Cr=15%; Mo=3%; S=0,004%; Ph=0,005%	90

Экзотика.

количество резцов
Булат А.Каменского, кован мной, 2000 год (рисунок: сеть из ромбов, а в ней - водоросли)	45
Булат А.Каменского, кован автором, 1996 год (рисунок: 6-ти угольные пчелиные соты)	40
Булат, кован Вс.Сосковым, 2003 год ( на кости крошился при любых углах заточки, испытывался с L = 25 ° )	55
Булат, кован Л.Архангельским ( на кости не испытывался по желанию владельца)	100
Дамаск, работа К.Долматова (4 экз.)	40-48
Дамаск, работа И.Куликова, 2001 год	40
Дамаск нерж.С.Грачёва Кован мной, волна на кромке	65
Дамаск Л.Архангельского Кован мной	14
Дамаск И.Пампухи (Нижний Новгород) Кован мной	55
Дамаск из ржавой стали Кован мной ( 2.400 слоёв, волна на кромке)	70
Дамаск А.Дабакян Кован мной (150 слоёв, ст.3 + напильник + рессора)	60
Дамаск Кован мной(30.000 слоёв, напильник + чугун.опилки)	30
Дамаск Кован Базалаем- внуком, 1900 год ( 21 слой, напильник по кромке)	60
Дамаск Кован мной (1.800 слоёв, ст.45 (арматурный пруток)+ чугун.опилки)	30
Дамаск Кован мной(4.000 слоёв, железо XVIII в.+ сталь(Австрия))	40
Дамаск Кован мной(6.400 слоёв, РGМ5 + 55 х 7 (нерж.))	30
Дамаск Кован мной(3.000 слоёв.Состав 40%ШХ-15(с=1,0% Cr=1,5%)+ 40%ХФ-4 (с=1,1÷ 1,3% ; Cr=0,6÷ 1,0% ; W=1,5÷ 3%)+ 20%железа	60
"Волновая" сталь.Автор - Прокопенков Геннадий.(стальХ12ФМ,кованая автором)	50

Хочу ещё раз объяснить, что эти цифры не абсолютные, а относительные - они показывают только соотношение между режущими свойствами некоторых сталей. Лезвия точились не до "идеала", а до того момента, когда они с хрипом и шипом, но уверенно режут бумагу, а испытание прекращалось, когда лезвие бумагу не резало. Этот узкий промежуток взят только для экономии времени и войлока. Даже при таких условиях времени потрачено - два года и войлочных ковриков куплено на сотню у.е.
К примеру, свой кухонный нож "Mora 2000", K.J.Ericsson, stainless" я испытывал дважды. Один раз в обычном порядке, а второй раз я его заточил до того предела, который могу достичь; и во втором случае он сделал - 90 резов (в первом - 30), но было потрачено вдвое больше времени на заточку, втрое - не испытание, втрое больше войлока изрезано и траты эти излишни при эксперименте. По-видимому, любое лезвие из таблицы способно сделать втрое больше резов, но здесь идёт речь не о каком-то абсолюте, а только о соотношении сталей между собой. Единственное могу заметить, что если при испытании разница составляет 10 резов, то в реальной жизни это ощущается как в 2 раза. Поэтому 30 резов и 100 резов - это две большие разницы.
Также я не пытался выставить оценку авторским работам - моей целью было выяснение "что есть что" в мире сталей, выявление общих закономерностей.
Работа будет продолжаться, таблица - заполняться, но выводы кое-какие можно сделать.
Легенда о высоких режущих свойствах дамаска - это легенда. Режут стали, которые входят в его состав, а не швы между ними. Поэтому, все свойства дамаска: прочность, твёрдость и рез - это среднеарифметическое, но не сумма. Это можно вывести умозрительно: к примеру, мы взяли ШХ-15, как режущую сталь, а 65Г, как упругую - это вовсе не значит, что полученный дамаск будет резать, как ШХ-15 и будет упругим, как 65Г. Ведь и ту и другую сталь мы разбавили, ухудшив тем самым её основные свойства. Это правило будет действовать, сколько бы слоёв мы ни намешали: от 2 до 1.000.000. Так, например, стандартный композит: Ст.3 + напильник + рессора - даёт рисунок с небогатым набором цветов - от светлосерого до тёмносерого и от 40 до 55 резов по войлоку. Рабочая сталь в этом наборе одна: 65Г (рессора), она сама по себе даёт 70 резов и упругая. Всё остальное добавлено для цвета, но резко ухудшает её (65Г) свойства.
Единственным видом дамаска, свойства которого будут являться суммой всех свойств, входящих в его состав, будет дамаск без рисунка. То есть, стали в нём не перемешаны между собой: режущая сталь идёт по кромке, а упругая - по обуху. Эта конструкция может иметь от 2 до 9 полос, сути дела это не меняет. На кромке может быть дамаск из режущих сталей или одной стали, но хорошо перемешанной (как в японских мечах), а на щеках может быть декоративный дамаск из никеля и хрома - это принципиально тоже ничего не меняет. Я хочу донести простую идею: не мешать в кучу стали по принципу: "а вдруг что-нибудь выйдет этакое" - этакое не получится, сказок не бывает, к сожалению. Как ведёт себя сталь отдельно, так же она ведёт себя и в дамаске - нового в этой смеси не рождается.
Поэтому, если сталь неизвестна, её нет в моих таблицах - исследуйте её. Нетрудно сделать один эталонный нож из ШХ-15, а с ним сравнивать неизвестные стали - данные можно присылать мне и таблицы будут заполняться быстрее. К примеру, не испытана У16А, - думаю, что она не режущая, т.е. продолжает линию У12А, У13А, но ведь проверить-то надо. Покупать полосу У16А на "Клинке" - деньги на ветер. Так на весеннем "Клинке" 2004г.у господина Петрика было куплено изделие из якобы У16А, спектрограф показал, что это 12Х5. Возможно, мастер просто купил полосу, поверив на слово.
Плохо режут современные булаты, имеющие в составе даже С=1,9%. Поскольку в любой стали определяющим является структура, а не состав, то присутствие углерода в любых количествах ещё ни о чём не говорит.
Вот список сталей, которые дают 60 ÷ 90 резов по войлоку: У7А; У8А; У10А; ШХ-15; Р6М5; ШХ-13; 9ХС; 9ХФМ. В них содержание углерода от 0,7 % до 1,05 %, но хорошая структура, поэтому дамаск, составленный из них, будет резать.
А вот стали, которые дают 7 ÷ 30 резов: У-12; У-13; Х12ФМ; 12Х; 13Х. Углерода в них от 1,2 % до 1,7%, но добавлять их в дамаск - ошибка. Ведь тот же напильник добавляют в дамаск по двум причинам: для повышения % углерода (улучшения рабочих свойств) и для контраста. Увы, происходит ухудшение свойств, а контраст можно достичь и другим путём.
Вот, к примеру, дамаск, составленный из 3-х режущих сталей: ЩХ-15; 9ХС и 65Г (как прослойка между ними). Дамаск полирован и 10сек. проявлен в железном купоросе: ослепительно белые полированные линии хрома на тёмном фоне, который не однороден, а состоит из чёрных, коричневых и синих полос. Дамаск упруг и режет, как рессора - 70 резов, что втрое больше, чем у лучших дамасков типа: рессора + напильник.
Данный дамаск не режет, как ШХ-15, поскольку объём ШХ-15 = 25 % и закалка велась по 65Г, (т.е.нагрев под закалку на 200 ° меньше) иначе всё рассыпалось бы. Но, по крайней мере, рессора разбавлена лучшей сталью, а не напильником. ШХ-15 свою задачу выполнила - дала линии хрома. Как ни странно, дамаск из одной стали тоже даёт очень контрастный рисунок. Вот серия снимков, показывающих процесс превращения цепи от пилы "Sandrik" в дамаск с очень ярким рисунком Рисунок невероятно контрастен, пришлось делать анализ и оказалось, что вся цепь, включая заклёпки, сделана из одного металла. Тогда, для подтверждения этого факта, я сделал дамаск из арматурного прутка, правда, с присыпкой чугунных опилок по швам. И этот дамаск оказался ярким и контрастным. Поэтому, лучше думать о рабочих свойствах дамаска, смешивая стали, а рисунок будет присутствовать всегда.
Всё это сказано о дамаске, имеющем узор. Будь это дикий; турецкий; штемпельный или какой-либо ещё. Любой узор на поверхности - это срезанный слой и зародыш будущей трещины. Любая смесь сталей на кромке режет хуже, или так же, как лучшая сталь из этой смеси. Механическое увеличение количества слоёв не даёт приращение качества реза.
Один опыт отражён в таблицах. Лезвие, откованное из напильника, дало, приблизительно, 30 резов и дамаск из напильника в 30.000 слоёв тоже дал 30 резов. Кроме этого я провёл такой опыт: взял полосу дамаска в 400 слоёв, весом 1.6 кг.( производство И.Ю.Пампухи), и начал её сваривать, иногда отрезая кусочек для испытаний. В результате получилось 4 лезвия по 50 г., остальные 1,4кг.пошли на окалину. Лезвия имели: 3.000 слоёв, 30.000 слоёв, 300.000 слоёв и последнее лезвие - 4 млн.800 тыс.слоёв. Хорошими режущими свойствами обладал только первоначальный вариант в 400 слоёв, далее шло ухудшение. Сваривал только флюсом, нарезая полосу на 5 - 10 кусков. Т.е. слоёв было много, а сварок мало. Приращение качества идёт при другом процессе. Если полосу перегибать каждый раз пополам и засыпать чугунными опилками. Т.е. сварок много, а увеличение количества слоёв идёт очень медленно. Одновременно идёт науглероживание за счёт чугуна. Путь не перспективный и трудоёмкий. Угар составляет 50% - 75%. Значит, лучший по качествам дамаск, в котором результат равен сумме составляющих его сталей - это: режущая сталь по кромке, пружина по обуху и узор на щеках. Такая конструкция будет резать, рубить и быть красивой (при хорошем подборе всех составляющих), но, как ни крути, по прочности будет уступать творениям Е.Самсонова. Это выводы о дамаске.
Теперь о сталях. Из углеродистых сталей фаворитом оказался швейцарский напильник, естественно не просто фрезерованный, а прокованный. 100 резов по войлоку, кость рубит любую, при толщине в 4 мм.не деформируется при нагрузке в 80 кг., т.е.пружинит. В общем-то, не удивительно, если вспомнить, что ни один ювелир не пользуется нашими напильниками, которые лысеют с первого движения. А швейцарские напильники работают по 15 - 20 лет. Примерно такие же результаты дала продукция Германии и Австрии. Не зря амузгинские мастера (Дагестан) в дамаск вставляли шеффилдовские напильники.
Из легированных сталей наилучшей оказалась Р6М5 (хорошо прокованная!). Вязкая, упругая, не критичная в закалке. После протравливания даёт красивый булатный узор, кость рубит любую, режет очень хорошо, как углеродистая. Парадокс, что более углеродистые стали, типа 110Х18 или Х12ФМ уступают Р6М5 многократно по рабочим параметрам, ослепляя только своим блеском. В общем, нет дамаска равного Р6М5, хотя своего прямого назначения она не выполняет. Поясняю - это сталь для свёрл по металлу, но металл она не сверлит, в отличие от предшественницы Р18. Но, как оказалось, её можно использовать в ножевом производстве; самостоятельно или прилепив щёчки из нержавеющего дамаска. Просто в дамаск Р6 тоже замешивается, но с падением рабочих качеств, как и описано выше, в главе о дамаске.
Стали СРМ отлично режут, не ржавеют, хрупки, рисунком не обладают. Если хорошо вывести геометрию клинка (не тоньше и не толще, чтобы не ломался, но резал), то это идеальный нож для охоты и рыбалки. С выводами пока всё.

Два года назад начал сравнивать режущие свойства дамасков, булатов, сталей в полной уверенности, что сталь хуже всех, всё затмевал образ микропилы, присущий булату и дамаску. Чисто умозрительная идея, которую никто не подтверждал и не опровергал. Статью и таблицы начал писать и заполнять одновременно, тоже два года назад. Когда факты стали опровергать теорию, то следовал фактам, поэтому статья начинается "во здравие", а заканчивается "за упокой". Но переписывать не стал, пусть отражает эволюцию мысли. Работу оцениваю очень просто - я сэкономил время тому фанатику дамаска, который уверен, что вся суть в смешении разных сталей, правильной пропорции их, количестве слоёв или в чугуне между слоями. Утверждаю, что это не так: свойства дамаска, как результата всей этой работы, будут среднеарифметическими от свойств компонентов. Вот ещё одно логическое доказательство. Представьте, что сварены две полоски: пусть это будут рессора и напильник. Эту конструкцию закалили и заточили. На одну сторону заточили - режет рессора и даёт 70 резов. На другую сторону заточили - режет напильник и даёт 30 резов. Посередине заточили (по шву) - вообще не режет. Отжигаем этот дамаск, перегибаем посередине на толщину полоски, вот так:

Закаливаем, затачиваем, получаем дамаск с соотношением сталей 1:1. Как он будет резать? Очень просто (70+30) : 2 =50. Шов будет только вредить. Вот и вся суть дамаска в отношении режущих свойств. Можете сделать 1.000.000 слоёв - резать будет так же, как эта полоска (если пропорция 1 : 1). Если кому-то не жаль своего времени, пусть опровергает. Т.е.надо получить дамаск, который режет лучше, чем лучшая по резу сталь из составляющих его и чтобы чётким было объяснение: надо сделать 3.000 слоёв за 7 сварок, после 3-й сварки торсировать по часовой стрелке, а после 5-й - против часовой и тогда получается чудо.
Мой совет: если дамаск делается из сталей, и важно качество, а не только рисунок, то стали надо подбирать не по цвету, или углероду, а по прочности, твёрдости и режущим свойствам.
Сталь Р6М5 я похвалил за её совокупность свойств. Лидером по резу она не является: ШХ-15 режет в 4 раза лучше, а 65Г - в 2 раза, но по прочности я даю ей 100ед., по твердости 90 и по резу 60. К тому же она имеет широкий ковочный диапазон: от 1.000 ° С до 550 ° С и совершенно некритична к закалке, то есть очень удобная сталь. Ржавеет слабо, а после протравки обладает красивым рисунком, правда мелким (рельеф мартенсита). Возможно, высокие качества этой стали обусловлены правильным легированием, т.е. и лигатуры сколько надо и подбор её хороший. Ведь если легирование менее процента, то свойства стали меняются мало, а если более 15 %, то сталь может превратиться в нечто противоположное. Пример: сталь Гатфилда. Отмечу, что Р6М5 я трижды сдавал на анализы, будучи не уверен, что это такое и убедился, что разброс легирования в % очень велик: даже содержание вольфрама колебалось от 4,5 % до 6,5 %; возможно это укладывается в ГОСТ, но отличие в качестве будет несомненно. К сожалению, от разброса параметров одной марки стали никуда не деться, если её выплавляют разными способами (мартеновским, бессемеровским, конверторным, эл.дуговым) и качество плавки сильно зависит от дня недели. Это еще белее утверждает в мысли, что для дамаска надо брать хорошие, дорогие стали, выплавляемые эл.дуговым методом.
Ещё раз о перепутывании слоёв на кромке. На это надо обращать внимание, если мало слоёв и если в составе есть плохо режущие стали. Сами посчитайте: диаметр закругления острия = 5 микрон. Толщина острия перед закалкой, если лезвие проковано, равна приблизительно 3 мм. Так вот, если в дамаске 3.000 слоёв, то на режущую кромку придётся 5 слоёв - это уже достаточно и перепутывать ничего не надо. Ну, а если в дамаске до 500 слоёв, да ещё и фрезеровано, а не проковано, то по кромке гуляют 1 - 2 слоя, точно как в том примере, что нарисован чуть выше. Дамаск С.В.Грачёва, который я привёл в качестве примера в начале статьи имеет 40 слоёв и не все стали хорошо режущие, поэтому ясно, что путать слои надо.
Дамаск из сталей предсказуем и не интересен. В горне ничего с этими сталями не происходит, поскольку в них все вакансии заполнены лигатурой. А вот с чистым железом в горне с древесным углём и в востановительном пламени происходят интересные вещи. К примеру, взял я кричное железо XI века (состав: С=0,08 %, S=0,14 %) и провёл 15 сварок. Получился состав: С=0,45 %; S=0,08 %. Т.е.идёт науглероживание и выгорание серы. Ничего нового - это в любом учебнике описано. Правда, не написаны пределы этого процесса, поэтому буду выяснять. Так что тема дамаска не закрыта и не мной закроется. "Червяк такой длинный, а жизнь такая короткая",- так сказал один биолог, всю жизнь потративший на изучение дождевого червя.

О хрупкости быстрореза и о метательных ножах.
Когда заходит речь о ножах из быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5, Р3М3Ф2 и т.д.), сразу кто-нибудь высказывает мнение об их чрезвычайной хрупкости. А так ли это на самом деле? Давайте попробуем разобраться.

Лет 13-14 назад, когда деревья были большими, насмотревшись фильмов типа "Великолепная семерка", мы с друзьями очень хотели научиться кидать ножи. А если у людей есть большое желание, то возможность они всегда найдут! Для начала были изучены все ножи, до которых мы смогли дотянуться. В те времена (конец 80-ых - начало 90-ых) было известно только два типа нескладных ножей: кухонные и охотничьи. Кухонные были крайне ненадежными конструкциями с рукоятками из хрупкого пластика и тонким клинком. А охотничьи... Ну, во-первых, они продавались только по лицензии, которую нам бы никто не дал. Во-вторых, стоили как сбитый боинг, а денег у нас не было в принципе. А в-третьих, по качеству часто не отличались от кухонных. Были еще складные ножи (без фиксатора), но быстро выяснилось, что к таким нагрузкам они не приспособлены.

Но голь на выдумки хитра. Некоторый опыт ножеделия у нас тогда уже был, и мы решили сваять метательные ножи самостоятельно. Но вот вопрос - а какими, собственно, они должны быть? Ведь никто из нас их своими глазами не видел и в руках не держал. Интернета тогда не было, зато был страшный УГОЛОВНЫЙ КОДЕКС и дяденьки милиционеры. В свете этого мой друг выдвинул философскую концепцию, которая легла в основу разработки: "Метательный нож - это нож, который можно только выкинуть". Это означает, что нож должен быть очень простым и дешевым, чтобы его не жалко было потерять, поломать или просто выкинуть при необходимости. При этом он не должен выглядеть страшным оружием, даже резать не должен, чтобы нам случайно не припаяли статью за хранение, ношение и изготовление Холодного Оружия. Но, тем не менее, он должен выдерживать значительную нагрузку без повреждений (не гнуться и не ломаться). И при всем этом он должен быть максимально похож на обычный рабочий нож, для того, чтобы навык метания этого ножа мог быть без доработки перенесен на любой другой нож, подвернувшийся под руку.

Материал для ножа выбрали довольно легко - полотно маятниковой пилы из быстрореза. Легким этот выбор стал потому, что реальные альтернативы отсутствовали.

Технология изготовления была очень проста. С полотна снимались на наждаке все зубья, потом оно разрезалось на нем же пополам. В результате получались две заготовки. Клинку придавалась простая симметричная форма. Спуски не выводились, просто на лезвии снимались глубокая фаска и получалось своеобразное фальшлезвие. Причем это фальшлезвие делалось только с одной стороны. Во-первых, для легальности, а то скажут - кинжал. А во-вторых, при метании хватом за рукоять даже фальшлезвие на обухе может нехило распороть ладонь.

В том месте, где находилась рукоять, пластина просто немного сужалась. Штатное отверстие полотна оказывалось в районе торца рукояти. Вот как это выглядело

Никакой шлифовки и полировки не проводилось. А зачем? Для метательного ножа это - непозволительная роскошь.

После этого рукоять обматывалась медной проволокой. Проволока могла быть с разнообразной изоляцией (или вообще без изоляции) и разного диаметра. То есть та, которая попадалась под руку.

Эта процедура давала возможность сбалансировать нож. Вообще, баланс - дело сугубо личное. Никакого особого "метательного" баланса не существует. Мы пробовали разный баланс, но остановились на том, что центр тяжести у метательного ножа лучше располагать в том месте, где лезвие переходит в рукоять или чуть ближе к торцу рукояти. Вот как выглядит процесс обмотки рукояти медной проволокой диаметром 1,5 мм в тканевой изоляции

Имейте ввиду, проволока должна быть намотана очень плотно и хорошо закреплена. Иначе после нескольких бросков она начнет мотыляться туда-сюда. Поэтому поверх нее мы наматываем изоленту.

Для тренировок на природе рекомендую использовать яркую разноцветную изоленту, поскольку ножи имеют неприятное свойство теряться даже на открытом месте.

Конечно, через некоторое время любую рукоять придется перемотать, но ничего сложного в этом нет. При необходимости мы делали это прямо на тренировке за несколько минут.

Теперь немного о габаритах ножей. При длине полотна 400-500 мм, каждый нож получался соответственно 200-250 мм. Когда только начинаешь учиться кидать ножи, действует правило: чем длиннее нож, тем проще его воткнуть в удаленную цель. Но через несколько лет я перешел на ножи с относительно коротким клинком. И держать их стал тоже по-другому. Но об этом позже.

Соотношение клинок-рукоять тоже подбиралось экспериментальным путем. В итоге остановились на том, что рукоять следует делать примерно 90-100 мм, остальное - клинок. Причем независимо от общей длины.

Нижний нож - пример того, чем я пользуюсь сейчас сам, длина клинка - 90 мм. Длина клика остальных - 130-140 мм. Толщина клинка - около 2 мм. Это толщина полотна и от этого никуда не денешься.

Прочность быстрореза.

Не буду врать, что ножи не ломались - еще как ломались, особенно по началу! Но изучение обломков позволило установить причины. Их три. Первая - непродуманная геометрия. Вторая - сильный перегрев и резкое охлаждение во время изготовления ножа. Результат - микротрещины. Третья - скрытые дефекты, являющиеся результатом ошибок при изготовлении и термообработке полотна. Вообще, вторая и третья причина отличаются только тем, кто является источником проблем - или я, или завод.

Теперь немного разберем все эти причины. К счастью у меня в гараже обнаружились несколько обломков.

Дело в том, что самую большую нагрузку нож испытывает в районе центра тяжести. Мораль проста - не делать в этом месте сильного сужения и никаких углов, создающих линии напряжения. Можно попробовать искусственно укрепить эту часть, например, залить рукоять целиком в полиэтилен. А вообще, изучайте сопромат, очень пригодится.

О микротрещинах вследствие перепада температуры и о заводских скрытых дефектах я уже писал в статье "Как сделать качественный нож на коленках", повторяться не буду. Скажу только, что от перегрева иногда обламывается острие, а иногда нож ломается в районе центра тяжести. При заводских дефектах место излома непредсказуемо. Но они встречаются редко, примерно на одном полотне из десяти.

В форуме на www.knife.ru много раз приходилось читать о том, что ломаются известные метательные ножи "Осетр -2" от студии Харалуг. Сталь - 65Г, хотя бывают и другие модификации. Если уж такие ломики умудряются ломать, то меня мои ножи определенно устраивают. Конечно, они дают пожизненную гарантию. Принес обломки - получил новый нож. Но это актуально в том случае, если Вы кидаете ножи в помещении где есть стенд. А если на природе? Ведь там ножи часто теряются, а потерянный нож по гарантии не меняют...

Выводы.

При толщине полотна около 2 мм из него можно сделать нож с длиной клинка до 150 мм. Для режущего инструмента этого вполне достаточно. При увеличении толщины клинка увеличится его прочность, но резать он будет хуже. Получается, что из ножа путем увеличения клинка можно сделать заточенную монтировку. Но не ожидайте от нее, что она будет хорошо резать.

Чтобы вы не заблуждались насчет прочности качественных клинков, приведу один пример. Третья демонстрационная конференция журнала "AIKI NEWS", Токио, 6 сентября 1987 года. Демонстрация сенсея Шимазу, представляющего Ягью Шинган-Рю. Во время демонстрации страховки при падении с мечем мастер просит человека из зала попробовать выполнить эту технику. Этот человек пытается выполнить падение с мечем В НОЖНХ заткнутым за пояс параллельно земле лезвием вверх в традиционной японской манере. При неосторожном падении мастер говорит ему: "Постарайтесь не сломать меч, он очень дорогой!". И в процессе демонстрации он несколько раз говорил, что в первую очередь воин защищал свой меч, а уже потом свое тело. Оставляю без умных комментариев, скажу только, что потомственный самурай, посвятивший вся свою жизнь изучению воинских искусств, видимо, знал, что говорит.

И теперь осталось ответить только на один вопрос: а насколько практически применимо метание ножей? С удовольствием отвечаю - практически не применимо! Кидать нож в боевой обстановке - самоубийство. Если есть огнестрельное оружие, разумнее воспользоваться им. А если его нет, то выкидывать нож определенно неразумно. Лучше попытаться отбиться им в ближнем бою.

Конечно, может возникнуть такая ситуация, когда и умение бросить нож может пригодиться в чистом виде. Но! Для того чтобы научиться прилично кидать нож, нужно потратить несколько лет. Но и этого недостаточно. Без регулярного поддержания, навык быстро притупляется (как говорил один из моих Учителей: "Нож, пистолет и бильярд - только практика!"). А Вам вряд ли дадут потренироваться полчасика перед броском, который должен будет спасти вашу жизнь.

И этим не стоило бы заниматься... если не очередное Но! Практика метания ножей развивает многие замечательные навыки, полезные в практике Воинских Искусств и не только. Это умение вкладывать силу в удар, чувствовать расстояние до цели, контролировать быстро движущиеся объекты (нужно отслеживать, под каким углом нож входит в цель, недовернулся или перекрутился, кроме того иногда ножи отскакивают от щита и летят назад по непредсказуемой траектории) и многие другие. Вот например именно метание ножей помогло мне увидеть ресурс прочности быстрореза. А однажды мне потребовалось выключить уличный фонарь, что я и сделал при помощи подобранного у дороги камня с первого броска (попробуйте сами, бросив камень вертикально вверх, попасть в цель диаметром около 5 см, находящуюся на высоте около 10 метров). Еще это очень помогло мне в изучении фехтования и стрельбы. Так что тренируйтесь и получайте удовольствие!

Отжиг цветных металлов
При обработке цветных металлов (чеканка, выколотка и др.) иногда приходится снимать напряжения, возникшие при обработке. Для этого необходимо отжечь заготовку.
Отжиг цветных металлов проводят при следующих температурах (табл. 2).
Таблица 2

Металл	Температура	Охлаждающая среда
Меди	500-600	Вода
Латунь Л96	540-600	На открытом воздухе
Латунь Л90-Л62	600-700	На открытом воздухе
Мельхиор	650-700	Вода
Нейзильбер	700-750	Вода
Серебро	650-700	Вода
Алюминий	300-350	На открытом воздухе
Дуралюминий	360-380	Охлаждение в печи

Сверление нержавеющей стали
Кто пытался сверлить нержавеющую сталь, тот знает, что ее без хитрости просверлить не удается. Обычно при этом применяют специальную смазку. Она состоит из машинного масла и небольшого количества серы. Обычно серу берут ту, что продается в магазинах "Природа". Она там имеет названия: "коллоидная сера", "серный цвет" или "сера для окуривания".
Первые две применяют без подготовки; серу для окуривания мелко перетирают. Более эффективную смазку можно сделать, смешав серу с жирными кислотами. Для получения кислот берут самое низкосортное хозяйственное мыло, которое размельчают и распускают в горячей воде. В раствор мыла льют с избытком техническую соляную кислоту. Жирные кислоты всплывают. Наливают с избытком холодную воду - жирные кислоты твердеют и их легко отделить от раствора.
Их промывают 4-5 раз следующим образом :
помещают в кастрюлю, заливают горячей водой, мешают 5- 7 мин, доливают холодную воду, снимают, снова помещают в кастрюлю и т. д. Жирные кислоты смешивают с серой в пропорции 6:1 (по массе). Надо отметить еще одно замечательное свойство жирных кислот. Если их смешать с канифолью (подогревая на малом огне) в пропорции примерно 1:1 (по массе), то получают отличный пастообразный флюс для пайки металлов свинцово-оловянистыми припоями.

Эпоксидный клей

Теоретическая часть.

Тема "эпоксидная смола", как это не покажется кому-то странным, при детальном рассмотрении может оказаться сравнимой с темой "сталь"!

Под эпоксидными смолами следует понимать растворимые и плавкие реакционно-способные олигомерные продукты, содержащую более одной эпоксигруппы (откуда, собственно и название), способные к переходу в термореактивное (отвержденное, неплавкое и нерастворимое) состояние под действием отверждающих агентов различного типа.

Выпускаются десятки разновидностей собственно смол. И десятки - отвердителей.

Эпоксидная группа может вступать во взаимодействие более чем с 50 различными химическими группами и существует несколько различных механизмов полимеризации.

Часть отвердителей запускает реакцию в результате каталитического действия, другие принимает непосредственное участие в химической реакции.

Сочетание этих фактов обуславливает большое разнообразие существующих рецептур, условий реакции и разнообразие свойств конечного продукта - отвержденной смолы.

В зависимости от марки смолы, ее температура размягчения может быть от 5°С до 150 °С, соответственно реакционно активные группы составляют от 25% до 1.3% массы всей молекулы. Совершенно аналогичная ситуация имеет место и для отвердителей.

Реакция проходит с выделением тепла, но дополнительные компоненты в составе рецептуры могут сильно влиять на его интенсивность.

Техника безопасности.

Неотвержденная смола раздражает кожу. В ходе реакции, может (в первую очередь - в зависимости от отвердителя) выделяться комплекс летучих веществ: эпихлоргидрин (ведущий летучий компонент), а также толуол, фенол, формальдегид, резорцин, анилин, диэтиленгликоль и др. Хотя есть и рецептуры, не выделяюшие летучих веществ.

Поэтому работать нужно в резиновых перчатках, в помещении с хорошей вентиляцией. Особенно, если это приходится делать чаще чем раз в неделю.

При попадании на кожу - сначала смыть ацетоном...

Подготовка поверхностей.

Подгонять поверхности лучше "по принципу ореха": по периметру прилегания - тщательно, внутри - грубая, рельефная поверхность.

Это позволяет перенести нагрузки на шов с самого слабого звена - сдвига по плоскости склейки (а нет ее, плоскости!) - на срез объема смолы, что сделать в разы труднее даже в условиях когда прочность шва на сдвиг максимальна.

Естественно, поверхности надо подготовить к склеиванию. Обезжирить, высушить, зашкурить.

Базовая технология.

Наиболее часто встречающимся рецептуры "холодного отверждения" при нормальной температуре набирают от 60 до 80% окончательной прочности спустя 24 часа.

Можно считать, что окончательное отверждение достигается спустя 72 часа при 20°С.

Оно будет продолжаться в течение последующих нескольких недель, достигнув в конце концов точки, когда дальнейшее отверждение будет невозможно без значительного роста температуры.

Для повышения полноты отверждения и, следовательно, улучшения свойств смолы, можно проводить термообработку при 60—120°С в течение 12—2 ч.

Скорость определяется составом смолы и составом отвердителя.

Скорость реакции зависит от температуры (примерно удваивается на каждые 10°С).

Смесь из компонентов взятых при комнатной температуре и саморазогревшаяся до 50°С затвердеет гораздо быстрее, чем разогревшаяся до тех же 50°С смесь компонентов, разогретых предварительно до 45°С.

Смесь, затвердевающая при 20°С за час, при 30°С застынет за полчаса. Но при 10°С она застынет... когда нагреется до 20°С. Поскольку от температуры зависит не только скорость, но и полнота прохождения реакции.

Впрочем, существуют рецептуры, способные твердеть и при -10°С.

И наоборот - стабильные в условиях хранения, но твердеющие при 120-150°С за 2-0.5 часа.

Если Вы надумаете поработать с большим количеством - сразу же после смешивания нужно разлить на более-менее мелкие порции - иначе можно не успеть намазать из-за саморазогрева и ускорения реакции.

Для каждой рецептуры критический объем свой - до отсутствия излишнего саморазогрева.

Какой-то смолы можно и литр замесить, а другая даже таком небольшом объеме как 20 г, с начальной температуры 20 °С может саморазогреться до более 200 °С!

Опасность саморазогрева тем выше, чем меньшую вязкость имеют компоненты при комнатной температуре и чем больший объем взят.

Скорость реакции зависит от "формфактора": К примеру , если 100 г смеси смолы с отвердителем обращаются в твердое состояние в стакане за 15 минут при исходной температуре в 25°С , то при тех же 25°С эти 100 г равномерно размазанные по площади в 1 м2 , будут твердеть более двух часов.

Для многих рецептур попадание воды на неотвердевшую поверхность даст белесую пленку, которая не затвердеет и ее придется удалять механически.

При этом существуют рецептуры, в которых вода может выполнять функцию ускорителя. Но и там уже ~1% воды может вызвать вспенивание.

Нагрев компонентов и смолы.

Нагрев компонентов или смеси одновременно облегчает перемешивание, уменьшает вероятность образования при этом воздушных пузырьков и ускоряет набор прочности.

Большие количества можно разогреть поместив закрытые емкости с компонентами в горячую воду или даже в микроволновке - если работать приходится много, а печку не жалко.

При работе с мелкими количествами проще греть одновременно со смешиванием.

Некоторые предпочитают греть не водяной бане - нет ограничений на посуду, но есть риск попадания воды в смесь.

Я предпочитаю замешивать в алюминиевых пробках от напитков (предварительно удалив пластиковую прокладку), на остывающей электроплите - можно приступать как только на ней перестанут вскипать брызги воды.

Дозирование.

При замешивании мелких порций (несколько мл) обостряется вопрос точной дозировки. Обычно 1:10, подробности на упаковке.

Рекомендуется соблюдать требуемое соотношение смолы и отвердителя.

При работе с привычными маркой смолы, объемами и посудой можно и "на глазок", исходя из расчета, что 1 мл отвердителя - это 20 капель.

На вес - можно, но весы жалко.

Для более точного дозирования можно натянуть смолы в одноразовый шприц со снятой иглой, надеть иглу, дотянуть нужное количество отвердителя.

Потом все выдавливается (без иглы) в емкость для смешивания, перемешивается той же иглой или спичкой.

Не нужно спешить при перемешивании смолы, особенно смешивая при комнатной температуре - могут захватываться пузырьки воздуха. Особенно неприятны самые мелкие (смола при этом выглядит мутной) - избавиться от них бывает трудно даже при нагреве смеси.

После перемешивания - опять втягиваем в шприц, из которого и дозируем по месту. По потребности - затыкаем шприц "чем мешали".

Неиспользованные остатки можно оставить на время в качестве "пробника" - для контроля полноты застывания.

Как вариант метода дозировки - обрезать тот же шприц, превратив его в одноразовую мензурку.

Несколько бОльшие порции удобно замешивать в колпачках от аэрозольных баллонов.

Тара многоразовая - засохшая смола легко отстает от полиэтилена.

Некоторым нравится замешивать шпателем на полиэтиленовой или фторопластовой пластине - можно размазать по ней тонким слоем для задержки отвердевания.

При заметном "перекосе" в любую сторону падает прочность смолы - вплоть до гелеобразного состояния. Небольшое отклонение в сторону избытка отвердителя увеличит полноту реакции в случае работы с мелкими порциями при комнатной температуре.

Кроме того, смола с избытком отвердителя становится коррозионно активной и от нее страдает все вплоть до алюминия и нержавеющей стали, особенно если смола используется для покрытия металла - известны случаи, когда за пару лет днище легковушки корродировало чуть не насквозь.

Мне встречалась эпоксидка, расфасованная в алюминиевые тюбики - оказалось, что отвердитель представляет собой взвесь темно-зеленого порошка и какой-то жидкости.

При работе работе с мелкими количествами точная дозировка оказалась невозможной.

Если отвердитель сомнительного качества или от другой смолы - можно провести экспресс-тест. Мокнуть спичку в смешанную смолу, нагреть [другой спичкой, избегая попадания смолы в пламя] до начала вскипания. Смола должна затвердеть.

Навык тестирования можно отработать на заведомо привильных смесях.

Модификации.

Кроме собственно склеивания, эпоксидку можно применять для заполнения внутренних объемов.

При желании немного снизить расход смолы - в нее можно добавит наполнитель.

Практически - почти что угодно, лишь бы сухое. От алюминиевой пудры и муки, опилок и металлических и деревянных, до всевозможных пигментов, акварельной, типографской красок, тонера (отработки), цемента...

Наполнитель лучше вводить после смешивания смолы с отвердителем - снижается риск нарушения пропорции. Отвердитель обычно намного менее вязкий и более склонен к впитыванию/концентрации на поверхности частиц наполнителя.

С другой стороны, ту же смолу можно применить и для наружной обработки деревянных рукоятей.

Разбавив ацетоном/спиртом - получаем пропитку.

Разбавленные смеси имеют большую усадку, несколько меньшую прочность, могут становиться пористыми при высыхании.

Без разбавления, но желательно с нагревом - прочное лаковое покрытие.

При желании - смолу можно прокрашивать и масляными красками. Покрытие получается менее твердым, более пластичным.

Кроме того, для пластификации можно использовать любое растительное масло - до нескольких процентов объема. С поправкой на то, высыхающее ли оно.

А если подсыхающее покрытие "запанировать" в соль марки "экстра", зашкурить высохшее и вымыть соль - наш ответ шкуре заморского ската.

В качестве ускорителя могут быть применены третичные амины, например: диметиланилин.

Для растворения еще не застывшей смеси и для замедления реакции могут быть использованы ацетон, этилметилкетон, толуол, ксилол, диоксан, диметилформамид.

При попытке сделать сразу большое количество эпоксидного клея (шпаклевки) он (она) мгновенно "вскипает" и отверждается. Если же перед введением отвердителя в эпоксидный клей (шпаклевку) добавить 10-20 % (по массе) ацетона (метилакрилата, скипидара), тo вероятность "вскипaния" будет значительно меньше. А если при этом посуду энергично охладить, то этого не произойдет вовсе.
Когда необходимо из клея сделать шпаклевку, в нем замешивают один из наполнителей : углекислый кальций, алюминиевую пудру (ПАК), сухой каолин, слюду, окись алюминия, окись железа, тальк, графит, кварцевую пыль (маршалит) или кварцевый песок.
Эпоксидка не приклеивается к оргстеклу (полиакрилату). Этим пользуются умельцы, создавая, например, наборные столешницы из срезов древесины. Ломтики древесины различных пород приклеивают к листу оргстекла крахмальным клейстером. По периметру укладывают обрамление. Все заливают подкрашенной в нужный цвет элоксидкой. После затвердевания столешницу отделяют от оргстекла.
Эпоксидку окрашивают, смешивая ее с сухой гуашью, художественными масляными красками, пастой от шариковых ручек, цветными нитрокрасками. Замешивание в эпоксидке небольших количеств воды позволяет получить молочные разводы. Сочетание эпоксидки с каменноугольными лаками (пековым, асфальтобитумным и др.), а также с резиновыми композициями, растворимыми в скипидаре (ацетоне), позволяет получить водоупорные обмазки для подвалов, фундаментов и т. п.

Свойства.

Эпоксидные смолы универсальны вследствие своей незначительной усадки, хорошей химической и термической стойкости, чрезвычайно высокой прочности клеевого соединения и хорошей адгезии к большинству материалов.

По прочностным показателям продукты отверждения эпоксидных смол, превосходят все применяемые в промышленности полимерные материалы на основе других синтетических смол.

Отвержденные эпоксидные смолы стойки к действию соляной и серной кислот средней и низкой концентрации, к щелочам и к бензину, обладают хорошей теплостойкостью и водостойкостью.

Отвердевшая смола выдерживает длительный нагрев до 150-180°С. с минимальными потерями прочности.

Специальные составы выдерживают до 400°С кратковременно и длительную эксплуатацию на вздухе при 250°С.

Прочность при растяжении (для композиций на основе эпоксидных смол без наполнителя) может достигать 400-1400 кгс/см2, при сжатии 1000-4000 кгс/см2, при изгибе 800-2200 кгс/см2, модуль упругости 25000-50000 кгс/см2, ударная вязкость 5-25 кдж/м2, или кгс•см/см2, относительное удлинение 50-750% (температура испытания 20 °С).

Прочность клеевого шва может превышать 350 кг/см2 при сдвиге и приближаться к прочности самой смолы - на отрыв.

Естественно, не все рекордные показатели достигаются в одном рецепте

Из большого количества материалов, с которыми мы сталкиваемся, эпоксидка плохо справляется только с материалами, с которые вообще трудно клеить - капрон и, тем более полиэтилен, фторопласт... ну и сильно эластичные беспористые материалы.

При склеивании различных материалов, особенно беспористых нужно учитывать, что есть склонность к большей (по сравнению со смолой в объеме) хрупкости на границе с металлом и к вязкости на границе с пластмассами.

Эпоксидная смола не любит солнечный свет, но это может иметь значение только в случае применения ее в качестве лака и если изделие будет постоянно, годами, валяться на солнышке.

Если б еще ее дополнить в плане практического применения и различных хитростей, ну для примера:

1)Идея не моя , непомню кто то из форумчан , за что ему спасибо, дал совет - замесив на глаз( ну и такое бывает) эпоксидку, проверить ее пригодность можно так, мокаем спичку в клей , другой спичкой подогреваем смолу на растоянии так чтоб она ( капля клея на первой спичке) закипела, но не обуглилась, тоесть слегка вспенилась, и сразу перестаем греть. Если капля затвердела, пропорция угадана если нет нужно добавить отвердителя. Сам пользую и всем советую.

2) Ацетон , спирт и жидкость для снятия лака с ногтей разбавляют смолу до бесконечности, но нужно учитывать , что количество разбавляющей жидкости прямопропорционально увеличивает время окончательной полимеризации и дает усадку, что может привести к деформации поверхности.( в частности при изготовлении микарты). Добавлять разбавители желательно проверив качество полученного клея методом "спички" . При замесе большого количества смолы можно сразу разводить смолу, потом в раствор добавить отвердитель, но пропорцию смолы и отвердителя нужно заранее проверить, такой способ значительно снизит вероятность саморазогрева смолы.

P.S. Эпоксидку развожу в мерном медицинском полиэтиленовом 20 граммовом стаканчике. Промахов ни разу не было. Сначала лью отвердитель, затем смолу. Размешиваю бамбуковой шпажкой для шашлыков, коих на три рубля пучок, вещь в хозяйстве полезная и универсальная.

Параметры складного ножа

Я задал вопрос на "Первой Русской Конференции по Холодному Оружию" - кто что предпочитает в складном ноже. Результаты были совершенно разные, что и следовало ожидать, но тем не менее этот опрос проявил на какие параметры обращают внимание при выборе ножа. Приоритеты тут могут быть разные, сколько человек - столько и мнений, но сам список чрезвычайно интересен и полезен. Здесь я привожу его со своими комментариями.

Лезвие:

Сталь - материал лезвия

Лезвие может быть из обычной стали, ламинированное, дамаска, булата, стали с полтровальным порошком и пр. Разница в потребительских свойствах всех этих технологий зависит не от того как это сделано а от того кем - это важно поскольку на рынке эти материалы превозносяться и расхваливаются немилосердно, но пока никто не предоставляет объективных результатов тестирования. Сама по себе многослойность или булат не дают однозначного превосходства над сталями, и могут быть даже хуже, очень важно кто и как это делал. Средний булат или дамаск не лучше хорошей современной инструментальной стали.

Марка стали - лучшие не коррозйно стойкие: M2, D2; нержавеющие CM134, ATS34, BG42, VG10; нержавеющие порошковые CPM S30V, CPM S60V(бывшая CPM440V), CPM S90V (бывшая CPM 420V). Хорошие нержавеющие стали 440A, 440B, 440C, AUS6, AUS8, AUS10, Sandvic 12C27

нержавеемость. Реально актуальна скорее всего для тех кто на море или рядом, обычно элементарных предосторожностей достаточно что бы предотвратить коррозию, тем не менее высокоуглеродных и соответственно коррозийно не стойких почти уже в ножах не используют.

абразивная стойкость

хрупкость

эффективная твердость (максимальная твердость, при которой сталь остается не хрупкой)

Степень закалки в HRC

твердость выше 60 HRC - царапает стекло, однако не означает автоматически незатупляемости - режущая кромка может выкрашиваться, а не сминаться. При хорошей твердости должна быть и хорошая крепкость

Покрытие

Боркарбид - самое крепкое покрытие, второй после алмаза (среди покрытий), абсолютно черное, зеркальная поверхность - отпечатки пальцев хорошо видны и из-за вид портиться, все время приходиться протирать. Применяют Kershaw - Black Chive, Benchmade - несколько дорогих моделей.

НитридТитана - используется для упрочнения сверл, на ножи правда идет не золотистого а черного цвета, поверхность матовая. Мне больше всего этот вариант нравится.

Тефлон - Черное тефлоновое покрытие, заметно хуже двуш предыдущих, царапается, теряет вид. Элемент улучшения скольжения лезвия по матерьялу мне кажется незначительным. Но все же такое покрытие лучше чем ничего, для не коррозийно стойких сталей, но как укражшение поверх нержавейки, наверно не стоит того. Benchmade все ножи со сталями D2 и M2

Эпоксидное - наихудший вариант, царапается, истирается, отколупывается моментально. KaBar.

Обработка

Полированное в зеркало - более стойкое к коррозии, влаги и грязи не за что уцепиться, чем зеркальнее полировка, тем лучше.

Матовое - пескоструйная обработка (порошком в струе воздуха под давлением, в зависимости от порошка обработка получается грубая или тонкая, порошек может быть стеклянным или древесной пылью или, самый деликатный, - семя папортника), проще в производстве, позиционируется как антибликовое - для диверсантов подводников, солнечные блики на лезвии в толще вода демаскируют. На "гражданке", то есть в реальной жизни, к такому покрытию все прилипает - мягкий сыр, резать просто невозможно. Хотя если порошек которым

Спуски

Вогнутые как у бритвы или скальпеля - Основание РК тоньше и в резкльтате нож острее режет. Но при этом он деликатнее и силовые операции с ним производить сложнее - щипать лучину и пр.

Прямые - промежуточный вариант между вогнутым и выпуклым - проще в массовом производстве с одной стороны и сочетая качества выпуклых и вогнутых спусков хорошо подходят для универсального ножа

Выпуклые или сабельные - Основание РК получается шире и лезвие действуют как колун раздвигая рассеченный режущей кромкой материал, помогая таким образом резу. Более подходит для силового реза твердого материала. При строгании дерева особенно против волокон такой вариант лучше, поскольке как бы микро выламывает надрезанное режущей кромкой, то есть иногда небольшое дополнительное сопротивление спусков лучше.

Финские спуски - прямые спуски переходящие в РК, фактически это режущая кромка без спусков под острым углом

Односторонний спуск - когда одна сторона ножа совершенно плоская, эта мода пошла от японских кухонных ножей. Плоской стороной удобно отрезать тончайшие слои рыбы. Многие японские бытовые ножи то же делают с одним спуском, резать таким ножем можно, но нужна привычка - нож уводит в сторону из-за однобокости. Маркетологи придумывают разные небылицы - типа нож острее потому что угол в два раза меньше чем у обычного лезвия, на кокой угол заточишь, такой и будет, независимо от того двусторонние спуски или нет. На самом деле отрезание плоских отнких слоев единственное достоинство.

Ширина спусков

Спуски могут начинаться прямо от обуха - лезвие получается в среднем заметно уже полосы стали из которой она изготовленна, соответственно не так крепка

Спуски могут быть в половину ширины лезвия - половина лезвия имеет ширинц такую же как и полоса из которой она выточена, более крепкий вариант, чем при спусках от обух.

Спуски могут быть узкими - оответственно наиболее крепкий вариант из возможных при заданной ширине полосы

Угол заточки Режущей Кромки

большой угол заточки - более надежный РК не выкрашивается, подходит для силового реза, открывания консервных банок и рубки, менее острый - в смысле, сопротивление при резе больше, но брить волос то же будет.

малый угол - для аккуратного реза, при больших нагрузках кромка больше выкрашивается (или загибается при плохой - мягкой стали)

Серрейтор

Пилообразная заточка улучшающая силовой или быстрый рез, но аккуратный разрез сделать невозможно. Подходит для быстрого отрезания натянутых веревок - сироп, так иногда и называется стропорез.

Форма лезвия

Форма у лезвия может быть самая разная. Однако реально в большинстве случаев это большой функциональной роли не играет. Скандинавские ножи имеют самую простую форму - "заточенной полосы железа", а скандинавы используют ножи интенсивно и в первцю очередь оценивают их с практической точки зрения. Для специальных операций, конечно существуют специальные ножи для обрезания веток, лозы используют кривой когтеобразный нож, такой же формы нож - керамбит используют в новомодных филлипинских шклах ножевого боя, впрочем для подобных школ важна не столько боевая эффективность, сколько рекламная эффективность, прибыльность и пр. Для снятия шкур используют ножи изогнутые как сабли, ножи в этом стиле еще называют персидскими. Непальские ножи кукри - гималайский аналог топора имеют массивное листообразное в начале лезвие, они в основном используются для рубки бамбука. Режущая кромка у Кукри имеет форму буквы "S". Иногда у карманных ножей делают подобные S-образные лезвия, по идее это улучшает рез, помере разрезания меняется угол приложения усилия.
Большим разнообразием отличаются формы острия. Опущенное острие, задранное вверх, вырезанное, и т.п.
В США придумали т.н. американизированное танто, некотурую помесь стамески и ножа, когда передняя часть прямая почти перпендикулярная лезвию и с основной РК образует угол, а не переходит в нее плавно (как собственно в настоящих японских танто, лезвие которых выглядят практически как у финки). Соответственно у ножа появляются стамесочные свойства - говорят такими тантами можно вскрывать двери автомобилей и пр. Однако резать им неудобно из-за угла на конце рез получается какой-то рваный.

Длина

Длинное лезвие нужно для глубокого проникновения и дальности поражения у боевого ножа, в быту большие размеры необходимы для разрезания больших обьектов: трехсантиметровым ножем отрезать кусок хлеба неудобно. Охотники делящие добытого лося например разрезают крупные куски мяса - поэтому им нужны длинныек ножи, хотя для свежевания туши лучше даже маленький. Скандинавы предпочитают совсем коротенькие но широкие ножи с массивными рукоятями, финны немного выделяются - у них ножи чуть уже и длиннее чем в целом по Скандинавии.
По длине ножи бывают короткие или джентельменские около 5 см. Дальше уже повседневныи и тактические и наконец полноразмерные 10 см. и более.

Ширина

Широкие лезвия мне лично импонируют- не знаю почему. Польза от ширины во первых для разваливания - подрезал, отвалил ломоть... Кроме того при той же толщине лезвия, соответственно режущих свойствах, более широкое получается тяжелее. На широкое лезвие помещается больше масла, когда бутерброд намазываешь...

Толщина

Чем толще лезвие тем оно крепче на излом, с другой стороны сопротивление при резе больше, в том случае если разрезание идет на достаточную глубину, то есть разрезать ветку сложнее, но обстругиват проблем нет.

Рукоять:

Плашки (металлические пластины - каркас ножа, иногда отсутствуют)

Лезвие складного ножа обычно зажимается между двух металлических пластин образующих рукоять, поверх этих пластин крепяться накладки. Иногда металлические пластины отсутствуют и лезвие зажимается между неметаллическими пластинами - это обычно дешевые ножи с пластиковыми рукоятями или например на Spyderco Military когда плашки из стеклотекстолита G10 сделаны для облегчения ножа при хорошей прочности. Обычно плашки делают из нержавеющей стали или титана, который легче и может быть даже прочнее.

Накладки (Материал поверх плашек)

Поверх плашек обычно крепяться пластины для красоты, удобства и надежности хвата, термоизоляции (важно на морозе) и пр. Иногда накладок не делают вообще - только металлические плашки, тогда нож получается узким, удобным для ношения в кармаен или на клипсе. Накладки делают:
из дерева твердых пород, экзотического кокоболо и пр. или березы, клена и т.п.
пластика с добавкой стеклянного порошка - дешево
резины Кратон - то же что и пластик, но мягче на ощупь
микарты (текстолита) - крепкий материал
G10 (стеклотекстолита) - еще крепче обычного текстолита
CarbonFiber (углетекстолит) - чрезвычайно легкий и достаточно прочный

Вставка между плашками

заполнение промежутка между плашками с обратной стороны рукояти, если есть - комфортнее держать или скорее резать с сильным усилием плашки не впиваются в руку, если нет - проще очищать пространство между плашками.

Форма рукояти (удобная для большинства хватов, удобная для перехватов, удобная для передачи усилия на лезвие и пр.)

Форма рукояти наверно один из основных параметров определяющих хороший нож. Имене рукоять передает усилие от руки на лезвие и чем больше усилие можно передать без неприятных ощущений тем лучше. Кроме того важно иметь возможность передавать усилие на разные части лезвия в разных направлениях - возможно не усилие а легкое но аккуратное, точное воздействие - например при очистке картошки.
Из особенностей формы рукояти можно выделить:

Подпальцевые выемки, обычно под указательный палец
Грибок или утолщение или своего рода крюк в концк рукояти
Псевдо-гарда у складных ножей- расширение у начала рукояти предотвращающее ладонь от соскальзования на лезвие

Длина - Толщина (толще - комфортнее держать, тоньше - лучше помещается в кармане)

Клипса и варианты ее крепления (можноли прицепить к карману и в каком положении)

Комфортность рукояти (наличие острых углов ...)

На рукояти не должно быть острых углов, которые травмировали бы руку.

Поверхность рукояти (шершавость, скользкость ...)

Отверствие для темляка

Конструкция

Замок (Задний, Пластинчатый-Волкера, Интегрировнный, AXIS...)

Способ открывания (плавник, шпуньки, отверствие...)

Плавность открывания

Разбираемость (винты или заклепки)

Регулируемость осевого винта

Материал шарнира - тефлон, бронза ...

Вес

Предназначение

 Брючный нож

 Статусный

 Рабочий

 Самооборона

 Джентельменский

Общие

Фирма производитель

Легендарность

Эксклюзивность

Цена

Красота

Страна производитель (фирмы имеют отделения в разных странах, основные ножеделы США, Япония, Тайвань, Германия...)

Дизайнер (Многие фирмы заказывают дизайн известным мастерам)

Название

Геометрия ножа

Вопреки распространенному мнению, нож - это очень сложный в производстве инструмент, а его конструкция может быть самой разной. Главным параметром, определяющим способ использования ножа, есть геометрия его клинка.

Hollow Grind - это форма, которая возникает при снятии (плоско или вогнуто) материала с обеих сторон ножевого лезвия.

Он охотнее всего используется в промышленном производстве благодаря скорости и простоте машинной обработки.

Карьера такого типа острия началась в Шеффилде (практически единственного конкурента Золинген), с выпуска замечательных опасных бритв. В то же самое время выпускался еще нож "боуи" в версии "Flat grind", но конкуренция со стороны американских производителей заставила вернуться к Hollow grind, как более дешевому и быстрому способу производства.

Основные достоинства этой формы - легкость заточки, потому что нож или бритва автоматически сохраняют нужный угол, относительно малая толщина острия и удобство выполнения неглубоких надрезов благодаря тому, что толщина острия быстро увеличивается под относительно большим углом.

Главный недостаток вытекает из достоинств - тонкий режущий край очень чувствителен на разного рода выщербления или сминания кромки клинка. Этот тип острия чаще всего используется в производстве складных ножей, а так же на тактических и боевых ножах.

Sabre Grind - самый выносливый и надежный тип острия.

Кривизна начинается ниже середины клинка, и под большим углом опускается к самому краю. Конструкция эта используется на ножах армейских и "выживания". Такими ножами неудобно резать, зато они прекрасно справляются с такими тяжелыми работами, как рубка хвороста и т.п.

Chisel Grind - исторически эта конструкция применялась в долотах по дереву, и на ножах появилась совершенно недавно.

Она возникает при удалении материала только с одной стороны клинка - другая остается идеально плоской. При заточке нож обрабатывается только с одной стороны, а заусенцы, возникшие на второй, удаляются с помощью обычного картона либо кожи, по которым протягивается плоская сторона ножа.

Особенно популярна эта конструкция сейчас на тактических ножах и "американским танто".

Несмотря на свой грозный вид, такой тип острия имеет больше недостатков, чем преимуществ, и главным из них есть то, что толщина клинка резко увеличивается от практически нуля до полной толщины на очень коротком расстоянии.

Одним из вариантов такого клинка является "американское танто", на кончике которого использован Flat Grind, что уменьшило толщину лезвия и улучшило проникание ножа в тело при уколах.

Однако самым большим недостатком такого типа ножей являются проблемы с резкой, что как раз вызвано тем "коротким острием". Интересной конструктивной "ошибкой" можно назвать и проблемы с точным разрезанием чего-либо. Для правши плоская сторона лезвия должна быть с левой стороны, для левши наоборот. Большой угол на клинке приводит к тому, что мы не видим режущей кромки, и как ни режем, а нож все равно сворачивает направо.

Первым, кто открыл и начал выпуск ножей с обратно расположенным срезом, был Грег Лайтфут, производитель очень хороших тактических ножей.

Вариантом Chisel grind есть "single bevel". Обычно это нормальный Hollow grind, но затачивается нож как Chisel, только с одной стороны.

Convex Grind - поверхность от спинки клинка до острия плоская и чуть выпуклая наружу, в сечении напоминает линзу. Очень мощное оружие, прекрасный нож для разрезания чего-либо, но протыкает он хуже, чем Flat grind. Главной проблемой является заточка такого выпуклого клинка, особенно если нет соотв. инструментов или практического навыка.

Concave Grind - противоположность Convex grind - плоский, но вогнутый внутрь по бокам клинок. Идеален для резки, большинство профессиональных кухонных ножей имеют именно такой тип лезвия.

Flat Grind - идеально плоский шлиф от спинки до режущей кромки. С исторической точки зрения, самый популярный тип формы для холодного оружия. Flat имели японские катаны, саксы викингов, гладиусы римлян, фальчионы, испанские навахи, шотландский дирк, меч мамелюков, индийский тавляр и арабский шамшир.

Ножи с flat grind не могут быть дешевыми хотя бы из-за того, что при производстве клинка снимается около 60% материала, в то время когда при Chisel или Hollow grind удаляется только 10 - 30% стали. Поэтому даже только по затратам времени и материала такой нож получается дороже как минимум в два раза.

Однако такой шлиф дает ножу устойчивую режущую кромку, которая одинаково хорошо и рубит, и режет.

Основное предназначение ножа - резать. Поэтому главный его признак, отличающий его от просто полосы металла, пилы или стамески - режущая кромка. Режущая кромка - заточенная часть лезвия от кончика до рукояти. Форма режущей кромки определяет рабочие свойства ножа. Обычно режущая кромка прямая и закругляется к острию. Закругленная часть режущей кромки важна при разрезании поскольку за счет кривизны всегда подходит к разрезаемой поверхности по касательной то есть под оптимальным для рассечения нулевым углом.

Helle Brakar

У охотничьих ножей, которыми разделывается добыча или кроятся шкуры, лезвие кривое и загибается вверх так, что изгиб режущей кромки получается довольно большим и выходит к острию высоко за верхнюю линию рукояти, что бы можно было делать длинные разрезы одним движением. С другой стороны такими ножами сложнее проводить колющие удары.

Охотничьи ножи Рэндалла

У канадских охотничьих ножей Grohmann, лезвие листообразное, а не загнутое вверх и режущая кромка не прямая, а идет по дуге от рукояти к острию - получается кривая удобная для разрезания но лезвие сбалансированно и острие находится на средней линии рукояти - линии удара.

У некоторых ножей лезвие отходит от рукояти не по прямой на том же уровне, что и нижняя линия рукояти а немного вниз. Режущая кромка получается не прямой а "S"-образной. Таким образом улучшаются режущие свойства, за счет того что режущее усилия при строгающих, тянущих движениях руки передаются под отрицательным углом. Мне такой дизайн кажется оптимальным

S-образная форма режущей кромки у непальских кукри, которые предназначены больше для рубки или расчистки пути в джунглях, усиливается изгибом лезвия в направление удара. Но Курки по моему - это больше топор чем нож.

Ontario SpecPlus 2502 - Кукри

Camillus Patrol Machete - нож сделанный по мотивам филлипинского Паранга, незаменимого в непроходимых джунглей.

Camillus Brute - наиболее удачный потомок кукри и рубит хорошо и на нож похож.

Специально для полицейских был сделан нож - стамеска с почти прямоугольным лезвием. Предназначен для срезанная замков в запертых дверях т.п. полицейской работы.

Под Танто обычно понимается именно такая форма с характерным углом на режущей кромке. Настоящие японские танто не имеют ограничителя и естественно без угла. Угол сильно мешает резать.

У ножей типа Танто режущая кромка не закругляется, а поворачивает к острию под углом

Ontario SpecPlus - 13 (8" Tanto)

Утверждается, что таким образом передняя ударная часть ножа получается крепче и у ножа таким образом способность пробивать твердые цели лучше - можно без ущерба для ножа пробивать корпус автомобиля что бы вырезать пострадавших при аварии. Однако резать таким ножом не очень удобно.

В русской версии Танто поэтому режущая кромка все же слегка закругляется.

Позднее добавление:
Оказывается угол на режущей кромке чисто американское изобретение и к настоящим японским Танто отношения не имеет

Баско Лайка

Традиционные финские охотничьи ножи вряд ли можно назвать версией Танто, думаю к такой форме финны пришли независимо от японцев, однако форма практически идентична за исключением закругленного перехода к острию, что бы можно было еще
и резать.

Виртуозом режущих кромок сложной геометрии я бы назвал болгарского матера Николая Спасова - он свободно владеет формой лезвий, и совершенно не стесняется проявлять свой талант
Ножи №11 и №12 Николая Спасова

Основной недостаток режущих кромок сложной конфигурации - то что их сложно точить.

На многих ножах режущая кромка не доходит непосредственно до рукояти. Незаточеная часть лезвия между режущей кромкой и ограничителем называется чоил. В принципе чем ближе режущая кромка к рукояти, тем большее усилие можно передать на нее от руки. У некоторых ножей поэтому чоил делают размера достаточного, что бы поместить на нее указательный палец - при таком хвате режущая кромка приближается к руке если надо, что то резать точно и аккуратно.

Иногда у ножей присутствует верхняя режущая кромка - фиктивная или заточенная. В основном это для того что бы улучшить проникающие свойства при колющих ударах. Иногда она делается неполной и с большим углом заточки - более грубая но более крепкая специально для рубки.

Первичная и вторичная заточки режущей кромки.

(По русски "первичная заточка" называется спуски, а "втричная заточка" - режущая кромка, но когда я это писал я еще не знал и переводил primary edge и secondary edge с английского как смог)

Лезвие, в простом варианте, имеет пятиугольное сечение - прямоугольная стальная пластина стачивается на фабрике к режущей кромке. Потом уже обточенная пластина заостряется заточкой. Это называют первичной и вторичной заточкой. Владелец ножа регулярно заостряет нож именно вторичной заточкой. Первичная заточка идет от середины - одной трети ширины клинка. Вторичная заточка обычно достаточно узкая 2/3 мм. Скандинавские ножи не имеют подобного разделения и затачиваются от середины лезвия.

Первичная заточка бывает:

Прямая - обычная заточка, с моей точки зрения оптимальная. Соблюдается баланс остроты и прочности
Вогнутая - результат работы круглого точила. Упрощает на первых порах заточку ножа, повышает остроту, однако снижает прочность режущей кромки
Выгнутая (сабельная) - Режущая кромка получается прочнее, но острота меньше. Таким методом затачивают так же топоры.
Односторонняя - с моей точки зрения единственное преимущество простота массового производства и соответственно дешевизна. Все остальное - реклама, призванная сей прозаичный факт скрыть

Кроме того, первичная заточка обычно занимает треть/половину ширины клинка. У финских ножей, у которых только одна заточка - первичная и вторичная, заточка занимает почти две трети ширины лезвия. Правда само лезвие у финок (пукко) обычно узкое

Некоторые производители делают первичную заточку во всю ширину. Профиль лезвия в таком случае получается треугольный. Мне такой вариант кажется наиболее удачным. Однако похоже что в массовом производстве так обтачивать клинки сложно, и это не очень популярно.

Фирма Bosse делает вторичную заточку своим ножам немного несимметрично, что, по их утверждению, улучшает режущие свойства лезвий, однако поддерживать эту асимметрию владельцу при повторных заточках мне кажется невозможно. Вообще вторичная заточка хотя и делается первоначально производителем, но реально производится и поддерживается владельцем ножа и владелец может затачивать лезвие по своему усмотрению. Известный специалист по ножам Урбан Фридрексон затачивают у основания, ближе к рукояти под маленьким углом - так как эта часть используется для резания когда острота важнее прочности, а ближе к острию под большим углом - эта часть используется для рубки, когда прочность важнее остроты.

Сейчас модно делать на лезвие пилообразные насечки - это заметно улучшает способности ножа резать грубо - например канаты. Но при этом аккуратность разреза теряется - обстругать деревяшку уже не получится. Тот же Урбан Фридрексон советует делать насечки у острия, оставляя возможность использования ножа для аккуратной работы. Возможность пилить ценна, однако зачем портить хорошую вещь (нож) делая из него плохое подобие пилы - лучше захватить пилу. Для боевых ножей очень важна способность не только легко входить в цель но и легко выходить. За счет пилообразных насечек нож может застрять в цели.

Кровосток

Часто на лезвии делают выемку - кровосток. Его предназначение исключительно охотничье - слив крови из туши дичи, что бы легче было нести и мясо не портилось. Тем не менее, часто его делают на боевых ножах скорее всего для балансировки лезвия, чем для прочности. Говорят что это повышает прочность - не уверен, что это будет прочнее чем без выреза. С другой стороны такая конструкция возможно как то амортизирует при сильном ударе. Не уверен, что это просто просчитать и создатели ножей руководствовались этими соображениями.

Острие

Острие определяет пробивные и проникающие свойства клинка. Эти два на первый взгляд одинаковые свойства на самом деле разные. При пробивании ножом бьют сильно по твердым целям и важна в большей степени крепкость острия на облом. При проникающем прорезе важна именно острота. Таким образом в первом случае лучше острие толстое во втором тонкое. В простейшем случае острие располагается ровно на верхней кромке клинка.

Нож 2002 - Модель 10 (самодельный нож) лезвие Lauri Hiking

Такая геометрия не самая лучшая с точки зрения пробивных и проникающих способностей. Поэтому часто острие опускают ниже верхней кромки, что бы оно лежало ближе к линии удара (усилия). Делается это либо опусканием верхней кромки вниз,

Busse Combat Natural Outlaw

Либо вырезанием части верхней кромки по дуге

Sog Bowie

или по прямой

Cold Steel ODA - реплика боевого ножа Randall

Верхняя часть острия может затачиваться, для улучшения проникающих свойств.

Типы ножей

Существует множество вариаций ножей разных форм и способов заточки. Можно тем не менее выделить несколько характерных типов.

Скандинавский нож

В Скандинавии развилась своеобразная культура, когда деревенский стиль жизни доминировал, климат слишком суровый для развития таких достижений цивилизации как тираническая империя, коммунизм и т.п. Люди жили тихо и спокойно. При таком образе жизни, тем более в северных лесах нож играет огромную роль и является неотъемлемым атрибутом каждого скандинава и скандинавки. Из за отсутствия непомерного богатства ножи делались недорогие, но исключительно качественные и удобные.

Скандинавские ножи боевыми ни как не назовешь, обычно они короткие, широкие и толстые, с одной заточкой - очень острые. Рукояти большие без ограничителей (сейчас стали делать ограничители, но в основном для американского рынка), в основном деревянные, удобные для повседневных работ.

Helle Fjellkniven

Выделяются из общего ряда скандинавских ножей финские. Из за запрета на любое оружие на заре советской власти, финки пользовались большой популярностью в преступной среде и так вошли в русскую культуру. На самом деле то что в России называют финками не всегда соответствует традиционному финскому стилю. Финны делают повседневные ножи "Пукко", немного длиннее и уже общескандинавского стандарта

Iisaki Jarvenpaa - Moose

И огромные тесаки "Лейку", почти мачете, для разделывания туш оленей и рубки.

Бови

Это нож ковбоев дикого Запада. Большое широкое лезвие с вырезом острия, обычно заточенным.

Fox Hunter Bowie

Коэффициент золотого сечения составляет 1,618034. Он распадается на две пропорциональных между собой величины - мужскую и женскую. Нож, спроектированный в мужской пропорции (для войны, охоты и пр. мужских дел), будет таким: для рукоятки в 120мм лезвие составляет 194мм. В женской пропорции (для быта и хозяйства) на ту же рукоятку в 120мм приходится лезвие в 74мм. Но это так называемые взрослые пропорции.

А есть ещe гермафродитные (1\1) - рукоятка и лезвие равны, как в большинстве складных ножей. И есть детские (или юношеские) пропорции - коэффициент 44\56. В этом случае нож-"юноша" будет иметь 120мм рукоять и 153мм лезвие. А нож-"девушка" при той же рукоятке в 120мм получит лезвие в 94мм.

Вытачивание Клинка

Наконец я все таки решился выточить самостоятельно лезвие. Довольно давно я уже приобрел ленточный Сандер, машинка с движущейся наждачной лентой - самой дешевой котоую нашел, использовал ее немного для отшкуривания рукоятей, но обнаружил что и по не закаленной стали ее вполне можно использовать. Полосу стали A2 купил в Сети - McMaster. Мне этот магазин рекомендовали как источник качественных полос стали. Я там уже приобрел полосу M4, но решил потренироваться сначала на дешевой A2. Здесь я привожу свои первые впечатления - это мой первый опыт, я долго не решался изготавливать лезвия, сейсас понятно что видимо зря и ничего сложного в этом нет, не сложнее чем вытачивать рукоять. Мой первый опыт мне кажется удался и никаких особых сложностей я не обнаружил - единственно обязательно одевать респиратор (нормальный с резиновой маской и фильтрами) и защитные очки!

Сначала я порисовал разные лезвия что бы иметь хоть какое то представление что я буду делать. Потом выбранный рисунок перенес на полосу и вырезал грубо. Вырезал все тем же Дримелем с помощью насадки - абразивного диска, есть у них такие армированные, как я понимаю миниболгарка. Не сверлил по контору а именно отрезал дисками без каких либо проблем. Единственная хитрость - диски хрупки (есть еще не армированные так они вообще крошаться прямо в руках - армированные прочнее), поэтому что бы не заклинило и не закосило надо сразу делать бороздку в две ширины диска, тогда клинить не будет. По сложности такого выпиливания сталь аналогична латуни. Но мне поэтому и посоветовали брать в приличном магазине, а не на свалке какой нибудь потому что сталь не закаленная и легка в обработке.

Долго думал как бы прекрепить полочку к ленте так что бы спуски под нужным углом получались сами - то есть если полочка под нужным углом спуски проблемы не представляют - передвигаешь постепенно полосу по полке на лету, угол спусков получается такой же как угол между полкой и лентой. В конце концев пришел к простому и элегантному решению - использовать в качестве полочки тонкую деревянную дощечку - положил ее прямо на ленту и то что попало не ленту шкурка сама съела, а то что по бокам где ленты нет осталось как подпорки для полки, их я тоже подшкурил так что бы поверхность полки прямо переходила на ленту. Саму деревяшк прикрепил к стандартной полке.

Таким образом получился почти идеальный инструмент для выведения спусков. Полку я придвинул практически к самому колесу там где уже заканчивается металлическая подставка - она шире ленты, с одной стороны это держит деревянную полочку но с другой стороны не дает сформировать пятку лезвия, ее можно и не делать а сточить спуски так что бы они переходили прямо в рукоять, но мне больше нравится с пятой.

Изначально стояла лента 50 номера - идеальный вариант для грубого выведения спусков. Я попробовал было 320 ленту но она практически ничего не снимает, потому я вернулся к 50. Сначала обточил снизу - точил попеременно с одно и с другой стороны - старался что бы ширина снятой части была одинаковая, поскольку угол одинаковый то и сошлись они посередине толщины. Потом под тем же углом снял подьем к острию. Следующим этапом скруглил образовавшийся угол, что бы был нормальный подъем, а не американизированное танто. Скруглил естественно тем же манером что и выводил спуски снизу и на подъеме. Здесь деревянная полочка показала свои преимущества, - можно двигать полосу под любым углом, по любой траектории

Следующий этап - скругление углов спусков. Это я уже делал не на полке а на верхнем колесе, легоннько по касательной проглаживал лезвием по колесу, так что бы съема металла большого не было и что бы РК не затрагивалась, а то есть опасность ее закруглить, что бы шкурилась только боковая поверхность. Именно легонько и равномерно - с одинаковой скоростью. Сначала на 50 ленте а потом на 320. Тут торопиться не надо - терпеливо раз за разом сглаживать неровности грубой обточки до идеального (по возможности) состояния. Выявить неровности можно потерев вручную шкуркой того же 320 номера в направлении перпендикулярном обточке - все неровности сразу проявяться. Еще раз, тут надо набраться терпения, возможно придеться вернуться к 50 ленте и заново перешкуривать на 320.

Посмотрев на получившиеся спуски, я решил отказаться от идеи сделать скос обуха как у КаБар и стандартных бови, а просто опустить острие - то есть сделать Drop Point. Мне это показалось симптичне на реальном клинке. Я обвел что получилось карандашем на бумаге и попробовал нарисовать так или иначе и выбрал конечным вариантом Drop Point. Обрезал верх тем же дримелем и зашкурил на ленте.

Получилось по мне впоне приличное лезвие. На пятке клинка вырезал тем же Дримелем с насадкой - узким валиком из шкурки полукруг. Получился миничоил, палец туда не положишь, как мне кажется так лучше с эстетической точки зрения. Переход от спусков к Рикассо сгладил немного то же. Хвостовик избороздил Дримелем, что бы лучше цеплялась эпоксидка

Лезвие среднего размера и широкое

длина 110 мм
ширина 42 мм
толщина 4мм

То есть вполне такое мощьное лезвие из самой крепкой стали. Теперь отправлю его на закалку Павлу Босу и буду делать рукоять, Наверно из кокоболы. Так что продолжение следует.

Выточил пластину-гарду. Самое мое нелюбимое занятие - плохо получается. Вот и сейчас пилил пилил титановую пластину и не получилось! Обиделся на титан и выточил из латуни, решил что рукоять надо тяжелую и если гарда не так важна, то пятка рукояти должна быть тяжелая - у меня как раз есть достаточно толстая полоса латуни, что бы утяжклить рукоять. На этот раз решил проанализировать почему у меня всегда проблемы с гардой - решил что из-за того что плохо видно черту, которой обозначается место прореза. Как кардинальное решение решил воспользоваться изолентой (точнее masking nape). Приставил обух к гарде и с двх сторон наклеил ленту ровно впритык к обуху. Своим любимым абразивным диском сделал аккуратно прорез у одной границы и у аккуратно у другой, потом стал водить диском между ними делая борозду в ширину обуха. Получился аккуратный прорез ровно под лезвие.

Надел гарду на клинок и обточил лентой, что бы они плавно переходили одно в другое. Решил это сделать до закалки что бы было проще обтачиивать клинок под гарду.

Гарду потом сделаю поуже когда буду делать рукоять.

Чоил какой то получился как открывалка, надо как-то это поправить.

CPM Rex M4 - порошковая, превосходит M2
M2 - быстрорез
D2 - высокоуглеродная инструментальная
A2 - самая крепкая
CPM 420V (CPM S90V) - порошковая нержавеющая самая стойкая РК но возможно хрупкая
ATS-34 - нержавеющая не порошковая до недавнего времени самая популярная из непорошковых сейчас ей на смену пришла VG-10

Пока Павел Бос закаляет мое первое лезвие, я решился сделать второе. Закупленная CPM S90V и ATS-34, то же пока идут своим ходом ко мне (UPS) - из того что осталось от 18" полосы после первого лезвия я решил сделать еще одно.

Сначала решил сделать накладную рукоять и даже нарисовал контур, но потом передумал. Рисовать на стали лучше всего тушью - я использовал акриловуюю

Хвостовик решил сделать уже при готовом клинке. Опыт уже какой никакой имеется и я довольно быстро вывел начальные спуски. При этом догадался что если сразу сделать чоил то проще будет с оформлением пятки - перехода от спусков в рикассо - подложка сндера выступающая за границу ленты мешать не будет, поскольку попадает в вырез чоила. Очень удобно.

Начальные спуски проблем не составили. Еще догадка - надо вовремя менять ленту, а то со временем старая почти ничего не снимает, а на новой работать одно удовольствие.

Сгладил угол - американского танто нам не надо.

После некоторого размышления на перепутье, решил попробовать сделать верх как у Рэндалл - модель 1. Посмотрел как скос обуха выглядит на Cold Steel ODA, сделал скос чуть меньше чем на пол длины, а спуски на полную длину. Получается обух от основания клинка постепенно сужается переходя в заостренный скос. Честно говоря так видимо проще сделать - тот же прямой скос, никакой фигурности. Скос получается острым, но тем не менее обоюдоострость не поная, а чуть меньше чем на половину.

Следующим этапом я решил сгладить ребра и сделать клинок плавным, как и у первого. Может быть и не стоило, тем не менее я решил сделать его все же "аэродинамическим" - с одной стороны ребра это неотемлимая часть дизайна, и все такое... Но в плавных переходах есть нечто экологичное - некотарая природность, натуральность, смягчающая ярко выраженную технологичность ножа.

Можно предположить, что с такой аэодинамической формой при рубке нож не будет застрвать в дереве, а будет выдавливаться обратно. Хорошо это или нет пока не понятно, возможно - надо будет поэкспериментировать уже с готовым ножем.

Перепридумал как сделать полку:

Таким можно регулировать угол наклона к плоскости ленты практически от 0 - что и надо для выведения хороших спусков, например спусков от обуха и пр. И всего то элементарная петля для мебельной дврки четыре винта, четыре гайки и дощечка (дубовая). Край доски, который у ленты я утоньшил на том же сандере, что бы не было ступеньки при переходе полки в ленту. После "саморегуляции" на свежей ленте деревянная полка с обратной строны выглядит так:

Вячеслав из Иркутска прислал свой способ выведения спусков:

"Я ,за неимением ленточной шлифмашины использовал липучие шлифкруги - под дрель.Только я спуски делал как у хелле- прямые,собственно и делал-то скандинавский нож.Чтоб спуски были ровные и начинались на равном расстоянии от обуха,пришлось делать специальный шаблон. Работать на таком круге не слишком удобно.В качестве шаблона я приклеил на заготовку ножа куски от полотна ножовки по металлу. Естественно,их форма повторяла контур клинка - оставляя открытыми полосу металла,где собственно и формировались спуски. При снятии металла с тела клинка, твердые накладки шаблона не давали испортить клинок выше линии спусков - получился идеальный переход щека клинка-спуск. Может быть при работе на ленточном станке это и не надо, но никто вроде такого не делал.Это реальная помощь, если ты не проф.слесарь. Не профи невозможно руками на весу,без опорного столика, точно выточить границу у спуска.С шаблонами можно,хоть и несколько непривычно."

Пришли готовые лезвия от Боса - я ожидал что они будут какие нибудь обугленные и придется их интенсино отшкуривать, но оказалось что совсем не страшно:

Думаю войлочного круга с зеленой пастой будет достаточно.

Обнаружил две точки у начала хвостовика - думаю что меняли твердость по Роквелу.

В четверг отправил по почте - в следующий четверг получил готовый клинок обратно.

Действительно - войлочного круга оказалось достаточно.

Монтаж рукояти решил сделать всадной, не сквоной. Дерево - бокоте, купил еще давно брусок подходящей толщины и только сейчас решил попробовать. У меня было сомнения по поводу скосов лезвия у гарды - но прикинув на листе бумаги возможную форму рукояти обнаружил, что вроде вполне прилично получается.

Знакомый кузнец (на самом деле лидер группы ядра нашей операционки, хобби у него такое - делает себе катер/яхту на паровом ходу), посоветовал поколотить по гарде молотком, что бы притереть шель к лезвию. Типа латунь расплющиться и щель немного уменьшиться - ровно на столько что бы притететься к клинку. В самом деле помогло - поколотил по латуни молотком, пришлось потом пройтись шкуркой по поверхности, что бы избавиться от вмятин, но зато притирка полная.

Рукояти я уже делать умею и за воскресенье (за послеобеда, точнее) сделал рукоять - некоторую помесь шубункина и барабуса:

Дерево - бокоте. Не уверен что это тот самый бокаут из которого делают подшипники скольжения для российских атомных подводных лодок, но тем не менее опилки по консистенции и по запаху очень похожи на опилки Лигнум Витае.

Это первый нож сделаный практически полностью самостоятельно - кроме закалки все сделал я, закалку зато, сделал Павел Бос - лучший термист США. Последний шаг - заточка. Заточил естественно Шарпмэйкером. Острота фантастическая, волосы отпрыгивают от РК "сами".

Вообщем первый опыт мне очень понравился! Теперь буду делать следующий нож - а-ля Рэндалл #1. Вообще, теперь можно понравившуюся модель не покупать, а делать самостоятельно. Составить коллекцию известных моделей из лучших сталей и с рукоятьями из лучшего дерева!

Общее обозрение, модели, оборудование

Как самому сделать нож

Посмотрим на рисунок. Вот так Вам придется "снять" лишний металл, чтобы получилась простейшая конструкция клинка. Черный контур - контур заготовки на срезе. Красный контур - готовый контур. Розовая заливка - "тело клинка". Серая заливка - это то, что не нужно. Таким образом, вы сможете изготовить любое ножевое изделие с ограниченными свойствами, будь то кухонный или хозяйственный нож. Чтобы создать функциональное изделие, Вам придется прочитать по крайней мере все то, о чем будет сказано далее и просидеть не один день за наждаком... И это МИНИМУМ!!! Но не пугайтесь!!! Даже если вы и не хотите создавать ножи я постараюсь , чтобы вам было интересно , а может быть Вы узнаете для себя что-нибудь новенькое...

ОБОРУДОВАНИЕ. Прежде всего хотелось бы предупредить, что собирать все множество аппаратуры вовсе не обязательно. Можно выбрать какую-нибудь модель и спокойно выполнить всю работу на минимуме оборудования. Поверьте мне, я начинал с одного мотора мощностью 2,2 квт. Но про минимум мы еще поговорим, а пока... На снимке вы видите абразивный круг диаметром 300мм, толщиной 40мм; посадочное место диаметром 76мм. Обороты должны быть небольшие: 1200-1400 об/мин. Перед работой, в целях безопасности, круг необходимо минут 15 прокрутить вхолостую, затем алмазным карандашом или корундом выровнять до минимального биения. Все ограничители необходимо убрать. Доступ к кругу должен быть как можно свободнее. Вам необходимо иметь возможность прижать заготовку под любым углом, чтобы снимать металл там, где вам надо, а не там, где этого "хочет" наждак. Для отдельного вида работ должен быть подобран свой круг. Для древесины - мягче, для стали - тверже. Я в основном использую такие параметры круга: габариты 300х40х76, твердость- СМ1/СМ2, зерно - 25А40П. Средняя стоимость - 10$, в зависимости, где приобретаете и у кого... Приобретаю в основном круги Лужского завода. Московский Абразивный завод тоже выпускает неплохие круги, но как-то не лежит душа, хотя за неимением "Луги" и его изредка пользую... Потребуются вам и войлочные круги. При ножевом изготовлении их необходимо иметь много и разного диаметра. Приобретались они мною уже давно, в магазине "Сделай сам", по 55-ти рублей (застойных) за штуку. Вам надо иметь приблизительно 5 больших кругов, диаметром от 250мм до 400мм, оптимальный вариант - 300мм. И, желательно, множество маленьких разнообразных диаметров, толщин и конфигураций. Изготовлялись войлочные круги на валяльных комбинатах (была на круге какая-то этикеточка), и купить вам их придется только один раз. Они практически не расходуются. Сейчас приобретается все это дело на московском "птичьем рынке". Даю эту информацию,чтобы при желании что-то сделать вам много не пришлось бегать в поисках необходимого... Отдельный вопрос - подготовка войлочных кругов к работе. Самое неприятное -это "центровка". На рисунке вы видите вал полировальной бабки с войлочным кругом .
1.Сам вал.
2.Оправка с конусной резьбой (далее будем назывть ее - морковка).
3.Насадочная резьба.
4.Полировальный войлочный круг .
Так вот, главная задача - это сделать посадочное место в центре круга. Но, как бы вы его точно не определили, все равно на валу при вращении круг будет "бить". Чтобы максимально убрать биение, я поступаю так:
1.Нагретым до красна стальным прутком (в кузнице или у сварщика), я выжигаю конусное отверстие с наружным диаметром 10мм и внутренним где-то 30-35 мм. Затем обмазываю столярным клеем, и, когда клей подсохнет, туго накручиваю на смазанную вазелином или растительным маслом "морковку". Появляется резьба посадочного места. Далее, клей засыхает и круг готов к "обдержке".
2.Из напильника изготавливаю резец, хотя можно использовать любую закаленную пластину.
3.Накручиваю круг на "морковку", но уже не туго, а слегка, чтобы он только сел посадочным местом. Потом, при нажатии на круг резцом, он сам закрутится до необходимого предельного момента.
4.Подобно токарю начинаю обтачивать круг до минимального биения. Это относится к полировальным кругам. Потому, что кроме нанесения на них полировальной пасты предварительной работы больше нет. Другое дело - шлифовальные и доводочные круги. Для их подготовки потребуются еще несколько операций. Продолжим...
5.После обдержки на "морковке" промазываем рабочую поверхность круга столярным клеем, даем просохнуть и опять обдерживаем на морковке. После промазки клеем необходимо обдерживать круг по одной простой причине - круг "ведет". Как бы вы ни старались, а клей свое "дело" сделает, и после промазки и просушки круг, как ни в чем не бывало, опять будет "подбивать".
6.Последняя операция. Намазываем столярный клей и накатываем необходимое абразивное зерно. Круг готов. Теперь при отделочных операциях, у вас не "отвалятся" руки при частой смене кругов. Достаточно одного движения для скручивания, и круг сам "слетит" с "морковки". Набросили другой, и он сам при работе закрутится до предельного значения.

ВНИМАНИЕ!!! Круги диаметром более 200мм на "морковку"не сажать - РАЗОРВЕТ!!! Только на посадочное место наждачного круга!!! Берегите себя!

О СТАЛИ 95Х18Ш. Считается, что главным критерием в подходе к ножу является сталь. Позволю высказать "крамольную" мысль, что это не совсем так. Мне кажется, что все-таки конструкция - прежде всего. Встречаются некоторые модели, в которых при изготовлении используется сталь марки 95Х18Ш - сталь очень мощная, но в тоже время и очень "капризная". Применяется она при изготовлении нержавеюших подшипников (на подшипниках из этой марки стали стоит маркировка - "Ю"после номера). Почему-то все, кому хочется иметь хороший нож, начинают "отталкиваться" от этой марки стали. Но незнание правильной технологии термообработки или техническая неоснащенность приводит к обратному результату. Я знаю немного термистов, способных качественно провести термообратку "95"-ой и получить заготовку с заранее необходимой твердостью. При малом сечении режущей кромки происходит "крошение", что влечет за собой определенные неудобства вплоть до потери экземпляра. Приходится увеличивать сечение у режущей кромки , и это приводит к снижению "правочной" способности. Естественно, править такой нож гораздо труднее, и "изготовитель" снижает твердость по Роквеллу до 48-50 ед. Комментарии излишни...

О СТАЛИ 65Г. Неплохие ножи получаются из стали 65Г... к сожалению она сильно ржавеет. Режущие свойства у нее великолепны. Но участились случаи жалоб на ножи из этой марки. Порой бывает - и отковал, и оттянул, а "оно" не режет или, навареная на мясницкую тупицу, не рубит. Я начал искать причину и одну нашел.
Кустарям и разным "умельцам" 65Г доступна в виде рессоры. Все изделия производятся в основном из того, что добыто... на бескрайних просторах нашей странной (от слова "страна" - прим.автора) свалки металлолома и некондиционного оборудования. Какое-то время я работал кузнецом на автобазе, и доступ к этому материалу у меня был неограниченный. Каждое утро на "промежуточном" складе для моих нужд находилось по 1-2 рессоры со сломанными листами. В мои обязанности входило принести их в кузницу и разобрать. После переборки добавить полученные со склада новые листы, все это дело грамотно отрихтовать, собрать и отправить обратно на "промежутку" для дальнейшего оборота. Кому-то покажется, что я очень долго и нудно описываю всю процедуру ремонта рессор, но поверьте - это необходимо. Может быть, Вы избежите очень много неприятных моментов. За 10-15 лет работы автомобиля все агрегаты у него практически "не родные", а рессоры - тем более. Более того, у самой рессоры листы, как историческое обозрение. Одна передает привет из 60-х, другая из 80-х и так далее... Что же произошло? То ли наука двинулась вперед и стали ставить хилые заменители, то ли вода тогда была мокрее, но факт остается фактом - листы из рессор изготовления после 70-го лучше не использовать. Я, например, вообще перешел на вагонные пружины - гарантия практически 100%. Но для подстраховки можете использовать стандартный лист со всеми маркировками и атрибутикой. Да и ковать его не надо. Правда, без ковки не хватает одной "изюминки", но об этом мы, возможно, поговорим далее...

МОДЕЛЬ. Могу предложить к производству начинающим простую, но уже хорошо зарекомендовавшую себя модель. Первый раз я ее увидел на итальянской выставке. Поразившая меня своей простотой и скромностью, она надолго отвлекла меня от других изысканий. Итальянская фирма "KAYMANO" создала действительно удивительный образец. Проще ничего не бывает: рукоять и клинок. Признаюсь, я влюбился в эту модель. И после недолгих раздумий решил повторить ее. Отсутствие такого образца у наших поваров и продавцов морально угнетало меня. Но как решить проблему оборудования? Ведь для изготовления клинка со ступенькой требуется прецизиозный (особо точный) плоскошлифовальный станок. Даже два. Один станок обрабатывает клинок только с правой плоскости, другой-с левой... Таких денег у меня не только на станок - на документацию к ним (да и теперь нет)!!! Но делать нечего, охота пуще неволи, как говорится. Пробовал крупным "желобом"- бесполезно. На широких (больших поварских) клинках этого не добиться. Не хватит диаметра абразивного круга, чтобы за один проход захватить сразу 50мм по плоскости. Да и желоб для профессионального ножа - невыигрышный элемент. Поварскому клинку требуется вес и достаточная жесткость. При нужной нам конструкции желоб снимет весь необходимый для веса и жесткости металл. И сие будет означать, что цель не достигнута. Потом меня осенило - можно ведь снять лишнюю массу аккуратно при помощи оправки, т.е. специального приспособления или устройства. Это устройство должно нести на себе обязанность ограничителя. И не допустить вращающийся наждачный круг к полированной ступеньке. Как только я до этого додумался...через полчаса сделал первую оправку. Она состояла из двух пластин с точно рассчитыннами отверстиями (как и на хвостовике клинка) под заклепки. Плюс еще набросил от "пятки" клинка 20мм на ступеньку. Эффект был для меня радостным. Немедленно приступил к изготовлению полудюжины ножей. Однако до полной отработки технологии было еще далеко. Доставляло немало хлопот совмещение отверстий под заклепку во-первых, а во-вторых и сами отверстия мне пришлось сверлить в хвостовике диаметром 4мм. Крепление-то пластин к клинку производилось двумя болтами с гайками М4. И при заклепке диаметром 3,5мм это несколько неудобно. Приходится "напрягаться" при расклепывании - как бы не расколоть ручку, как бы не было шатания в месте соединения. Короче говоря, пожертвовал временем ради качества - стал оправку из двух пластин приклепывать к хвостовику, а потом, чтобы снять оправку, стачивать заклепки. "Дурдом" конечно, но на том этапе и это было уже достижение. Технология малопроизводительная, но кустарю этого достаточно. Позже руководство Московского завода "СТИЗ" попросило меня доработать эту технологию для производства. Вот тогда-то я и решил эту проблему с оправкой. Я просто согнул вдвое пластину толщиной 1,5мм, и, просверлив отверстие 6,5 мм, стал крепить оправку болтом с гайкой М6 под хвостовиком. Проблема с оправкой в данной модели была решена. Позже я стал использовать данное приспособление при изготовлении и других конструкций, немного изменив оправку.

На снимках сверху - заготовка разделочного ножа в оправке, снизу - поварской нож для мяса.

НОЖИ СПЕЦИАЛЬНЫЕ. Пожалуй самыми сложными в изготовлении , как мне кажется - ножи специальные. Ну столько к ним предьявляется условий, что порой, бывает, одну-две заготовки загубишь, пока не начнет получаться желаемое. Среди таких ножей - обвалочные. В этой группе я знаю несколько моделей. Они различаются как по способам изготовления, так и по внешнему виду. Требования к режушим свойствам и формам в этой категории настолько высоки, что иногда начинаешь подозревать мясников-обвальщиков в занудности и капризности. Но все подозрения рассыпаются в пух и прах , когда поближе познакомишься со спецификой этой замечательной профессии. Порой по 12 часов нож в работе... И если мастер-изготовитель не постарался, поминают его почем зря... Впрочем не очень долго. От таких изделий обычно избавляются быстро. С прискорбием признаю - я не исключение. И мне приходилось выслушивать нелестное... Но меня миновала большая часть сберегаемого словарного запаса на этот случай. Причина в том, что я, желая понять, в чем кроется секрет обвалочного, использовал нехитрый прием. Прежде чем сделать свой первый "обвальник" на продажу, я заимел трех "экспертов". Два из них работали в близлежащем магазине, третий - муж моей одноклассницы, носящий дивную фамилию Максичка (сейчас, кстати, в Москве можно встретить в продаже полуфабрикаты его производства). Безвозмездно было изготовлено и роздано несколько ножей с тайной надеждой на похвалу... Не тут-то было. Полный провал... Даже за бесплатно. Но не буду утомлять описанием свих опытов и переделок (а их было на протяжении полугода несколько) , а сразу дам советы тем, ктопойдет по пути создания обвалочных ножей. Ищите золотую середину в конструкции клинка ... Не скупитесь на приобретение лучшего сырья... Сделайте обвальщику на выбор пару ножей...Отдайте ему их в работу на 2 часа и погуляйте. Если вам вернут ножи, не переживайте. Этого не избежал никто из применяющих подобную практику. Если вам приготовили оговоренную сумму за один нож- смело приступайте к изготовлению ножей, продадите практически все.

Один из секретов или одна из хитростей. Необходим материал, способный хорошо науглероживаться. Можно использовать сталь марки 40Х. Изготавливаете изделие до предшлифовочного состояния. Цементация на 0,1-0,2 мм. Термообработка. Шлифовка. В итоге: вязкая сердцевина в науглероженой оболочке твердостью до 60 ед.по "Роквеллу" Обвальщики очень благодарны. При соприкосновении с костью два твердых слоя , несущие основную нагрузку, ведут себя восхитительно. Практически ИДЕАЛЬНО.

Хороших, но очень дорогих (включая дамаск) я за всю свою деятельность сделал всего 7 штук. Знаю, где они находятся, у кого, и в каком состоянии. Просто дорогих и простых я не прослеживал (к моему сейчас сожалению). . . . . .

УВЛЕЧЕНИЯ. В особом ряду стоит свободное время. Практически все неиспользованные задумки и фантазии, пришедшие в голову, я стараюсь воплотить в экзотических изделиях, или в изделиях, которые расходятся на "подарки". Хотя всегда происходит так, что именно после полета фантазии и появляется что-то такое, что приносит мне необъяснимую радость и чувство глубокого удовлетворения. Так произошло с ножом, который у меня заказал один из моих друзей для сувенира некоему гурману.. Первоначально нож задумывался, как милая шутка, хотя и несколько "черноватая". Изделие имело первоначальное название "Сувенирный кухонный нож для для харакири, многоразового использования". А в итоге появился - "ТАНТИК". Разделочный нож для дичи и рыбы в японском стиле.
По заказу одной турфирмы, для выставки во Франции было изготовлено несколько ножевых изделий "рыболовного профиля" из дамасской стали. К одному из ножей были предъявлены очень высокие требования. Во-первых плавучесть (нож не должен тонуть). Во-вторых, очень быстро восстанавливать свои режущие свойства (требование к промысловым ножам). В-третьих, конструктивные особенности должны позволять ножу выдерживать кратковременный изгиб клинка до 80о . И так вышло, что этот заказ делался в трех местах. Я делал клинок, в другом месте высококлассный мастер изготовил рукоять и соединение (крепеж). В третьем был изготовлен кожаный чехол - точно подогнанный под форму ножа.

Как сделать качественный нож на коленках

На разных ножевых конференциях периодически всплывает тема «Как сделать нож?». Естественно, этот вопрос задают не профессионалы, а простые люди, обычно не имеющие ни хорошо оборудованных мастерских, ни кузни и термички, ни специальных знаний (иначе бы не спрашивали…). Зато они имеют горячее желание создать САМОСТОЯТЕЛЬНО качественный инструмент, отвечающий именно их требованиям! Единственный и неповторимый, для себя любимого! Иногда такое желание появляется из-за невозможности найти подходящий нож в продаже, иногда из-за отсутствия финансов, иногда просто от желания творить прекрасное. Главное, что это желание есть, не хватает только информации. Отправной точки. Той самой печки, от которой потом можно плясать. И найти подробную инструкцию «Как сделать нож от А до Я» - просто негде. Но для первого раза лучше всего подойдет именно такая, где подробно и поэтапно описаны все стадии работы. С фотографиями. Чтобы не изобретать велосипед, а сделать свой первый нож, пользуясь уже проверенными методами. А вот уже после этого можно, с учетом полученного опыта, изучать другие технологии и думать, как их лучше применить. Да хоть бы и свои технологии изобретать. Ведь теперь уже есть, с чем сравнить.

Теперь об оборудовании. Как было сказано раньше, эта статья для тех, у кого нет специализированной мастерской (хотя, если она есть – это плюс ). Всю работу можно провести в гараже или в квартире. Нож, о котором пойдет речь далее, был сделан именно в обычной квартире. Кроме помещения потребуется как минимум наждак. Можно использовать и покупной и самодельный. С разным диаметром и толщиной камней. С разными оборотами. Но очень желательно, чтобы камень был ровный, иначе намучаетесь. Возможный вариант требований к наждаку можно посмотреть здесь http://prokopenkoff.narod.ru/prosmotr.htm , но он не обязательно должен быть именно таким. Начать можно с того, что есть под рукой, а с опытом вы сами поймете, что именно вам нужно. Кроме этого вам потребуется дрель (можно обойтись и ручной), сверла, напильники, абразивные бруски, выпрямитель тока, алмазный надфиль, паяльник и еще некоторые мелочи. Согласитесь, это не так уж и много.

Теперь о том, что собственно мы будем делать. То есть каким будет нож и почему. Сначала вводный анекдот:

«На заседании правительства долго обсуждают, каким должен быть новый гимн России. Прослушивают разные варианты. Филип Киркоров наблюдает за всем этим по телевизору и думает: «Ну чего они выпендриваются? Можно просто стибрить гимн Турции, и успех обеспечен!»».

Мораль сей басни такова: перед тем, как сделать нож, определись, для чего и в каких условиях Вы собираетесь его использовать, а потом изучите лучшие традиционные модели, которые создавались с теми же исходными условиями 1. Природные условия. Например, средняя полоса России. Главная особенность – холодные зимы. Да и летней ночью температура может падать к нулю. Не очень высокая влажность. Хвойный и смешанный лес. 2.Для чего. На природе нож – главный инструмент. Им можно и хлеба нарезать, и рыбу/дичь разделать, и щепу для растопки настругать, и посох срезать, и веревку разрезать, и от стаи гопников отбиться… Да мало ли что еще, всякое в жизни бывает.

Итак, какой же нож сотни лет выполнял эту же работу в этих же условиях? Известно какой – финка! Наши соседи скандинавы разработали очень простую, надежную и удобную конструкцию. Именно ее мы и попытаемся повторить, естественно с поправками на современный технологический уровень и некоторую ограниченность возможностей.

Кроме сказанного выше, у традиционной финки есть еще одно неоспоримое преимущество для нашей страны – легальность. Она является ножом хозяйственно-бытового назначения, и поэтому ее можно хранить, носить и изготавливать не спрашивая ни у кого разрешения. Но об этом мы поговорим позже.

Теперь, когда мы наконец определились с формой ножа, можно начинать подбирать материалы. И в первую очередь, разумеется, сталь. А куда без нее? Ведь выбор стали оказывает значительное влияние на всю конструкцию.

На мой взгляд, очень хорошей сталью является инструментальная быстрорежущая сталь Р6М5. Вот что о ней сказано в марочнике сталей:

Применение: для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей; предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работающего с ударными нагрузками. Химический состав в %:

C	Si	Mn	Ni	S	P	C	Mo	W	V	Co
0,82 – 0,9	до 0,5	до 0,5	до 0,4	до 0,025	до 0,03	3,8 – 4,4	4,8 – 5,3	5,5 – 6,5	1,7 – 2,1	до 0,5

Твердость после закалки и трехкратного отпуска – 63-65 HRC

За более подробной информацией о свойствах этой и других ножевых сталей и о влиянии на них легирующих добавок отсылаю интересующихся к книге А. Марьянко «В помощь выбирающему нож». Здесь скажу лишь, что это очень твердая сталь, прекрасно держит заточку, ржавеет меньше, чем углеродистые стали (например популярная 65Г – рессорная), но больше, чем нержавеющие (например 65Х13, 95Х18), так что нож из нее требует некоторого ухода, но и платит за него сторицей.

«Но у нас в универмаге нет бруска стали Р6М5!», - скажите Вы. Да, но ведь можно найти подходящее изделие из нее! Из этой стали делают: сверла, фрезы, резцы, и главное, ножовочные полотна! Именно ножовочное полотно нам и потребуется. Но не какое-нибудь там ножовочное полотно, а полотно от маятниковой пилы по металлу. Ими еще рельсы пилят. Габариты у таких полотен бывают разные. Обычно они лежат в таких пределах: толщина около 2 мм, длина 400-500 мм, ширина 30-40 мм. Цвет черный или серый (после заводской термообработки), поверхность на ощупь шершавая. На полотне можно найти марку стали. Если это не Р6М5, а Р3М3Ф2 – не пугайтесь, они взаимозаменяемы. Цена такого полотна на рынке может колебаться от 20 до 200 рублей. При осмотре обратите внимание на то, насколько оно прямое. Идеально ровное найти очень тяжело, поэтому небольшой изгиб можно простить.

Очень полезно перед работой проверить материал на скрытые дефекты, микротрещины. Могу предложить для этого один способ, но он требует опыта. Зато годится для оценки качества как заготовки, так и готового изделия, и не требует оборудования. Возьмите пластину металла за один конец, не слишком сильно сжимая, и поднесите к уху. Подушечкой указательного пальца другой руки проведите по какому-нибудь острому выступу, заусенцу заготовки или по режущей кромке готового изделия (поперек, а не вдоль, а то палец отрежете!!!). Если при этом слышен высокий и чистый звон, значит все ОК! Но, чтобы научиться проводить такую оценку, желательно послушать заведомо качественную и заведомо дефективную сталь. Если вы четко слышите разницу, постарайтесь ее хорошо запомнить. Это Вам еще ни раз пригодится.

Теперь вернемся к нашему полотну и легальности ножа. Есть общее правило: с увеличением твердости увеличивается и хрупкость. Толщина полотна – около 2 мм. Некоторые считают, что этого недостаточно. Но прочность клинка зависит и от его геометрии. От длины, ширины, формы клинка и формы спусков. Был у меня такой случай:

Делал я как-то себе нож для леса. Длина клинка – 105 мм, ширина 27 мм, толщина – около 2 мм. Сталь – Р6М5. Монопластинчатый монтаж. Показал его двум своим знакомым. Они дилетантами небыли, ножи любили и имели некоторый опыт их изготовления. Нож им понравился, но, когда я назвал марку стали, начали морщиться: «Сталь слишком хрупкая, лопнуть может…». Я дал им нож и предложил сломать его, пользуясь только руками. И хотя оба они были весьма не слабы, ничего у них не вышло. А нож этот жив до сих пор.

Конечно, сломать можно все, что угодно, особенно если задаться такой целью. Например, воткнуть нож в дерево и навалиться на бок рукояти перпендикулярно плоскости клика. А можно просто положить на наковальню и долбануть кувалдой со всей силы. Но только в этом не сталь будет виновата.

Нож создан для того, чтобы резать, при необходимости – колоть. Но не для того, чтобы рубить железо или пользоваться им как монтировкой. И если увеличить толщину обуха, то резать нож будет хуже. Представьте себе, что Вы купили спортивный кабриолет. Здорово, правда? А если Вы живете в деревне, где асфальт отсутствует по определению, и ездить на этой красавице вам надо на работу в лес, где после дождя КрАЗы застревают? Каждый день. Как теперь ощущения? А все потому, что инструмент не соответствует задачам. Так что если нужно срубить дерево – берите топор, для создания рычага при поднятии тяжестей воспользуйтесь ломом, а ножом – режьте. В общем, Кесарю – Кесарево, а Богу – Богово.

Кроме того такая толщина делает нож абсолютно легальным. Согласно ГОСТу Р №51644-2000 «НОЖИ РАЗДЕЛОЧНЫЕ И ШКУРОСЪЕМНЫЕ»:

1.1. Ножи разделочные и шкуросъемные, предназначенные для использования как в условиях промысловой или спортивной охоты (в том числе, подводной) и рыбалки, так и для хозяйственных нужд, являются хозяйственно-бытовыми и не относятся к холодному клинковому оружию.

1.5.1. На изделия, изготовленные самодельным способом, распространяются конструктивные и технические требования, установленные настоящим стандартом, а также виды и методы контроля, только в части установления и оценки их соответствия ножам разделочным и шкуросъемным, относящимся к хозяйственно-бытовым ножам, при проведении криминалистических исследований и экспертиз.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К НОЖАМ РАЗДЕЛОЧНЫМ И ШКУРОСЪЕМНЫМ.

5.1.2. Толщина обуха клинка, менее 2,4 мм при длине клинка до 150 мм при наличии в конструкции ножа одностороннего или двухстороннего ограничителя, либо подпальцевых выемок на рукояти.

Это значит, что нож с толщиной на обухе 2 мм и длиной клинка до 150 мм при любой форме рукояти и гарды не является холодным оружием (кроме кинжалов). Их можно хранить, носить и изготавливать, и Вам ничего за это не будет. Это конечно не панацея. Многие в милиции считают закон фактором, препятствующим работе, а большинство вообще не читает. Но спасение утопающих – дело рук самих утопающих! Знайте свои права, настаивайте на их соблюдении и Вы не окажетесь в тюрьме по чьей-то ошибке!

Да-а, что-то я сегодня разошелся. Ведь собирался только о материале для клинка написать… Видно наболело… Но, пора двигаться дальше!

Для рукояти вполне подойдет дерево. Оно приятно и удобно лежит в руке, не холодит руку на морозе. После правильной обработки не гниет и не берет воду.

Какое же дерево лучше использовать и где его взять? Подойдет и береза, и бук, и клен, и вишня, и груша, и орех, и самшит, и красное дерево. И есть два способа их достать, не тратя годы на самостоятельную сушку. Способ первый – паркет. Идем в магазин торгующий строительными и отделочными материалами. Находим отдел с паркетом. Выбираем и покупаем. При желании найти можно почти все, а дорогой паркет часто продают поштучно. Способ второй – вторсырье. Ищем в гараже/на свалке/у знакомых старую мебель. Например столы или стулья. На них шло вполне приличное дерево. Для этого ножа я нашел ножку стула из бука.

Еще нам потребуется пластина толщиной 3-5 мм из латуни или бронзы для втулки и латунный пруток диаметром 4-6 мм для заклепки (размеры и материал отражают мои предпочтения, аксиомой не являются).

Кое-что в классической конструкции нам придется изменить. А именно – способ монтажа. В классическом пуукко (так сами финны называют свои ножи) хвостовик клинка проходит сквозь всю рукоятку и расклепывается на подложенной шайбе. Это надежный и добротный способ крепления, но мы так делать не будем. Просто потому что не сможем. Скорее боек молотка расклепается, чем хвостовик из стали Р6М5. А отпускать его отдельно от тела клинка… Честно говоря, сам я этого делать не пробовал. А если кто-то в состоянии это сделать, то вряд ли ему особо нужна эта статья, Он и сам все это знает. А мы просто изменим способ монтажа на более доступный.

Для первого раза вполне подойдет всадной монтаж с одной заклепкой. Он немного менее надежен, но если его качественно исполнить, то конструкция будет достаточно прочной.

Теперь нужно выбрать прототип. Для этого руководства прототипом будет нож, который я сделал немного раньше

Клинок: длина – 100 мм, ширина – 23 мм, толщина – 2 мм. Рукоять: длина (с втулкой и грибком) – 100 мм, ширина (втулка/центр) – 24/27 мм, толщина (втулка/центр) – 11/17 мм. По поводу того, почему у ножа именно такая форма и габариты, ничего писать не буду. О финках и так много написано, причем спецами получше меня. Много полезной информации можно почерпнуть в статье А Марьянко «Правда о русской финке» (http://knifemagazine.ru/pr2/12.php3). Нет, не платил мне Марьянко за рекламу! К сожалению я с ним даже не знаком. И книгу его я только почитать брал, в моем городе ее не купить. Но в тех материалах, которые он пишет, содержится море полезной информации по существу предмета. Это– ИМХО, Вам предлагаю составить собственное мнение.

Начнем с общего чертежа. На нем будут отражены все детали в сборе.

Это нужно для того, чтобы хорошо понять самому, что и как вы собираетесь делать. После этого делаем еще один чертеж. На нем должен быть только клинок и хвостовик.

Это требуется для того, чтобы перенести чертеж на сталь. Для этого вырезаем силуэт клинка с хвостовиком, кладем его на ножовочное полотно и обводим карандашом (хвостовик должен доходить как минимум до середины будущей рукояти). После этого я обычно повторяю контур электрогравером (девайс называется «Орнамент-1», сочетает функции электровыжигателя и электрогравера, гравирует электродугой), но где его достать – не представляю. Поэтому можно обойтись и простым карандашом, как раньше делал и я. Просто во время работы разметку придется периодически обновлять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Разметка контура лезвия на заготовке может выполняться твердосплавной чертилкой стоит около 80 руб. на рынке (-вещь!) или в конце концов перманентным маркером (черного цвета) не стирается и держит нагрев!»). Разметка на металле должна выглядеть так.

Теперь переходим к станку. Если у Вас нет опыта работы на наждаке, ОБЯЗАТЕЛЬНО ОЗНАКОМЬТЕСЬ С ПРАВИЛАМИ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ!!! Если есть возможность, попросите поприсутствовать того, кто имеет в этом достаточный опыт. Поверьте, здесь нечего стыдиться. Это не трусость, а профессиональный подход.

На станке нужно снять с заготовки лишний металл (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Обточку заготовки по контуру целесообразно выполнять на штатной полке наждака (если он заводской) - рука меньше устает»). Делайте это постепенно, не старайтесь форсировать события. Во время работы заготовка быстро и сильно нагревается. Держите рядом с собой ведро с водой и почаще окунайте в него заготовку (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Совершенно согласен про ведро с водой... Именно ведро, а не дохлая пол-литровая консервная банка, где только кончик лезвия умещается- частая ошибка новичков...»). Эта сталь сохраняет кристаллическую структуру при значительном нагреве, но при резких перепадах температуры могут образовываться микротрещины. Именно они могут быть причиной того, что ножи ломаются при, вроде бы, незначительной нагрузке. А потом говорят: «Сталь хрупкая»… Будьте особенно внимательны при выведении острия. Чем тоньше металл, тем быстрее он нагревается.

Единственное место, которое пока трогать не стоит – это конец хвостовика. Его мы оформим попозже.

После того, как Вы сняли все лишнее, выравниваем прямые на боковой поверхности круга. Особенно обух и будущую режущую кромку. Хотя и хвостовик тоже полезно подравнять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Работа на боковой поверхности наждачного круга у профи (токарей-слесарей) дурной тон.... Ибо опасно, часто круг разлетается именно при сильном давлении на боковую поверхность, особенно на меленьких наждаках (см. ТБ).Но при изготовлении ножа очень соблазнительно... если очень аккуратно- то можно (сам грешен)... Но новичкам....»). У Вас должно получиться примерно следующее.

Обратите внимание на то место, где клинок переходит в хвостовик. Не пытайтесь сделать там прямые углы, это ослабит конструкцию.

Переходим к отверстию под заклепку. Его в домашних условиях невозможно просверлить ни обычным сверлом, ни победитовым. Его вообще просверлить очень трудно. Но это нам и не нужно! Ведь в школе, не уроках химии, мы изучали электролиз. Именно эта технология и поможет нам сейчас.

Для этого нам потребуется выпрямитель тока. Я воспользовался самодельным, с напряжением 0-27В, но думаю подойдет и какой-нибудь китайский, от бытовой техники. Вообще-то, насколько я помню смысл технологии, здесь важно не напряжение, а сила тока. Но это вы и сами выясните, почитав умные книжки, или методом тыка – кому как нравится.

Теперь приготовим электролит. Для этого наберем в пол-литровую банку теплой воды и насыпем в нее ложку повареной соли (NaCl). Размешиваем… Все, электролит готов!

После этого надо подготовить заготовку. Сначала покрываем ту часть, которая будет погружена в электролит, парой слоев быстросохнущего лака. Я взял черный цапонлак. Но практика показывает, что такой изоляции недостаточно, поэтому сверху перематываем это все парой слоев изоленты. Это делается до того, как окончательно высохнет второй слой лака. Не натягивайте ее слишком сильно. На конце хвостовика свободный выход изоленты нагреваем на огне и, загибая вверх, прижимаем пальцем к хвостовику. Обычно это надежно герметизирует, но даже если электролит и попадет туда, ничего особенно страшного не произойдет. Во-первых, там лак. А во-вторых, именно по этой причине мы и не стали его обтачивать.

Для того, чтобы сделать отверстие, необходимо обеспечить доступ электролита к заготовке в нужных местах. Размечаем на изоленте место, где будет находиться отверстие, с обеих сторон. Прожигать отверстие с обеих сторон одновременно получается не только быстрее, но и ровнее. Размеченные отверстия должны быть меньше в диаметре чем те, которые необходимо получить.

Вырезаем отверстия в изоленте по разметке. Имейте ввиду, что после того, как вы их вырежете, они примут овальную форму, вытянувшись поперек хвостовика. Бороться с этим нужно сразу двумя способами. О первом я уже говорил – не натягивайте изоленту во время наматывания. Второй – вырезайте отверстия немного овальными, но вытянутыми вдоль клинка.

В прорезанное отверстие капаем лак и надавливаем на изоленту по краям отверстия. Оттуда выходят пузырьки воздуха. Отпускаем изоленту – лак уходит под нее. Держим заготовку горизонтально, ждем, пока высохнет. Переворачиваем и повторяем то же самое с другой стороны. Когда все просохло, берем острое шило и счищаем слой лака там, где необходим контакт заготовки с электролитом.

Описание подготовки к электролизу занимает много времени, но проводится гораздо быстрее (с опытом, разумеется). Но для начала рекомендую попробовать прожечь отверстие в каком-нибудь ненужном кусочке полотна, чтобы ненароком не испортить заготовку.

Пришло время электролиза! Опускаем заготовку в электролит. Естественно, электролит не должен касаться заготовки нигде, кроме того места, где будет отверстие, поэтому заготовку желательно закрепить от случайного съезжания. Подключаем плюсовой провод от выпрямителя при помощи «крокодила» к заготовке, а минусовой опускаем в электролит. Я предпочитаю такую полярность потому, что вокруг отрицательного электрода образуется много пузырьков, и, если поменять полярность, пузырьки будут мешать доступу электролита к заготовке. Провод следует брать медный и не слишком тонкий. После включения выпрямителя коснитесь отрицательным электродом тех участков заготовки, которые собираетесь прожечь, прямо в электролите. Убедитесь, что процесс пошел (вокруг отрицательного электрода появилось множество пузырьков).

Все это выглядит примерно так.

На схеме синим цветом выделена изолированная часть клинка, серым – неизолированная, оранжевым – прожигаемое отверстие, желтым – электролит; красный провод – плюс, зеленый – минус.

В этой статье я не буду рассматривать электролиз с точки зрения химии и физики. Это отклонение от темы. Так что если Вам, как и мне, нравится понимать, что именно Вы делаете, то ищите материалы по этой теме самостоятельно. Они есть и в сети и в учебнике химии.

Время, необходимое на прожигание отверстия, зависит от силы тока. Но ориентируйтесь на 0,5-3 часа. Заготовку необходимо периодически вынимать и проверять диаметр отверстия. Для этого можно изготовить один инструмент. Берем гвоздь – двухсотку. Отпиливаем или откусываем шляпку. Зажимаем в патрон электродрели со стороны бывшей шляпки, включаем дрель и прикладываем к острию напильник под нужным углом. В результате получаем конус, которым удобно замерять внутренний диаметр круглого отверстия.

Остановить электролиз нужно до того, как отверстие достигло нужного диаметра. Дело в том, что оно получается не совсем круглым, и стенки у него не совсем прямые.

Для того, чтобы выровнять его и расточить под нужный диаметр используются или конические корундовые шарошки, или алмазные шарошки стоматологов разнообразной формы. Первые берутся на строительном или инструментальном рынке, вторые – в «Медтехнике» или у стоматологов.

Зажимаем шарошку в дрель и просто выравниваем отверстие изнутри, пока не достигаем желаемого результата. Тут и описывать то особо нечего.

Основные преимущества электролиза:

1. Это легкий способ получения отверстий разного диаметра (Для разных целей я прожигал отверстия от 2 до 10 мм).

2. Не требует дорогостоящего оборудования.

3. Заготовка практически не подвергается воздействию перепадов температуры. Конечно, небольшое нагревание имеет место, поэтому не стоит применять для изоляции парафин. Но по сравнению с таким методом, как прожигание электросваркой, температуру во время электролиза можно считать постоянной (очень не рекомендую пользоваться электросваркой: все ножи были сломаны при незначительной нагрузке, даже если в них использовался монопластинчатый монтаж).

Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Болтики этого диаметра используются в сантехнике, можно сделать заклепки из них. Я использовал для заклепок Г-образный латунный прут, который держит поплавок на шаровом кране (в бочке, пардон, унитаза). Если его выпрямить, то полезная длина составит около 270 мм при диаметре 5 мм. Хватает надолго (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь 4-6 мм часто продается у нас, например, в Саратове (Волжском городе), в виде уже нарезанных по 30-40мм шпонок для лодочных моторов»).

Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять – дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.

Переходим к следующей процедуре – выведению спусков. (комментарий Дмитрия Кирьянова: «Спуски... Обязательно тренироваться на ненужныхкусочках быстрореза... иначе - неизбежен брак! Небольшое отступление: давным-давно, когда я был на практике в цеху на авиазаводе (токарный и слесарный участок), наставник (мастер - золотые руки тогда они встречались чаще...:-))) Толик, чтобы научить меня затачивать сверла, дал мне сверло диаметром 55 мм ( именно 55 а не 5,5!) и длиной 350 мм. Сказал - заточи, потом затупи и опять точи, как останется огрызок в 150мм -станешь спецом по заточке сверл... (до сих пор окружающие при случае просят заточить им сверла...)») Для начала немного теории. По этому поводу стоит прочитать статью «Геометрия ножа», автор Seiken (http://www.bladebrothers.narod.ru/geometria/geometria.htm). Также об этом хорошо написано в уже упоминавшейся выше книге А. Марьянко «В помощь выбирающему нож». Поэтому сильно повторяться не буду, хотя так и подмывает порассуждать на эту тему

Но кое-что все-таки скажу. Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень то круглый. Попробовать их сделать попозже конечно стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин – нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм.

А мы будем выводить слабовыгнутые «линзовидные» спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.

Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов – практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman (http://bushman.nm.ru/guides.gif). Здесь все довольно просто – выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.

Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор – все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски – и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы.

Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур – тем лучше.

Выводить спуски – очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса - час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.

Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте на ощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.

Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое – там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе – там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.

Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.

Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.

Теперь приступаем к самому нудному – шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых для более качественного сквозного реза.

Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.

Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.

Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, также как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.

Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно – сталь очень твердая и вручную не полируется.

Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же – от большей дисперсности, к меньшей.

На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую – слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено – часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.

Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа Васе к 50-летию.. и т.д.), были такие в советское время»). Но надеюсь, что это не стает для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать и втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.

На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.

Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель), и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.

Два важных нюанса. Первый – керните следующее отверстие только после того, как просверлили предыдущее. Так проще исправить косяки, если они будут. Второй – последнее отверстие сверлите не около предпоследнего, а там, где пропил должен закончиться. Убрать перемычку будет гораздо легче. Вот что должно получиться.

Теперь направляем сверло в перемычку одного из центральных отверстий под углом около 45 градусов и аккуратно ее рассверливаем. Рассверливаем все перемычки, какие можем. После этого неровности выравниваются плоским надфилем. Подгоняем пропил до тех пор, пока хвостовик не войдет в него до конца.

Когда пропил готов, остается только придать втулке окончательную форму. Сначала спиливаем все лишнее ножовкой по металлу, потом ровняем на наждаке. Лучше сделать втулку на 1-2 мм больше чем требуется по плану, и подогнать ее при подгонке рукояти. Вот как выглядит результат с внешней

и с внутренней

стороны.Соединение втулки с клинком необходимо герметизировать. Лучше всего пропаять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Герметизация стыка лезвия и шайбы... Можно попробовать сплав Вуда (темп. плавления - около 100 градусов), а лудится тем же флюсом и более текуч по сравнению с оловянным припоем - я им паяю мелкие бескорпусные детали на платы - чтобы не перегревать...»). Здесь тоже есть секрет: во время пайки обмотайте клинок мокрой тряпкой, это предохранит его от лишнего нагрева. Наносим на то место клинка, где будет втулка, паяльную кислоту и основательно лудим его. Зажимаем клинок в тиски лезвием вниз. Смачиваем кислотой пропил втулки. Надеваем втулку на хвостовик, кладем на нее жало паяльника. Паяльник нагревает втулку, она плавит олово и опускается на свое место. После этого можно пройтись паяльником по зазору между хвостовиком и втулкой сверху и снизу. Важный момент: пока олово не застыло, поставьте втулку строго перпендикулярно клинку (надеюсь, никто не схватится за нее голыми руками). Теперь даем всему этому остыть. Лить холодную воду не стоит.

В некоторых местах могут остаться капли и подтеки олова. Это не эстетично! Поэтому берем напильник или надфиль и стачиваем их. Особенно со стороны клинка. Вот как это выглядит со стороны клинка

и со стороны хвостовика.

После пропайки между клинком и втулкой не должно оставаться никакого зазора. Иначе туда во время эксплуатации будет попадать вода/кровь/грязь и хвостовик будет ржаветь.

Под втулку вырезаем кожаную прокладку.

Она нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения втулки и рукояти. Самые лучшие прокладки получаются из советского солдатского ремня, но подойдет и другая в меру толстая плотная кожа.

Вот мы уже и до рукояти добрались! У меня есть круглая буковая ножка от стула, от этого и буду отталкиваться.

Сначала ножовкой по металлу спиливаем один торец с таким расчетом, чтобы он как можно плотнее прилегал к втулке, когда хвостовик будет внутри рукояти. Конечно, в домашних условиях идеала вы не достигнете, но ведь для этого мы и вырезали прокладку из кожи (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Рукоять.. Совершенно согласен насчет отпиливания дерева ножовкой по металлу! От себя добавлю: зубья на полотне выбирать как можно мельче, но не старое стертое полотно! Чтобы ровный торец при отпиливании получить - полезно обмотать заготовку плотным листом бумаги у отметки и, выровняв край намотки, - получим идеальную круговую риску. Причем если пилить постоянно проворачивая заготовку (после каждых 3-4-х пропилов) срез получается обалденно ровный и перпендикулярный к оси заготовки»).

После этого по центру размечаем углубление под хвостовик. По сути это должен быть пропил, как на втулке, только большей ширины и глубины и не сквозной. Поэтому и делаем мы его как на втулке, только сверлом 3,5-4 мм. В идеале он должен быть таким, чтобы в него плотно входил хвостовик и чуть-чуть длиннее. Вставляем хвостовик без прокладки в будущую рукоятку и смотрим, где и как к ней прилегает втулка. Замеченные недостатки исправляем на наждаке, на боковой поверхности диска.

С боковой поверхности рукояти ножом срезаем то, что уж точно является лишним, но оставляем еще около 5 мм дерева, которые будут сняты позже на наждаке. Вот результат.

Одна из самых сложных операций – сверление отверстия под заклепку, которая будет фиксировать хвостовик. Это можно делать и до и после вклеивания рукояти в хвостовик, но риск ошибки все равно значителен. Пока что лучшая технология такова. Накладываем хвостовик сверху рукояти параллельно пропилу под него, втулку прижимаем к торцу будущей рукояти (прокладка должна быть одета). Шилом отмечаем на дереве центр отверстия. Просверливаем рукоять только с одной стороны, до пропила под хвостовик. Диаметр сверла – 2/3 от диаметра заклепки.

Вклеиваем рукоять. Для этого потребуется два вида бинарного клея – эпоксидка и «холодная сварка». Это надо делать быстро, так как время жизни эпоксидки (классической) – около часа, а «холодной сварки» – 15 минут. Сначала разводим эпоксидку и смазываем ей с обеих сторон кожаную прокладку. Надеваем прокладку на хвостовик и прижимаем к втулке. Потом отрезаем и смешиваем «холодную сварку». Раскатываем ее в ладонях тонкой колбаской и набиваем в отверстие в рукояти под хвостовик. Не пытайтесь заполнить ей все свободное пространство – туда еще должен поместиться хвостовик. Собственно, его мы теперь туда и помещаем. Упираем острие в толстую деревянную доску и давим на рукоять сверху. Если к концу пошло очень туго, можно постучать киянкой. Не переусердствуйте, дерево может лопнуть. Вот как будет выглядеть результат ваших трудов.

За следующие сутки клей полностью полимеризуется, а пока отдыхайте.

Сутки прошли, клей просох, продолжаем сверление отверстия под заклепку. Вставляем сверло в отверстие и досверливаем его до конца. Если при этом сверло не уперлось в металл хвостовика – все хорошо, если же уперлось – можно попробовать сверлить немного под углом. Когда отверстие готово, растачиваем его круглым надфилем до нужного размера. Потом проходим его сверлом, диаметр которого равен диаметру заклепки. В идеале заклепка должна входить в отверстие с небольшим усилием. Вот как выглядит отверстие.

Только после этого отмеряем длину рукояти и отпиливаем лишнее ножовкой по металлу.

Снова переходим к наждаку. На грубом корундовом камне придаем форму рукояти (не забывая про втулку). В этой работе тоже есть своя особенность. Пока камень чистый, он хорошо стачивает дерево. Но через некоторое время он покрывается коркой сгоревшего дерева. После этого он точит гораздо хуже, к тому же начинает сжигать дерево. Чтобы этого не происходило, периодически проходитесь по рабочей поверхности камня твердой сталью (кусок пилы из Р6М5 вполне подойдет).

После того, как придадите форму рукояти на станке, переходим к заклепке. Вставляем прут в отверстие и отмечаем, где его нужно отпилить. Длина прута должна быть равна толщине рукояти, плюс 4 мм – по 2 с каждой стороны. Отпиливаем будущую заклепку от прута, и выравниваем торцы на станке. Вставляем заклепку в рукоять и расклепываем с обеих сторон молотком на наковальне. Если во время сверления отверстия под заклепку сверло пошло не туда и отверстие получилось овальным, на этом этапе это можно исправить. Из дерева, которое пошло на рукоятку, вырезаем щепку длиной 5-10 см и с профилем полумесяца. Вставляем ее между заклепкой и деревом рукояти до заклепывания, забиваем молотком и срезаем ножом лишнее. После этого расклепываем заклепку. Вот как выглядит заклепка в ровном отверстии,

а вот как в исправленном

отверстие уходило вверх и влево. Если быть точным, то эти фотографии сделаны уже после выравнивания рукоятки напильниками и наждачной бумагой разной дисперсности. Основное правило здесь такое же, как и в шлифовке – от большей дисперсности к меньшей.

Если рукоятка полностью Вас устраивает, значит, пора позаботиться о том, чтобы она радовала Вас долгие годы. Для этого ее надо пропитать льняным маслом. Оно используется для разведения художественных масляных красок, поэтому его можно найти в магазинах, торгующих товарами для художников.

Пропитать дерево маслом можно двумя способами – выдержать несколько дней (3-7) рукоятку в масле при комнатной температуре, или проварить в нем в течение одного-двух часов. Вот как выглядит процесс проваривания в масле.

Обратите внимание на то, что клинок обмотан мокрой тряпкой в том месте, где контактирует с горячим металлом сковородки. Дело в том что она очень прилично нагревается, настолько, что может расплавиться и потечь олово на втулке.

Масло периодически лучше доводить до кипения, а потом отключать плитку и давать немного остыть, так пропитка пойдет быстрее и эффективнее.

Преимущество пропитки с нагреванием в том, что на нее уходит гораздо меньше времени. Но есть и недостаток – нагретое льняное масло растворяет эпоксидку.

К чистому льняному маслу можно добавлять разнообразные присадки. Советую поэкспериментировать с пчелиным воском и дегтем (натуральными). Если добавить натурального живичного скипидара (1:1), это в два раза сократит время полимеризации. Но сначала стоит попробовать чистую льнянку, чтобы было с чем сравнивать. Вот как выглядит рукоять после пропитки.

Техника безопасности – выбрасывайте тряпки, пропитанные льняным маслом в пожаробезопасное место, т.к. они склонны к самовоспламенению.

После пропитки рукоять необходимо просушить. Это занимает около месяца. За это время масло полимеризуется, дерево станет тверже и будет защищено от влаги и гниения.

Когда рукоять просохнет, можно ее немного полирнуть. Для этого я использовал рецепт, который дал Mexican. Полировальная паста готовится из натурального скипидара, стеарина (не парафина!) и зубного порошка. Все компоненты берутся в равных долях. Я вместо стеарина использовал натуральный пчелиный воск. По моему мнению, эту пасту не стОит долго хранить, лучше готовить каждый раз новую.

Зажимаем клинок ножа в тисках, наносим теплую пасту на рукоять и полируем длинной и узкой полоской ткани. Не берите искусственную ткань, только натуральную.

Но это все только после того, как рукоять просохнет. А пока можно заняться ножнами. Ножны – это неотъемлемая часть ножа. Они защищают клинок и позволяют размещать нож на амуниции. От их конструкции зависит, насколько легко, быстро и бесшумно можно вынуть нож и убрать его обратно. Причем вторая процедура не менее важна, чем первая. Это хорошо чувствуется, если зимой в лесу для того, чтобы убрать нож, приходится расстегивать тулуп и снимать рукавицы. При температуре под минус сорок – удовольствие ниже среднего.

Но скандинавы спроектировали не только хороший нож, но и хорошие ножны под него. Их особенность в том, что нож входит в них до половины рукояти (а иногда и до грибка) и фиксируется за счет трения. Это позволяет вкладывать и извлекать его на ощупь и у рукавицах.

Перед тем, как приступить к изготовлению ножен, почитайте статью «Ножны своими руками», составитель, А. Марьянко).

Теперь о том, как делаю ножны я. Первая особенность в том, что я всегда делаю вкладыш и только из дерева. Материалом для него служат дощечки от ящика из-под бутылок или чего-то еще. Их примерная ширина – около 5 см, толщина – около 5-10 мм. Материал – скорее всего сосна. Выбираем ровную дощечку без трещин и сучков. Кладем на нее нож и обводим клинок карандашом. Теперь скальпелем или острым сапожным косяком прорезаем контур на глубину около 2 мм. После этого резцами по дереву аккуратно выбираем углубление, в котором будет находиться клинок. Для того, чтобы контролировать глубину углубления, периодически накрывайте заготовки другой ровной дощечкой и пытайтесь вставить клинок в остающуюся между ними щель. Насколько свободно ил плотно клинок будет сидеть во вкладыше, зависит от вашего желания.

Когда углубление будет полностью выбрано, обводим его карандашом по периметру на расстоянии около 2-3 мм от края углубления. Это и будут габариты вкладыша. Убираем все лишнее сначала ножовкой по металлу, а потом на наждаке. Накладываем получившуюся заготовку на другую ровную дощечку и обводим карандашом по периметру. Вырезаем. Вот что должно получиться.

Обратите внимание на две детали. Первая – в нижней части вкладыша делается отверстие-сток на тот случай, если ножны попадут в воду. Вторая – в верхней части делается что-то вроде воронки, которая направляет клинок при вкладывании в ножны. Если ее не сделать, то острие будет втыкаться в торец вкладыша.

Для того, чтобы половинки вкладыша держались вместе, их нужно склеить. Эпоксидка для этого вполне подойдет. Чтобы склеивание было качественным, обматываем вкладыш изолентой и кладем на сутки на батарею. После этого обтачиваем его на наждаке, придавая округлую форму.

вкладыш

устье вкладыша

Обратите внимание, на фото 2 видна воронка, в которую входит клинок.

Перед тем, как перейти к кожаному чехлу, необходимо определиться со способом ношения ножа. От этого зависит количество и расположение петель под ремень. Я собираюсь носить нож двумя основными способами – свободно подвешенным за петлю на ремне с правой стороны и заткнутым за ремень со стороны живота или спины с продеванием ремня в петлю. Для этого достаточно одной петли, но пришить ее нужно не напрямую к чехлу, а через металлическое полукольцо.

Это необходимо для того, чтобы можно было одинаково удобно носить ножны как первым,

так и вторым

способом. Еще один важный момент – петля должна быть закреплена на чехле выше центра тяжести всей конструкции нож-ножны, иначе при свободном подвесе нож будет переворачиваться рукоятью вниз.

Найти качественную кожу для чехла довольно тяжело. Выручает вторсырье. Для этих ножен я взял кожу со старых сношенных сапог.

Не буду подробно описывать процесс выкраивания и сшивания, остановлюсь только на некоторых деталях. Для сшивания я использовал специальные иглы с трехгранным острием, отверстия в коже предварительно прокалывал шилом. Сшивал кожаным шнуром диаметром 2 мм, который купил в магазине тканей. Вещь очень прочная, двумя руками не рвется. Технология его изготовления мне неизвестна. Шил двумя иголками навстречу друг другу (кажется, это называется двойным стачным швом). Чехол прошивается снизу вверх. Обратите внимание, что внизу остается отверстие для удаления попавшей влаги.

Остался финальный аккорд. Если кожа мягковата и устье ножен не держит форму, делаем следующее. Вырезаем прямоугольный кусок кожи, сгибаем в кольцо (гладкой стороной внутрь) и вклеиваем его изнутри в устье таким образом, чтобы соединение было спереди. Для вклеивания я использую обувную эпоксидку, так как она после высыхания сохраняет гибкость. Смазывать кожу клеем надо очень основательно, густым слоем.

Перед вклеиванием проверьте, не слушком ли узким становится устье. Если рукоять с трудом с трудом, то вкладку вырезаем большей длины и с таким расчетом, чтобы, если свернуть ее в кольцо, получался усеченный конус. Для этого вкладка должна быть не прямоугольной, а трапециевидной.

Вставьте ее в устье и растяните указательными пальцами. Добейтесь того, чтобы края соединялись встык. Если края соединяются внахлест, выньте вкладку и обрежьте немного сбоку. Повторяйте до тех пор, пока края не соединятся встык. Теперь вложите нож в ножны. Если все в порядке, вкладку можно вклеивать.

Для того, чтобы склеивание было качественным, скручиваем из газеты плотный овальный жгут, вставляем его в устье и кладем на батарею. Жгут разворачивается, как часовая пружина, и прижимает вкладку к устью. Если этого недостаточно, вставляем в центр жгута пару карандашей.

Когда клей просохнет, отрезаем скальпелем все лишнее и обтачиваем край шва на наждаке. Вот что получилось у меня.

А вот как выглядят ножны целиком

перед,

зад. Теперь сравним то, что получилось, с прототипом.

Внизу в ножнах – прототип, вверху – нож, изготовлению которого и была посвящена эта статья.

Вот Вы и сделали свой первый нож. Ничего страшного, если с первого раза не все получилось так, как хотелось. Все придет с опытом. И, если Вы не разочаруетесь и не бросите это дело, возможно о русских клинках снова пойдет добрая слава. И русские люди будут выбирать не американские, немецкие или китайские клинки, а свои, русские. Потому, что они будут лучше, ведь мы можем. Или не можем? Хочу верить, что можем! Только для этого необходимо бескомпромиссное отношение к качеству. И не только к исполнению, но и к конструкции. Если Вы собираетесь сделать боевой нож, не сочтите за труд узнать, как его применяют. И помахать им под руководством хорошего инструктора очень желательно, хотя бы несколько месяцев. Если хотите заняться охотничьими ножами – попробуйте разделать опытным экземпляром сохатого. Сами, своими руками. Хотите заняться проектированием «Ножа выживания» - ну что вам сказать… возьмите Jungle King1 и походите с ним с недельку по зимнему лесу, может это желание и пропадет.

Хорошим примером такого подхода является подход Г. К. Прокопенкова (http://prokopenkoff.narod.ru/prosmotr.htm).

Если хотите жить более-менее спокойно – изучайте законодательство. Его можно долго ругать, но оно с каждым годом становится все либеральнее. Сейчас можно, в полном соответствии с гостами ЭКЦ (http://www.knifeclub.ru/lib/article/02/gost.htm), вполне легально делать даже прекрасные боевые ножи. За примером далеко ходить не надо – тот же пуукко является основой многих старых (например, советский НР – нож разведчика) и современных (например, финский М-95) боевых моделей. Прекрасным примером создания легального ножа для России является проект 412 – нескладной городской нож (http://chikovss.narod.ru/).

И последняя просьба – помните о своих коллегах. Общайтесь между собой. Не секретничайте. Чем больше Вы отдаете, тем больше получаете. Описывайте технологии, размещайте в сети. Но, если уж взялись чем-нибудь поделиться – то без недомолвок. Пожалейте тех, кто будет следовать вашим рецептам! Поверьте, радость от того, что Вы смогли чем-то помочь другому гораздо больше, чем от того, что у конкурента что-то не получается.

Именно поэтому я и сел писать эту статью. И если она поможет хотя бы одному человеку, значит, старался не зря.

P.S.: Эта статья – не реклама, поскольку я не делаю ножи на продажу. Если я и делаю нож для кого-то, то только для человека, которого я знаю и в котором уверен. Деньги тут не имеют решающего значения – это могут быть и формальные 10 копеек, и 3-5 тысяч рублей, это зависит от обстоятельств. Но человеку, в котором я не уверен – не продам нож ни за какие деньги. Может, это идеализм, но это МОЯ позиция. Никого к этому не призываю и пишу об этом только для того, чтобы не было недоразумений.

Как сделать качественный нож на коленках - 2 или альтернативные технологии.
Когда я взялся писать статью "Как сделать качественный нож на коленках", была поставлена задача - дать подробную, поэтапную и БЕЗАЛЬТЕРНАТИВНУЮ инструкцию по изготовлению ножа в домашних условиях. Думаю, мне это удалось (Ну не скромный я человек, и все тут!). И те, кто уже попробовал сделать нож, пользуясь моими материалами, уже наверняка задумываются: "А как сделать его еще лучше?". Надеюсь, ответом для них и будет эта статья. В ней будут рассмотрены всевозможные альтернативные технологии, которые уже были проверены мной на практике. Как и в первой статье, эти технологии относятся к разряду "наколеночных" (это значит, что не будет предложений "провести сварку в аргоне" или "воспользоваться станком с ЧПУ").

Ну, с богом! Поехали!!!

1. Поиски материалов.

Найти материалы для изготовления ножа - большая и традиционная проблема. В этой статье, как пример творческого подхода к решению этого вопроса, рассмотрим способ добывания моей любимой стали - быстрореза (в частности, Р6М5). В первой статье я писал про полотна от рельсопильной мехпилы. Но толщина 2 мм не всегда актуальна. В некоторых случаях необходим обух 3-5 мм. Решается эта проблема так. Находим дисковую фрезу по металлу совкового производства (в развалах на рынке стоит до 300 рублей). На боковой поверхности присутствует маркировка Р6М5, диаметр - до 300 мм, толщина - разная, можно выбрать от 3 до 5 мм с шагом 0,5 мм (а может и меньше). Теперь эту фрезу нужно распустить на полосы. Для этого есть два способа: простой и хороший.

Простой способ. Разрезание проводится болгаркой с отрезным диском. Применяется при невозможности использования хорошего способа.

Хороший способ. Для него необходима стационарная циркулярная пила (выглядит как стол, из которого торчит диск пилы). Инструмент встречается часто, обязательно есть в любой организации, работающей с деревом. Сначала вместо циркулярной пилы по дереву ставим армированный отрезной диск по металлу. Потом, по бокам от этого диска кладем два деревянных бруска одинаковой толщины, подбирая их таким образом, чтобы диск торчал над ними примерно на 5-10 мм. Бруски желательно зафиксировать. На этой конструкции и распускаем диск на полосы нужной толщины. Чтобы металл не перегревался, брызгаем на него сверху водой из специальной пшикалки, которая применяется при мытье окон (продается на рынке). Она позволяет разбрызгивать воду не струей, а очень мелкими капельками.

Кстати, стабильность качества на фрезах гораздо выше, чем на пилах (а звук - вах!).

2. Выведение спусков.

В конфе (knife.ru) была высказана прекрасная идея. Идею высказал OlegM (хотя, как выяснилось, она посещала и других). Смысл ее в том, что выводить спуски на клин очень удобно на ленточном плоскошлифовальном станке. Да и не только спуски, а вообще любые плоскости. Кроме того, при этом способе не перегревается режущая кромка. Для этого достаточно перевернуть станок вверх ногами и как-нибудь зафиксировать.

Идея мне так понравилась, что я провел активный поиск и взял попользоваться станочек, работающий на подобном принципе. Разница в том, что он изначально был сделан именно для заточки клинков. Но есть в нем и недостаток - нестандартная лента. Пришлось покупать стандартную ленту, а потом резать и клеить ее. Получилось посредственно, но даже такой самопальный вариант сильно упростил мне выведение спуском. Получилось вполне качественно.

Кстати, конструкция у станка довольно простая.

Возможно, сделаю себе такой же, только под стандартную ленту. А после этого напишу статью про станки и ннструменты для изготовления ножей...

3. Втулка.

Начнем со сверления в ней отверстий. Во время этой операции тонкие сверла часто ломаются. Особенно, когда высверливаются перегородки между отверстиями. Эту процедуру желательно проводить только ручной дрелью. Попробуйте сделать это так. Сядьте на стул, уприте дрель в тазобедренный сустав так, чтобы патрон был направлен от Вас под углом около 45 градусов к горизонту. Заготовку держите в левой руке, а ручку дрели крутите правой (если левша - наоборот). Это позволяет поставить заготовку под нужным углом к сверлу. Не обязательно ИМЕННО так, но отталкиваться можно и от такого описания.

При сверлении отверстий в толстой втулке очень помогает сверлильный станок. Конечно, покупать его дорого, но можно попробовать договориться со знакомыми на предмет попользоваться им пару часиков у них на работе. Но и здесь есть свои тонкости. При сверлении надо обильно капать масло на заготовку. В масляной ванне сверло по металлу аккуратно режет латунь и не ломается. И не закрепляйте заготовку слишком жестко, иначе сверло сломается при выходе с другой стороны заготовки. Чтобы этого не произошло, периодически приподнимайте сверло, чтобы оборвать стружку. И ведите сверло МЕДЛЕННО, не давите.

А еще толстую втулку можно намного усовершенствовать. Обратите внимание на чертеж.

На чертеже схематически изображена толстая втулка, разрезанная вдоль пропила под хвостовик. Пропил обозначен синим цветом. Такая форма ему придается для того, чтобы в него зашел не только хвостовик, но и часть клинка. Вот как это выглядит после монтажа.

Толщина втулки в данном случае - 7 мм, а клинок входит в нее примерно на 1,5-2 мм.

4. Монтаж рукояти.

Всадной монтаж.

В первой статье я описал всадной монтаж с одной заклепкой. Хороший вариант, но не предел мечтаний. Но, раз уж начали именно с него, проведем небольшой апгрэйд.

В чем главная сложность этого способа? Правильно, в том, что при сверлении отверстия под заклепку в рукояти, сверло должно попасть точно в отверстие в хвостовике. Но его невидно! Решается эта проблема следующим образом.

Отверстие делается большего диаметра, чем заклепка (примерно на 2-3 мм). После этого в отверстие плотно вставляется кусок фторопласта, который миллиметра на три толще хвостовика. Выступающий фторопласт обрабатываем на наждаке. У этого материала есть замечательное свойство - он течет. Используя это свойство, придаем ему форму заклепки.

После этого можно вклеивать хвостовик в рукоять. Теперь при сверлении уже не потребуется совсем уж ювелирная точность. Кстати, у фторопласта есть еще одно замечательное свойство - он хороший изолятор. Это может пригодиться тем, кто любит поколупаться ножом в электрощитке. Только за втулку не беритесь...

Как вариант, вместо фторопласта можно использовать латунь. Просто вставляете в отверстие на хвостовике подходящий по диаметру прут и расклепываете его с обеих сторон. Прочность повысится, но изоляции не будет.

А еще можно делать всадной монтаж без заклепки. Этот способ тоже вполне надежен (просто с заклепкой немного надежнее...). Но хвостовик должен быть достаточно длинный и прочный. Вообще, хозяин сайта на этом собаку съел... Но я все равно выпендрюсь!

Это клинок от KJ ERIKSSON - MORA 2000. Еще раз спасибо SAM'у, который безвозмездно прислал мне его на тестирование. Длина хвостовика - около 70 мм, ширина - около 13 мм, ширина - около 2,4 мм. Этого вполне достаточно для надежной фиксации.

Остается один вопрос: чем вклеивать? Ну, это дело вкуса. Я чаще всего использую "Холодную сварку", например, "Poxilina" (погуще, как пластилин) или "Poxipol" (пожиже, поэтому хорошо заполняет полости). Но многие используют просто эпоксидку. Могу дать только один совет - попробуйте добавить к эпоксидке что-нибудь сыпучее. Хороший вариант - мелкие деревянные опилки. Ведь Вы точили и пилили дерево для рукояти? И опилки оставались? Вот и соберите их в баночку! Пропорции опилок и клея подбираются экспериментально, в зависимости от желаемой консистенции. Экспериментируйте!

Монопластинчатый монтаж.

Способ известный и широко применяемый. Популярен за высокую прочность. Смысл его в том, что хвостовик полностью повторяет форму рукояти, а для объема на него приклепываются несколькими заклепками щечки. Материал щечек может быть разный, я чаще всего использовал дерево и текстолит. Вот несколько моих ножей с таким монтажом.

Главный недостаток монопластинчатого монтажа для углеродистых сталей в том, что пластина контактирует с рукой и ржавеет. Совсем недавно я узнал, как этого можно избежать. В этом мне помогло изучение узбекского пчака. Там эта проблема решена просто гениально! Там обкладки рукояти выступают на миллиметр за монопластину, и в эту канавку зачеканивается латунь или серебро. Можно туда предварительно немного эпоксидки капнуть. Потом все шлифуется и полируется.

Сам я этот способ пока не применял, но все еще впереди!

КАК СДЕЛАТЬ СКЛАДНИК

Сделайте набросок будущей конструкции на бумаге или в каком-нибудь графическом редакторе. Например, получилось так:

После этого я рекомендую вырезать шаблоны лезвия и рукояти из картона, прорезать отверстие под ось и скрепить модель ножа винтом с гайкой. Теперь Вы можете проверить, как закрывается / открывается нож.
Выберите место крепления стопорного штифта и проверьте, не цепляет ли его пятка клинка при складывании.

(Дополнительный видео материал по сопряжению частей ножа)

Выберите форму пятки клинка. Эта часть очень важна для нормального функционирования ножа, ее следует просчитывать с особой внимательностью. Обратите внимание, что опорная часть пятки, которая будет контактировать с пластиной замка, должна иметь скос прядка 7-9° необходимый для «выборки» возможного люфта.

В основе работы линейного замка лежат три точки, образующие треугольник – самую сильную фигуру в природе. Вот эти три точки: поворотный штифт, стопорный штифт и контактная зона опорных плоскостей пятки клинка и стопора (прижимной пластины).
Передача сжимающего усилия от пружины выбирает продольные люфты и приводит всю систему в жесткое напряженное состояние.
Кроме силы бокового давления самого стопора, в конструкции замка нет элементов, которые бы фиксировали клинок в закрытом положении.

По этой причине в стопор дополнительно монтируется небольшой закаленный стальной шарик от подшипника, являющийся фиксатором клинка в закрытом положении. Входя в гнездо сферической формы на пятке клинка этот своеобразный фиксатор, используя усилие изогнутой пластины, удерживает клинок в закрытом положении от самопроизвольного открывания. Правильное расположение этого шарового фиксатора очень важно для функционирования замка.
Отметьте на макете клинка и стопорной пружине это место и проверьте, не «выскакивает» ли шарик за габариты клинка при складывании.
Определите местонахождение винтов, стягивающих между собой плашки. Не забывайте о диаметре головок крепежа, который вы будете использовать для сборки ножа. Не располагайте отверстия слишком близко к краю рукояти. Между плашками может быть помещена проставка, либо поставлены трубчатые стойки – решать Вам.
Ну вот, общая геометрия клинка и плашек определена. Пора переходить к изготовлению ножа.

Прежде всего, выберите материалы.
Для клинка предпочтительна нержавейка, т.к. при попадании влаги внутрь складника ее, влагу, не так просто удалить. Следовательно, если есть чему ржаветь – оно поржавеет. Если есть термист, способный работать с высокоуглеродистыми легированными нержавейками, то Вам крупно повезло в жизни (на уровне счастья). Если нет, то придется работать на закаленном материале, а это не просто. Для сверления отверстий в каленом металле я использую сверла по керамике и стеклу со стреловидным наконечником.Работать надо жестко, на малых оборотах, но осторожно.Можно выкрошить сверло. И, конечно, следить за нагревом детали. Обязательно часто охлаждать, иначе отпустится.

Придайте нужную форму клинку. Я несколько раз использовал лезвия от ножей Tramontina серии Professional Master. Они чуть дороже обычных кухонников этой фирмы, зато сделаны из Сандвика 12С27 или из 1.4110 от Крупа. Это уже сталь.

Для вырезания контура стопорной пружины в нижней плашке я, в месте предполагаемого ее окончания, сверлю 3-4 отверстия диаметром 2,5 мм, соединяю их, завожу туда ножовочное полотно – и вперед, не торопясь, почти до отверстия под ось (в этом месте тоже рекомендую просверлить небольшое технологическое отверстие для четкого окончания пропила). Остается только пропилить линию собственно стопора. Здесь необходимо, чтобы остался запас, который потом убирается при «настройке» замка.
Вторая, верхняя, плашка имеет точно такие же размеры (как правило) как и нижняя, но в ней должна быть предусмотрена выемка под отверстие для открывания ножа.

Ну вот, все сопрягается!
На стопорной пружине нижней плашки отметьте место для шарика и в этом месте просверлите отверстие диаметром на 0,1-0,2 мм меньшим диаметра шарика. Я применяю шарики диаметром 1,5 – 2 мм, от подшипника. Затем в тисках (подложив под шарик кусочек каленого металла, иначе он «влезет» в губки тисков) впрессуйте шарик в стопорную пластину. Шарик должен выступать наружу примерно на 0,5 мм (толщина шайбы на оси между клинком и плашкой).Далее при помощи маркера зачерните то место пятки клинка, где будет перемещаться шарик и несколько раз сложите/разложите нож. На клинке будет виден четкий след от шарика. Отступив от места, где он (след) оканчивается 0,3 -0,5 мм высверлите лунку, в которую будет заходить шарик в сложенном положении ножа. Осторожно отогните пластину в нужном направлении.

Соберите нож без верхней плашки и подгоните замок (у Вас стопор вырезан с запасом). Делайте это очень осторожно (помните Жванецкого). Как только замок «зацепится – остановитесь. Соберите нож полностью, с верхней плашкой и попробуйте несколько раз сложить/разложить его, приложите усилие (как будто режете что-либо). Проделайте это несколько раз. И отложите все до завтра. Переспите с мыслью, что Вы сделали нож. Назавтра обязательно найдется, что доделать. Доведите замок «до кондиции». Запирающая пластина не должна доходить до верхнего конца среза пятки клинка, иначе она «провалится» аж до верхней плашки и заклинит замок.
Если пружина оказалась слишком тугой (зависит от толщины и марки примененного материала) надо в ее основании пропилить углубление так глубоко, чтобы усилие нажатия для открывания ножа было оптимальным (тут каждому свое – подбирается «по ощущениям).

Изготовление ножа

Первое, с чего следует начинать, это определиться с формами ножа и нарисовать эскиз.
Что-то вроде такого:

1. Изготовление клинка.

Берем заготовку, переносим на нее контур клинка и вырезаем ножовкой или болгаркой.
Далее необходимо очистить клинок от окалины и всяких неровностей. Особенно хорошо очищать те места, где не будет выбираться металл, в районе обуха и больстера.
Перед выведением спусков необходимо по будущей режущей кромке, от пятки клинка до кончика, наметить осевую линию клинка. Чтобы ее лучше было видно, необходимо закрасить РК черным маркером и процарапать линию. Далее выводятся спуски. Способов множество: напильник, болгарка, наждак, ленточные шлифовальные машинки, гридер.

Я пользуюсь наждаком, с одной стороны которого стоит обычный круг, а с другой торцевой, в виде тарелки с отверстием в центре.

Выведение спусков самая кропотливая и ответственная работа, не следует пытаться сделать все за один раз, перенесите часть работы на другой день. Дело в том, что этот момент очень важный и напряженный, быстро устаешь и появляются ошибки, которые порой невозможно исправить – клинок испорчен и все сначала. Поэтому необходим отдых и свежая голова. Не следует сильно прижимать заготовку к камню, от этого образуются ямы и сильно перегревается металл. Почаще охлаждайте заготовку в воде. Следите за симметричным снятием металла с обеих сторон, ориентируясь по осевой линии на РК.

Очень полезно следующее устройство: двигатель, на оси которого закреплен круг с «липучкой». Меняя наждачки разных номеров, полировальные и шлифовальные круги, можно быстро очистить заготовку, отшлифовать и отполировать. С другой стороны на оси двигателя стоит алмазный круг, весьма полезная вещь.

2. Изготовление больстера.

После выведения спусков приступаем к изготовления больстера. Для данного ножа больстер будет из куска латуни. На подходящем по размеру куске латуни делаем разметку будущей прорези под клинок и высверливаем ряд отверстий. Диаметр сверла для этого следует брать на 1,5-2 мм. меньше толщины клинка в районе больстера. Если больстер изготавливается из тонкой пластины 2-3 мм., то прорезь можно сделать с помощью дримеля отрезным кружком. После высверливания отверстий этим же сверлом высверливаем перегородки между отверстиями. Далее с помощью надфилей выравниваем и подгоняем прорезь под клинок.

Эта операция так же является очень ответственной и важной, качество подгонки больстера под клинок сразу бросается в глаза и по нему можно судить об уровне мастерства, поэтому не следует торопиться, все делать аккуратно и внимательно, почаще примерять больстер к клинку. Вариантов взаимного расположения больстера и клинка множество, все зависит от типа рукояти. Чаще всего под больстер необходимо изменять геометрию пятки клинка. На данном клинке пятка клинка была немного обточена.

Паз на больстере и навершии проточен дримелем, отрезным кружком, с помощью вот такого устройства:

3. Пайка больстера.

Припаивать больстер к клинку не обязательно, многие этого не делают, моё мнение – лучше его припаять.
Для пайки необходимо иметь паяльник – кусок меди с ручкой. Чем более массивную железяку собираетесь паять – тем больше должен быть паяльник.
Чтобы разогреть паяльник нужен источник тепла. Можно использовать паяльную лампу, газовую горелку, газовую плиту, костер, т.е. вариантов множество. Одно условие – паяльник должен быть хорошо прогретым. Я использую либо бензиновую горелку, либо газовую плиту.
В качестве припоя можно использовать припои ПОС, либо пищевое олово. Олово крепче припоев и не так сильно окисляется.

Еще для пайки необходима паяльная кислота. Приготовить ее можно в домашних условиях. Для этого необходима соляная кислота (HCl) и цинк (Zn). Цинк можно взять из негодного элемента питания, обычной круглой батарейки. Батарейку следует разобрать, снять верхний слой жести, картонную прокладку и добраться до цинкового стаканчика, темно серого цвета. Цинк легко разрезается ножом на кусочки и бросается в кислоту. На 100 г. кислоты необходимо примерно цинк с двух больших батареек. Когда цинк растворится в кислоте – можно приступать к пайке. Растворять цинк в кислоте необходимо на открытом воздухе – реакция идет с выделением тепла и водорода, курить возле баночки не рекомендуется.

Пайка начинается с облуживания клинка в месте посадки больстера, это место промазываем кислотой, на кончик паяльника берем немного припоя и касаемся паяльником места пайки. Хорошее качество пайки возможно только при условии хорошего прогрева спаиваемых деталей. Перемещаем паяльник вдоль облуживаемого участка. Должно получиться равномерное покрытие металла припоем. По мере необходимости добавляем припой и кислоту. После облуживания слегка выравниваем ножом или надфилем поверхность, удаляя излишки.
Устанавливаем больстер, предварительно промазав внутреннюю поверхность кислотой. Выровняв больстер набираем на паяльник припой и хорошо прогреваем место соединения больстера с клинком. Если больстер массивный, тепла паяльника может не хватать для его хорошего прогрева, в этом случае необходимо разогреть сам больстер в пламени горелки. Когда припой растечется и заполнит все щели – нагрев можно прекращать.

4. Изготовление рукояти и сборка ножа.

Размечаем место отверстия под хвостовик. Способов проделать отверстие под хвостовик множество. Я делаю следующим образом: сверлом 4 мм. высверливаю отверстие по длине хвостовика. Далее пилочкой для электролобзика выбираю отверстие под необходимый размер. Операция занимает 10-15 минут.

Важный момент подгонки торца бруска под плоскость больстера. Кладу на стол лист наждачной бумаги и добиваюсь полного совпадения бруска с плоскостью больстера. Дальше заполняем отверстие эпоксидным клеем с наполнителем, вставляем хвостовик и под пресс.
В качестве наполнителя использую мелкую деревянную стружку, почти пыль.

Такая конструкция пресса, когда усилие прилагается к больстеру, а не клинку, позволяет более сильно сжать детали ножа и устранить все зазоры. Но при этом больстер должен быть припаян к клинку.
Другая конструкция пресса, когда усилие прилагаются к клинку, не позволяет сильно сжать детали, клинок прокалывает дерево, либо может погнуться или обломать кончик, если пресс металлический.

После полимеризации клея переносим рисунок рукояти на брусок и вытачиваем рукоять. При этом используются ножовка, нож, напильники, наждачка. В результате этих нехитрых манипуляций должно получиться что-то вроде этого:

Для навершия использовались латунная пластина и латунный болт. В пластине сверлится отверстие и нарезается резьба под болт. Шляпка болта обтачивается до необходимой формы. Чтобы болт не выкручивался, он пропаян с внутренней стороны. Навершие посажено на эпоксидную смолу. Для более прочного соединения используются два штифта, шпильки с резьбой М4.

В пазы, проточенные в больстере и навершии, наматывается черная (или любого другого цвета) нитка и заливается прозрачной эпоксидкой. Также можно добавить в эпоксидку любого цветного наполнителя, для черного цвета хорошо подходит отработанный тонер лазерного принтера или ксерокса
После застывания смолы окончательно шлифуем рукоять, больстер и навершие.
Для защиты древесины рукояти ее необходимо пропитать льняным маслом. Технологий пропитки маслом существует множество, в любом случае полимеризация масла займет времени от недели до месяца. Для ускорения процесса защиты древесины необходимо использовать специальные составы, один из них Danish Oil. Через сутки, после обработки, рукоять уже готова к дальнейшему использованию.
Финишная обработка рукояти заключается в покрытии её восковыми составами, один из вариантов – карнаубский воск. Рукоять разогревается строительным феном, или иным образом, и на нее наносится воск, при этом воск заполняет все поры. После остывания рукоять можно полировать на полировальном круге. С помощью круга излишки воска удаляются и дерево приобретает блеск.

В результате всех стараний должен получиться вот такой нож:

	Затраты времени на этот нож 4 дня, по 4-5 часов в день. Одно из важных условий качественного изготовления ножа – аккуратность и терпение.

Псевдомономластинчатый монтаж.

Согласен, довольно корявое название, но ничего лучше я пока не придумал. Этот способ был разработан для того, чтобы объединить достоинства всадного и монопластинчатого монтажа.

Хвостовик делается максимально широким, при этом он должен быть на 3-4 мм уже предполагаемой рукояти. Длина - не менее, чем до середины рукояти. В хвостовике делаются 2-3 отверстия под заклепки.

Рукоять, как и при монопластинчатом монтаже, имеет щечки. Технология их изготовления похожа на технологию изготовления деревянного вкладыша в ножны. Хвостовик кладется на щечку, обводится карандашом и после этого в щечке выбирается паз на половину толщины рукояти. То же самое делается и со второй щечкой.

Щечки приклеиваются к хвостовику по очереди (на всеми любимую эпоксидку). Приклеиваем первую, ждем, пока высохнет, и сверлим отверстия под заклепки. Вот как это выглядит.

Потом повторяем то же самое со второй. Для лучшего прилегания щечек друг к другу, рукоять можно на сутки зажать в тиски, подложив под губки дерево, или просто хорошо обернув рукоять газетой.

А вот как это выглядит после оформления рукояти.

И после пропитки.

Но к пропиткам мы подойдем позже.

Никогда не видел, чтобы кто-то использовал такой монтаж. Очевидно, дело в трудоемкости. Но и результат - выше всяких похвал! Поэтому, если делать нож для себя и в свое удовольствие, стоит делать именно так.

Сквозной монтаж.

Хвостовик имеет резьбу на конце, на которую накручивается навершие. В этом случае тело рукояти сверлится насквозь и зажимается между втулкой и навершием. Но я сделал немного по-другому.

На самом хвостовике резьбу нарезать не получится - тонковат и твердоват. Поэтому я поставил цапфу. Это такая шпилька, которая распилена вдоль, надета на хвостовик и приклепана к нему. Попробую поточнее описать эту конструкцию. Хвостовик доходит до середины рукояти, плавно сужаясь от 15 до 10 мм. В нем сделаны два отверстия, примерно по 2,5 мм в диаметре, находящиеся на продольной оси клинка. В роли цапфы выступает стальной болт М10 с отпиленной шляпкой. Он приклепан к хвостовику в двух местах стальными заклепками, после чего пропаян по периметру.

Деревянная заготовка под рукоять сначала сверлится насквозь сверлом с диаметром 10 мм, после чего дотачивается надфилями для того, чтобы в нее вошел хвостовик (ведь он шире цапфы!).

Дальше - больше. На торце рукояти отверстие расширяется до 14 мм на глубину около 20 мм. Дело в том, что цапфа не выступает из рукояти, а утоплена в нее. Рукоять надевается на хвостовик (пустоты в передней части предварительно заполняются холодной сваркой), резьба промазывается эпоксидкой, сверху накидывается стальная шайба подходящего диаметра и прикручивается гайка. С гайки предварительно на наждаке снимаются сильно выступающие грани (чтобы влезла в отверстие). Закручивать лучше тонкогубцами.

И последний аккорд - поверх всего этого плотно подгоняется пробка из того же материала, что и рукоять (опять же, на эпоксидку). Вот металл и не касается руки! Вот как выглядит конечный результат.

Еще один способ.

Для этого способа я никакого умного названия не знаю. Он применяется тогда, когда есть желание сделать монопластину, но материала не хватает. Например, есть полоса небольшой ширины, а клинок должен быть сильно изогнут. Я с этим столкнулся, когда делал керамбит из пилы. Конечно, лучше было сделать его из фрезы, но ее под рукой не оказалось.

Ширина хвостовика ложа делается равной ширине рукояти, но по длине он доходит только до середины. Вот как это выглядит.

В качестве материала для рукояти был выбран толстый текстолит. Сначала кладем клинок на заготовку, обводим его карандашом и размечаем отверстия. Теперь в ней необходимо сделать пропил под хвостовик. Его можно сделать при помощи 2-3 (в зависимости от толщины хвостовика) полотен ножовки по металлу, сложенных вместе. После этого внутренняя поверхность пропила при необходимости выравнивается и подгоняется плоским надфилем. Затем смазываем хвостовик эпоксидкой и вставляем в пропил, вставляем шпильки в отверстия для заклепок, обматываем рукоять изолентой и кладем на батарею сушиться. После высыхания придаем рукояти форму на наждаке. Дальше, как всегда - шлифовка, полировка и т.д. Вот что получается в итоге.

5. Пропитка рукояти.

Сначала про добавки к льняному маслу. Конкретно, про деготь. Березовый деготь продается в аптеке. Я развел его с льняным маслом (примерно 1:1). Рукоять ножа из главы "Псевдомонопластинчатый монтаж" пропитана именно таким составом. А вот рукояти однотипных ножей с разной пропиткой.

Нож справа пропитан в обычном льняном масле, а левый - в смеси льняного масла с дегтем. Кроме разницы в тоне, могу отметить еще одну особенность - запах. Для меня запах дегтя ассоциируется с запахом костра. За полгода он стал слабее, но до конца не пропал. Кому как, а мне нравится!

Теперь про то, как подчеркнуть фактуру. Способ был обнаружен случайно. Однажды, сразу после варки рукояти в масле, я решил полирнуть латунную втулку и заклепки. Для этого использовался станок с войлочным кругом и паста ГОИ. После полировки латунных деталей появилась идея: а не отполировать ли до кучи и саму рукоять? Сказано - сделано! Отполировал, протер тряпочкой и положил сохнуть. И вот что получилось (кстати, это тоже псевдомонопластинчатый монтаж).

На рукояти из бука появились темные разводы, подчеркивающие фактуру дерева. Нож в работе около года, и тонирование не облезло.

Олифа.

Часто всплывают вопросы про олифы. Какими они бывают, и какие из них подходят для пропитки рукоятей?

Самое главное - олифы бывают разными! Вот справочная информация.

Натуральные (масляные) олифы.

Натуральные олифы - это жидкие продукты, получающиеся специальной обработкой растительных масел (льняного, конопляного или тунгового масла (высыхающие масла)). Способность твердеть (высыхать) достигается в результате варки масла при температуре 150-275 0С (при этом часть масел переходит в смолы) с введением сиккативов в количестве 2-4%. Процесс "высыхания" натуральных олиф происходит в результате процессов взаимодействия масел и смол с кислородом воздуха. Натуральные или масляные олифы являются самыми качественными и дорогостоящими олифами. Они отличаются долговечностью, атмосферостойкостью, стойкостью к воде, хорошо впитываются древесиной, не имеют резкого неприятного запаха. Растворители в натуральных олифах не добавляются. По внешнему виду олифы - прозрачные жидкости, окрашенные в темно-коричневый или светло-коричневый цвета. Олифы получают название от масел, из которых они производятся.

Льняная олифа - жидкость коричневого или светло-коричневого цвета. Плотность ее - 0,94 г/куб.см. Пленка олифы достаточно твердая и эластичная, время высыхания - 24 часа.

Конопляная олифа - жидкость коричневого цвета с зеленоватым оттенком. Плотность - 0,93-0,94 г/куб.см. Полное высыхание ее, также как и льняной, наступает через 24 часа.

Подсолнечная олифа - высыхает замедленно и по прошествии 24 часов имеет еще слабый отлип. Пленка подсолнечной олифы эластична, но твердость, прочность и водостойкость меньше, чем у пленок льняной или конопляной олифы.

Натуральная олифа применяется для производства качественных масляных красок (в том числе художественных и типографских), густотертых красок, пропитки столярных изделий, самостоятельного материала для наружных и внутренних работ.

Олифа "Оксоль".

Представляет собой продукт окисления полувысыхающих масел (подсолнечное, соевое, хлопковое) продуваемым воздухом при высокой температуре. Техническое название - "олифа оксидированная". При окислении масло густеет и для достижения нормальной вязкости, в масло добавляют сиккатив и растворитель. Процентное содержание масла в олифе "Оксоль" изготовленной по ГОСТ должно составлять 50-55%. В процессе продува воздухом масло темнеет и поэтому олифа не рекомендуется для белых и светлых красок. Олифа "Оксоль" является удешевленным вариантом натуральной олифы, имеет несколько худшие параметры долговечности, имеет характерный запах растворителя. Олифа "Оксоль" применяется для разведения густотертых красок, производства масляных красок, пропитки деревянных изделий,грунтовки поверхности перед покраской масляными красками и эмалями ПФ.

В ГОСТе нормируются два вида олифы "Оксоль":

- марка "Оксоль" В - производится из льняного или конопляного масла и допускается для наружных работ.

- марка "Оксоль" ПВ - производится из всех других масел и для наружных работ не допускается.

Олифа "Пентоль" (алкидная).

Представляет собой продукт полимеризации невысыхающих масел (касторовое, таловое (древесное)) с пентаэритритом и сиккативом при высокой температуре. При этом получается высыхающая густая олифа, которую разбавляют растворителем до нормальной вязкости. Качественная олифа "Пентоль" достаточно светлая, дает красивую прочную пленку. Пропитка столярных изделий происходит на меньшую глубину, чем у олифы "Оксоль" и натуральных олиф. Олифа "Пентоль" обладает хорошей атмосферостойкостью (лучше чем "Оксоль"), пригодна для производства масляных красок, применяется как самостоятельный материал для наружных и внутренних работ.

Олифа "Ансол".

Является синтетическим заменителем олифы и представляет собой продукт полимеризации синтетических смол (продукты нефтепереработки) разбавленных растворителем. Техническое название - "олифа нефтеполимерная". Обладает резким неприятным запахом, разлагается от действия ультрафиолетовых лучей, потому не рекомендуется для наружных работ. Олифа имеет глянцевую прочную пленку, быстро сохнет. Пропитка столярных изделий слабая, почти вся пленка остаётся на поверхности. Олифа "Ансол" самая недорогая олифа, чем обусловлено её массовое потребление. Однако отсутствие в составе олифы компонентов масла не позволяет применение нефтеполимерной олифы для производства красок из-за чрезмерного оседания пигментов. Рекомендуется к применению для разведения темных масляных красок, неответственных малярных работ внутри помещения. Применять при интенсивном проветривании.

Другие.

Существует множество различных модификаций заменителей олиф, которые имеют значительно худшие потребительские качества. Как правило, такие олифы выпускаются не по ГОСТ, а по внутренним заводским ТУ (техническим условиям). Эти олифы содержат пониженный процент масла (20-30%) очень жидкие, темные и предназначены для технических целей (пропитка шпал, временная антикоррозийная покраска). Такие олифы дешевле перечисленных выше олиф и могут появляться в продаже под маркой "олифа Оксоль".

Вот такая вот картина... Вроде бы все прекрасно и, теоретически, любая олифа используется для пропитки дерева... Но есть один нюанс. Только натуральная льняная олифа является природным антисептиком. Поэтому для пропитки рукоятей ножей стоит использовать именно ее.

При покупке олифы обращайте внимание на этикетку. На ней обязательно должен быть указан состав! Желательно, чтобы в состав входило только льняное масло и сиккатив. Но часто в нее добавляют до 50% растворителя, например, уайтспирита. Это не смертельно, но лучше обойтись без него. Растворитель можно добавить и самому - по вкусу. Я, к примеру, добавляю натуральный (живичный) скипидар (до 50%).

Рукоять этого ножа из ореха (опять же псевдомонопластинчатый монтаж). Для пропитки я использовал натуральную олифу со скипидаром (50/50). Пропитывал три дня. Рукоять полностью просохла уже через неделю.

Очищенные растительные технические масла.

Технические масла изготовляются из сырых растительных масел путем щелочной очистки, сушки и отбеливания. По химическому составу масла представляют собой смеси различных триглицеридов высших жирных кислот насыщенных и ненасыщенных.

Они бывают четырех разных видов:

Очищенное масло льняное, соевое, рапсовое и касторовое.

Технические масла применяются преимущественно в промышленности материалов покрытий, засыхающих на открытом воздухе. Очищенное рапсовое масло, далее, применяется в машиностроительной промышленности, касторовое масло используется в фармацевтической промышленности, в качестве вторичного пластификатора в нитроцеллюлозных покрытиях, в изготовлении вспомогательных текстильных изделий, в качестве специальной смазки и т.п.

Внешний вид: прозрачные жидкости светло-желтого цвета

Очищенное техническое льняное масло тоже можно применять для пропитки рукоятей. Только сохнуть будет ГОРАЗДО дольше.

6. Ножны.

Ну и про ножны несколько слов. Точнее, про вкладыш в ножны. Что делать, если хочется сделать вкладыш поуже? Ведь тогда клеевой шов, соединяющий половинки вкладыша, станет ненадежным. И в районе устья, там где нагрузка больше всего, вкладыш может разойтись. Решение есть, и довольно простое. Потребуется: эпоксидка и бинт (медицинский). Отрезаем от бинта полосу нужной длины и ширины, пропитываем эпоксидкой и обматываем снаружи устье вкладыша.

Даем высохнуть. Теперь напильником или наждачной бумагой обтачиваем затвердевший бинт.

В результате получаем на устье кольцо из эпоксидки, армированной сеткой из ниток. Примерно так же делают текстолит. Теперь устье точно не разойдется!

С этой технологией я познакомился, когда в детстве забрел на кружок судомоделирования. Только там использовали не бинт, а стеклоткань. А когда не было стеклоткани, ее заменяли старыми женскими колготками и чулками! Голь на выдумки хитра... Это я к тому, что нерешаемых проблем не бывает. С должным упорством, изобретательностью и чувством юмора можно сделать все, что угодно!

Вот на этом, пожалуй, сегодня и закончим. По возможности буду писать еще. Материал готов на несколько статей, но времени не хватает. Буду рад, если эта статья Вам поможет.

Порошковый мозаичный дамаск

Эту кузнечную технологии изобрел Стефан Шварцер 1992 году, до этого ее применяли в оружейном деле для изготовления стволов с использованием специального пресса-печки. Стефен придумал как это сделать в кузниче без такого оборудования. В стальную кубическую банку закладываются фигурные металлические формы и свободное пространство засыпается металлическим порошком, закрывается наглухо стальной крышкой, что бы предотвратить окисление при кузнечной сварке, с булавочным отверствием для выхода газов. Этот "пирожок" запекается 20-30 минут, что бы порошек подрасплавился и спекся. Потом все это аккуратно проковывается со всех четырех сторон пока чушка не затвердеет (не в смысле охлаждения а в смысле сопротивления ковке - кузнец это чувствует руками) потеряв половину размера, после этого можно ковать агрессивнее пока размеры не уменьшатся втрое. Проковка должна быть равномерной со всех сторон - тогда картинка не исказится.

Какой металл идет на форму какой на порошок - по усмотрению мастера. Форма может быть полая контурная свернутая из тонкого металлического листа. В качестве форм иногда используются уже готовые дамасские пластнки, применяются различные порошки (от высокоуглеродной стали до низкоуглеродной-высоконикелевой, смеси из чистого никеля и чистого железа). При травлении эти компонентты дамасска окрашиваются в разные цвета - в результате лезвия получаются фантастической красоты

В качестве флюса используется как я слышал - солярка, бумага, WD-40. Возможно это не флюс, необходимо это что бы сжечь кислород из воздуха, который в небольших количествах присутствует в банке.

Работать дальше с полученной чушкой можно стандартными методами, которые пременяются для крученого и лестничного дамасска. Полученный прут подрезается и растягивается в полосу. При этом на полосе рисунок повторяется в пямом и зеркальном отображении.

Нож байкера "Живу что бы ездить - Ездию что бы жить" Барри Галахера

Кукри

В историю этого клинка вдаваться не буду. Если интересно, можно почитать здесь:

http://www.knifeclub.ru/lib/articles/02/kxukri.html

Почему я взялся делать именно его? Да просто давно хотел сделать какую-нибудь мачетину, чтоб в лесу полегче было. Резонный вопрос: а чем мне топор не подошел? Ведь по тайге хожу, а не по джунглям?

Да, сам раньше считал, что топор в нашей тайге - самая правильная вещь. Но вот однажды мой друг взял с собой в лес огромный и страхолюдный тесак самопальный хлебный нож из столовой). Конечно, сделан он был отвратительно, РК просто заворачивалась. Но вот в лесу оказался неожиданно полезным. Обычно не приходится валить большие деревья (да для этого пила-цепочка есть, в конце концов!), но для костра приходится рубить много тонкого сухостоя. Вот эту работу, которая, по моему мнению, и является основной работой топора в лесу, тесак выполнил гораздо лучше. Кроме того, он еще и легче! А это важный фактор. Иногда приходится идти и десятки, и сотни километров. На помощь в тайге рассчитывать не приходится, так что все на себе прешь. И тут уже каждый грамм на счету. Но к этому мы еще вернемся.

А кукри был выбран за высокую универсальность, удобство и проверенность временем. Вот так все и началось...

ВЫБОР МАТЕРИАЛА

После того, как я понял, что буду делать, нужно было выбрать из чего. От материала требовалась прочность, ударная вязкость, твердость. Коррозионная стойкость мне не требовалась, патиной покроется, а потом останется только протирать. Да кроме того у меня и нет приличной нержавейки. И не нравится мне она, режет плохо...

От рессор, как материала для этого клинка я отказался. Углерода маловато. Но выбор не велик, поэтому решили развернуть обойму от подшипника. Предположительно, сталь ШХ15. Углерода в ней 0,95-1,05%. Это должно обеспечить высокую твердость. На свалке металлолома была подобрана подходящая обойма от подшипника...

Рукоять решил делать из дерева. Из бука. Никакого другого приличного дерева такого размера просто не было. Но бук - это тоже хорошо. Как обычно, дерево было взято со старого стула, который кто-то выбросил...

Да, столько ценных вещей (которые невозможно купить в магазине!) валяются на свалке...

Осталось найти немного латуни на втулку и заклепки. Это уже покупать пришлось, так как весь цветмет уже давно сдали. Не заклепки пошла латунная опора шарового крана (который в бачек унитаза ставится). На втулку я тупил на рынке пруток из латуни диаметром 35мм. Отдал его токарю, чтобы он нарезал его на пятаки разной толщины. На втулку поставил пятак толщиной 10мм.

Вот из этого и был сделан нож, о котором пойдет речь.

ЧТО ДА КАК

После того, как был подобран материал, осталась сущая мелочь - взять и сделать нож. Перво-наперво нужно было оттянуть обойму подшипника в полосу. Ввиду моего малого опыта в ковке и нехватки оборудования для ковки такой массивной заготовки я обратился за помощью к знакомому кузнецу. У него на работе и горн побольше, и наковальня поудобнее, и мехмолот есть. Вот что он мне оттянул.

Покрутив заготовку в руках, я взялся за изучение классических форм. В первую очередь вот по этим ссылкам:

http://www.himalayan-imports.com/khuk1.html

http://www.himalayan-imports.com/khuk2.html

После этого постарался вместить эскиз в заготовку. Когда это получилось, пришла пора слесарных работ. Сначала была сделана выемка в форме трезубца Рамы. Для этого был использован сверлильный станок и сверло диаметром 10мм. Тут обнаружились первые грабли. Углубившись немного, сверло начало скользить. Посоветовали капнуть масло. Наивно последовал совету. После этого для того, чтобы досверлить первое отверстие пришлось пару раз переточить сверло. Видимо, произошла самозакалка. Для того, чтобы просверлить второе отверстие, сверло перетачивалось еще несколько раз. Но даже при этом доводить его пришлось дримелем с корундовыми и алмазными шарошками. На все это ушло дня два-три.

Следующий этап - вырезание заготовки из полосы. Резали болгаркой. Около двух часов. Металл поддавался довольно тяжело, гораздо хуже, чем оттянутая рессора.

Болгарка - грубый инструмент. Чтобы довести силуэт, был использован наждак. Примерно за пять часов чистого рабочего времени была получена довольно точная форма. Для того, чтобы при закалке не повело РК, решил сделать ее равномерной. Снял на наждаке лишний материал, оставив на РК примерно 3-3,5 мм.

Пришло время термообработки. Сначала заготовка была подогрета в горне, после чего я вручную подправил те изгибы, которые смог обнаружить. На всякий случай решил провести нормализацию. Теоретически, это должно было выглядеть так:

Прогреть муфельную печь до 930-950С.

Положить туда заготовку.

Нагреть заготовку из расчета 1 минута на 1мм сечения, и выдержать 20% от времени нагрева.

Отключить печь, приоткрыть дверцу и оставить остывать на ночь.

Смысл этой процедуры в измельчении зерна. Это при условии, что режим был подобран правильно. Но на самом деле получилось совсем не так. Комментирую по пунктам:

При прогреве первая печь просто сгорела, набрав температуру около 600С. Обидно. Вторая печь была точно такой же, только на блоке управления температура выставлялась максимум до 800С. Переставили блок правления. Печь грелась ОЧЕНЬ медленно.

Ничего сложного. Открыл дверцу, положил заготовку, закрыл дверцу. Только при этом сильно упала температура.

Пришлось ждать еще около часа, чтобы опять набралось 930! Какая уж тут нормированная выдержка...

Когда открыл дверцу, оказалось, что заготовка лежала не очень ровно. От длительной выдержки и высокой температуры она просто погнулась! Блин, вся работа на смарку!!! Плюнул, и оставил заготовку остывать на ночь.

На следующий день сначала выровнял заготовку, потом равномерно прогрел
в горне до нужной температуры (запомнил цвет каления), выдержал и дал
остыть на спокойном воздухе. Так закончился первый этап ТО.

Начал готовиться к закалке. Предполагалось калить следующим образом:

изолировать обух чем-нибудь огнеупорным

равномерно нагреть заготовку в горне до 800С (ориентируясь по цветам каления)

опустить на 1-1,5 секунды в воду

а дальше охлаждать в масле.

Поехали по порядку.

Чем бы таким изолировать обух? В журнале "Прорез" (№1/2004 г.) есть статья "Не последняя инстанция", автор В.А. Петрик (известный участникам Первой Русской конференции по ХО как Van Patrik, Краснодар). Не вдаваясь в подробности, так как материал не мой, скажу только, что автор для этих целей рекомендует термомастику "ГАРАНТ", предназначенную для приклеивания керамической плитки в каминах и печах. В своем городе я этой мастики не нашел. Нашел только клей "Диола" для облицовки печей и каминов. Это не мастика, а сухая огнеупорная смесь. По инструкции не меняет свойств при нагреве до 850С. Воспользовавшись этим клеем в соответствии с инструкцией и рекомендациями из статьи, изолировал обух. Сушил три дня. После этого полчаса прогрел в духовке.

Потом пошел калить.

Первая сложность - добиться при закалке равномерного прогрева заготовки. Ее приходится двигать в горне, засыпать углями в одном месте и разгребать их в другом. Температура, как уже было сказано, определяется по цвету каления. Нагрев заготовку до нужной температуры, ее нужно немного подержать над углями, чтобы достичь максимальной равномерности нагрева.

Ну вот, начинается самое интересное! Опускаю заготовку в воду. Хорошо еще, что не обмакнул целиком, а постарался опустить только РК. Термоклей сразу начал обсыпаться (а ведь говорили умные люди: "сделай металлический кожух!"... а я: "Эксперимент..."). Но отступать некуда, продолжаю действовать по плану. Секунду РК проводит в воде, вынимаю, опускаю в масло. Сначала только РК, а потом постепенно и весь клинок. Когда клинок охладился, вынул его и положил на улицу, где температура была около +5С. Минут через 15 забрал клинок с улицы и положил в предварительно прогретую до 200С муфельную печь. Выдержал в течение часа, потом охладил на воздухе. Повторил процедуру. На этом термообработка была закончена.

Опять слесарные работы. Полное выравнивание контуров на наждаке, выведение спусков, легкая шлифовка. Все как обычно. Спуски решил сделать довольно ярко выраженной линзой, чтобы клинок не вяз в дереве.

После шлифовки поставил на наждак диск от болгарки, к станине прибил доску (в качестве ограничителя), и профрезеровал долы. Теперь думаю, что надо было их отодвинуть от обуха еще на 2-3мм. Здесь очень важна скорость ведения заготовки. Рекомендую примерно 10мм в секунду. Конечно, проковать долы было бы гораздо лучше, но на этом клинке не решился. Опыта пока маловато.

Долго думал, как делать втулку. Был вариант отлить ее из латуни прямо на клинке, но я решил сделать все как раньше, т.е. напаять предварительно сделанную втулку на клинок. Втулку сделал из латуни, толщина - 10мм. Попытался пропаять. Очередные грабли. Паяльник мощностью 65Вт не прогревает втулку. Помучавшись некоторое время вспомнил, что в инструментах есть китайская газовая горелка-карандаш. За 15 секунд, при помощи горелки и "какой-то матери", поставил втулку. Еще несколько минут работы паяльником, потом напильник, и все готово.

Рукоять, как было сказано выше, решил делать из дерева. И удобно, и практично, и классика. Только металлическое навершие решил не делать - ни к чему оно в тайге. Из всех способов монтажа рукояти был выбран псевдомонопластинчатый (см. статью "Альтернативные технологии"), как разумный компромисс между надежностью и прочностью. Конечно, распиливать брусок дерева, шлифовать плоскости, выбирать пазы под хвостовик - тяжелая работа. Но результат того стоит!

На том, как делал рукоять, подробно останавливаться не буду, ничего нового в этом процессе нет. А вот про форму надо сказать особо. Форма была взята из классики, но это не чистая классика, а мой взгляд на нее. Особенно обратите внимание на кольца. На классическом кукри они обычно присутствуют, символизируя уровни мироздания и помогая удержанию ножа в руке. Про уровни мироздания информации у меня маловато, так что ничего сказать не могу. А вот удобство удержания - другое дело. Я выбрал именно такую форму потому, что при любом хвате средний палец оказывается между этими кольцами. Соответственно, кольца оказываются между указательным и средним, и между средним и безымянным пальцами. Если взяться ближе к клинку, то между кольцами окажется безымянный палец. Фиксация в руке изумительная, гарда отдыхает!

Когда рукоять была закончена, пропитал ее в льняном масле. Пропитывал на водяной бане в течение суток. Для того, чтобы удержать массивный клинок от падения, зафиксировал его вот такой приспособой.

После пропитки просушил рукоять несколько дней и натер войлочным диском с
натуральным воском.

ЧТО ПОЛУЧИЛОСЬ

Вот и все, нож закончен. Вот что получилось.

Конечно, шлифовка не идеальна. Но это сделано умышленно. Дело в том, что этот нож был сделан для использования в хвост и в гриву с целью выяснения последствий моей термомеханической обработки. А если его отполировать, то потом еще вдруг жалеть начну...

Габариты:

Длина клинка по прямой от втулки до острия - 240 мм.
Максимальная ширина клинка - 54 мм.
Максимальная толщина клинка на обухе - 5 мм.
Максимальная длина рукояти вместе с втулкой - 127 мм.
Максимальная ширина рукояти* - 33 мм.
Максимальная ширина колец на рукояти - 37 мм.
Максимальная толщина рукояти* - 26 мм.
Максимальная толщина колец на рукояти - 30 мм.
Минимальная толщина рукояти - 29 мм
Минимальная ширина рукояти - 21 мм.
Вес без чехла - 550 г.

_______________________
* - Без учета навершия.

ТЕСТИРОВАНИЕ

Рукоять сидит в руке удобно, это отметили все, кто участвовал в тестировании. Нет контакта с металлом (кроме заклепок), поэтому можно использовать и на холоде. При рубке рукоять не разбалтывается, сидит как влитая. Руку не наминает. Кольца надежно фиксируют руку при уколе и резе, никакая гарда не требуется.

Зонная закалка удалась. РК определенно тверже, чем обух. В том месте, где находится выемка, клинок вообще не закален. Про упругость и пластичность ничего пока сказать не могу, так как согнуть клинок не удалось. Твердость на РК примерно 56-60 HRC. Твердомера у меня нет, но надфиль ведет себя примерно так же, как и на ноже от Южного Креста (твердость 58-60 HRC). Устойчивость РК вполне удовлетворительная, при рубке дерева (от тополя до лиственницы) не садится вообще, при строгании гвоздя садится очень мало, при рубке гвоздя садится сильнее. Думаю, для первого раза получилось прилично.

Собственно, рубка. Сухая палка толщиной около 40-50мм перерубается с одного удара (рубил положив не пенек). Если палка толще, требуется несколько ударов.

Режет тоже неплохо. Во время тестов для эксперимента выстругал несколько колышков. Не так удобно, как обычным ножом, но возможно. Правда, сначала надо привыкнуть к специфическому изгибу клинка. Но, в любом случае, получается удобнее и аккуратнее чем топором.

Ну что еще сказать... Веревки режет, консервы вскрывает. :-) Копать пока не пробовал.

А теперь немного аналитики. Возвращаемся к размышлениям о весе и функциональности. Начинаем считать вес:

Кукри (без чехла) - 550 г.
Складная пила-цепочка с коробкой - 250 г.
Основной рабочий нож в чехле - 200 г.
Запасной/продуктовый нож (складной филейник Spyderco Catcherman) - 80 г.
Алмазный надфиль для заточки/правки - 5-10 г.

Итого получается около 1100 г. А с таким набором в тайге чувствуешь себя вполне комфортно.

Кузница на балконе

У людей занимающихся обработкой металла часто возникает необходимость его термообработки. Здесь я опишу примитивное, но простое и эффективное устройство, которое можно сделать за час. Для этого нужно:

Материалы:

Что-нибудь типа сковородки

Старая кастрюля

Пылесос

Обрывки стеклоткани

Древесный уголь

Инструменты:

Дрель

Сверло на 5 мм

Бокорезы или пассатижи.

Приступаем к практическим действиям. Для этого нам потребуется: сковородка - одна штука, кастрюля старая - одна штука, пылелсос - одна штука, обрывки стеклоткани. Берем сковородку, наносим на неё 18 отверстий 5 мм сверлом.
Берем кастрюлю, сбоку проделываем отверстие. Надо иметь ввиду, то что диаметр отверстия должен быть раза в полтора больше диаметра шланга пылесоса.
Далее используя эти две детали сооружаем устройство.
Загружаем древесным углем сковородку и разжигаем уголь, используя хрень китайскую такую, типа, которая под давлением газ выпускает типа, подоженный.
Далее вся эта хрень разгорается, но не так сильно как на этом рисунке, это был максимальный случай. Обычно происходит все более спокойно.
Все готово для закалки. Суем предмет предназначенный для закалки в огонь. Калим.
Пихаем в ведро с водой. Это ведро в котором я калил. Процесс калки не был запечатлен - руки были заняты.
Отпуск. Зачищаем шкуркой до зеркального блеска небольшой участок. Снова ложим и наблюдаем до тех пор, пока поверхность не примет соломенно-желтый блеск.
Получилось примерно следующее.

Декоративная отделка и имитация с использованием травления

можно вытравить узор "под булат", "под дамасик" или личный вензель. Можно просто "пометить" изделие, протравив имя владельца... Все в ваших руках.

Вам потребуется ЛАТР (лабораторный трансформатор регулируемый), лак для ногтей и латунная пластина от 0-8мм до 2мм (электрод). Так же составим и электролит для травления. Работу можно производить с большими перерывами. Мне кажется - это очень удобно. Можно по вокресеньям, по 20-30 минут обрабатывать небольшой участок и растянуть всю работу на месяц - другой, а можно и на год. Все зависит от размера изделия. В любом случае - вам это может пригодиться даже при решении каких-то бытовых проблем.

Начнем стого, что на изделие нанесем тонкий слой лака с одной стороны. Пока выбудете "облагораживать" одну сторону, другая будет продолжать служить частью вашего интерьера.

ЭЛЕКТРОД. Латунную пластину нужно согнуть латинской буквой "U".Рабочей поверхностью будет место сгиба. К одному из верхних концов, "крокодилом" прикрепим электропровод. Вчетверо сложим фланелевую салфетку по ширине пластины. Канцелярской резинкой закрепим салфетку на верхней части электрода. Фланелька должна закрывать края электрода, иначе слой лака может расплавиться, и тогда может произойти непоправимое в домашних условиях.

ЭЛЕКТРОЛИТ. В состав электролита могут входить разные компоненты - к примеру, обычная повареная соль. Обзовем ее по ихнему, по научному - хлорид натрия. Можно подкислить раствор: попробуйте уксус. Поэкспериментируйте с концентрацией.

ЛАТР. Установите напряжение 9V. Один провод - к изделию, другой - к электроду. Наденьте резиновые хозяйственные перчатки. Вместо ЛАТРа можно использовать обычный выпрямитель от "Денди", но в этом случае вам придется менять полярность. В одном случае происходит травление, в другом - несколько пикантная тонировка. Пробуйте...

РИСУНОК. Нанести необходимый вам рисунок можно мягким карандашом, можно через копирку, а можно задействовать вашу фантазию и процарапать лак до металла сразу. Желательно заранее ознакомиться с особенностями узоров.Во всяком случае, можно попробовать и на куске любой железяки. После того, как рисунок нанесен, надо процарапать лак до металла. В этих-то царапинах различной толщины и будет ваш рисунок. Приложите рабочую поверхность электрода к обрабатываемому участку. Увлажните фланельку вместе с элекродом, подключайте ЛАТР и травите ... Изменением концентрации электролита, напряжения (не более 14V), выдержкой травления добейтесь нужного вам цвета травления. Протравив часть рисунка, можно опять покрыть лаком, рядом с имеющимся нацарапать еще один и, изменив напряжение, протравить дополнительный оттенок. Иногда бывает очень красиво.

АНТИКОРРОЗИОННОЕ ПОКРЫТИЕ В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ

Очень часто стали задавать вопросы, касающиеся антикоррозионных покрытий, которые можно нанести в домашних условиях. Сразу хочу оговориться, что перед всеми операциями, да и перед любой обработкой, изделие необходимо разобрать, дабы вовсе не испортить оного. Что снять невозможно - заклейте изолентой ПВХ или залепите пластилином. А покрыть оксидной пленкой изделие можно так:
Изделие необходимо зачистить и отполировать, затем декапировать (на 1 минуту опустить в 5% раствор серной кислоты). Потом промыть в чистой воде комнатной температуры и пассивировать пятиминутным кипячением в мыльной воде (50г хозяйственного мыла растворить в 1л. воды). После этого обработать в эмалированной, но лучше керамической посуде одним из растворов указанных в таблице.

РАСТВОРЫ ДЛЯ ОКСИДИРОВАНИЯ СТАЛИ (ЖЕЛЕЗА)

Состав	Концентрация г/л	Температура раствора, Со	Время обработки, мин	Характеристика пленки
Едкий натр	650	135	90	черная блестящая
Нитрат натрия	175	135	90	черная блестящая
Едкий натр	500	140	90	черная интенсивная
Нитрат натрия	500	140	90	черная интенсивная
Едкий натр	1500	150	10	черная матовая
Нитрат натрия	30-50	150	10	черная матовая

Начиная с какой твердости по Роквеллу нож обладает способностью царапать стекло?

Вообще считается - 64, но ниже Александр уже отмечал, что при неоднородности кристаллической сруктуры такое возможно и при меньшей твердости, за счет крупных локальных сегрегаций карбидов.

На моей практике царапает уже с 60-61. С 64 начинает резать. Насчeт карбидов правильно, но есть ещe один нюанс. Сталь может быть в целом и довольно слабо закалeнная, но из за крупнокристаллического строения на границах зeрен не просто сегрегация карбидов, а крупная карбидная сетка может образовываться. Тогда царапать будет только в случае если попадeт на такую жилу. Или скользить, если попадeт просто на феррит. Стекло тоже довольно разное. Самое слабое оконное. Гораздо твeрже - бутылочное.

Сверление быстрорежущей стали

Сверлить отверстие в нержавейке калёной сложно, но можно твердостплавным сверлом. Оно в пределах 3-5 долларов стоит. но если нет то можно и просто HSS начать. Только возьни много будет.

Сверлить надо коловоротом с большой нагрузкой и медленно а сверло затачивать постоянно на довольно зернистом абразиве. Перед сверлением отпустите тот край лезвия где сверить будете до красна, но обмотав остальное лезвие мокрой тряпкой. Если есть алмазный бурчик и бормашинка то дело совсем легкое, хотя и длинное.

Травление дамаска в домашних условиях

Перед травлением и обезжириванием зачистите нулевкой все пятна от лимонов и киви. Далее, ОБЕЗЖИРЕННЫЙ клинок окунаете в 5% раствор АЗОТНОЙ (и никакой другой) кислоты... Клинок полностью почернеет, далее выдержка 2-3 минуты при постоянном перемешивании. Вынув клинок, долго и хорошо промываете в струе воды, можно мягкой щеткой с мылом. Потом черный клинок просушиваете (быстро) тряпочкой, и шкуркой нулевкой проходитесь по клинку-результат: узор!

Удаление ржавчины с клинка

Старый народный способ аккуратного удаления ржавчины (без использования спецрастворителей) - покрыть пятно смазкой (оченьхороша WD-40), дать впитаться (пару часов) и стереть обычной бумагой. Процесс повторять, до тех пор, пока рыжее пятно не разойдётся. Под пятном иногда остаётся чёрного цвета углубление. Его иногда очень аккуратно зашлифовывают. Если на меди окисел темно-зелёного цвета, то это патина. Её обычно оставляют как есть.

Ликвидация следов коррозии

Следы легкого окисления, неглубокий налет коррозии, воронение и пр. следы химического окрашивания металла (намеренноно и непреднамеренного) легко и бысто удаляет автополироль. Берите наименее абразивную и не жадничайте - импортную (США, германия и пр.) Небольшой баночки (например, на основе масла Карнаубы) хватит на очень продолжительное время, а если есть машина то остатки тем более не пропадут. (Александр Марьянко)

Защита от ржавчины (из книги Боравского)

С целью украшения, а также предохранения от ржавчины стальные и железные вещи воронят, т.е. при помощи известных составов сообщают им различные оттенки коричневого цвета. Русское название воронить не совсем подходящее. Гораздо правильнее немецкое и французское названия bruniren, brunir. Обыкновенно для воронения употребляется сурьмяное масло (butyrum antimonii), растертое с оливковым маслом. Этой смесью посредством шерстяной тряпочки натирают поверхность или стальной вещи. Когда через сутки после первого натирания поверхность покроется ржавчиной, ее натирают тем же составом во второй раз, затем в третий, и так до тех пор, пока не получится желаемое окрашивание – от светло до темно-коричневого цвета по числу натираний. Обусловливается это окрашивание отложением на поверхности вещей окиси железа и металлической сурьмы».

Устранение мелких дефектов поверхности при помощи олова

Мелкие дефекты можно затереть оловянным припоем, или, что лучше, чистым оловом. Если забудете, где были точки - вообще не сможете их найти. Никакой обработки не требуется, дно таких каверн обычно достаточно корявое, чтобы удержать металл. Просто возьмите пруток олова и натрите эти места. Если не понравится - выковырните олово некаленым стальным шилом.

Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали

Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали. Для этого можно воспользоваться следующей технологией. Трещину в детали слегка разделывают (углубляют с помощью шабера или другого инструмента) и тщательно обезжиривают. Составляют "замазку", смешивая окись меди в порошке и ортофосфорную кислоту в пропорции 1,5:1 (по массе). Применяют "замазку" сразу же после смешивания - срок ее жизни несколько минут. На основе этой "замазки" делают различный доводочный алмазный инструмент. На нужный по конфигурации- абразивный камень тщательно обезжиренный наносят рабочий слой, состоящий из следующих компонентов (% по массе):

- порошок окиси меди - 25-35,

- алмазный порошок - 2-4,

- остальное - ортофосфорная кислота.

Слой тщательно выравнивают и сушат не менее трех суток

ОКРАСКА И ВОРОНЕНИЕ КЛИНКОВ

Клинки должны быть очищены от всяких пятен до полной белизны, сначала наждачной бумагой N00, затем самой тонкой N0000, или же пробкой, намоченной маслом и посыпанной наждачной пылью, или так называемой "стальной шерстью".

Для отполирования затем вытирают клинки, обсыпают сухим мельчайшим наждаком, а еще лучше "венской известью", и трут мягкой суконкой. Очистив и отполировав поверхности клинков, надо снять с них малейшие следы жира (например, от случайного прикосновения даже сухой рукой). Для этого надо клинки вымыть мылом, а затем крепким раствором поташа (углекислый калий) или же слабым раствором едкого натра или просто золы, затем отмыть в нескольких водах и насухо вытереть сухой тряпочкой или чистой паклей.

Очистить от следов жира можно, тщательно протирая мокрой тряпкой с просеянной древесной золой или мелом, обварив затем кипятком и вытерев сухой, чистой тряпкой.

Для некоторых способов окраски надо еще приготовить ванну такой длины, чтобы клинки свободно входили, по ширине достаточно просторную, см 12 - 13, и глубиной около 11 см. Сделать ее можно из железа, жести, цинка, даже просто из досок, только густо залить швы растопленной черной смолой, канифолью или воском. Лучше всего клинки располагать на крепких бечевках, привязанных за деревянные палки так, чтобы они висели в ванне, не касаясь стен и дна ее.

Во многих случаях наведенный при окраске на клинки слой окиси надо счищать до наведения ровного однородного глянца металлической щеткой. Сделать ее можно так. Взять самой тонкой ("вязательной") железной проволоки, нарезав кусками по 7 см, сложить куски в пачку толщиной, примерно, в мизинец, крепко перевязать посредине бечевкой в несколько оборотов, подравняв один из концов пучка проволок (слегка постукивая по концам молотком). Полученную плоскую вершинную площадку еще притирают самым мелким подпилком или оселком. Можно также применять мелкие щетки, служащие для очистки напильников.

Щеткой трут клинки, не царапая их, но гладя щеткой в одном направлении, так сказать, "по шерсти", нигде не оставляя непротертых матовых мест.

1. Окраска в голубой цвет (Тогакурэ-рю). Растворить в горячей воде в одном сосуде 0,5% хлорного железа (ferrum chioratum purum), а в другом 0,5 % красной кровяной соли, т.е. на одну водочную бутылку - 3 грамма (kalium femcyanatum); смешав два равные объема этих растворов в ванне, погружают туда клинки и держат до желаемого цвета. Вынув, обмывают клинки холодной водой, не трогая металла руками, дают высохнуть и, немного нагрев, осторожно протирают вареным маслом (олифой) на мягкой холщовой тряпочке, но не жирно, и оставляют просохнуть несколько дней.

2. Окраска в сине-черный цвет (Синсю-рю). Растворяют медный купорос (синий) (cuprum sulfuricum) до отказа в воде и на каждый стакан раствора прибавляют по каплям 5-6 капель серной кислоты (acidum sulfuricum). Погружают в эту ванну клинки, пока они не получат цвета красной меди. Тогда их ополаскивают водой, и если это дамасские клинки, то погружают в 10-процентный раствор нашатырного спирта (liguor ammonium causticum) в воде, пока узор Дамаска не станет яснее: тогда клинки вынимают и ополаскивают водой. Далее, в горячей воде растворяют до отказа гипосульфит (серноватисто-кислый натр - natrum hyposulfurosum), примерно 200 г на каждый стакан; раствор пропускается через воронку с фильтровальной бумагой или с гигроскопической (аптекарской) ватой. В ванну еще до налитая этого раствора подвешиваются клинки, не прикасающиеся ни к стенкам, ни ко дну ванны. В раствор же, слитый в каком-нибудь сосуде, вливают соляной или хлоро-водородной кислоты (adicum muriaticum или adicum hidrochloricum) 2 процента по объему, или 1/4 стакана кислоты на 12 1/2 стаканов раствора. При размешивании с кислотой раствор помутнеет и пожелтеет, и тогда в него, в горячий, погружают клинки. Секунд через 5 вынуть клинки, облить холодной водой и посмотреть, не начала ли показываться окраска. Если показалась, то клинки опять погружают в ванну на полминуты - не более, и опять вынимают, обливают холодной водой и смотрят. Когда таким образом окраска окажется доведенной до желаемой черноты, то клинки осторожно, не касаясь руками, промывают в холодной воде. Затем выливают из ванны использованный раствор гипосульфита (он может пригодиться еще раз, но с добавлением снова соляной кислоты), моют ванну и наливают туда раствор калийных квасцов (alumen kalium pulvis) в воде: на каждые 5 стаканов воды полстакана порошка квасцов.

В этом растворе помещают клинки на 12 часов, затем обмывают холодной водой, дают высохнуть и, немного нагрев, осторожно протирают вареным маслом (олифой) на мягкой холщовой тряпочке, но не жирно, и, подвесив свободно, дают сохнуть дней до шести.

3. Окраска в серый цвет (Негоро-рю). Производится как только что описано выше, но раствор гипосульфита берется более слабый, 200 г (1/2 фунта) на 3 1/2 стакана воды, и применяется не в горячем, а в холодном состоянии.

4. Окраска в буровато-черный цвет (Мацумото-рю). В сорока частях воды растворяют две части хлористого железа (ferrum chloratum purum), 2 части хлористой сурьмы и 1 часть галловой (чернильноорешковой) кислоты (acidum gallicum). Этот раствор кусочком губки или полотна наносят на клинки, стараясь не пропускать частей поверхности без покрытия (не и не покрывать два раза) и не давать стекающих капель, а покрывать вдоль клинков ровно и однообразно, равномерно. Повторяют покрытие несколько раз до желаемого оттенка, промывают водой, просушивают и протирают олифой.

5. Окраска в черный цвет (все школы). В полстакана скипидара (терпентинное масло) по каплям вливают концентрированную серную кислоту, каждый раз хорошенько размешивая стеклянной палочкой или трубочкой; при этом на дне оседает черная масса. По временам приливают в стакан немного свежего скипидара. Когда получится с 1/4 стакана черного осадка, то стакан оставляют на несколько часов, чтобы в покое осадок отстоялся поплотнее. Затем весь скипидар с осадка осторожно сливают, наливают вместо него воды, в которой стеклянной палочкой размешивают осадок, и затем опять дают ему отстояться, а воду осторожно сливают. Такое промывание осадка чистой водой повторяют раз по 12- 15, пробуя, вся ли кислота обмыта (если опущенная в воду полоска лакмусовой бумаги из лиловато-розовой станет чисто-розовой, значит, следы кислоты еще не отмыты). Когда кислота отмыта, переливают осадок на чистую, тонкую полотняную тряпочку и отцеживают сквозь нее воду. Затем осадок наносят на клинки, лучше всего плотной щетинной щеткой около 2,5 см шириной, как можно равномернее. Если по густоте осадок ложится неровно, надо прибавить немножко скипидара и тщательно размешать его с осадком, если же осадок слишком жидок и стекает с клинка, нужно осадок выпарить над спиртовой лампочкой. Хорошо сделанный осадок кроет клинки ровным, просвечивающим, темнокоричневым слоем. Обмазав клинки, надо их нагреть, равномерно, правильно и медленно поворачивая над огнем. По мере нагревания коричневый цвет заменяется черным, более матовым. Когда чернота легла равномерно, дают клинкам медленно остыть, и пока они все-таки еще теплы, их протирают тряпочкой с небольшим количеством олифы и дают просохнуть несколько дней.

6. Окраска в черный цвет (все школы). В горячей профильтрованной воде растворить серную печень (сернистый калий, kaliurn sulfuratum ad balneum) no 410 г на каждую бутылку воды. Затем приливают на каждую бутылку полученного раствора по одной чайной ложке соляной кислоты. В ванне с этим раствором подвешивают клинки так, чтобы они были на 2,5 - 4,5 см ниже поверхности раствора и чтобы во время хода окрашивания их можно было медленно поворачивать во все стороны (например, укрепив к потолку или к верхнему косяку окна две веревки с кольцами). Получив желаемую окраску, клинки промывают водой нагревают кипятком и протирают олифой, как уже сказано выше.

7. Окраска в темно-шоколадный с синеватым отливом цвет (Кюсин-рю). На 20 частей по весу перегнанной воды берут 2,5 части железного купороса (зеленого) и 0,5 части полуторахлористого железа. Раствор этот (его можно и сохранять) берут куском гигроскопической ваты, более или менее плотно свернутым, и ровным, одноообразным слоем наносят вдоль клинков, затем ставят (лучше подвешивают) на 1 час в сухое место, затем на 24 часа в очень сырое (погреб). Затем металлической щеткой хорошенько, но осторожно счищают поверхность, не оставляя нигде непротертого матового места; обваривают кипятком, насухо вытирают сухой чистой тряпкой; второй раз точно так же покрывают клинки тем же раствором и все проделывают раз 10 - 12 точно тем же порядком, с выдержкой в погребе.

8. Окраска в темно-синий цвет (Котто-рю). Поступают во всем, как указано выше для темно-шоколадного цвета, но затем, не натирая клинки олифой, приготовляют такой раствор: на 1,8 литра воды берут 38,4 г кампешевого экстракта и 0,2 г железного купороса, размешивают этот раствор деревянной щеточкой в ванне, нагревают (хотя бы на плите) до кипения и подвешивают в ванне клинки, продолжая кипятить, на 10 минут. Затем, вынув, протирают клинки сухой тряпкой, втирают олифой и сушат.

9. Окраска в каштаново-бурый цвет (Кого-рю). Нагревают в фарфоровом сосуде 16 капель азотной кислоты (осторожно, так как испарения крайне вредны и для дыхания, и для глаз), прибавляют 32 капли сурьмяного масла (трех хлористая сурьма, butyrum antimonii) и 16 капель оливкового масла и слегка кипятят смесь до полного соединения. Нагретые клинки покрывают смесью с уже указанной в других рецептах осторожностью и равномерностью и оставляют висеть 12 часов, протирая затем, как уже объяснено выше, металлической щеткой, натирают тряпкой, намоченной костяным маслом.

10. Окраска в коричневый цвет (Кайдзи-рю). Смешивают 4,3 г слегка подслащенного сахаром "селитряного спирта" (азотная кислота), 3,1 г раствора сернокислой окиси железа, 3,1 г сурьмяного масла (треххлористая сурьма) и 4,3 г сернокислой меди. Эту смесь в плотно закупоренной склянке ставят на 24 часа в теплое (не горячее) место. После того подливают 102,4 г дистиллированной (ил и дождевой профильтрованной) воды и хранят до употребления. Губкой или ваткой (аптекарской) этим составом равномерно покрывают клинки и помещают их на 24 часа в теплое место. Получившийся тонкий налет ржавчины счищается осторожно металлической щеткой до получения ровного цвета и глянца. Затем опять наносится красящая жидкость, и вся операция повторяется тем же порядком во второй раз, а затем и в третий, только в третий раз клинки не скоблят металлической щеткой, а лощат кожей, намоченной в деревянной масле, до получения желаемого глянца; затем в течение 12 часов сушат и снова лощат кожей с деревянным маслом.

11. Окраска в темно-вишневый цвет (Хатуро-рю). В прочной стеклянной посуде приготовляется один из двух указанных ниже составов. Смешивают 410 г перегнанной (или процеженной дождевой или кипяченой речной) воды, 8,54 газетной кислоты, 5,15 г соляной кислоты, 8,54 г дву-треххлористого железа (стальная тинктура, liduor ferrum sesquichloratum) и по 10,67 г медного (синего) и черного железного купороса. Или 770 г такой же воды, 25,6 г железных опилок, 12,8 г стальной тинктуры, 51,2 г соляной кислоты и 64 г "царской водки". Плотно закрыв пробкой, оставляют в теплом месте недели 3 и более, после чего состав готов и употреблению. Состав имеет грязно-оливковый цвет и при покое дает темно-ржавый осадок. При употреблении состав взбалтывается и сначала пробуется на железной пластинке. Если за сутки в теплом месте образуется на смазанной пластинке слой ржавчины толще одной "точки" (1/4 мм), то состав нужно слегка разбавить водой. Клинки тщательно и ровно покрывают составом и помещают на сутки в теплое место. Полученный слой ржавчины осторожно полируется металлической щеткой до получения ровного цвета и глянца, затем их снова покрывают составом и все повторяют в прежнем порядке от 4 до 12 раз, т.е. пока не получат желаемого оттенка или пока состав не перестанет оржавлять клинки. Окончив окраску, клинки лощат кожей, намоченной в деревянном масле.

12. Окраска в бронзово-коричневый цвет (Ёсицунэ-рю). За неимением графитового тигля в прочном глиняном обожженном сосуде, в крайнем случае чугунном, расплавить обыкновенную черенковую серу (sulfur) на медленном огне, имея наготове мокрую тряпку или хорошо приходящуюся крышку и наблюдая, чтобы сера не вспыхнула. В расплавленную серу примешивают 1/10 часть по весу ламповой сажи и тщательно размешивают. Нагревают хорошенько металлическую или глиняную ванну и выливают туда жидкую смесь. Погружают туда клинки и каждые 2 - 3 минуты вынимают посмотреть, как окрашивается. Можно вместо серы взять 3,25 - 3,5 кг обыкновенной селитры (natrum nitricum purissimum) и по расплавлении примешать к ней мельчайшего порошка перекиси марганца, 1 весовую часть на 8 частей селитры, тщательно размешивая, согревать, пока брошенные в смесь деревянные опилки не станут загораться. Тогда смесь выливают в горячую ванну, погружают в нее клинки, поворачивая их в смеси и вынимая посмотреть, до получения желаемой густоты окраски. Так как селитра горюча, то предосторожности те же, что и с серой. Затем клинки обмывают и в теплом состоянии полируют кожей с маслом.

13. Окраска в черный цвет (все школы). Как и в других случаях, клинки тщательно очищают и обезжиривают (хотя бы раствором извести в воде, разведенным до густоты хороших сливок). В глиняной чаше смешивают: 30 г воды, 10 г сулемы и 10 г бертолетовой соли и смесь эту согревают, ставя глиняную чашку в горячую воду. Затем нагревают клинки, либо погружая их на время в корыто с горячей водой, либо поливая кипятком. Заранее прикрепляют к деревянной палочке (булавками, бечевкой или просто зажимом в расщеп палочки) кусочек губки или фланелевую (отнюдь не шерстяную) тряпочку. В нагретом составе мочат эту губку или тряпочку, отжимают несколько и затем намазывают нагретые клинки составом осторожно и слегка, чтобы не было потеков и капель. Намазав сплошь равномерно, опускают клинки на 7.- 10 минут в кипяток, вынимают и дают высохнуть, держа в отвесном положении. Как только высохнут, клинки натирают до блеска полотняной или бумажной (не шерстяной) тряпочкой и опять наносят на них состав, конечно, подогрев их снова, если они остыли, -равно как не дают остывать составу. И опять повторяют все, как сказано выше. Повторив эту операцию раз 5-12, пока не получится желаемой густоты оттенка, хорошенько отмывают клинки кипятком, затем протирают слегка и ровно сухой тряпочкой до блеска и, не давая им остынуть, обильно покрывают их льняным маслом на шерстяной тряпочке, водя ее по клинкам вдоль их длины и с очень легким нажимом, чтобы не стереть еще, неокрепшей краски; наконец, высушивают.

14. Окраска в коричневый цвет (Дзёсю-рю). Подготовка клинков и красящий состав такие же, как только что описано. Сухие клинки также осторожно покрывают составом и оставляют на 1 час, затем осторожно вытирают ватой или тряпочкой (не шерстяной) и кладут на полминуты в кипяток. Затем обсохшие клинки опять покрывают составом и повторяют все это в том же порядке до получения желаемого оттенка, иногда до 12 раз. После того кипятят клинки в воде минут 10 - 15, слегка обтирают, дают высохнуть и еще теплые натирают маслом. При этом получается коричневый цвет, хороший для дамасских клинков.

15. Воронение (все школы). Уголь толчется в порошок и просеивается сквозь сито. Порошок этот насыпаегся в не паяную, а клепаную жестянку или иной металлический ящик и нагревается на плите или угольях до тех пор, пока при помешивании порошка в нем не начнут пробегать искры. Тогда в него кладут хорошо очищенные клинки. Они должны быть совершенно погружены в порошок и покрыты им, но не касаться дна и стенок ящика. После 10 - 15 минут нагревания клинки вынимаются, несколько остужаются, обтираются сухой паклей и снова так же кладутся в угольный порошок для нагревания. Все это в том же порядке повторяется раз 5-6, пока клинки не почернеют достаточно. Тогда, дав им несколько остыть, еще теплые смазывают деревянным маслом. В результате на поверхности клинка образуется слой оксидов железа толщиной 5 - 10 мкм.

16. Хромирование (все школы) - это диффузное насыщение хромом поверхностных слоев клинка из внешней среды при высокой температуре. В современных условиях применяются различные способы хромирования (металлизации): электролитический, химический, газоплазменный (напыление), плакированием, осаждением химических соединений из газовой фазы, электофорезом, вакуумным взрывом, лазерный, плазменный, погружением в расплав и другие. Об этих способах можно прочитать в любом учебнике по металловедению, и мы не будем на них останавливаться, так как объем книги не позволяет сделать этого.

17. Я травлю йодом. Не помню, писал или нет. Беру лак быстросохнущий, покрываю все лезвие, поскольку иначе йод затекает и остаются разводы. Прорезаю-процарапываю рисунок острой иглой или резцом, лак до поверхности металла, и затем часа три процедура - обычный аптечный раствор йода на спирту капаю из пипетки на рисунок, слежу. чтоб не растеклася. Ваткой промокаю. Раствор начинает светлеть (йод реагирует с металлом), тогда промокаю ваткой и капаю по новой. Время... не могу сказать, от двадцати минут до трех часов. Сначала советую поэкспериментировать на ненужных кусках металла. Получается рисунок - следы подобных опытов видно на моих фотках, где нож с рыбной рукояткой.

18. Купи лучше на радиорынке\ магазине хлорного железа - дешево и сердито, и не хуже по качеству. А, главное, безопасно.

Растворяешь чайную/столовую ложку в воде (чтоб клинок весь поместился), обезжириваешь тщательно клинок (щеткой со стиральным порошком, например, потом тщательно промыть водой), и опускаешь в раствор. Через 2-3 секунды вынимаешь и оцениваешь результат. Опять опускаешь, и так до нужной степени. Концентрация не принципиальна, зависит и от стали.

19. Как добиться покрытия на углеродистой стали?

1.Раствором хлорного железа

2.Раствором 2-10 процентным азотной кислоты

3. аналогичным раствором серной кислоты

4. Любой органической кислотой - лимонной, щавелевой и т.д. - в том числе столовым уксусом.

5. "Кока-колой" и "спрайтом".

20. Чего мудрите, самое простое, со старого аккомулятора сливаете электролит, нагреваете его до температуры 50-60 градусов, и посматривайте на железяку, она себя проявит. Только не забудте потом кислоту нейтрализовать, щелочью.

21. Еще можно в картошку воткнуть на ночь. Лучше, конечно, не втыкать, т.к. на границах сок-клинок-воздух лезвие элементарно поржавеет, но в сок картофельный окунуть на несколько часов можно. Ставил опыт на полированной рессоре - ровный серый цвет. Прочно.

22. Берется карбоновый клинок (эрик), в мензурку (бо ж вытянутая - как специально для клинков придумана) наливается водички холодной, высыпается туда 2 пакетика лимонной кислоты, потом вся смесь с руганью выливается в тару, более подходящую для перемешивания кислоты для ее растворения, снова в мензурку, туда погружается клиночек, предварительно обезжиренный ацетоном (обезжирить растворителем - важно, чтобы результат пятнами не шел), и оставляется на полдня пускать пузырьки... Потом продукт вынается, отмывается, и серое покрытие готово без трудностей...

23. Можно еще проще, "берется карбоновый клинок (эрик)" (с) или выточенная мех.ножовка и обычный концентрированный уксус (около 10р. за 250 граммов в любом магазине), также большая бутылка из-под кетчупа (стеклянная с широким горлом). Если хотите протравить весь клинок, то никаких проблем, заливаете обезжиренный клинок уксусом и ждете (в зависимости от концентрации, температуры и желаемого оттенка от часа до пары суток). Если хотите протравить только полосу, не трогая спуски или еще как-нибудь, то чуть сложнее. Нужен еще качественный скотч - то что нужно оставить непротравленным заклеиваете скотчем, сам клинок хвостовиком помещаете в ту-же бутылку, где на 2/3 пальца уже налит уксус. Пробку получше и на низкотемпературную (60 -70 по Цельсию) водяную баню, нагревать лучше медленно, чтобы бутылка не лопнула. Процесс занимает от 2 до 6 часов, вместо бани и бутылки можно использовать термос (если не жалко), вместо скотча - цапон лак.

24. Пару дней назад протравил Опинель-углеродку спрайтом. Равномерный черный цвет (темно-серое покрытие) получается через два часа. Обезжирить его, обезжирить растворителем хорошенько! А то один клинок три раза протравливал - а он все пятнами шел, собака...

25. А я нож из Х12МФ замочил в кока-коле. И получил равномерный серый оттенок и узоры, похожие на волновую.

26. На гомогенных сталях коррозия только поверхностная. Свежий нож из углеродки обмакните в уксус и промойте в воде. Насухо протрите и все. Если нож рабочий, постоянно, например, на кухне, режет сало и помидоры, поменьше мойте, а почаще протирайте первое время. Появляющиеся пятна ржавчины стирайте тряпкой. Месяца через два нож покроется естественной пленкой окислов и нихрена ему больше не будет. Если он рабочий - ржаветь точно не будет. Хоть мой хоть не мой. Совсем другое дело если он в шкафу лежит.

27. вчера пытался протравить клинок от эрика. Травил горячим раствором лимонной кислоты (50 г. порошка на 1.5 литра кипятка). Протравилось на ура, до черного цвета (время травления прим. 5 мин.). Вынул, прополоснул простой водой, протер ветошкой - черный цвет стерся, остался ровный серый. Так вот, на него если капнуть водой - он темнеет, появляются разводы и вообще вид теряется. Внимание, вопрос. Как стабилизировать сие покрытие? - Для ухода за углеродкой я использую нашатырь. Конечно, на открытом воздухе. Обычный концентрированный уксус даёт относительно устойчивые результаты. По крайней мере после воды разводов не будет - проверено. Раньше ружейные стволы после воронения слабой «азоткой» вкупе с раствором ляписа промазывали тщательно льняным маслом - именно для сохранения самого покрытия. Можно попробовать.

28. При травлении стали можно воспользоваться составом из серной (или соляной) кислоты—200 г на 1 л воды и присадки КС—2 г/л. Предварительно поверхность детали покрывают горячим стеарином. По стеарину штихелем (или резаком, см. п. 7-6) выполняют необходимую надпись на всю толщину стеариновой пленки.

НАДПИСЬ НА КЛИНКЕ

Как-то пришлось мне разрабатывать станочек для нанесения надписей электрохимическим способом. Идея чрезвычайно проста. Сначала вырезаем трафарет с надписью/рисунком. Лучше всего использовать что-то типа фотопленки, но можно и плотную бумагу, но трафарет тогда не будет очень многоразовым. Затем берем стакан с водой и сыплем туда побольше соли (нужен концентрированный раствор).

Берем тряпку (кусок простыни) складываем в несколько раз (до толщины около 5 мм, не принципиально), как следует мочим раствором. Берем металлическую пластину (это будет первый электрод), на нее кладем влажную тряпку, на тряпку кладем трафарет, а сверху кладем клинок.

Дальше самое сложное. Нужно подать на этот пирог переменное напряжение 12-36 вольт (но не больше, иначе будут неприятности). Один провод на клинок, а второй провод на металлическую пластину. Физика процесса очень проста - электрохимическая коррозия. Проходящий ток разлагает соль, и ионы хлора окисляют поверхность. В отличие от установок на постоянном токе, где происходит осаждение металла из раствора на одном из электродов, этот процесс не требует сложной подготовки поверхности (удаление окислов, обезжиривание, иначе осажденный слой не держится). Стойкость надписи зависит от тока и длительности его пропускания. Если надпись надоела, то она легко удаляется полировкой войлоком/пастой. 12-вольтовый трансформатор наверняка есть у многих в гараже. Можно использовать блок питания компьютера, только нужно именно переменное напряжение.

Вырезанную заготовку (панель) зачищают и полируют наждачной шкуркой, нагревают до 100—120 °С и натирают воском с таким расчетом, чтобы он, расплавившись, покрыл поверхность металла тонким ровным слоем. Когда панель остынет, слой воска в соответствующих местах процарапывают до металла; стружки воска осторожно удаляют. Затем приготовляют немного 20—30%-ного раствора поваренной соли, смачивают этим раствором кусок ваты и прикладывают его к панели так, чтобы полностью покрыть все надписи. Сверху на вату накладывают металлическую пластину. К панели присоединяют положительный полюс источника постоянного тока напряжением 2—4 В, а к металлической пластине—отрицательный полюс. Процесс травления продолжается 3—10 мин, в зависимости от силы тока источника и глубины травления. По окончании травления панель тщательно промывают в горячей воде и удаляют с ее поверхности воск. Этим способом можно делать надписи на всех металлах и их сплавах, в том числе на поверхности из закаленной и нержавеющей стали.

Тут спрашивали про гравировку током.., позволю поумничать себе:) Гравировка - совсем другое, а это называется травление постоянным током :) Трансформатор на 2-4 В, вот сколько ампер не знаю, бо тесть делал; соляной раствор 20-30 %, ватку вымачиваем и кладём на подготовленную поверхность, сверху на ватку пластину с минусом, а на хвостовик клинка пластину с плюсом (можно ещё капнуть в месте соединения водичкой, можно использовать не пластину, а крокодильчик) до 10 минут и всё удовольствие! :) Процесс можно и нужно контролировать, перемещая ватку с контактом. Теперь самое интересное (по моему) ЭТО ЧЕМ ПОКРЫВАТЬ-ЗАЩИЩАТЬ травлёную поверхность... Стеарин, воск, парафин - всё это хорошо, но потренироваться надо на чём-то ненужном, бо сложно это - подобрать оптимальную толщину защитного травления, тонко - может появиться протрава в виде чёрточек мелких, толстый слой - подрывать будет слой вода и края чёрточек рисунка будут не чёткие и хуже всего с расплывами и придётся проделывать. Ещё надо приноровиться с чистотой обработки поверхности, как будет сцепление защитного слоя с металлом и с маркой стали, бо углеродочка быстрее и лучше будет травиться, чем нержавейки разные...

Несколько лет назад пробовал подобное делать - лучшим защитным покрытием оказался хороший (не дешевый) лак для ногтей. Не отслаивался и не разрушался в агрессивной среде (а при использовании солевого раствора лезет хлор, гидроксид натрия, в результате - "белизна" как из магазина).

Если использовать сульфат железа (другие его названия: железный купорос, сернокислое железо), то среда будет не такая едкая. Купить сульфат легко в магазине, торгующем удобрениями. Сила тока зависит от площади поверхности рисунка. Для травления плотность тока не знаю, а для никелирования 0.005 А/кв.см - попробуйте посчитать. "На глаз" (без прибора) - пузырьки газа не должны заставлять "кипеть" электролит около протравляемой детали, иначе начнет отрывать лак/мастику.

да нет, я всё же думаю, что дело не в среде, а именно в сцеплении металла и покрытия... Общался я с гравёрами комвольного комбината, одолжили они мне баночку своего покрытия фирменного, к сожалению с этими переездами пропало всё, так вот она и мазалась хорошо и иголкой процарапанный след имел чёткую границу и при травлении кислотой азотной ни чего не подрывало... Вязкость играет большую роль, вязкость... А на Кавказе раньше травили так: соль поваренная, медный купорос, а защитное покрытие - козий жир, и на ура! я пробовал, получаеться, только не жир брал, а стеарин... Много вариантов, главное приноровиться и найти для себя нужный.

ТАУШИРОВКА

Таушировка (насечка) - инкрустация одного металла другим, более мягким и имеющим меньшую температуру плавления.

В незакаленном металле режутся глубокие бороздки, образующие необходимый узор, потом в бороздки набивается (забивается, вбивается) проволка драгметаллов, ТО, обработка поверхностей, любование результатами. Была где-то фотография роскошного белого доспеха, сплошь покрытого мелкой таушировкой...

Таушировка - выше уже коллеги сказали правильно - инкрустация металла металлом. На практике несложно. Надо вырезать/выбить, скажем, полоску в стали, потом острым кернером постучать по ее дну, набив углубления - они будут держать, скажем, медь. Вложить соответствущую полоску меди в канавку, чтобы она чуть выступала сверху. Вбить туда молотком. Зачистить и заполировать сверху. Готово.

Есть несколько способов нанесения насечки: первый точно описали Nimnool и Mexican, второй состоит в том, что отпуск клинка проходит после таушировки - в этом случае легкоплавкий металл просто принимает форму подготовленного углубления и сцепление становится крепче (больше поверхность соприкосновения - больше сила трения и т.д.). Есть еще амальгамирование и прочие химические примочки. Естественно, все углубления в металле выполняются до закалки, а после нее, но перед отпуском и происходит сама таушировка, после отпуска - финишная обработка. А можно и после отпуска ...

В разных местах, у разных школ-мастеров своя техника... Кто-то вырезает углубления штихелем, кто -то "рубит" зубильцем-сечкой, а А. Корешков травит всё это дело, кто-то раскрапывает канавку -"ручеёк", а кто-то нет... Кто забивает молоточком, кто пуанссоном специальным...Да и так, много всяких нюансов. Таушировка бывает оборонной, когда фон посажен у рисунка, бывает плоскостной и объемной - выступающей над поверхностью изделия... Рубиться конечно же до закалки, а потом уж высекается и как говорил один из мастеров: люблю я этот звон, при всечке проволочки в калённый клинок...:) В дерево совсем по другому, но всё ручками, ручками, ни какие дримелы (или как там их) иноземные вас не спасут, не выручат:)

ДОЛЫ

Долы - конструкционную особенность, служащую для балансировки клинка, создания дополнительных ребер жесткости и изменения распределения поверхностного напряжения (а также для форсу бандитского...) - желательно изготавливать ковкой. Но, поскольку у нас подразумевается минимум оборудования, то для их выполнения воспользуемся нехитрым приспособлением. Я использую его, когда надо быстро, в угоду заказчику или еще по какой причине, создать сей элемент на клинке. Состоит он из ограничительного текстолитового круга, отрезного круга и текстолитовой регулирующей прокладки (на рисунке ее не видно, она находится между ограничительным и отрезным кругом). Как работать с этой приспособой? Просто... Прижимаем обух клинка к текстолитовому кругу и постепенно протачиваем так необходимый нам дол. Регулирующая прокладка обеспечивает постоянное расстояние выточки дола от обуха. Диаметром регулирующей прокладки можно даже установить глубину протачиваемого дола. На рисунке показана установка для проточки дола на правой стороне клинка. Чтобы изготовить дол на левой стороне, надо поменять местами ограничительный текстолитовый и отрезной круги.
С этой точки зрения и в соответсвии с законами развития техники долы должны в перспективе стать не одинарными, а "би-долами" или даже "полидолами". Тоесть много узких параллельных долов. На древних вещах я такое видел. На Кавказе даже делали ассиметричные долы с разных сторон, глубина которых превышала половину толщины клинка.

Желоба или долья

Перед работой обязательно дайте кругу "покрутиться". Это необходимо для того, чтобы убедиться, что круг работоспособен. Включите станок и минут пять можете в сторонке заняться каким-либо полезным занятием. Например полистайте РСТ (Республиканский стандарт).
Затем, необходимо круг почистить. Это делается или корундом, или алмазным карандашом, или алмазной гребенкой. Чищеный, незасаленный круг не "поджигает" , да и снимает металл гораздо легче.
Обрабатывать каленую заготовку гораздо удобнее - металл не плывет. Поэтому постарайтесь заранее приготовить с десяток 2мм полотен (+- 0,5мм) 30мм х 300мм. Все размеры приблизительны.Не забывайте о терминах "припуск", "напуск", "допуск".

ПОМНИТЕ! Прежде чем начинать "класть" желоба (долья) на ножевой заготовке, ее необходимо отшлифовать и отполировать до такого состояния, каким будет уже готовое изделие! Не ленитесь. Чем качественнее вы проведете подготовительную работу, тем четче и грациознее будут линии вашего детища.

Но это потом, а пока... Необходимо запомнить, что у нас одна рука - направляющая, а другая прижимная (рабочая). Не имеет значения - правая или левая, все равно в зависимости от стороны обработки они будут меняться. Как футболист обязан бить с обеих ног, так и вы должны при работе на камне владеть обеими руками.
Заготовку необходимо держать будущей режущей кромкой навстречу движения круга, иначе вы не сможете контролировать толщину спуска.
1.Для начала возьмите заготовку, как вам удобнее. И проложите (сточите) небольшую выточку шириной 10мм дл.50мм. Добейтесь, чтобы на клинке эта выточка была ровным прямоугольником. Не торопитесь. Спешка здесь не нужна. Это упражнение необходимо для того, чтобы ваши руки "запомнили", с какой силой необходимо производить нажим, чтобы заготовка не соскальзывала с камня вниз или вверх, и на линии желоба не появлялись т.н."ЗАЙЦЫ". Не обращайте внимание на поджиги, сейчас не это главное. Главное на данном этапе - добиться именно прямоугольника 10х50 с ровным штрихом. Все это нужно сделать на 5-6 заготовках по 2-3 выточки на каждой. Не обращайте внимание на небольшую неровность линий граней. Пока вы не отшлифуете заготовку, добиться идеальных линий очень трудно. Неровности поверхности все равно проявятся при прокладке желоба.
2.Следующее упражнение заключается в том, что нужно удлиннить выточку на 5мм. Это упражнение необходимо для того, чтобы в случае нужды вам не так трудно было увеличить желоб по длине.
3.Отступите от вашей выточки 20-25мм и повторите первые упражнения. Без выполнения этого условия не приступайте к следующим упражнениям. Вам просто их будет не на чем выполнять.
4. К следующему упражнению отнеситесь очень серьезно. Вам необходимо соединить обе выточки вместе, но выглядеть она должна так, как будто это одна выточка и проточена за один проход. Не забудьте почистить камень!
После того, как у вас появятся определенный навык и уверенность, что вы точите там, где вам нужно, а не где "хочет" наждак - приступайте к изменению геометрии желоба по клинку. Поначалу - просто прокладывайте мелкими "шажками" - по контуру изгибов, а затем соединяйте, как сказано в п.4.
Вкратце- это всё. Если кому еще интересно, пишите. Я могу дать описание более подробно и с иллюстрациями. Вопрос единственно - в моих возможностях (время, время в интернете, а главное - в ваших настойчивости и терпении).

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОШИБКИ

1. а). Тонкая шпилька с метрической резьбой.

б). Шпилька нарезанная до самого полотна в). из мягкого металла типа дюраль

2. а) Сварка хвостовика и клинка

б) Сварка разных металлов

3. Концентратор напряжения типа коленвал.

4. Глубокая чеканка цифр на клинке и пяте, как надрез стеклорезом.

5. Ослабление клинка у пяты

6. Ослабление острия

7. Заклепки малого диаметра на рукоятке, например складные ножи

8. Много деталей и много металла в ложе

9. Использование материалов не соответствующих условиям эксплуатации

a) Не морозостойкие в Сибири.

б) Некоррозионостойкие, неводостойкие для подводных работ и работ в море.

в) не ударопрочные, для метательных типа: эпоксидная смола без пластификатора

ГРАМОТНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ

1. Однопластинчатый монтаж

2. Крепление рукоятки заклепками достаточного диаметра

3. Сборная рукоятка как у "Катрана", штифт и винт в трубку

4. Металлическая втулка и хвостовик типа "гарпун" п. напильник+клей

5. Достаточно толстая шпилька крепящаяся к хвостовику с галтелью заклепками

6. а) Рукоятка залитая под большим давлением (не менее 150 кг/см2.)
и прочностью не менее 300 кг/см2-Д16.
б) Соблюдение условий равнопрочности в месте стыка клинка и рукоятки.

Изготовление ножа из готового лезвия

Изготовление гарды:

заказал у токаря два латунных пятака - один 40х8 мм. - для гарды, второй 40х2 мм. - для оконцовки рукояти. Замерил толщину клинка - 3 мм. и его ширину в той части, которая осядет в гарде, дав припуск на биение выбрал сверло 2,9 мм. По предварительно размеченной и накерненной латунной заготовке (40х8 мм) открыл четыре отверстия, почти касающихся друг друга (на станке). Используя набор надфилей, подогнал отверстие под форму хвостовика лезвия, в самой широкой части. С внешней стороны гарды, сделал небольшие фаски по оси лезвия, для плотного прилегания его к гарде. Полученное изделие опилил ножовкой по металлу с двух сторон (по форме - клин), на стороне прилегающей к лезвию - сделал чистовую обработку металла, наждачной бумагой, с последующей полировкой с помощью пасты ГОИ.

Изготовление заготовки под рукоятку:

Заготовку (19х14х2,6 см.) предварительно обрезал, и вывел под плоскость тот торец, на который будет клеиться гарда и противоположный. Сверлил на стационарном сверлильном станке - чего и всем у кого есть возможность - советую - 100% гарантия избежать перекосов и ассиметрии. Сверлил сверлом 8 мм. - на сквозь, затем для выступа на хвостовике клинка - делалась специальная проточка. Сначала сверлом 3 мм. (использовал как фрезу, боковые грани), затем выравнивал надфилем.

На крупном наждачном кругу, грубо обработал форму рукоятки.

Насаживание лезвия:

Подготовка лезвия - сделал чехол из плотной бумаги, одел на лезвие и обмотал все изолентой. Нанес на хвостовик лезвия и гарду (предварительно все обезжирено ацетоном)
эпоксидный клей. Вставив лезвие в гарду насадил, на рукоятку, которую до этого заполнил этим же клеем, закупорив отверстие на конце ручки - пластилином. Для плотного прилегания всех составляющих друг к другу, необходимо нагрузить конструкцию то кончика лезвия к рукояти (можно струбциной), я использовал пресс из книжной полки - полку чуть приподнял и вставил насаженный клинок (острием вверх) под ее вес. До полного высыхания клея.

Оконцевание рукояти:

Латунный пятак 40х2 мм., обрезал под уже получившую предварительную форму рукоять. Обезжирил - нанес клей, в этот раз использовал Стил Вилд (эпоксидка с металонаполнителем), т.к. обычная эпоксидка от нагрева (при обработке на наждаке) - не вынесла пытки температурой - пятак отлетел. Конструкцию опять под пресс - до окончательного высыхания.

Обработка рукоятки в сборе:

Полученное изделие предварительно обрабатывается на наждаке, затем напильниками, затем в тисках наждачной бумагой, порезанной на полосы до желаемой частоты поверхности. Деревянная часть заматывается скотчем, а металлические части полируются, с помощью спец. Насадки на дрель.

Пропитка дерева:

Пропитка делалась художественным льняным маслом в течении трех дней, с последующей сушкой. Далее планирую произвести покрытие Тунговым маслом с полировкой в процессе нанесения и сушки металлической ватой.

Купил на 10-й выставке клинков, лезвие-заготовку.

Давно хотелось ножик из стали с рисунком. Том же купил березовый кап, больстер. Вот что получилось. Дерево на последнем снимке, вареное, но не отшлифованное до конца и пока не проявленное.

Деревяха стоила 250 р., но были дороже и каповые и Эбен и Красное дерево и еще разные, названия всех не знаю.

Вот фото проявленного льняным и немного тунговым маслом дерева.

Обработка древнего Вутца

У меня есть несколько древних булатных слитков (трехсотлетних) из центральной Азии и северной Индии. Недавно я взял один и расковал в полосу.

Вот мой отчет с фотографиями:

трехсотлетний Wootz.

Я сделал срез на пробу. Спектральный анализ показал следующий состав:

C 1,88 %
Si 0,0 %
Mn 0,03 %
P 0,12 %
S 0,0 %
V 0,03 %

Потом я протравил срез:

Потом я нагрел вутц до 1150° C и держал при этой температуре на протяжении 50 мин

После это мы начали ковать. Два человека ковали целый день, произвели 90 температурных циклов около 920° и 700° C. Ковали 2 килограмовым одноручным молотом и 4 килограмовым двуручным. Получилась полоса булата

После этого 40 килограмовым пневматическим молотом проковали 30 циклов в полосу 280 x 28 x 7 mm

Рукоять

Рукоять соединяет нож с человеком, насколько хорошо это соединение настолько хорошо человек управляется с ножом. Отменное лезвие из прекрасной стали бесполезно без хорошей рукояти. К сожалению довольно редко дизайнеры уделяют должное внимание рукоятям.

Технология

Рукояти технологически можно разделить на два типа: накладные и насадные.
У ножей с накладными рукоятями лезвие продолжается в стальную полосу, на которую с двух сторон накладываются деревянные, текстолитовые, костяные, термопластовые пластины. У насадных ножей лезвие переходит в штырь, на который рукоять насаживается, иногда по частям, тогда это наборная
рукоять. Насадную рукоять можно сделать любой формы, накладная обычно повторяет форму стальной сердцевины. Мне кажется монолитная насадная рукоять прочнее накладной где боковые пластины крепятся к сердечнику винтами. Накладные рукояти тяжелее за счет стальной сердцевины.

Накладные рукояти:

Нож Глухарь от Баско, накладная рукоять из мамонтового бивня.

Насадные рукояти:

Финский нож Major Tommy производства Kainuun.

Sog Trident.

Материал

Mission MPK с термопластовой рукоятью

Smatchet производства Boker с рукоятью из микарты.

Материалы для рукоятей бывают разные. В современных армейских ножах
доминирует термопластик: в огне не горит, водой не портится даже соленой,
не колется при ударах - даже от попадания пули (дырка конечно остается, но
вдребезги рукоять не разлетается), не гниет. В США пользуется большой популярностью Микарта - текстолит особого приготовления, так же хороша как термопласт, но колется при ударах (очень сильно надо ударить или выстрелить).

Нож Дэвида Бродзиака с деревянной рукоятью

Следующий по популярности материал - дерево твердых пород: Карельская береза, Эбони, Розовое дерево... Особенно ценится основание у корней где
волокна дерева переплетаются в самых разных направлениях. Дерево твердой породы достаточно прочное для рукояти ножа если не стрелять в него из пистолета, экологичнее и неизмеримо красивее. Я предпочитаю дерево, с моей точки зрения все экстремальные испытания интересны чисто
теоретически, но более или менее оторваны от реальности или скорее от моей реальности. Возможно диверсантам-подводникам жизненно необходима устойчивость ножа к пламени ацетиленовой горелки - прижать свариваемые части друг к другу, но для себя лично я такого развития событий представить
не могу. Я могу представить себе, что нож находится в соленой воде в течении двух недель в припрятанном у берега тайнике для последующего использования бойцами Navy Seal, но мне лично это никогда не понадобиться.

Fallkniven Tor - наборная рукоять из кожи

Другим довольно распространенным материалом является кожа. Из нее делают наборные рукояти - кружочки толстой кожи насаживают на хвостовик лезвия. Этот материал использовался в армейских ножах до термопласта.

Например знаменитый Ka-Bar и вьетнамская серия SOG сделаны с рукоятями из наборной кожи. Так же в России делают наборные рукояти из бересты.

Коллекционные ножи делают с рукоятями из рога оленя, буйвола или бивня мамонта, нарвала, кабаньих клыков. Иногда используют полудрагоценные камни. Наиболее редкий материал - шелковый шнур обвязанный вокруг хвостовика - такие рукояти делают японцы.

Ножи Николая Спасова с рукоятью из рога

Форма

Рукоять передает усилие от руки на лезвие. Усилие передается посредством силы трения от контакта между кожей и рукоятью либо механически когда кисть упирается в препятствия на рукояти предусмотренные конструкцией: ограничители и выпуклости. При этом в обратную сторону аналогичное усилие от рукояти оказывается на ладонь, и кожа ладони и мягкие ткани могут быть повреждены, особенно при длительном использовании ножа. Болевые ощущения от неудобной рукояти мешают приложить максимальное усилие к ножу.

Обычно современные ножи не слишком много внимания уделяют удобству рукоятей. В этом смысле традиционные ножи гораздо более продуманны - неудобные ножи не выдерживают испытания временем и не становятся традиционными. Самыми удобными ножами я бы назвал норвежские от Helle - а именно, Fjellkniven. Его просто приятно подержать в руке.

Fjellkniven производства Helle

Кроме передачи усилия на лезвие рукоять также позволяет нож контролировать в движении еще до соприкосновения с целью. Это больше относится к боевым ножам - в рукопашной важно донести нож до цели с максимальной силой, при этом, чем больше возможных направлений ударов и зон поражения, тем лучше.
То есть чем лучше рукоять позволяет манипулировать ножом, тем больше сфера поражения, тем больше эффективность применения ножа. Кроме того ножами иногда рубят - здесь важно иметь возможность свободно удерживать нож, что бы не замедлять движение и удерживать в задней точке рукояти, что бы
использовать весь вес ножа для хорошего удара.

Лучшую рукоять для серийных ножей делает KaBar у ножей своего традиционного дизайна. Рукоять слегка утолщена в середине и имеет приличные ограничители как спереди так и сзади. Однако поперечные бороздки врезаются в кожу если колоть со всей силы твердую мишень - возможно правда что у меня рука недостаточно велика.

Боевой нож морской пехоты США Ka-Bar D2 производства Ka-Bar.

Толщина

Я провел несколько экспериментов с толщиной рукоятей. И в результате пришел к следующим результатам. Я обратил внимание, что комфортное ощущение возникает и в случае толстой и в случае тонкой рукоятей - главное что бы геометрия рукояти соответствовало внутренней области зажатой ладони, при этом ладонь может быть зажата больше или меньше соответственно рукоять может быть
толще или тоньше, все равно ощущение комфортности будет и в том и в этом случае.
Насколько толста должна быть рукоять наверно определяется усилием, которое предполагается передавать на лезвие. Мне кажется чем больше усилие, тем толще должна быть рукоять - больше площадь контакта с мягкими тканями, меньше среднее давление на поверхность ладони, меньше дискомфорта ощущения в коже и мягких тканях. С другой стороны, интенсивное манипулирование ножом с толстой рукоятью не удобно. Пример рубка хвороста и чистка картошки. В первом
случае речь идет о приложении большой силы и аккуратность не важна, во втором случае надо аккуратно счищать кожуру тонким слоем. В первом случае тонкая рукоять намнет ладонь, во втором случае толстая рукоять не позволит должным образом манипулировать ножом.

"Идеальная" рукоять

Я экспериментировал с формой рукояти и кажется нашел лучший вариант по крайней мере для себя самого. Материал рукояти - твердое дерево, хорошо отшкуренное, пропитанное олифой и отполированное. Этот материал приятен на ощупь и не скользкий - я пробовал полимерное покрытие (эпоксидку), но мне кажется рукоять получилась немного скользкой. Форму я изобрел самостоятельно в результате экспериментирования.

Cамодельный нож "Шубункун"

Форма рукояти ориентирована на анатомию ладони, с ограничителем для указательного пальца и сильно выпуклым "животом", который то же играет роль ограничителя для остальных пальцев, но не фиксирует их слишком жестко. Особо важны с моей точки зрения передний и задний ограничители, которые значительно увеличивают контролируемость ножа. Оба заметно шире самой рукояти, то препятствуют соскальзыванию ладони с рукояти в двух измерениях. В результате увеличивается количество
возможных ударов, становятся доступны новые векторы, направления и хваты. Толщина рукояти порядка 30 мм. и имеет бутылочную форму слегка сужаясь к началу (бутылка скорее молочная с широким горлышком).

Нож сидит в руке как влитой - не хочется выпускать, приятный на ощупь и надежно защищает руку от соскальзывания на острие.

Рукоятки и ножи

Изучая витрины оружейных магазинов или листая каталоги солидных торговых фирм, обращаешь внимание, что не только клинки, но и рукоятки ножей бывают весьма разнообразными. В их форме нашли отражение национальные традиции и уклад жизни людей (как, например,

Рис.1.Выемка на рукоятке позволяет прочнее удерживать нож

в ножах северных народов); а со временем формы, придуманные дизайнерами в угоду изменчивой моде, приобрели причудливые очертания. Наиболее удобна рукоятка, позволяющая удерживать нож, достаточно точно фиксируя положение лезвия, и при этом прилагать значительные усилия в различных направлениях. Отсюда следует, что она должна быть довольно крупной, сравнительно прямой, а в сечении — овальной или слегка ребристой. Но иногда этим же ножом требуется выполнять и «тонкую» работу, не требующую приложения больших усилий — в этом случае рукоять больших размеров может оказаться недостаточно удобной. С другой стороны, у разных людей и ладони разные, значит, и понятие «удобная рукоятка» сугубо индивидуально.

По аналогии с прикладистостью ружья можно говорить о некоей «прикладистости» ножа, когда комплекс геометрических и массовых параметров рукоятки,

Рис.2.Такие рукоятки подойдут не под всякую руку

клинка и ножа в целом (их формы, пропорции, размеры, масса, баланс) наиболее полно соответствуют конкретному виду работы, выполняемой конкретным охотником. Прямая рукоятка, расположенная соосно центральной линии клинка, — наиболее универсальная, но, принимая во внимание, что большинство работ выполняется с наклоном лезвия (режущей кромки) ножа относительно локтевого участка руки (и, соответственно, сжатой ладони), удобней все же оказывается фасонная рукоятка, которая фактически и используется в ножах различных типов. Переменный профиль рукоятки способствует более прочной фиксации ножа в руке; для этого же предназначена неглубокая выемка (рис. 1) на брюшке прямой или слегка изогнутой рукоятки около пяты клинка. Такая рукоятка оказывается достаточно удобной и при других, отличных от описанного выше, положениях клинка относительно ладони.

Традиционная форма и материал рукояток европейских ножей (олений рог)

В любом случае наличие даже на совершенно прямой, как у молотка, рукоятке пологих выступа или впадины позволяет ладони ощущать положение ножа в руке и крепче его удерживать. Этого не скажешь о рукоятке со впадинами для 3–4 пальцев и резко выступающими шипами (рис. 2), которая удобна только для зафиксированного в одном положении лезвия и к тому же только в ладони определенного размера. Правда, такая рукоятка привлекает необычной формой и выглядит довольно «круто».

Для удобства удержания инструмента (оружия) и для предохранения от пореза при возможном соскальзывании ладони на лезвие в охотничьем ноже между рукояткой и клинком устраивают более или менее выраженный упор (рис. 3). Этот упор может быть двусторонним, т.е. выполненным в виде крестовины, или же располагаться только со стороны лезвия. Иногда он может представлять собой отдельную деталь, в других случаях является частью клинка или оковки или же просто более или менее выраженным выступом на рукоятке. В последнее время упорами-ограничителями снабжают даже финские ножи, чего никогда не встречалось в традиционных образцах.

Удобство рукояток скиннеров современного дизайна вызывает сомнение

Конец рукоятки часто выполняют с выступом или расширением со стороны «брюшка» (рис. 4а), предназначенным для упора ладони в момент приложения усилия, направленного в противоположную от острия сторону (например, во время строгания).

Также большое значение имеет положение средней линии рукоятки относительно средней линии клинка. Представим себе простую прямую рукоятку, ось симметрии которой у обычного ножа находится выше режущей кромки (если сам нож расположить горизонтально лезвием вниз). Случается, что при приложении значительного усилия, направленного не точно в плоскости клинка, лезвие стремится «рыскнуть» в сторону из-за появления боковой составляющей силы, приложенной в точке контакта кромки лезвия с поверхностью обрабатываемого предмета. Если такое усилие невелико, то это явление компенсирует инстинктивное сжимание рукоятки, которое позволяет контролировать положение лезвия, особенно когда рукоятка в сечении овальная или граненая. Круглые рукоятки, прежде

Современный набор из двух ножей

всего металлические с гладкой или мелкорельефной поверхностью, столь любимые дизайнерами ножей для выживания, совершенно непригодны для выполнения «тонких» работ, даже невзирая на использующуюся накатку — рука совершенно не ощущает положение лезвия. Чтобы лучше осознать это явление, попробуйте построгать кухонным секачем, в котором лезвие сильно опущено относительно рукоятки. И наоборот, чем выше расположена режущая кромка по отношению к средней линии рукоятки, тем устойчивее нож «сидит» в руке при строгании — в этом случае образуется боковая сила, способствующая самоориентации лезвия по направлению реза (подобным образом «работают», например, струг, серп, садовый нож, ятаган, сабля, японские мечи и танто). Лишь некоторые фирмы и мастера-штучники при разработке формы своих ножей учитывают все эти факторы, но тогда их внешний вид зачастую не соответствует нашим представлениям об эстетичности холодного оружия т.к. мы привыкли считать «красивым» нож с прямой или слегка наклоненной вперед (в сторону лезвия) рукояткой. Такая форма рукояти достаточно удобна в холодном оружии, предназначенном, главным образом, для нанесения колющих ударов, да и при использовании в качестве инструмента выглядит как-то «привычнее».

Еще в середине века охотничьи ножи изготавливали в виде наборов

По способу соединения с клинком выделяют два основных типа рукояток: всадные и накладные. Всадные закрепляют на стержне — хвостовике клинка — чаще всего с помощью гайки или заклепки на конце рукоятки, иногда подобные рукоятки туго насаживаются, как ручки напильников. Щечки накладных рукояток приклепывают 2–4 (изредка больше) заклепками к плоскому хвостовику клинка, повторяющему контур рукояти (рис. 4в). Передний (примыкающий к лезвию) и задний концы рукоятки могут быть оснащены специальными упрочняющими деталями-обоймами (оковками, втулками, затыльником, навершием, головкой, рис. 4б).

Материал рукояток «рабочих» ножей должен быть достаточно прочным, плохо проводящим тепло, нескользким и гигиеничным. Наиболее подходящим является дерево твердых пород, которое вполне удовлетворяет первым трем требованиям и — с некоторой натяжкой — четвертому. Наборные рукоятки из кожи

Рис.3.Упоры — традиционный элемент европейских ножей

совершенно негигиеничны, зато очень хороши (и к тому же красиво выглядят) наборные рукояти из такого доступного материала, как береста. Пластмассы различных видов и сортов прочны и гигиеничны, однако ручки, изготовленные из них, зачастую неудобно держать в руке, — они скользкие и холодные на ощупь. Компромиссные решения предлагают зарубежные фирмы, выпускающие ножи с рукоятками, покрытыми слоем неопренового каучука, которые весьма прочно удерживаются в руке. Традиционный материал, применяемый оружейниками Европы, — олений рог или его имитация, многие испанские и французские фирмы отдают предпочтение рогу крупного рогатого скота, буйволов, предварительно выпрямляя его в нагретом состоянии. Металлические части изготавливают из цветных металлов и сплавов или из нержавеющей стали. Большинство солидных зарубежных фирм используют для изготовления рукояток дерево — как натуральное, так и в виде фанерного блока, хорошо пропитанного синтетическими смолами. Текстура дерева при этом сохраняется, а по остальным характеристикам такие рукоятки приближаются к пласмассовым.

Рис.4.Основные типы рукояток ножей: а — «финки»; б — финского ножа; в — с накладными щечками

Масса самой рукоятки по возможности должна быть небольшой, согласованной с назначением ножа таким образом, чтобы центр тяжести, например, ножа общего применения, лежал в области пяты, а у оружия большего размера был смещен в сторону острия, причем у тесака довольно значительно.

Всякий острый предмет в нерабочем состоянии должен находиться в чехле, чтобы не нанести травму владельцу и чтобы не затупилась его режущая кромка. Таким чехлом для охотничьего ножа служат ножны. Ножны с ножом, подвешенные к поясному ремню, удобнее располагать со стороны, противоположной тому плечу, на котором привыкли носить ружье: нож при этом не мешает быстро взять ружье наизготовку и не задевает его во время переноски. Иногда ножны делают

Рис.5.Такое устройство ножен достаточно рационально

с длинными ремешками — так носят их коренные жители Сибири, приторочив к брючному ремню. Нож при этом висит ниже края верхней одежды и всегда находится «под рукой», а если одежду придется сбросить , то и тогда охотник не окажется безоружным. Но это в тайге, а у наших охотников ножны обычно более-менее плотно прилегают к туловищу, к чему мы уже привыкли, несмотря на то, что в таком положении они мешают, например, садиться в машину. Если ножны обычного типа носить на боку или на спине, они будут упираться в сиденье, оттопыривая ремень; при ношении ножа на животе — упираться носком в ногу либо низ живота, при этом всегда существует риск в лучшем случае прорезать лезвием кожу ножен, а в худшем...

Ножны должны быть и сами достаточно прочны, и надежно удерживать нож, не препятствуя при этом его быстрому извлечению. Еще одно немаловажное требование — предохранение ножа от негативного воздействия влаги: в таежных ножнах из бересты или дерева снизу выполняют сквозной канал, обеспечивающий вентиляцию полости ножен. И, наконец, сам материал ножен не должен отрицательно влиять на материалы всех конструктивных элементов ножа при контакте с последними, а само устройство ножен должно обеспечивать сохранность клинка и заточки лезвия.

Рис.6.Ножны для малого ножа

Наши охотники привыкли иметь дело с кожаными ножнами, зачастую изготовленными самостоятельно в меру своего мастерства.

По принципу устройства лучшими кожаными ножнами можно считать ножны финского типа, в которые нож помещается вместе с рукояткой, оставляя открытой от 1/4 до 1/3 ее длины. Оставшейся вне ножен торцевой части рукоятки вполне достаточно, чтобы захватить ее пальцами и быстро извлечь нож. Рукоятка, плотно входящая в верхнюю часть (устье) ножен, практически полностью закупоривает полость ножен и не позволяет влаге проникать внутрь. Но такое возможно лишь при использовании ножей без ограничителя. Как компромисс применяют ножны, показанные на рис. 5.

Обычные кожаные ножны, распространенные у нас, в России, Европе, прошиты по периметру, лезвие входит в них по ограничитель рукоятки, выше него расположена кожаная лопасть с петлей или прорезью для поясного ремня и с хлястиком на кнопке, пистоне или текстильной застежке («липучке»). Таким ножнам, несмотря на широкое распространение, присущи многие недостатки. Острие ножа довольно быстро прорезает ножны снизу, а лезвие распарывает нитки прошивки. В ножны попадает мусор, песок, который, скапливаясь внутри, царапает клинок. При неблагоприятных погодных условиях ножны очень быстро намокают, так как шорно-седельную кожу, из которой они изготовлены, не подвергают пропитке специальным составом. Намокнув, они долго остаются влажными, что приводит к оржавлению даже полированной хромистой стали марки 40Х13. Плотным зеленым налетом в месте контакта с ножнами покрываются и латунные детали ножа.

Неловко нагнувшись или присев, охотник изгибает ножны висящего спереди ножа, при этом они отодвигаются от пояса, застежка расстегивается, и тогда нож, особенно если он короткий, да к тому же с тяжелой рукояткой, стремится занять горизонтальное положение и часто выпадает из ножен.

Принимая во внимание все вышеизложенное, лучше изготовить ножны самому. Они, конечно, не будут украшены фирменными эмблемами, однако сохранность любимого ножа обеспечат. Для ножен рекомендуют брать лошадиную кожу или кожу крупного рогатого скота, но, в принципе, подойдет любая, какая у вас есть, например, голенища старых сапог, однако тонкую кожу придется сложить вдвое. При раскрое заготовки следует учесть, что сам футляр должен быть на один сантиметр длиннее, нежели лезвие ножа, кроме того, необходимо сделать припуск на шов 6-10 мм. С внутренней стороны ножен (той, что прилегает к туловищу охотника), делают двойной слой кожи, прокладывая между слоями вырезанную по форме лезвия, но на сантиметр (или чуть меньше) длиннее последнего, пластину. Ее изготавливают из любого упругого материала: стальной ленты, бронзы, фибры, текстолита толщиной до 1 мм и фиксируют от сдвигания с помощью небольшой заклепки, которую устанавливают на припуске, т.е. на том самом «лишнем» сантиметре. Такими же заклепками или скобками (вроде канцелярских либо мебельных) сшивают футляр ножен по периметру. Однако еще до сшивки футляр необходимо склеить водостойким клеем (типа «Момент»). Для лучшего захода ножа в «устье» в верхней трети длины ножен в упомянутый шов вклеивают полосу по ширине ранта ножен. Вырезают ее из толстой кожи таким образом, чтобы в сечении полоска имела форму клина (по плоскости срез можно сделать с помощью остро отточенного инструмента). Вложенный в футляр нож своим лезвием не должен касаться скобок или заклепок, а контактировать только с клеевым швом либо с той дополнительной полоской кожи, о которой мы только что говорили и которая призвана обеспечить свободный вход ножа в ножны.

Если упор-ограничитель ножа невелик, то верхнюю часть ножен желательно выполнить в виде манжеты без дополнительного фиксатора по образцу настоящего финского ножа, в противном случае на ножнах придется предусмотреть отдельные конструктивные элементы — кожаную лопасть с петлей или прорезью в верхней части, служащую для крепления к поясу, и широкий хлястик, охватывающий основание рукоятки выше ограничителя. Такой хлястик снабжают перчаточной кнопкой, запонкой или иным достаточно надежным и вместе с тем легко открывающимся фиксатором. Если ножны с ножом носят на верхней одежде, рекомендуется пропитать ножны воском, восковой мастикой для паркета или подобным жировым составом.

Существует способ ношения короткого ножа на поясном ремне, при котором прорезь для ремня не делают в лопасти на уровне верхней части рукоятки, а пришивают широкую планку из достаточно толстой и жесткой кожи непосредственно к внутренней стороне ножен на уровне лезвия. Если известно, с какой стороны предполагается носить нож, такую планку пришивают под наклоном по отношению к самому футляру ножен (рис. 6). Плотно сидящий на ремне (или даже под ним) нож прилегает к туловищу, уходя рукоятью вверх от ремня и немного опускаясь лезвием ниже него, при этом он не мешает сидеть и не цепляется за окружающие предметы. Некоторые охотники носят малые ножи на груди, на ремешке, накинутом на шею, или зажатым клипсой ножен за внутренний карман или специальный клапан верхней одежды.

В последнее время некоторые зарубежные фирмы отказываются от использования для изготовления ножен натуральной кожи и заменяют ее — в первую очередь это касается боевых ножей — синтетическими тканями. Также применяют и литые пластмассовые ножны-футляры, при этом в ножнах ножей для выживания (а также в полой рукоятке с крышкой) хранят всевозможные дополнительные приспособления. Довольно прочные ножны могут быть изготовлены из деревянных или пластмассовых пластин, обтянутых кожей. Зачастую их делают с металлическими оковками и обоймицами с кольцом для портупеи. Очень редко встречаются и цельнометаллические ножны для охотничьих ножей.

Охотник, дорожащий своим ножом как инструментом, не станет без острой необходимости «нагружать» нож несвойственной для него работой: отвинчивать винты, рубить проволоку, проделывать отверстия, вскрывать консервные банки. Эти и некоторые другие функции лучше выполнять специальным инструментом. Требования к удобству пользования таким инструментом могут быть несколько снижены, так как прибегают к нему эпизодически.

Рис.7.Нож с набором вспомогательных инструментов в рукоятке

Еще в средние века в ножнах охотничьих тесаков устраивали специальные карманы для набора инструментов или хотя бы одного малого ножа. Эта тенденция сохранилась и до наших времен. Позднее в рукоятке ножей европейских образцов пытались поместить двухрядную пилу с распарывателем (рис. 7). Такая конструкция большим успехом не пользуется — основное лезвие мешает применять дополнительный инструмент, вместе с тем последний в сложенном состоянии делает рукоятку менее удобной для удержания при работе основным лезвием. Намного удобнее сделать в ножнах (на стороне, обращенной к телу) дополнительный карман для комбинированного вспомогательного инструмента, включающего отвертку, шило, консервооткрыватель, распарыватель и пр. Удачно скомпонованный и сделанный из нержавеющей стали с хорошей закалкой, такой инструмент увеличит массу всего набора лишь на 40–60 г, а общую толщину ножен — на 5–6 мм.

Иногда на ножнах крепят брусок для заточки лезвия, однако более компактный вариант такого решения — носить в дополнительном кармане ножен алмазный надфиль (при необходимости укоротив его рукоятку), автомобильный надфиль для заточки контактов или просто пилку для ногтей с алмазным напылением. Рекомендуется покупать пилочку с мелким и равномерно нанесенным зерном, да и надфиль лучше брать не новый, чтобы поменьше царапать лезвие. Конечно, в стационарных условиях нож можно отточить идеально, однако в «поле» после открывания консервных банок и т.п. выручит даже такой «эрзац»-брусок.

Дерево

Дерево это один из лучших материалов для рукоятей ножей. Возможно оно не такое огнестойкое, водостойкое, кислотостойкое как современные пластики, но благороднее это точно. Недаром у самых дорогих ножей рукояти в большинстве своем деревянные. Кроме того правильная обработка позволяет выявит присущую любому дереву природную красоту. "Nothing beats Mother Nature" (никто не превзойдет мать природу) - это девиз Д'Алтона Холдера и я с ним полностью солидарен - неповторимые узоры древесины придают ножу вид творения,
роднят этот первый инструмент человека с природой.

Основные параметры дерева с точки зрения рукояти это твердость, плотность, вязкость, хрупкость, маслянистость, цвет, рисунок. Идеальный вариант - тяжелое, вязкое дерево, не трескающееся, промасленное природой, подходящего цвета и рисунка. Поскольку для разных лезвий подходят разные цвета и рисуноки, дерево
может в той или иной мере соответствовать идеалу. С моей точки зрения, очень близко к идеалу стоит кокоболо. Твердое, тяжелое дерево, маслянистое и богато окрашенное с хорошим рисунком. Однако не всегда яркая рукоять подходит ножу.

Существуют сотни пород деревьев с твердой древесиной пригодной для рукоятей. Я довольно много перепробовал, мою коллекцию самодельных ножей можно смело назвать гербарием.
Во второй строчке идут разные названия, Ботаническое название, плотность в фунтах на ккбический фут, твердость по шкале Джанка.

Бокоте
Bocote, Мексиканское розовое дерево, Anacahuite, Bois de rose, Canalete, Cordia, Light American, Cupane, Ecuador laurel, Laurel, Laurel de costa, Laurel negro, Peterebi, Salmwood
Cordia elaeagnoides - 40 - Центральная Америка
Твердое. нормальное в обработке.

Бразильское Розовое Дерево
Brazilian Rosewood, Rio Rosewood, Bahia Rosewood, Jaharanda da Bahia, Jaharanda Preto, Pallisandro du Brasil -
Dalbergia nigra - 54 - Бразилия
Твердое. нормальное в обработке. Черные прожилки в древесине создают ощущение меха. Рукоять напоминает белку т.о.

Бубинга
Bubinga, African rosewood, Kevazingo, Essingang, Akume, Bingbinga, Ovang, Waka Guibourtia demeusii - 55-57- 1980 - Западная африка
Твердое. Нормальное в обработке. Олифа сильно меняет цвет в лучшую сторону.

Венге
Wenge, Awoung, Dikela, Mibotu, Bokonge, Tshikalakala, Nson-so, Palissandre du congo Millettia Laurentil - 57 - 1630 - Африка, Заир
Твердое и вязкое. Почти черное, с красивой структурой среза.

Желтое сердце
Yellow heart, Amarillo, Mora, Fustic - Chlorophora Tinctoria - 52 - Мексика
Относительно мягко, Желтое.

Зебровое дерево
Zebrawood, Zebrano, Zingana, African zebrawood, Allen ele Microberlinia brazzavillensis - 47 - 1575 - Африка
Твердое, вязкое. Отн. сложное в обработке. Красивое, полосатое скорее как оса, чем зебра.
При промасливании оч.сильно темнеет. Рекомендую.

Ипе
Ipe, Lapacho, Cortez, Brazilian Walnut, Corteza, Corteza amarilla, - Tabebuia spp - 70 - 3680
Оч.твердое и вязкое, оч. тяжелое. Прекрасного розово коричневого цвета.

Канареечное дерево
Putumuju Tarara centroloibium microchaete
Твердое, тяжелое немного вязкое. Нормально в обработке.

Кровавое дерево
Bloodwood, Amapa rana, Pau rainha, Falso pao brasil, Conduru, Muirapiranga, Doekaliballi, Ferolia, Palo de oro
Brosimum alicastrum - 55-62 - 2900 - Южная Америка
Твердое, тяжелое немного вязкое. Немного трудное в обработке.

Кокоболо
Cocobolo, Granadillo, Nicaraguan rosewood, Caviuna, Jacarandaholz, Palisander, Palissandro, Nambar, Rosewood Pau preto, Urauna, Palo negro, Funera, Cocobolo prieto, Palisandre Dalbergia retusa - 68 - Южная Америка, Западный берег.
Твердое, немного жесткое. Нормально в обработке. Промасленно природой - не теребует пропитки или лакировки.
Красоты изумительной (Желто красно коричневая гамма).

Кружевное дерево
Lacewood, Silky oak, Bull Oak, Блошиное дерево, Selano Grevillea robusta - 34 - 840 - Австралия
Не оч. твердое, красоты неописуемой.

Lignum Vitae
Lignum Vitae, Guayacan, Bios de Gaiac, Guayacan negro, Palo Santo, Ironwood - Guaiacum officianale - 78-83
Оч. твердое и тяжелое. От природы промасленное - не нужна доп. обработка.
Идеальный вариант для рукояти.

Макори
Makore, African Cherry, Aganokwe, Baku Mimusops heckelli - 43 - Западная Африка
Твердое, немного рыхлое. Легкое в обработке. Прекрасный цвет и рисунок древесины

Мансония
Mansonia, African walnut, Aprono, Bete, Koul, Ofun Mansonia altissimai - 40 - Африка
твердое и оч.жесткое дерево. Нормально в обработке.

Нарра Золотая
Narra, Amboyna, Angsana, Narravitail, New Guinea rosewood, Papua New Guniea rosewood, Sena, Solomons padauk, Yaya sa Pterocarpus Dalbergoides - 40 - Индонезия
дерево нормальной твердости, насышенного коричневого цвета после прополиса, душистое.

Падвак
Paduak, Padouk, Camwood, Barwood, African padauk, Mbe, Mbil, Mututi, Ngula, Bosulu Pterocarpus soyauxii - 44 - 1725 - Африка
Мягкое, рыхлое. Легкое в обработке.
Изумительного красного цвета (слегка прожаренный стейк). Сильно темнеет от олифы.

Пау Ферро
Pau Ferro, Bolivian Rosewood, Santos, Morado, Caviuna, Jacaranda pardo Machaerium spp - 53 - 1780 - Бразилия.
Твердое, Тяжелое дерево, Прекрасной расцветки,

Тигровое Дерево
Gongalo Alves, Королевское Дерево, Zorrowood, Tigerwood, Mura, Urunday-para, Bois de zebre, Bossona
Astronium fraxinifolium - 62 - Бразилия
Твердое. нормальное в обработке, хорошо полируется. Полосы редкие и широкие, скорее разводы а не полосы.

Тик
Teak, Kyun Sagwan, Teku, Teka, Burma teak, Djati, Genuine teak, Gia thi, Jati sak, Kyun, Mai sak, Pahi, Rangoon teak, Rosawa, Sagon, Sagwan, Tadi, Teak, Teca, Teck, Tegina Tectona grandis - 38-42 - 1155 - Азия
Довольно мягкое. Промасляное природой дерево не гниет. Больше подходит для садовой мебели.

Тюльпановое Дерево
Pinkwood, Pau Rosa, Tulipwood, Bois de rose, Pau de fuso, Jacaranda rosa Dalbergia frutescence - 60 - Бразилия
Твердое, тяжелое, отлично полируется.

Циркоте
Canalete, Freijo, Laurel, Peterebi, Siricote, Ziricote Cordia dodecandra - 56 - Центральная Америка
Твердое, немного жесткое. Нормальное в обработке. Склонно к трещинам. Относительно хрупкое.
Красоты изумительной.

Шадва
Shadua
Твердое и оч.вязкое. Солжно в обработке. Темное.

Эбони
Black Ebony, Tendu, Tuki, Ebans, Nigerian Ebony, African Ebony, Gaboon Ebony, Cameroon Ebony, Mgiriti, Msindi, Omernowa, Kanran, Nyareti, Kukuo, Gaboon Diospyros spp. - 63 - Африка
Твердое тяжелое дерево, почти абсолютно черое. Выглядит оч.солидно неброско но сильно - благородно

Как сделать рукоять

Я использую скандинавские лезвия. Лезвие заканчивается штырем, на который собственно насаживается рукоять. Я не знаю как правильно его называть. Мне нравится слово "хвост". Что бы сделать деревянную рукоять в простейшем случае надо взять кусок дерева размером с предполагаемую рукоять, высверлить в нем отверстие и расширить его надфилем под хвост лезвия. Работа не очень приятная -
тонкое длинное сверло плохо выдерживает направление и выходит с другой стороны заготовки не совсем по центру, что в общем то не очень страшно - все равно отверстие под хвост лезвия должно быть прямоугольное и надфилем можно поправить отклонение отверстия от центра рукояти если оно не очень сильное. Кроме того, надо брать достаточно большой кусок дерева и обтачивать его потом так, что бы
проделанное отверстие оказалось по центру. Что бы уменьшить отклонение я сперва высверливаю отверстие коротким сверлом (менее отклоняющимся), это отверстие будет направляющим для длинного сверла.

Другое дело, что надфилем работать лень - долго и нудно. Поэтому, я решил попробовать набрать рукоять из нескольких деревянных компонентов, как это сделано у Brakar от Helle. При этом не ограничиться тремя кусками, а сделать относительно тонкие кольца в 2 см. толщиной (это диктовалось еще толщиной доступных мне кленовых досок). Когда толщина слоя небольшая, сделать плоское
отверстие гораздо проще, не надо вручную долго и нудно работать надфилем, а можно просверлить сверлом ряд дыр и выбрать перегородки фрезой (благо насадок у Дримела хватает). Кроме этого, я хотел вывести на видимую часть ножа поперечное сечение волокон, которое выглядит гораздо интереснее продольного сечения, видимого при обычной технологии.

Первый этап производства выглядит следующим образом:

1. На листе бумаги лезвие обводится и поверх силуэта рисуется эскиз рукояти
2. На эскиз наносится сетка по ширине колец, и определяются длины прямоугольных заготовок
3. Выпиливаются прямоугольные деревяшки из кленовой доски. Я использую стандартные 3/4 на 1 1/2 дюйма, так что достаточно отпилить кусочки нужной длины.
4. Из латуни вырезается накладки на торцы рукояти.
5. На заготовках с помощью эскиза по силуэту отмечаются отверстия в кольцах под хвост

Эскиз, торцевые накладки и заготовки с отмеченными отверстиями модели 10

6. Высверливаются отверстия, фрезой выбираются перегородки и доводятся надфилем до нужной формы.
7. Накладки и компоненты рукояти насаживаются на лезвие

Заготовка модели 9

В результате получается заготовка рукояти. Сначала я насаживал кольца туго, заколачивал их молотком без клея. Сейчас решил, что с эпоксидкой будет лучше.
Дело в том, что клен достаточно вязок и переносит такое обращение, тогда как гондурасская махогани начинает трескается, поэтому, приходится отверстия в кольцах делать не такими тугими и надеяться больше на клей.

Самый захватывающий этап - доведения рукояти до готовности "напильником" (в качестве напильника, используется то же Дримел, но с наждачной насадкой).

Сначала сглаживаются границы колец, что бы получился единый цельный кусок и потом формируется рукоять. Я рукоять делаю по эскизу, но при этом всегда проверяю удобно ли мне ее держать и соответственно подправляю форму, так что иногда результат далек от того, что планировалось изначально, если на практике оказывается, что задуманный дизайн неудобен. В этом преимущество
свободного творчества перед работой на заказ.

Последний этап - отшкуривание готовой рукояти. Я использую четыре типа шкурок от крупной до самой мелкой, которую нашел, и делаю это естественно вручную. На Brisa дали дельный совет - шкурить небольшими треугольными кусочками - идеальный вариант для сложных форм. Хорошо отшкуренное дерево, выглядит совсем не так как неотшкуренное или отшкуренное плохо - при идеально ровной поверхности детали структуры древесины проявляются во всей красе, особенно после
пропитывания олифой. Некоторая древесина (например клен) начинает играть на свету интерфереционными узорами, поэтому, этап отшкуривание очень важен, если хочется получить красивую вещь.

Выточенная и отшкуренная модель 9

После этого рукоять вымачивается в олифе три-четыре дня. Это не просто защищает дерево но и обостряет природный цвет, выявляет рисунок древесины - подчеркивает натуральную красоту дерева:

Вымоченная в олифе модель 9

Можно конечно покрывать лаком, а не пропитывать. Но лак мне не нравится - сплошная химия, а рукоять все время контактирует с ладонью и достаточно интенсивно. Все же кипяченое масло льняного семени (олифа) как то экологичнее и, кажется, безопаснее. Сохнет она потом три-четыре недели, но при этом полимеризуется и если регулярно полировать тряпочкой получается поверхность не хуже
лакированной (см. модели 5 и 6). Конечно это технология не для массового производства, а для себя, когда торопиться некуда, но в результат получается качественная и красивая вещь.

Решение располагать волокна древесины рукояти ножа поперек оказалось удачным.

Доска имеет три плоскости сечения (как и любой параллелепипед). Технология производства досок и природа древесины такова, что одна плоскость (торцы доски) перпендикулярна волокнам древесины (или направлению роста дерева) - на ней явно проявляются годовые кольца, две другие плоскости
параллельны волокнам, но одна из них (боковые грани) идет поперек годовых колец и они на ней видны, но в виде слоев а не колец, а другая (основная поверхность доски) - вдоль. Естественно что возможны отклонения, но в основном дело обстоит именно так. Так вот, торцевые спилы живописны за счет рисунка годовых колец, хорошо отполированные и промасленные боковые грани, у некоторых сортов дерева (клен, махогани, имбувия), интерферируют свет и придают рукояти изумительный голографический узор. Я стараюсь основную поверхность доски делать торцевой поверхностью рукояти, которая не видна, поскольку закрывается металлическими
накладками, что бы на виду были торцевые и боковые спилы и природная красота древесины проявлялась на рукояти. Торцевой спил, обычно, заметно темнее бокового и имеет четкий рисунок:

Спинка модели 6

боковой - светлее и играет на свету:

Бока модели 6

Крепление лезвия в цельную деревянную рукоять

Заготовка для рукояти - деревянный брусок, торцевой спил с доски, так что по бокам выходят годовые кольца. размеры 115x40x35 мм.

Лезвие Helle Safari.

Сначала делается сквозное отверстие. Используется высокоскоростная фреза Dremel с фирменным станком и сверло по дереву 3 мм. Заготовка зажимается в тиски и выравнивается на глаз по сверлу - сверло и все боковые поверхности должны быть параллельны.

ОПАСНО - сверло при больших оборотах может пойти вразнос. При больших оборотах оно должно быть уже в дереве, иначе кончик начнет вибрировать и отклоняться от оси вращения под действием огромной центробежной силы возникающей при 50000 оборотах. Поэтому начинать сверлить надо с малых оборотов опустив сверло на поверхность еще до включения мотора и увеличивать скорость по мере углубления сверла в дерево.

Дримел за счет высоких оборотов не столько сверлит сколько прожигает
отверстие, что позволяет без труда делать отверстия даже в очень твердой
и вязкой древесине. Кроме того сверло практически не отклоняется в сторону.
Поэтому лучше использовать высокоскоростную ручную фрезу а не дрель.
Однако, прожигать надо аккуратно, иногда дым или не столько дым сколько,
что то типа дегтя получающийся в результате прожигания начинает распространяться
в древесине выходя наружу с боку заготовки, пачкая ее таким образом.
У меня такая беда произошла с моделью 31 с тиковой рукоятью.

Отверстия на всю длину сверла (где-то в половину длины заготовки) делаются с обоих сторон, точку сверления выбирать надо аккуратно, что бы отверстия максимально сходились в середине заготовки.
Теперь отверстия надо сделать сплошным. Для этого надо взять длинное сверло и дрель - ни в коем случае нельзя использовать высокоскоростную фрезу с длинным сверлом - ОПАСНО. Длинное сверло пойдет вразнос обязательно. Сверлить надо
потихоньку по несколько миллиметров с одной стороны, потом с другой, пока отверстия не соединятся и получится одно сквозное отверстие.

Теперь можно расширить полученное отверстие надфилями, просверлив пару глубоких отверстий по бокам основного, не обязательно сквозных. Это относительно трудоемкий процесс. Поэтому мы расширим отверстие сверлом шириной в хвостовик 8 мм. Но сделаем его не сквозным, а не дойдем порядка см до начала рукояти.

В начале рукояти проделаем плоское отверстие, это не так трудоемко, и можно проделать
сверлами и тонкой фрезой.

Плоское отверстие не будет давать лезвию прокручиваться, что и в случае сплошного круглого отверстия маловероятно, поскольку рукоять на хвостовик находит туго и его приходится заколачивать молотком. Бить молотком прямо по рукояти нельзя - расколется.

Надо использовать деревянную чушку, приставить ее к концу рукояти и бить молотком по ней.

Когда лезвие зашло в рукоять полностью, отверстие надо залить клеем - эпоксидкой например и будет держать крепко. Спереди рукояти отверстие плоское и если оно сделано достаточно узким, щелей между рукоятью и лезвием быть не должно. Сзади отверстие большое и его надо закрыть латунным "грибком", который насаживается на хвостовик.
Хвостовик расклепывается - таким образом лезвие фиксируется в рукояти еще и механически.

Как закрепить ручку на ноже

Если вы предполагаете закрепить нож в ручке простым забиванием хвостовика в дерево, то хвостовик надо подготовить, придать ему форму. Прежде всего, он не должен быть клиновидным, т.к. клин расшатывается в древесине и выпадает во время работы. Лучше всего сделать хвостовик шестигранной формы, в форме миниатюрного кинжала, а отверстие в ручке просверлить на один мм меньше, чем самый большой размер сечения хвостовика. В этом случае вы получите очень прочное соединение, точную соосность ножа и рукоятки и будете избавлены от трещин на ручке, из какого бы дерева не была бы она сделана. Лучше всего показать это на примере.
Вы отковали хвостовик у ножа (или взяли откованную заготовку, нож без рукоятки). Теперь обточите его. Сделайте стороны параллельными и сточите фаски под 45°. Сточите выемки под кольцо нужной глубины, т.е. по толщине стенок кольца. Теперь нам необходимо кольцо для рукояти. Его можно сделать одним из этих способов:
А) отпилите кусочек трубки - медной, латунной или из нержавеющей стали;
Б) очень просто кольцо делается из серебряной монеты. Прошейте в ней отверстие и разгоните его до нужного размера;
В) также просто сделать кольцо из полоски меди или серебра - этот способ самый быстрый и точный, вы сразу делаете кольцо нужного размера.
Придайте кольцу форму овала и подгоните его по ножу. Можно сразу припаять донышко - это два полумесяца. Медь и латунь проще паять латунным составом, серебро - серебряным.

Кинжаловидный шестигранный хвостовик

Теперь вырезаете ручку нужной формы, к торцу прикладываете кольцо и ударом молотка намечаете и вытачиваете овал на ручке (рис 1).

Теперь кольцу придаете любую (и, конечно же, красивую) форму, которая вам нравится.
На внутренней стороне кольца делается фаска, чтобы при насадке кольца не было задиров на ручке. Прикладываете кольцо к ручке, чертите новую линию и обтачиваете ручку.
Кольцо набивается на ручку, но не совсем - линия совмещения подгоняется надфилем или скребком (рис3).

"Зубастый" хвостовик

Кольцо набивается окончательно, не должно быть никакого зазора между торцом кольца и ручкой.
Хвостовик ножа вставляется в отверстие, и нож забивается в ручку. Все это время очень важно контролировать положение ножа - смотрите сверху, чтобы оси ножа и ручки были совмещены, и нож не заваливался в сторону. Пока хвостовик забит наполовину, положение ножа можно исправить плоскогубцами.

Вытачивание рукояти

Это самый творческий этап в производстве ножа (из готового лезвия).
Деревянная заготовка уже отпилена от доски, в ней проделано плоское отверстие под хвостовик, вставлено и заклеено лезвие.

В данном случае я задокументировал вытачивание "Картофельного" ножа - Модели 41.

Лезвие UHB17Va 95мм Лаури зонной закалки и дерево Венге.

Специфика ручной высокоскоростной фрезы такова, что вытачивать надо полосами - иначе форму практически невозможно контролировать. Например в случае вытачивания напильниками, при довольно медленном съеме материала и относительно широкой и плоской формы напильника следить за формой проще. Здесь полосы выполняют роль координатной сетки, сначала шаг сетки большой потом мы его уменьшаем - как в числовом интегрировании, шаг за шагом приближаясь к требуемой форме, единственно что сетка не декартова и не евклидова...

Поначалу я обтачиваю углы - по одной полосе на угол. Движения при выборке дерева поглаживающие - то есть не постоянное давление а кратковременное, повторяющиеся. Сначала снимается немного.

Потом по готовой - ведущей полоске делается основная полоса, уже на полную
задуманную глубину. Для того, что бы полоса была ровной, надо отметить карандашом и линейкой ее границы - провести две линии у угла. В дальнейшем надо отмечать границы выбираемых полос карандашом.

Обтачивание углов заготовки нужно для последующей ориентации при дальнейшем
обтачивании.

После подготовительного обтачивания углов, я обтачиваю верх и низ рукояти.
Опять же выбираю материал полосами, ориентируясь по угловым полосам.
Сначала вытачиваю неперекрывающиеся полосы, при этом контролирую, что бы они находились по линии предполагаемой спинки рукояти. Это гораздо проще увидеть имея в качестве ориентира верхнюю линию проходящую по получившимся зубьцам. Если надо - какие-то из полос можно углубить. Боковые полосы позволяют сделать поперечные приемлемо ровными, приемлемо параллельными спинке.

Аналогичная процедура и для брюшка рукояти.

После проверки производится еще одно двукратное уменьшение шага сетки - проводятся более мелкие полосы по зубьцам предыдущих полос. При этом полосы все же сохраняются, так проще будет поправить если обнаружится несоответствие задуманной форме.

После верхней и нижней обточки боковые полосы практически исчезли.
Их основная задача была - первичная координатная сетка, теперь надо восстановить угловые полосы, в первую очередь для ориентации, но на этом этапе, это уже первый шаг к округлению рукояти.

Теперь следует обточить бока. Принцип такой же как и для спинки и брюшка - глубокие непересекающиеся полосы, сохранение верхней линии для ориентации.

Сглаживание зубьцов вторичными полосами.

Теперь когда спинка и бока уже нужной формы надо округлить углы рукояти.
Сперва восстанавливаются угловые полосы - они частично были нарушены обточкой боков. Потом выбираются вторичные полосы - по границам первичных полос.

На этом этапе следует проверить форму ножа на глаз и попробовав рукой.
Если где-то необходима доработка - лучше ее сделать по полосам, пока они еще не сглажены. На этом этапе торопиться не следует. Наоборот надо себя заставлять, посмотреть еще, проверить еще. Лучше отложить нож на какое-то время - час, два. Переключиться на что то другое. Что бы вернуться к ножу
со свежим восприятием. Это самый важный этап, когда с одной стороны финальная форма уже есть, но полировка еще не началась - можно поправить рукоять без переполировки.

На следующий день:

После многократных проверок на глаз, на ощупь, раздумий, сомнений, творческих терзаний... и, наконец, финальной правки формы, полосы сглаживаются и получается рукоять готовая к обработке шкуркой. Не следует стараться сгладить рукоять идеально - это работа для наждачной бумаги. Ей то же можно сгладить небольшие неровности и поправить форму.

Нож уже готов к использованию, на этом этапе. Но для красоты его нужно еще
отшкурить и обработать олифой либо прополисом. После первичной обработке
на круге со шкуркой 220 рукоять выглядит так:

Уже гораздо лучше и природная красота не скрывается неровностям и
шероховатостями поверхности, но ручная обработка шкуркой сделает рукоять
гладкой и красивой.

Обработка шкуркой самый медитативный процесс. Берется полоска наждачной
бумаги шириной около сантиметра. Один из концов кладется на большой палец.
Потом этим большим пальцем начинаю шкурить по спинке рукояти по всей длине
сто раз. Потом рукоять поворачивается шкурка сдвигается и нетронутой шкуркой по
нетронутой полосе рукояти операция повторяется, пока вся рукоять не будет отшкурена Получается как минимум 800 раз надо провести большим пальцем по рукояти. То есть процесс медитативный, поэтому любые переделки вызывающие необходимость повтора этой операции мне и не нравятся.

Рукоять после ручной обработки 320 и 600 шкурками:

На следующий день:

Произошло то, о чем я предупреждал - на мой взгляд рукоять оказалась слишком
вытянутая и задняя часть слишком узкая. Пришлось обрезать и заново обрабатывать шкуркой заднюю часть:

Хорошо что это обнаружилось после 600 шкурки. То есть обработку шкурками 1000, 1500 и 2000 повторять не пришлось. В результате получилась рукоять готовая к обработке.

После шкурки если дерево не маслянистое само по себе его следует обработать - либо замочить на три дня в олифе (кипяченое льняное масло). Либо обработать прополисом.

Я все таки решил замочить рукоять в олифе. Посравнивал то что получилось с моделью 18 и решил что все же иссиня черная, антрацитовая рукоять лучше. Процесс замачивания выглядит следующим образом - рукоять опускается в банку с маслом (обрезанную пластиковую бутылку). По русски кипяченое льняное масло называется олифой, по английски так и называется: Boiled Linen Seed Oil.

Рукоять я вымачиваю 3-4 дня, торопиться некуда, зато масло пропитает все дерево до хвостовика и за неделю высохнет и полимеризуется - то есть превратиться в цельный кусок перепутанных скрученных молекул армированных древесиной. Пока это самый дешевый и надежный способ обработки древесины. Правда долгий и меняет цвет дерева, но часто в лучшую сторону как у Венге, например.

За три дня рукоять должна была насквозь пропитаться. Теперь она фактически готова. Остается подождать с неделю пока олифа высохнет - полимеризуется.

На протяжении этого времени надо полировать рукоять тряпочкой, тогда получиться ровная блестящая поверхность.

Заметно насколько сильно потемнела рукоять после промасливания. Венге приобретает абсолютно черный цвет - намного чернее чем эбони. Чернота рукояти как у хорошего каменного угля - антрацита. При этом видна структура полос. Мне этот цвет чрезвычайно нравится, это один из случаев когда пропитка заметно украшает древесину.

Древесина до отшкуривания:

После наждачного круга 220:

После 2000 шкурки:

После пропитки олифой:

Всадной монтаж рукояти.
Данный способ монтажа довольно прост и надежен, в самый раз для начала.

Всадной монтаж это как в напильнике, когда хвостовик инструмента вбивается в глухое отверстие ручки. В напильниках этим, как правило, и ограничиваются, а в нашем случае соединение усилено клеем. Начнем!
Инструмент необходимый.
Тиски, дрель, сверла, напильники, надфили, угольник (можно обычный «школьный» треугольник), наждачная шкурка разной зернистости (например, Alotex №120, 180, 320), карандаш, маркер, струбцина для вклеивания клинка (далее приспособа), эпоксидный клей, деревянные опилки из-под напильника (появятся в процессе работы).
Инструмент желательный.
Вертикально-сверлильный станок, фрезерный станок с ЧПУ, дремель,… в общем все что найдете. (шутка)
Исходные материалы.
Клинок (готовый), больстер (готовый), деревянный брусок, материал для проставки, если таковая нужна (в данном случае олений рог), кожа толщиной 1-1,5мм, может пригодится.

Начинать работу следует с прорисовки эскиза будущего ножа в двух проекциях. Можно делать это по-разному. Традиционно (по-старинке), положить клинок на бумагу, обвести контур карандашом и потом дорисовывать рукоять. Вытирать и снова дорисовывать. Этот способ самый простой, но не самый продуктивный.
Раз вы читаете этот текст, то можно предположить, что у вас есть компьютер, а значит и какой-нибудь графический редактор. Типа CorelDRAW. Этот пакет не очень сложен и предоставляет массу возможностей в плане редактирования формы, и раскрашивания эскиза.
В процессе эскизирования вы определитесь также с глубиной и формой требуемого отверстия под хвостовик. Хвостовик клинка, возможно, будет длиннее чем вам нужно. Обрежьте лишнее (болгаркой, на точиле, или ножовкой, если хвостовик не каленый) из расчета, что хвостовик будет заходить в рукоять на глубину от 1/2 до 2/3 её длины. Если хвостовик гладкий и ровный, сделайте на нем несколько надрезов, выше перечисленным инструментом. Надрезы неглубокие не более 0,5мм, они нужны для лучшей сцепляемости с клеем.

Примечание. Наиболее подходящий, для этого клинка, дизайн (на мой взгляд) у ножа "Дельфин" мастера Фесенко И.Г. http://knife.com.ua/noji1.html#photo_01. Попробуем его реализовать.

Когда с эскизом рукояти определились, можно приступать к переносу изображения рукояти на заготовку.
Примечание. Предварительно можно подогнать заготовку по толщине, к размеру будущей рукоятки, плюс по 2мм. на сторону (припуск на обработку), а можно сделать это и после сверления, особенно если вы не уверены, что сможете просверлить отверстие точно по оси.
Проще всего распечатать изображение на принтере в масштабе 1:1, вырезать контур, наложить на заготовку рукояти и обвести маркером.

Отрезаем передний торец бруска, проверяем перпендикулярность и выравниваем плоскость, сперва напильником, затем на наждачной шкурке. Шкурка должна быть неподвижно закреплена на какой-либо ровной поверхности. Брусок нужно держать пальцами как можно ближе к обрабатываемой поверхности. Если держать брусок высоко, и/или не закрепить шкурку, то есть, при обработке брусок будет «гнать» перед собой волну, обрабатываемая поверхность получится сферической.

Затем размечаем центральные оси отверстия под хвостовик и переносим на ось границы отверстия. Теперь можно приступать к сверлению.

Размеры и форма хвостовиков бывают очень разные, соответственно и методы сверления отверстия будут разные.

В случае когда ширина (В) примерно равна 1,5S имеет смысл обойтись одним цилиндрическим отверстием, диаметр которого равен диагонали прямоугольника сечения. Закрепляем заготовку в тисках под таким углом, чтобы работать дрелью было удобно. Керном, или шилом, отмечаем центр отверстия. Прицеливаясь по размеченным осям, сверлим отверстие на всю глубину хвостовика. Затем выбираем клин в устье отверстия. Сверлом диаметром равным S делаем два наклонных отверстия, а оставшиеся перегородки убираем либо сверлом, заклоняя дрель, либо надфилем. В результате получим такое отверстие.

ТБ. Не забывайте удалять стружку из отверстия. Удаляя стружку никогда не дуйте ртом в глухое отверстие! Пожалейте глаза! Для выдувания стружки отлично подходит обычная спринцовка.
Вообще, обзаведитесь полезной привычкой работать в очках. Когда песчинка с наждачного круга, или крохотная щепка застряёт в оболочке глазного яблока – это, как минимум, очень больно.

Часто встречаются хвостовики в виде клина.
После сверловки центрального отверстия, начинаем его «раздалбывать». Делается это заклоном свела вверх-вниз с одновременной подачей вперед-назад. Профессионалы (мы с вами к ним пока не относимся) делают это так http://knife.com.ua/rukoyat.zip. Не нужно прилагать большое усилие заклоняя сверло – сломается.
Важно! Даже если толщина клинка 1,5мм. не берите сверло диаметром менее 4мм. Первое: тонкое сверло – короткое сверло. Чаще всего в магазинах, на базарах встречаются сверла средней серии (в смысле длины). Так, например, сверло ср. с. Ø4,5мм. имеет полную длину 80мм. из которых 10-15мм. будут зажаты в патрон дрели, следовательно рабочая длина 65-70мм. – не много. Сверло Ø3,5мм. полная длина 70мм. рабочая длина 55-60мм. – совсем мало. Сверло Ø5,5мм. полная длина 93мм. рабочая длина 78-83мм. – уже нормально. Есть, конечно, и длинная серия сверл (для указанных диаметров длина больше на ≈40мм.), но тут другое. Чем тоньше сверло – тем легче его «уводит», и тем проще его сломать.

После того как отверстие получено, примерьте к нему хвостовик и при необходимости доработайте или отверстие сверлом/надфилем, или хвостовик на точиле.

Следующий метод заключается в получении ступенчатого отверстия.
Начинают сверление со сверла наибольшего допустимого диаметра, исходя из расчетной толщины будущей рукояти. Если хвостовик очень широкий в основании, отверстие можно расширить с помощью надфиля или пилочки от электролобзика.

Следующий способ подходит для хвостовиков в виде клина или прямоугольника, любой ширины.

Диаметр сверла нужно выбирать на 1мм. больше толщины хвостовика (но опять таки менее 4мм. лучше не брать). Понадобится также алюминиевый или латунный стержень длиной примерно на 5мм. больше желаемой глубины отверстий (возможно проще сперва найти стержень, а затем подобрать к нему сверло по диаметру). В крайнем случае можно воспользоваться обыкновенным гвоздем, отрезав ему шляпку. Вообще обратите внимание на соотношение длин стержня и сверла с глубиной отверстий, на рисунке.
Отверстия размечаем почти впритык друг к другу. Сверлим крайнее отверстие. По мере заглубления сверла в брусок, чаще вынимайте его и очищайте от налипшей стружки. Когда отверстие будет готово, продуйте его и вставьте в него заготовленный стержень. Он должен идти с легким усилием. Сверлим следующие отверстие. Плотно вставленный стержень не даст сверлу «съехать» в уже готовое отверстие.
Следующий этап – удаление оставшихся перегородок. Как видно из иллюстрации, процедура предельно проста. Водим сверлом от края до края, постепенно срезая перемычки. Главное не спешить и не пытаться снять за один проход более 0,5-1мм. материала. Очень удобно выполнять эту процедуру в сверлильном станке. После удаления перегородок можно поправить форму отверстия надфилем.
Отверстие готово.

Теперь можно грубо «ободрать» заготовку приближаясь к форме будущей рукояти. Зажимаем брусок в тисках и удаляем лишнее при помощи ножовки по металлу и грубого напильника. Опилки собираем на заботливо подстеленную газету и ссыпаем в какую-нибудь емкость, желательно с крышкой.

Перед вклеиванием собираем нож «на сухую», в приспособе, чтобы проверить прилегание частей.
Пару слов о приспособе.

1 – основание;
2 – держатель с пазом;
3 – прижим со вспомогательными отверстиями;
4 – резьбовой стержень М10 метровой длины, с гайками.

Как видно из иллюстрации приспособа предельно проста. Покупные комплектующие здесь – стержень, шайбы и гайки (водятся в магазинах крепежных изделий, строительных маркетах и т.п.). Планки из 20-миллиметровой фанеры (доски, паркетины и т.п.). Главное соблюсти соосность и перпендикулярность. Лучше всего стянуть планки в пакет и просверлить совместно. В деталях 1 и 2 отверстия доработать в пазы так как на иллюстрации, такое расположение пазов позволяет, при необходимости, снять планку без утомительного свинчивания гаек.

Клинок вставляем в паз держателя, при помощи угольника выставляем перпендикулярно и постукиванием по хвостовику забиваем, не глубоко, в основание. Деревянными клинышками забиваемыми в паз добиваемся неподвижности клинка. Надеваем больстер, проставку и черен рукояти. Ставим прижим. В случае вот такой изогнутой рукояти потребуется дополнительный упорный брусок, который и прикручиваем шурупами. Если плоскости выведены идеально, то на просвет мы не увидим щелей между больстером и проставкой, и проставкой и череном. При наличии щелей можно поступить по-разному, либо доработать плоскости, либо поставить кожаные вставки. Конечно, вставки можно поставить и из чисто дизайнерских соображений, если нужно получить контрастную границу, например.

Итак, все проверили, все отлично – можно клеить. Эпоксидным клеем. Каким? Да каким угодно. Удобны быстросхватывающиеся «пятиминутные» клеи, они как правило идут в «двуствольных» шприцах. Удобство их в том, что с дозировкой не ошибешься, а недостаток именно в быстросхватываемости. Больше других мне понравился «клей эпоксидный универсальный марки «Химконтакт-Эпокси» водо-масло-бензо-термостойкий высокопрочный» ТУ-У 24.6-2558309112-004-2003. После смешивания сохраняет текучесть 1,5-2 часа, то есть можно не спеша, с перекурами, аккуратно собрать рукоять. Полимеризуется сутки. Главное не ошибиться в пропорции, смола – отвердитель (читаем инструкцию). На глаз мерить не будем. Зайдем в аптеку и возьмем два одинаковых одноразовых шприца (объемом 2-5мл). Набираем смолу и отвердитель без иглы (через иглу не пойдет), не нарушаем пропорцию.

Замесили клей. Добавляем заготовленные опилки, по объему примерно столько же сколько смолы или немного меньше. Смазываем тонким слоем склеиваемые поверхности больстера, проставки, вставок и торец черена рукояти. Смазываем и сразу надеваем на хвостовик все кроме черена. Отверстие под хвостовик заполняем клеем, можно использовать шприц. Клей наливаем естественно не доверху, но с запасом, стараясь лить так, чтобы не образовывались воздушные пузыри. Главное чтобы не было пустот, а излишки клея выдавятся. Насаживаем черен на хвостовик и фиксируем прижимом. Удаляем тряпкой выдавленные излишки клея, убеждаемся что все детали сидят ровно, ставим приспособу в теплое место и идем отдыхать.

Через сутки, проверяем застыл ли клей, если да, то можно приступать к дальнейшей обработке рукояти, если нет – на батарею. Проверяем так, на стыках деталей клей образует небольшие выступы, на такой выступ нужно нажать ногтем. Если останется вмятина – значит не застыл.

Последующая обработка. Клинок туго оборачиваем в несколько слоев бумагой, а поверх изолентой, чтобы его безбоязненно можно было зажимать в тиски и при помощи напильников и наждачной шкурки выводим форму рукояти. И результат.

Вытачивание рукояти 2

Основные инструменты формирования рукояти - высокоскоростная фреза Дримель с вольфрамкарбидной насадкой, которой снимается основная масса материала, и электродрель с диском и наждачной бумагой на липучке, которой завершается формирование - сглаживаются грубая обработка и поправляется форма. Ключевой компонент эта насадка, другие варианты - типа кружка с наждачной бумагой или еще чего, на Дримель не подходят - дерево не точат, а жгут, лучше и не пробовать. И, естественно, это все бессмысленно делать вне специальной коробки с боковыми отверстиями для рук и стеклом вместо крышки - приспособления по типу устройств для работы с радиоактивными материалами, которое в нашем случае будет собирать всю пыль, ее столько, что никакие очки или респираторы не помогут.

В данном случае лезвие уже вклеено в деревянный брусок и осталось только "убрать лишнее".

Для это я карандашом рисую на боку болванки обводы будущей рукояти. На этот раз я решил повторить свой первый домашний нож, который я сделал для кухни, конкретно для чистки картошки - "Картофельный". Самый удобный кухонный нож по моим наблюдениям за супругой. Несмотря на то, что по ее мнению рукоять слишком толстая, и т.п. - этот нож наиболее используемый.
Этот нож послужил прототипом целой серии моих ножей, которые я назвал "Картофельными". Получились хорошие и удобные ножи, но все таки не совсем такие же как первый. Я задался вопросом почему, в чем разница и понял, что все потомки имеют круглые или овальные рукояти в сечении, тогда как прототип скорее ромбовидную, скругленную конечно, но с узкими спинкой и брюшком. Именно это в делает его комфортным в руке при манипулировании, именно не при захвате, приложении усилия и пр., а при перемещении ножа в руке, смене положений углов приложения усилий и тому подобных операций производимых при чистке овощей и других кухонных работах. Большую роль играет и выбор дерева - кокоболо, твердое, тяжелое, маслянистое. В результате нож в руке плавает как рыбка. Форма сбоку то же своего рода ромбовидная, с слегка выраженными вершинам на спинке и брюшке. Вот такую форму я и задался повторить. Взял лезвие Каресуандо, новое, я такое еще не пробовал, больше того что на прототипе - шире, толще, длиннее. Соответственно и рукоять немного побольше и с более выраженным упором, который нужен для разрезания, чего либо тонкого на доске движением от себя.

Нарисовав рукоять карандашом прямо на болванке, я воспользовался высокими технологиями - сосканировал сторону болванки с рисунком, напечатал и вырезал ножницами. Вырезанный шаблон приложил с противоположной стороны к заготовке и обвел карандашом. Можно начинать формировать рукоять. Я это делаю методом последовательных приближений, выбирая материал полосами шириной в насадку, перпендикулярно рукояти. Выбираю сначала так, что бы выемки не пересекались, только касались друг друга. Выбираю до линии рукояти обозначенной карандашом. Движения фрезой - гладящие, на себя, с одной стороны и с другой, надо постараться сделать выборки ровными. Не следует вгрызаться чересчур агрессивно, что бы не сжечь фрезу и заготовку. Фреза забивается и начинает жечь дерево, а не выгрызать, трение огромное, а в результате пыль забившая фрезу спекается образуя твердую корку, от которой сложно избавиться, поэтому надо регулярно насадку чистить. Электромотору то же, надо давать передышку, делать паузы, что бы он охлаждался.

Первое приближение выглядит так. Метод приближений дает мне больше контроля над формой. Шаг за шагом как в вычислительной математике мы прийдем к искомой кривой с заданным приближением. А пока можно еще раз проверить все ли правильно, нет ли где кривизны, что то подправить и т.п. Когда первое приближение выглядит приемлемо. Переходим ко второму приближению и стачиваем зубьцы - границы между первыми выборками. Стачиваем до линии рукояти. Математическим языком, то что мы делаем называется двукратное измельчение сетки.

На этом этапе форма рукояти уже видна хорошо. Дальнейшие приближения к искомой кривой бессмысленно, придание рукояти правильного сечения может как то поменять первоначальный план, когда форма будет трехмерная будет видней, а сейчас такое грубое приближение вполне приемлемо.

Сейчас пора поработать над объемом, над сечением. Сечение пока прямоугольное, надо его сделать круглым, ромбовидным - как было задумано, что бы повторить тот же осязательный эффект, что и у самого первого Картофельного ножа. Формирование нужного сечения происходит тем же способом последовательных приближений. Рисунок нужного сечения рисовать не надо - тривиальный овал. Приведение прямоугольника к овалу происходит отсечением углов. Именно этим мы и будем заниматься. Выборка происходит по всей длине рукояти. Угол спиливается на одинаковую глубину, контролируется это шириной получаемой полосы. Все четыре угла спиливаются.

Сейчас рукоять уже почти функциональна - можно ею пользоваться, хотя она еще далека от задуманного. Тем не менее можно посмотреть, повертеть в руке - понять насколько рукоять нравится, что где подправить, поменять. После этого этапа из прямоугольника получается восьмиугольник. Но это еще не все для первого приближения. Дальше я удваиваю угловую выборку. По одному из ребер продольной выборки я выбираю еще одну полосу, делаю ее равной первой, а первую то же углубляю. Когда выбирается полоса ее можно углубить при этом отклонив в ту или иную сторону, как бы больше выбирая с одной стороны и не трогая другую. Таким образом из одной полосы выборки получается две такой же ширины. Поэтому я это не называю вторым приближением, это своего рода трюк, что бы сделать первое приближение более овалообразным, лучше приближенным к искомой форме сечения. В результате получается апроксимация овала двенадцатиугольником, более управляемая чем восьмиугольником. Кроме того если удваивать шаг сетки - стачивать не только ребра боковых граней, но все углы - шаг получиться слишком мелким и неуправляемым.

Обычно, что бы удвоить полосы продольной выборки, я стачиваю два самых верхних угла восьмиугольника, те что у верхней грани - тогда верх рукояти получается более плоским, и снизу выбираю углы не те которые прямо у основания, а те что у боковых граней, в этом случае низ получается наоборот уже. В результате сечение получается своего рода треугольное - с сильно сглаженными углами. Такая форма хороша для реза с усилием в крепко зажатой руке. В данном случае мне хочется более ромбовидное сечение для свободного манипулирования ножем, а не силового реза, поэтому я снимаю только боковые углы, что бы и спинка и брюшко были узкими, и сечение ромбовидное (с сильно сглаженными углами).

Форму сечения контролировать сложнее, она не видна, так как прорисованная боковая проекция, кроме того она не постоянна на протяжении всей длины. Единственно по чему я ориентируюсь это ширина полос и симметричность с правой и левой сторон. Это наиболее тонкая часть процесса формирования.

Следующий шаг - второе приближение, как я уже говорил удвоение шага сетки. Проще говоря сглаживание углов. На этом этапе сглаживаются и оставшиеся углы на верхней и нижней поверхностях.

На этом этапе форма рукояти вчерне готова и Дримель уже не нужен. Остается зачистить грубую обработку фрезы наждачькой. Я использую диск, на который липучкой крепиться круг 220 шкурки и им щедро прохожусь по всей поверхности рукояти. Диском я работаю уже не в ящике, поскольку у меня гараж - я могу позволить немного опилок, только скорость на дрели устанавливаю так что бы опилки летели от меня. На этом этапе не только удаляются следы грубой обработки фрезой но и подправляется форма если это необходимо. Диск вполне способен снять довольно много материала и им можно устранять погрешности вытачивания фрезой. В данном случае я сделал спуски рукояти к лезвию, что бы пальцы свободно перемещались с рукояти на лезвие при тонких манипуляциях ножем - дань Вадиму Денисову из Норильска.

В результате получается готовая рукоять, которую остается зачистить мелкими шкурками вручную до блеска. Самое время вознаградить себя за хорошую работу хорошим обедом.

Через два дня

После обработки наждачными бумагой вручную от 320, 600, 1000, 1500 и до 2000. Рукоять приобрела полностью готовый вид, шик, блеск и красоту:

По тактильным ощущениям нож получился действительно такой же как и первый Картофельный. Очень уверенно себя чувствует в руке. Живет практически сам по себе, крутиться, вертится - постоянно в движении. Очень удобный нож получился. Лезвие немного великовато может быть, из-за этого у ножа характер больше боевой чем кухонный. Гипотеза подтвердилась, теперь для манипулятивных ножей будем делать ромбовидные в сечении рукояти. Еще надо придумать название, все таки картофельными уже называются другие ножи.

Это заготовка с карандашным контуром будущей рукояти - к ней мы прийдем методом последовательных приближений.

Первое приближение - выборки независимы друг от друга, не пересекаются и поэтому не влияют никак друг на друга, каждую можно сделать аккуратно независимо от других.

Второе приближение - линия обточки уже гораздо лучше приближает контур...

...при этом все более менее ровно, плоско и аккуратно...

...и это несмотря на полосы, которые всячески обманывают зрение.

Стачивание углов, скругление рукояти или формирования желаемого сечения.

Стачиваются углы прямоугольного сечения, по всей длине рукояти, сечение приближается к желаемому овалу.

Рисование контура, как в случае с профилем, на торьце бессмысленно и ничего не дает. Единственный способ контроля сечения - ширина выбираемой полосы.

Выборки должны быть равной ширины по всей длине, ровными и симметричными, надо в процессе вытачивания проверять, рассматривать с разных сторон и поправлять, если необходимо.

Улучшение приближения - стачивание по ребрам боковой грани, приближение овала двенадцатиугольником.

По ребрам боковых граней проводиться выборка аналогичная предыдущей - такой же ширины, по всей длине.

Более мелкая выборка - была бы менее управляема, а за такой шириной выборки проще проследить и проще выполнить.

После выборки по ребрам боковых граней, первичные продольные выборки расширяются и углубляются. Выборки делаются равной ширины, такой же как и на первом этапе формирования сечения, ровные и симметричные.

Углубление идет в сторону незатронутых граней - граница с верхней или нижней гранью отодвигаются, а граница с соседней выборкой остается на месте. Результат - первое приближение, ровное, аккуратное и симметричное.

Далее следует второе приближение, двукратное укрупнение сетки или скругление углов. На этом этапе Дримель свою работу заканчивает.

Теперь готовая рукоять грубо обработанная Дримелем, отшкуривается 220 шкуркой, на диске с липучкой ручной дрели.

На этом этапе не только выравнивается поверхность, но и подправляется форма - где то снимается больше где-то меньше.

Надо следить за симметричностью и проверять на ощупь, насколько комфортно рукоять воспринимается рукой. В результате получается готовая рукоять, которую осталось только облагородить отшкуриванием вручную.

После ручной обработки последовательно шкурками 320, 600, 1000, 1500 и 2000. Рукоять становиться гладкой, бархатной на ощупь, получает блеск.

Шкуркой я провожу по воображаемым граням восьмиугольника по сто раз по каждой грани, на каждую грань новый кусок шкурки. Получается 800 для каждого номера. и всего 4000 раз - занимает довольно много времени и это наверно самый трудоемкий процесс.

Надо сказать что этот процесс сродни медитации. Рутинные повторяющиеся движения с некоторым участием мозгов, но не обременительным - успокаивают и как то расставляется все по местам. Результат - рукоять с гладчайшей поверхностью которую только осталось накарнаубить (для кокоболы в этом нет необходимости - промасленна природой).

Покрытие рукояти составом для ухода за курительными трубками наименее трудоемкий процесс. Ватной палочкой щедро наноситься состав - смесь чего то силиконового и карнаубы, выжидается пять минут - пока все высохнет, и полируется тряпочкой, пока не надоест. Блестеть начинает практически сразу.

Можно зебровое дерево промаслить -олифой или тиковым маслом (на самом деле смесь). Но тогда оно сильно потемнеет - фактически, почернеет и не видно будет собственно зебрового узора.

Результат - Нож №61 в солнечном свете:

Рукояти Шубункун и Саламандра

После того как я накопил некоторый опыт по вытачиванию рукоятей я решил потеоретизировать на эту тему - привести в некоторый порядок идеи которые я закладывал в свои модели. Конкретно эти рукояти: Шубункун и Саламандра, были сделаны для передачи максимального усилия от руки на лезвие, при этом как постоянного - разрезание, так и кратковременного, импульсного - колющий или рубящий удар.

Передача усилия от руки на лезвие.

Через поверхность рукояти усилие от руки передается на нож за счет силы трения. Сила трения зависит от типа поверхности, площади контакта ладони с рукоятью и силы давления руки на рукоять. Сила давления состоит из силы сжимания рукояти ладонью плюс составляющая вектора приложения силы к ножу перпендикулярная поверхности рукояти. Если поверхность параллельна движению ножа то эта составляющая отсутствует и таким образом остается только крепко сжимать рукоять. Если поверхность наклонена - то эта составляющая тем больше чем больше угол наклона, а именно равна косинусу этого угла. Важным моментом является то что сила давления на поверхность наклоненную по отношению к вектору приложения силы прямо пропорционально этой силе. То есть чем сильнее резать тем сильнее сила трения. При рукояти параллельной движению при увеличении силы разрезания что бы удерживать нож необходимо крепче сжимать руку.

С учетом этого фактора я сделал рукоять сложной формы, стараясь минимизировать плоские участки - параллельные лезвию. На рисунке параллельные лезвию участки отмечены зеленым цветом. Красным цветом отмечены участки с положительным углом наклона поверхности по отношению в вектору движения ножа вперед и синим цветом помечены аналогичные участки для движения назад. Нетрудно заметить что на рукояти по два красных и два синих участка - под указательный и средний пальцы, передняя часть руки и под безымянный и средний. Таким образом все пальцы участвуют в передаче усилия при резе.

Свобода и контроль в движении.

Свободные манипуляции ножом позволяют значительно увеличить области и направления применения. Однако при этом необходим надежный контроль ножа. Естественными точками удержания ножа при раскрытии ладони являются первый и последний пальцы, то есть мизинец и указательный (большой не в счет, он всегда участвует в удержании). Для того, что бы контроль был уверенным в начале и в конце рукояти сделаны специальные сужения причем во всех направлениях, таким образом нож совершенно свободно двигается в кольце из указательного-большого или мизинца-большого.

Передняя точка контроля.

Задняя точка контроля.

Выступ под указательный палец.

Не совсем корректное но понятное название. Конечно выступ под указательный палец при обратном хвате попадает на мизинец.

Выступ под указательны палец необходим для увеличение контролируемости ножа. Он играет роль упора приходящегося на сгиб пальца что удерживает нож от проскальзывания при манипуляциях с передней точкой контроля. Эта зацепка необходима, поскольку центр тяжести ножа практически находится в этой точке и необходимо геометрическое решение что бы предотвратить съезжание к концу рукояти. Подобной проблемы не возникает для задней точки контроля поскольку отсутствует какой либо вес в направлении соскальзывания к центру, то есть никакого подобного выступа в конце рукояти не надо.

Еще этот выступ играет навигационную роль - по нему рука на тактильном уровне определяет положение ножа в руке. Надо сказать что места на рукояти между выступом и задником достаточно как для всех четырех пальцев так и для ладони - так что можно воспринимать эту выемку как особый случай рикассо.

Собираем конструкцию ручки Делаем нож. Основы у нас есть, рисунки тоже - приступим! Поскольку холодным оружием я не занимаюсь, попробуем вместе с вами изготовить нож для разделки мухоморов. Так я называю ножи, приспособленные не для профессионалов, но это вовсе не значит, что он не будет резать. Просто он будет несколько необычен, может быть, даже неудобен. Но для вас (если мы вместе постараемся), он должен быть очень приятен как минимум.
ИЗГОТОВИМ ЗАГОТОВКУ ДЛЯ ГАРДЫ. Приготовим пластину - возможно, дюраль, возможно, латунь, можно и бронзу. Размер - 32х25х3. Нам потребуется сделать неглубокий(1,5мм) паз по длине заготовки. Можно обратиться к фрезеровщику, но можно попробовать и без него. Соединим несколько ножовочных полотен по металлу. Их количество зависит от толщины заготовки клинка. Чем толще клинок, тем больше полотен. В самой заготовке гарды потребуется пробить прямоугольное отверстие (гнездо) для клинка. Пробивается оно специально изготовленным для этих целей пробойником или самим хвостовиком клинка.Но предварительно, в месте предполагаемого гнезда(отверстия), сверлом не толще ширины паза "обозначается" само гнездо. Высверливается лишний металл. Как правило, гнездо пробивается, несколько смещаясь от середины гарды. Пробивку осуществляем на тисках (обратите внимание-не в тисках,а на тисках). Накладываем на "губки" гарду и вколачиваем пробойник или сам клинок в образовавшуюся щель. Затем "лицевую" часть отшлифуем и полируем, что, в принципе, удобнее сделать именно в таком состоянии. Потом это все делать будет просто неудобно. Вот, вроде, и все по гарде(пока). Хотя есть много способов изготовления: можно и лить, и фрезеровать, и комбинировать - все зависит от ваших возможностей. Вам это все изыскивать и находить другие решения.
ХВОСТОВИК. Приблизительно такой хвостовик и изготавливается у ножа для разделки мухоморов. Отверстие для крепления стержня (см.далее) сверлится в уже закаленном клинке, поскольку при закалке может произойти всякое...И хвостовик может треснуть, и заготовку может "повести"(отверстие при закалке сместится)... Да и если пробивать гнездо в гарде хвостовиком с отверстием, нагрузка на стенки хвостовика возрастет, опять же трещины... Так, что порядок будет таким: 1.Изготавливаем гарду. 2.Готовим хвостовик (придаем форму хвостовику). 3.Пробиваем отверстие в гарде (пробойником или самим хвостовиком на "губках" тисков. 4.Сверлим крепежное отверстие в хвостовике...и переходим к следующему этапу.
СТЕРЖЕНЬ. Со стержнем, я думаю, у нас с Вами проблем не будет. Это - пруток, желательно из малоуглеродистой стали, диаметром 10-12мм. С одной стороны режем резьбу М10 или М12 (в зависимости от диаметра стержня), а с другой необходимо сделать паз и отверстие. Пазуем на такую глубину, чтобы при прохождении хвостовика через гарду и соединении клинка со стержнем как можно меньше "люфтовало". Отверстие надо просверлить под соединительный штифт, который впоследствии необходимо (слегка!!!) расклепать. Штифт изготавливаем опять же из малоуглеродистой стали (можно использовать простой гвоздь). А вот сверлить отверстие в хвостовике клинка - твердосплавным сверлом - я советую после предварительной сборки. Если паз в стержне будет великоват - перед сборкой можно слегка сплющить "вилку" стержня. В среднем рукоять на всех ножах 135-140мм, поэтому длина стержня должна быть на 5-10мм короче всей длины ручки. Т.е. стержень должен быть 130мм. А почему - мы рассмотрим дальше...
СБОРКА. Вот так оно, родимое и должно выглядеть... Что, где - обозначено цветами заливки: 1.Сереньким - клинок. 2.Красненьким - гарда. 3.Синеньким - стержень. 4.Зелененьким - соединительный штифт.
КРЕПЕЖНАЯ "БОБЫШКА". Для изготовления крепежной "бобышки" нам потребуется кусок трубы длиной ~30мм при диаметре ~40мм. Из этого обрезка изготовим форму для литья. Немного ее сплющить для вас не составит труда. Поставьте ее на деревянную(фанерную) площадку, и форма готова. Теперь нужен газосварщик со своим оборудованием. В небольшой стальной ванночке расплавляем, по возможности, однородный с гардой металл и заливаем в подготовленную форму, предварительно слегка смазанную вазелином. Затем выбиваем отливку из формы, плоскость выравниваем напильником или на куске ненужного наждачного камня. После того, как выровняете плоскость, немного сместитесь от середины и на глубину 12мм режете резьбу соответствующую резьбе на стержне. Крепежная "бобышка" готова. Ентой-то штуковиной мы и скрепим всю конструкцию, затянув на стержне заготовку из древесины
НАСАДКА РУКОЯТИ. Рассмотрим последний этап перед обработкой. В заготовке древесины сверлится отверстие под стержень. Диаметр сверла надо подобрать на 0,1мм меньше, нежели сам стержень. Заготовка из древесины должна быть на 7-10мм. короче стержня (120-123мм).На предварительно смазанный эпоксидной смолой стержень насаживаем заготовку рукоятки и затягиваем крепежной "бобышкой". Вот и все, дальше на обработку - под наждак...

СОЗДАНИЕ ОБРЕЗИНЕННОЙ РУКОЯТИ

Я "обрезинивал". Правда, не у ножа - делали нечто типа "французской зубочистки", причем, именно для групповых драк (Ангара-79). Простой вулкан-процесс в колхозной мастерской. Дальше было проще, делал в своих же вулканмастерских, когда работал нач. АРЦ. Пресс-формы фрезеруем-точим, сырая резина + бензин "калоша", и термопресс чи стол-нагреватель с верхним зажимом. Лучше к ним (в любое авторемонтное) и обратиться, девчата уже подобрали темперу и время - не сожгут и не пересушат. Или сырье там взять - тую сырую резину и калошу. Самому придется подбирать режимы, немного повозиться. Основная же возня - с зажимной прессформой на штифтах.

Касательно резины Вадим достаточно точно все рассказал, а я добавлю о "смежных технологиях". Есть такая чУдная штука, как термоусадочная трубка. Как-то сделал очень даже ухватистую рукоять для некой штуковины следующим способом: был там хвостовик в виде стального штыря с резьбой по всей длине. На него - несколько гаек крупных, шайб и прочего крепежа - чтоб сформировать "затравочную форму". На нее - пару слоев термоусадки. Далее (хоть на клею, хоть просто методом подтыкания под следующий слой) добавляются деревянные палочки, чтоб придать сечению овальность. Если же подойти к вопросу аккуратно и с меньшей кустарностью, может получиться очень даже неплохо.

Восстановление деревянной рукояти

Есть такой практически-эмпирический способ их полного восстановления без каких-либо инструментов или химикатов - только время требуется. Оборачиваете захворавшее дерево хорошей шерстяной тканью или даже пряжей (главное, чтобы шерсть была именно шерстью, а не акрилом или другой какой синтетикой) - так, чтобы оно глубоко закуталось. И даете вылежаться пару месяцев. Мой дядюшка таким образом залечил глубокие трещины на нескольких африканских скульптурках из разных твердых пород дерева - языческие божки не пережили смены нигерийского климата на эстонский (в Таллинне хоть и тоже не великая сушь, но все же не так влажно, как в джунглях близ Аджаокуты). Еще помогает профилактическое лежание ножей в тряпочках, пропитанных какой-нибудь натуральной животной смазкой - дерево ее "всасывает", сколько ему надо для поддержания себя "в тонусе".

Обмотать стыки до фиксации прочной ниткой, потом пролить любым супермоментом, аккуратно шлифануть.

Всадной монтаж клинка. Скандинавы зачастую хвостовики лезвия не пропускают ровно через рукоять с расклепкой сзади, а просто вклеивают ее эпоксидкой. С другой стороны, это в основном парадные - костюмные ножи. Насколько такая "монтировка" надежна? Не было ли у кого проблем с такой насадкой в поле? Я предпочитаю расклепывать + эпоксидка, но бывают лезвия с короткими хвостовиками, которые я по этой причине избегаю, или укорачиваю рукоять, возможно зря.

A: Все вопросы по надежности такого монтажа отпадают после первой попытки такую рукоятку заменить. Это выливается в долгое, по кусочкам, откалывание материала рукояти, потом еще более трудное сбивание остатков эпоксидки с хвостовика. Все это часто заканчивается повреждением конечностей и сопровождается постоянным употреблением "волшебных" слов. Если все делать грамотно, то прочность такого монтажа будет зависеть только от прочности материалов рукояти и хвостовика. Если эпоксидку предварительно погреть (хоть под лампой накаливания) до состояния "водички", то она хорошо пропитает материал рукояти и встанет намертво. Замесить смолу можно с наполнителем (опилки,абразив от круга...), это положительно скажется на прочности. Первый батискаф, опускавшийся на многие километры, выглядел как шар из двух полусфер, склеенных эпоксидкой!

Эпоксидная смола - проверка на годность

Проверить годность эпоксидки можно, если смешать в правильной пропорции, а затем прогреть образец при температуре около 150 градусов (ну, чтоб только не кипело). Если будет твердой и не липкой (хрупкость - допускается, это издержки перегрева) - значит все хорошо. Сама смола, как правило, не портится. Портится отвердитель (тот, что воняет аммиаком).

Окраска металла

«Красивые цветные кольца Нобиля (он изобрел этот способ в 1926 г.) могут быть вызваны из стали и без помощи гальванической батареи. Для этого хорошо очищенную и отполированную стальную пластину покрывают в фарфоровой чашке раствором уксуснокислой меди в уксусе. К тем местам, на которых желают получить кольца, прикасаются на очень короткое время кончиком цинковой пластинки. Образуются кольца красноватого цвета. Но если высушенную пластинку нагревать потом на спиртовой лампе, то по мере повышения температуры окрашивание постепенно переходит в золотисто-желтое, синеватое, красно-оранжевое, фиолетовое и бронзовое»…

Окраска рога на рукоятку

как прокрасить костяную (роговую) рукоять, чтобы она не выглядела очень «трупёшно»?

красится рог смесью синтетических и шерстяных красителей (для ткани). Лосиный рог, например, можно варить. При длительной варке он ещё и эластичный становится. Так его некоторые просто набивали в таком состоянии на хвостовик ножа. Самый простой способ "подстарить" рог, как, впрочем и дерево - это обычная марганцовка. Только надо не тампонить, а погрузить в слабый раствор. И перед этим дать полежать сутки рогу в тёплой воде со стиральным порошком. а затем ещё сутки в простой воде. Иначе будет некачественное прокрашивание. Забыл сказать: марганцовка прокрашивает очень малую глубину. Красители - побольше, но выцветают.

"Шкурка", подходящая для шлифовки дерева

Используйте шкурку только темно красного цвета, до 1200 она есть в достатке в автомагазинах, та что серая, она и 2500 есть, но слетает на раз и пачкает дерево, она хороша для металла, да и то мнгновенно лысеет и не очень водостойкая. Красную же - помыл и она как новая, хорошая экономия! Дерево же можно просто помыть легонько, ворс поднимет, а ты его шкуркой! Но только красной! Потом проварка в воске, но не переусердствуйте, деревяха может элементарно "сесть", изменив размер.И если клинок уже вклеен, может образоваться приличная щель между гардой и ручкой, ее прийдется заливать эпоксидкой, она будет "торчать" и вас неприминут ткнуть в это носом и отмазы не поканают...

Заклепки при креплении щечек

Лучше поставить винты. Если нет по размеру, то ставят на винт две накрутки и потом обтачивают их заподлицо с рукояткой. Можно поставить трубочки и развальцевать их. Трубочки хороши тем, что сравнительно легко делать и не так велик риск расколоть накладку при развальцовке. Мало того внутренность трубочек можно залить эпоксидкой с вмонтированным узором из проволоки и затем довести его шлифовкой и полировкой до эксклюзивного состояния.

Можно и заклёпки аккуратненько.Вставляешь её в отверстие, она должна выступать примерно на 3 мм. Если больше, то спилить.Далее маленьким(!) молоточком, проходишь круг по краю несильными ударами, второй круг ближе к центру, третий ещё ближе.Дойдёшь до центра, смотришь: если неплотно прилегает, то повторить всю процедурь. Если совсем руки кривые, то есть специальный инструмент

Чем шире развальцовка тем красивее. Но может получиться неровный край или трещина. Делается это банально - двумя шариками от подшипника и маленьким чеканным молоточком. Тюк-по-тюк. Ещё красивее если концы трубочек раскатаны как дульца у картонной охотничьей гильзы. Но в обратную сторону. Не внутрь как у гильзы, а наружу. Однако так раскатать нормально можно только латунь, серебро и золото. И то специальным эксцентриком с маслом. На токаре точишь 2 плашки (каку у зажимки для патронов). Потом с обратной - задней стороны каждой плашки зубилом выбиваешь эксцентритетные выступы. Они выпирают внутрь, где выемка. Они и заглаживают-загибают стенку трубочки. Потом вставляешь в патрон и бабку токарного станка по плашке. Нож обухом упираешь в каретку (суппорт, что бы не проворачивало). И потихоньку, на очень низких оборотах на себя с маслом начинаешь подавать пиноль задней бабки вперёд. Трубочка развальцовывается как минимум с одного края (со стороны шпинделя). Если трубочку заклинило и она развальцевалась только с одной стороны (там где задняя бабка нет вращения). То просто отвтодишь бабку назад и переворачиваешь нож. Но теперь упираешь в дальнюю от тебя поверхность направляющих рельсов или суппорт и обороты включаешь тоже от себя!!! иначе полосонёт лезвием как саблей. Если нет оборотов от себя (как на нашем настольном станочке) то просто руками сам крутишь и шпиндель и подачу пиноли бабки. Я делал такие штуки и коловоротом. Но это довольно трудно, так как если трубочка начала проскальзывать, то остановить её можно только насадив на что то типа круглого напильника зажатого в тиски. Потом так же насадив развальцовывать с другой стороны. После надо отполировать трубочку изнутри. Операция совершенно банальная. Верёвка+паста и туда-сюда пока не надоест. Вот собственно все хитрости. Проще конечно развальцовывать шариком.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАКЛЕПОК

Могу порекомендовать способ делать их самому из различных материалов. Я применял заклепки, сделанные из алюминиевой, медной и латунной проволоки при помощи простейшего приспособления. Берется 2 отфрезерованные стальные пластины. Лично я пользовался телом резца с мехкреплением твердосплавной пластины. Две пластины зажимаются в тисках и затем точно по линии прилегания сверлятся отверстия, диаметром примерно на 0,2мм меньшим, чем проволока из которой будет делаться заклепка. Затем сверлом или центровочным сверлом (в зависимости от того какой угол потайной головки вы хотите получить) на этом отверстии снимается фаска. Изготовить заклепку в этом приспособлении очень просто: закладываете проволоку в отверстие между двух пластин, зажимаете в тиски, при помощи молотка и напильника формируете головку заклепки. Медную или латунную проволоку перед употреблением следует отжечь.

Два слова про "формируете головку" - обратной стороной молотка, от центра к краям легкими ударами с "оттяжкой", как бы соскальзывая, отбивается головка, чтобы получилась полусфера. Я потом ее еще полирую. Главное, с размерами отрезанной заклепки не просчитаться, приходит на опыте.

УСТРАНЕНИЕ ПОПЕРЕЧНОГО ЛЮФТА

Не торопитесь ничего разбирать! Любой разобранный-собранный агрегат потеряет в надежности процентов 25... Да и соберете ли?

Маленькие тиски и две дерев. дощечки. Аккуратно ровно зажать и медленно поддавливать. Ось на ЭНДУРЕ не скрытая внутри, а сквозная, просто заполирована. Щечки чуть сойдуться, а вот ось вылезет, войдет в мягкое дерево. После этого - чуть расклепать ее и полирнуть. Так починил трех испанцев от FALKON, фортунку другу и свою первую ЭНДУРУ. Запорол только самый первый FALKON - резко закручивал и передавил, да еще прижимал твердыми пластинами - оська замялась. Надо просто заставить ее чуть выступить в мягкое.

Ага, способ хороший и испытанный. Только от себя хочется добавить, что зажимать в тиски лучше либо с открытым клинком (что менее предпочтительно в плане техники безопасности), либо с закрытым, но губки тисков не должны выступать дальше пятки клинка (в закрытом положении).В противном случае есть риск деформировать накладки рукояти (на личном горьком опыте имел возможность убедиться).

Сварная конструкция – лезвие + ручка

Бывает так, что материала для клинка "маловато будет". Причин может быть очень много: тут и даром доставшийся кусок шашки, а, может, остался у вас небольшой кусочек "дамасика" от последней вашей работы... Короче, есть маленькая пластина хорошей стали, и сделать из нее ничего, кроме "брелка" или резака для сигар, не придумывается. В свое время на "Союзе" делали ребята-умельцы, да и все, кому там было не лень, одну модель. Научили меня этому способу Гуреев Саша ,"завязавший" с ножами и ныне занимающийся бизнесом, и Игорек Васильев, к сожалению, трагически погибший в автокатастрофе. Модель очень проста. Попробуйте...

Что потребуется:
Вам нужен токарь для изготовления "бобышки". Еще придется воспользоваться услугами сварщика-аргонщика для сварки "бобышки" с пластиной. В бобышке проделываем паз под пластину, забиваем в паз саму пластину и прокладываем швы. Должна получится вот такая заготовка. Творите...
Ни в коем случае не проваривайте клинок по плоскости. Варите в тех местах, где указано "красным"... На хвостовике можно нарезать резьбу. Используйте эпоксидный клей для закрепления деревянной рукояти. В конечном итоге обработанная бобышка должна выглядеть так:

МЕТАЛЛИЧЕСКИЙ УЗОР НА РУКОЯТИ

Привезли нож самодельный, местный, мулат от Якута и Леукко.

Типичный северный самодел. Лезвие мягкое, всадной. Но! Металлический узор по всей ручке. А делают так (со слов). Кольцевая опоясывающая выборка в дереве, порой весьма сложная. Потом рукоять обматывают плотной бумагой (!) и заливают через торцевую часть расплав. Лишнее снимают. То, что видел, очень необычно и привлекательно. Обалденный древний узор. Другой вопрос, что наверняка свинец аккумуляторный...

А технология простая: вырезаешь узор глубиной 1,0 - 0,5 см, плотно обертываешь газетой слоев 5-10 (даже можно чуть увлажнить что бы плотнее прилегла к дереву, потом высушить), и все это обертываешь туго нитками. Самое главное в рисунке нужно сделать два выреза со стороны торца, это что бы заливать металл и чтобы выходил воздух из рисунка. Что самое удивительное газета раскаляется, тлеет но не горит, и прожигается только первые 2-3 слоя.

- Хорошо....но объясните мне, как свинец, затекая через отверстие в торце, не забивает ( вследствие очень быстрого остывания), а протекает дальше, до самого конца? Ну не понимаю я.

- Свинец не остывал мгновенно, и круговой рисунок длиной в районе 5 см заливал полностью. Рисунок ни чем не промазывал.

- Солдатиков в детстве в гипс не лили? Олово и свинец "садятся" при работе на холоде или в изложницу с высокой теплопроводностью. А пара дерево-бумага за счет чего будут "очень быстро остывать"? Хотя, подозреваю, внутренняя полость чем-то предварительно помазывалась (типа вазелина).

КОЖАНАЯ НАБОРНАЯ РУКОЯТЬ

Посоветуйте, как правильно изготавливается наборная рукоять из кожи? Делать рукоять из дерева не хочется, а надлежащего пластика, боюсь, не подобрать.

Собираюсь вырезать шайбы в размер, склеивать друг с другом эпоксидкой, засверливать - а потом уже монтировать крупные фрагменты непосредственно на хвостовике. Собственно, в чем вопрос - чем смонтированную рукоять обрабатывать? Не разлохматится кожа от напильника?

Обрабатывать можно на точильном кругу... потом шкуркой на резиновом диске... От напильника, все зависит от "старости" кожи, если достаточно старая и не очень плотная, то может и разлохматиться, плотная "новая" кожа, вполне устойчива к таким нагрузкам и вариантам обработки... однако лучше-таки воспользоваться чем нибудь более высоко-скоростным, качество обработки таки лучше будет.

Изготовление наборной ручки из бересты для ножа с клинком Канкаанпаа Саами

Нож с клинком Канкаанпаа Саами с наборной берестяной рукоятью
	Исходные материалы - клинок Канкаанпаа Саами, лосиный рог подходящего диаметра, береста.
Сначала изготавливаются больстер и затыльник рукояти из лосиного лога. От рога отпиливаются кругляшки диаметром 2-3 см и толщиной около 1 см. В обоих кругляшках сверлятся отверстия и подгоняются надфилем под больстер и хвостовик.
	Перед обработкой клинок защищается малярным скотчем для предохранения от царапин и налипания эпоксидной смолы. Кроме того, при работе с берестой как клинок, так и его хвостовик будут находится во влажной среде, что в случае клинка из углеродистой стали может повлиять на его внешний вид.
Итак, хвостовик обрезан до необходимой длины, на него нанесены канавки для лучшего удержания на рукояти. Также готовы к дальнейшей работе больстер (справа внизу) и затыльник рукояти (слева внизу).
	Свободное пространство между затыльником и больстером будет заполнено берестяной вставкой. Это расстояние необходимо промерять для расчета необходимого количества берестяных проставок.
Теперь приступаем собственно к изготовлению берестяной рукояти. На первом шаге береста очищается от белого слоя с лицевой стороны и пробкового слоя с внутренней. Для этой процедуры можно использовать металлическую щетку или острый нож для соскабливания ненужных слоев.
	Береста нарезается на квадраты-проставки в необходимом количестве. В данном случае необходимая длина проставки составляла 8 см при толщине бересты около 2 мм. Всего потребовалось 80мм : 2 мм = 40 квадратов. Плюс еще 2-3 штуки про запас - на случай усушки берестяного пакета.
В дальнейшем береста опускалась в ванночку с водой на 10-20 секунд для придания эластичности и в поставках пробивались отверстия под хвостовик при помощи полукруглого резца по дереву и острого ножа.
	По завершении процесса, пакет из проставок собирается на хвостовике (с больстером и затыльником) и спрессовывается при помощи нехитрого устройства (см. фото). В данной рукояти берестяные проставки "склеивались" исключительно за счет влаги, хотя конструкция допускает применение различных клеев (например, водостойкий ПВА).
После пары часов сушки на хвостовике пакет аккуратно снимается с будущего ножа и уже отдельно зажимается между параллельными и гладкими поверхностями. Важно не нарушать целостность пакета и соосность отверстий в проставках при снятии спрессованной бересты с хвостовика. Периодически необходимо затягивать гайки прессующего устройства для компенсации усыхания. После полного высыхания пакет повторно примеряется на хвостовик и при необходимости добавляются новые берестяные проставки (обязательно их увлажнять перед добавлением в пакет).
	После высыхания, пакет надевается на хвостовик вместе с больстером и все части фиксируются на хвостовике эпоксидной смолой. Конструкция опять ставится под пресс на этот раз до полной полимеризации эпоксидки. После этого рукояти грубо придаются контуры при помощи обычного ножа. На этом этапе использование шкурки или напильника нецелесообразно, ножом по мягкой бересте работать проще.
На заключительном этапе рукоять обрабатывается шкуркой и (при желании) клинок протравливается в Спрайте (это не реклама!!!). Перед травлением окалина снимается с клинка мелкой шкуркой и сам клинок обезжиривается ацетоном. После ночи нахождения клинка в кислотной среде красивое серое покрытие гарантировано. Важно: необходимо избавится от пузырьков газа в напитке, иначе можно получить покрытие с пятнами в месте оседания пузырьков. Можно долго трясти бутылку, а можно просто нагреть напиток подождать выхода пузырьков.
	Готовый нож с травленым клинком.

Этапы обмотки рукояти шнуром

ТОНИРОВАНИЕ ДЕРЕВЯННОЙ РУКОЯТИ И РЕЦЕПТЫ СОСТАВОВ

1. Морилки как класс не люблю. Время показывает, что они стираются, блекнут, и воопче. Я пропагандирую тонирование обычной марганцовкой . Есть куча вариантов с другими составами, но этот -прошел испытание временем. Крутой, очень крутой раствор марганцовки в воде, чисто мытую деталь ополоснуть на 1 минуту в обычном уксусе - и в раствор. Прикол в том, что поверхность не окрашивается, а выжигается, изменяя тон. До глубоко черного...Вот...А олифы.. лаки... Ну не знаю… http://www.chess.com.ru/rus/opposition.htm

Очень важно! Для хорошей тонировки надо, если ручка "залапана", оформить чистую поверхность, т.е. тщательно обезжирить - промыть и т.д., иначе ляжет пятнами! Также при опускании в раствор марганцовки я обычно зубной щеткой под поверхностью раствора проглаживаю деталь, чтобы снять пузырьки воздуха, возможные, а то тоже некрасиво. Надо проверять, вынимая через каждые 20 минут примерно, а лучше сначала проделать опыт на аналогичном материале, куске, чтобы не проколоться. Приходит с опытом, и не хотелось бы чтобы испортили ручку, следуя моим советам. Я вынимаю, споласкиваю под струей

холодной воды, оцениваю и опять опускаю, если надо.

Да, и еще, дерево может раскалываться, если держать долго в растворе - тут лучше недодержать. Но зато надо помнить, что сразу вынутая деталь будет светлее потом, чем кажется, - после промывания окончательного, сушки и полировки.

Окончательно вынув и решив, что хватит, надо аккуратно вытереть или промокнуть влагу чистой салфеткой, промыв предварительно под струей воды. Салфетка бумажная сгодится. Затем просушить в тенечке, не на жару, а то расколется, и потом шерстяной тряпочкой полировать.

Можно нанести немного уже на сухую деталь, тонированную, полировальной мази скипидар-стеарин-зуб.порошок, и руками!!! Не на кругу!!! полировать до получения красивого устойчивого окраса...

Если обжечь открытым пламенем, то самшит имитирует рог. По обработке материала: можно пилить, скоблить, точить. Для мелкой архитектуры более подходит минидрель на 12V (а/м

электроприводы), в патрон зажимаются стоматологические буры, которые б/у берутся у стоматологов.

2. Еще рецептик - "Для окраски под красное дерево смешивают в равной доле 4%-ные (40 г на литр) растворы красителей кислотного красного, кислотного коричневого и нигрозина. Или растворяют в 1 л горячей воды 10 г кислотного оранжевого, 3 г голубого „К" и 1 г кальцинированной соды. Раствором 30 г английской соли и 30 г марганцовокислого калия в 1 л воды окрашивают березу под орех, причем сперва красят сплошь, а затем тонкой кистью наводят прожилки и полоски. При этом следует смотреть на натуральный образец".

3. Я придавал окраску чёрную с синевой помещая кусок дуба в уксус столовый и опилки стальные и гвоздики маленькие, с ржавчиной, через несколько дней он приобретает окраску и потихонечку пропитывается дальше - это уж как терпения хватит, но всё же наверное надо готовую рукоять морить таким способом, бо за пару недель пропитывается на пару мм... Кстати всякое дерево, что я пробовал, меняет окраску и бальза тоже.

4. Собирается кожура грецких орехов , дать ей чуток полежать, что бы она стала чёрной, затем её или сушим и потом по надобности берём и кипятим, получается естественная морилка цвета грецкого ореха; либо заливаем спиртом(я самогоном залил) и дать настояться несколько дней и вытяжка готова.:)Я думаю, что вытяжка лучше окрашивает древесину.

Лучше, только надо бы ещё и прокипятить в медном сосуде или кипятить в стекле или эмали , но помешивать медным чем нить. Так ещё древние мастера делали для того что бы при варке зелья соли металлов фиксировали цвет. Потому как выгорает иначе. К стати лак Страдивари изначально славился своей краснотой. А именно красноватый оттенок и деют соли меди. Сили алюминия свой оттенок, соли железа свой и т.д.

Хиноны (юглон и родственные в-ва), содержащиеся в кожуре грецкого и маньчжурского орехов еще и предохраняют древесину (бактерицидные). Опять же, если окрашиваемая древесина содержит танин, то он будет реагировать еще и с растворимыми солями железа (они тоже есть в кожуре), так окраска получится еще мощнее. Тут уже подымался вопрос о морилке из ореховой кожуры. На водной основе - понятно. Почерневшую кожуру варят в присутствии меди.

А вот как спиртовую получить? Не добавлять же купорос?:) А её не варят, а делают вытяжку - в емкость со "спиртосодержащей жидкостью" просто засыпают кожуру, "да побольше, побольше", я её перед этим еще и искромсал на мелкие куски. Медь мне была лишняя, я коричневый цвет хотел, а не в красноту. Можно, наверное, очищенную медную проволоку кинуть, пока настаивается будет.

5. ЯНТАРНЫЙ ЛАК ДЛЯ ПРОПИТКИ РУКОЯТКИ

Рецептура янтарного лака примерно следующая: В кофемолку насыпаете 2-4 столовых ложки битого молотком янтаря. Смалываете до состояния мелкой соли (долго не держите, иначе залезет в ось и может там заплавится).

Затем в светлой посудине НА ЭЛЕКТРОПЛИТКЕ!!! ставите пополам масло (льняное разлюбимое) с венецианским терпентином (проще говоря, художественным скипидаром). И доведя сие до закипания и помешивая, начинаете добавлять янтарную крошку. От сорта масла и янтаря зависит степень их взаимного растворения.

В старину похожим янтарным лаком покрывали паркет. Прочность у него необычайная. В некоторых замках и, кстати, в Эрмитаже такой лак сохранился до сих пор.

6. Пропитки на основе воска и жиров .

1) ~ 300мл скипидара;

2) ~ 15 тонких восковых церковных свечей;

3) ~ 5-10мл (на-глаз) вазелинового масла.

Прогреваем печь до 100-150 градусов (не более!!!), кладем туда нож, рукоятью вперед. Ждем ~5 минут. Вынимаем и сразу в "коктейль" - остужаться.

Перед этой процедурой, рукоять должна быть доведенной до последней кондиции(отшлифованой и полированной), ЭТО ОЧЕНЬ ВАЖНО!

После того как "коктейль" заполнил поры дерева рукояти, остается только удалить излишки путем полировки. Из того, что я наваял (~15 шт.), ни один не вернули.

А жир неважно какой, будет пахнуть ... достаточно сильно. Там, на мясокомбинатах, вообще с запахами всё в порядке. Поскольку нож "чисто" рабочий, думаю, запах от рукоятки не есть самая большая проблема. А вот если нож для дома для семьи, то ИМХО свежий жир не стоит использовать в качестве пропитки.

Я пропитываю просто в науральном воске (кстати,у нас в Луганске, в магазине "Пчеловодство" свободно продаётся и на порядок дешевле церковных свечей, плюс запах ничем не испорченный ). Беру баночку из под сока "Чемпион", ставлю на газ через рассекатель (блямба такая круглая двухслойная с дырочками), довожу воск почти до кипения и запихиваю туда рукоять. Варю до тех пор, пока не перестанет вытесняться воздух (перестают пузырьки идти). Затем вытаскиваю рукоять, жду,пока воск не втянется (рукоять высыхает), затем опять сую в расплавленный воск, и так до тех пор, пока на рукояти не образуется слой остывшего воска, который снимаю полировкой тряпочкой. Очень красиво получается, на Опинеле цвет не поменялся, на финке стал приятного жёлто-коричневого цвета. А запах... Кстати, впитывается весьма глубоко, я на финке рукоять переделывал, была возможность проверить. Имхо, прелесть ещё и в том, что эту операцию всегда можно повторить.

Сам всегда пропитывал только пчелиным воском (очищенным только от "мусора", но не перегнанным), имею следующий опыт: в волокнистую древесину впитывается лучше, если она сама разогрета, излишки воска из некоторых пород дерева нужно слегка выпаривать, т.е. стереть, а потом рукоять подержать высоко над открытым пламенем, чтоб она "пропотела", и вот это тоже стереть.

Воск (который не из церковных свечей, которые делают сейчас черт знает из чего, включая синтетику) не надо мешать ни с чем - неочищенный сам содержит бактерицидные вещества, которые добавляют туда пчелы при его "производстве". А против потемнения вощеной рукояти не поможет ничего - у нее минимальная остаточная липкость остается, элементарная грязюка прилипает. Я протираю грубой тряпкой, мешковиной.

воск + канифоль + скипидар. Пропорции примерно на 1 часть воска(чистого), 0,25-0,6 канифоли чистой еловой. Скипидар тоже продукт вроде натуральный, но кто его знает в наш век химии. Расплавить воск на маленьком огне, всыпать канифоль, перемешать, снять с огня и дать маленько остыть. Прилить скипидар маленькими порциями (осторожно следите чтобы не вспыхнул!), постоянно помешивая. Рабочая консистенция примерно как у зубной пасты. Наносить в тёплом виде, усиленно втирая в древесину в несколько слоёв. После покрытия с недельку повоняет потом выветрится. Если нет скипидара или не хочется его использовать, то вышеуказанный cостав -скипидар, в жестяную посудину, на водяную баню, и погружать в него изделиё.

Про вощение...

а) воска-30 частей,стеарина-10,мыла-10,скипидара-40,канифоли-1 0.

б) воска -25 частей,мыла-12,охры-5,р-ра поташа-18,канифоли-40.

в) воска-35 частей,скипидара-60,канифоли-5(скипидар допустимо

заменить бензином, что сократит продолжительность сушки с 48 до 3 часов)наносится мастика при t 20-25 ,не менее суток сушиться при комнатной t. Для закрепления глянца, придания поверхности стойкости, поверхность рекомендуется покрыть шеллачным лаком, разведённым щелочной политурой в соотношении 1:1.

7. Пропитка льняным маслом и олифой

Так вот, собранный и доведённый нож складывается в морозилку и там живёт некоторое время. Когда замёрз - готовится два раствора на базе льняного масла с добавками (какими не озвучивалось) и один из них доводится до температуры 70-80 градусов, а второй - комнатной температуры. Ножик из холодильника вынимается и опускается в горячее масло - идёт бурное выделение воздуха из дерева рукоятки, как только пузырьки перестали идти - переносим в масло комнатной температуры и там оставляем до полного насыщения. За что купил - за то продаю

И про олифу... натуральная - высококачественный плёнкообразующий материал, дающий атмосферостойкие покрытия. Изготавливается из льняного или конопляного масла с добавлением сиккатива. Оксоль - выпускается следующих марок : В- из льняного и конопляного масла, предназначена для приготовления масляных красок, для наружных и внутренних работ; ПВ - из подсолнечного, соевого, кукурузного, виноградного, рыжикового масел - для внутренних работ. Является пожаро -и взрывоопасным материалом.

Искусственные(глифталевая и пентафталевая) - представляет собой 50%-ные р-ры глифталевой смолы средней жирности или жирной пентафталевой смолы в уайт-сп ирите с добавлением сиккатива.

По моему скромному опыту лучше использовать олифу, чем одно льняное масло - всё же сохнет быстрее...

После пропитки наде ее еще тряпочкой полировать пока не засохнет - не все время конечно но иногда. Лучше не трогать после пропитки - свойства дерева меняются - оно уже не сухое, что ли, и не всегда получается отполировать мелкими шкурками до такого же блеска, особенно мягкое дерево типа макори. Всегда хорошо несколько дней подождать перед вымачиванием, поиграть ножом, что бы если что не нравиться подправить до ошкуривания.

После ошкуривания естественно надо еще олифой обработать, но пропитывать по новой наверно не обязательно, потереть сверху вполне достаточно, чтобы верхний слой восстановить.

Попробуйте варить масло. Сделать пару дырочек в банке пивной, пиво вылить, масло налить, и на огонь. Рецепт для открытого воздуха, так как когда масло дойдет до кондиции, оно начнет дымить и вонять. Наверное, вода освобождается из молекул или еще чего, но масло густеет в разы. Как не самый жидкий мед становится. По идее, вы получите натуральную олифу. Отверстия большими не делайте, давление должно быть, иначе температуры не хватит. Я делал на сухом горючем в ведре с песком.

8. Прополисная настойка и шеллачный лак

Если хочется очень натуральное, сделайте прополисную настойку.

Возмите ацетона, бензина, спирта (в равных частях на глазок). В этом всем растворите кусок прополиса (величиной с пару кубиков сахара).

Прополис бывает очень разный - от смолистого до камнеобразного. В нашем случае твердый лучше. Затем к этому коктейлю - кусок воска со спичечный коробок (можно на худой конец и парафина). И пару-тройку столовых ложек льняного масла (либо натуральной конопляной олифы).

Хорошенько взболтайте полученное и натирайте до !горяча! этим "елеем" избранный кусок дерева. Потом хорошо бы проработать ещe и горячим феном. У меня натeртый таким составом (последний раз 8 лет назад) приклад ружья вкусно пахнет до сих пор. И воду не берeт.

Я попробовал спиртовый экстракт прополиса для обработки рукояти. Экстракт прополиса из аптеки наносится ватной палочкой на рукоять (отшкуренную от 220 до 2000). Потом полируется тряпкой, тряпку я слегка смочил ацетоном, чуть чуть в одном месте. Иначе там где избыток прополиса тряпка прилипает, ворсинки с нее. Смоченным участком тряпки эти излишки можно легко убрать. После не очень продолжительного полирования рукоять приобретает матовый блеск и само собой запах прополиса. Это гораздо быстрее пропитки в льняном масли и конечно ароматнее. Я думаю несколько раз так пройтись, хотя не уверен что надо. Вопрос насколько такая обработка стойкая и хорошо ли она защищает дерево? Что вообще такое прополис? А вопрос по прочности у меня возник из-за того что рецепт - не канонический. У Марка смесь чистого прополиса с маслом, воском. А я использовал просто экстракт из аптеки. Может еще воском поверх натереть?

Пчелы выделяют воск и прополис. Прополисом они дезинфицируют улей. Покрывают им всю дрянь, которая попадает в улей. Это трупики мышей, мертвые насекомые и тд...

Для чисто бытовых условий, химически будет устойчив (растворим в спирте, эфире, скипидаре), но как покрытие - слабоват в сравнении с воском. Добавка к воску - другое дело (и аромат, и антисептик, и пчелы за Вами табунами бегать будут ). Кстати, масло, добавленное в воск, увеличивает глубину пропитки и уменьшает температуру плавления смеси (в тропиках рукояткой ножа можно ваксинг производить).

Полный состав рецептуры содержит:

1)Масло льняное (примерно две три столовых ложки)

2)Экстракт прополиса на спирту (тоже две три столовых ложки экстракт не чистый, а вместе с восками и осадком)

3)Шеллачный спиртовый лак (чайная ложка из осадков содержащих смолы и воски)

4)Скипидар 30%, бензин 30% спирт 30% (остальное первые три пункта)

Натирать до горяча, желательно использовать фен.

Не удержался - покрыл поверх прополиса воском, сначала с нагревом - все испортилось. Пришлось шкурить и все заново прополисить... Потом без нагрева путем втирания с усилием - красотища страшная! Некотарая белесоватость прополиса ушла и все блестит и чуть не светится само. Структура древесины проявляется идеально, цвет потемнел лишь слегка, вид натуральный - покрытие не чувствуется как в случае с лаком, который как то живет сам по себе.

C прополисом совсем банально. Раз остались потёки, значит покрывали либо кистью, либо уж очень мокрым тампоном. Прополис элементарно надо нагревать над горелкой спиртовкой (она сажи не даёт) или феном (если есть строительным и просто напросто растирать по горячему тряпочкой. Совсем уж лишнее можно убрать ваткой со спиртом.

Шеллак - всё сложнее. Прежде всего покрывать шеллаком надо не так, как обычными лаками. Наносится он тонким слоем. Дважды крыть в то место где только что прошла кисть очень нехорошо. Дело в том, что шеллак от прошлых лакировок растворяется и просто уносится кистью. Так, что вместо того что бы нарастить слой он наоборот смывается. Потёки шеллака убирать как правило намного трудне!!! Потому как если смывать их, то раствориться всё вокруг, но не сам потёк! Поэтому лакировать изначально нужно качественно и не спешить.

Полировка шеллаком самая трудная для новичка операция, но если Вы освоите её, то будете сидеть высунув язык от удовольствия .

Полируют либо сразу по грунту (но это в высокохудожественных случаях), либо после того как первые слои лака уже лежат и по ним. Предварительно лаковую поверхность прошкуривают очень мелкой наждачкой. Не крупнее №3-5 по старой советской терминологии. 5 номер используют для шлифовки краски машин. Эти шкурки на бумаге. Номера 8-10 уже слишком крупные их как правило делают на материале. прошкурить нужно для того, что бы снять поднявшийся ворс на дереве (если Вы конечно не владеете циклей).

После сошкуривания ворса начинаем полировать тампоном. Тампон же делаем так. В зависимости сколько у Вас лака комок ваты берём размером от полспичечного коробка до небольшой булочки. Короче маленький тампон для поверхности типа рукоятки ножа годится сделать таким что бы ваты в нём было в сжатом (или мокром состоянии) примерно с кусочек сахара рафинада. Теперь распушиваем вату и укладываем её уже сжимая в льняную или хлопковую ткань желательно белого цвета размером с пачку беломора или чуть меньше. Теперь заправляем тампон. Заправлять надо положив развёрнутый тампон на ладонь. И так на ладонь кладём лоскут материи на него крок распушенной и заново чуть утрамбовонной ваты. Теперь в вату наливаем шеллачный лак. Можно самый дерьмовый, самый отстой с низа бутылки, это к стати одно из положительных свойств процесса полировки. Всё равно всё дерьмо останется внутри тампона, а наружу через слой ваты пройдёт только чистое. Так вот наливаем примерно 1/10 от объёма будущего тампона. Для полировки необходим как правило более жидкий лак чем для полировки. Но можно попробовать и обычный залить (не разведённый) потом просто в тампон заправляется немного спирта и всё. Теперь быстренько собираете концы Вашего тампона (наволочку за концы и к центру) и скручиваете их делая округлый круглый. Не старайтесь сделать шар, тампон всё же должен быть немного плоским при полировке. Да! Руки будут в немного лаке, Вас это не должно смушать. Теперь быстрыми движениями восьмёрками или кругами пробуем пару тройку кружкой по полируемой детали и смотрим как быстро высыхает след от политуры. След как бы испаряется, словно побежалось после как проведёшь тампоном. Сначала испаряться будет плохо, но когда тампон приработается будет буквально через пару тройеку секунд вслед за тампоном и побежалось уходит, а деталь оставаться блестящей. Но учтите лак на поверхности очень сырой ещё и трогать ручками его ни-ни!!! ТАБУ -НЕЛЬЗЯ ОСТАНАВЛИВАТЬ ТАМПОН!!! Сразу же "прижгёте" поверхность. Иди совсем тампон прилипнет или останется очень впечатляющий след от тряпки, заделать потом который труднее чем смыть полностью лак и снова перелакировать и переполировать вещь. Принцип дела в том, что Вы не просто из тампона должны расходовать лак на деталь, но круговыми движениями как бы разравнивать, раздавливать, разминать весь слой лака по всей площади и толщине. А наносимый слой лака просто выполняет роль смазки. И ещё одна важная деталь, не зная которй ничего не получится. Вам нужно будет масло. Простое машинное масло. Оно наносится на заправленный тампон снаружи на контактную поверхность - 3-5 капель на большой тампон и 1-3 на маленький. Если вы заправили тампон новой политурной смесью из бутылки, то на поверхность тампона надо снова капнуть 3-5 капель масла. Масло не смешивается с лаком, но оно даёт возможность нормально работать без прилипаний тампона. Если масло забудете, то почувствуете как тампон буквально выдирает из руки и в конце концов он прилипнет к лаку. А Учитель придёт и скажет .... Тампон хранить завёрнутым в полиэтилен в герметичной баночке. У меня один тампон при довольно интенсивной работе жил до 2-3 месяцев. Вот,

Поверхность после полировки фантастически красивая. И выглядит потрясающе дорого. Как правило нарастить можно почти любой по толщине слой, но если вы хотите получить сочный полер, то придётся ещё раз нулёвочкой зашкурить через нелдельку и полирнуть уже полузаправленный тампоном и растирать уже разгонять разравнивать лаковую поверхность только тампоном с капельками масла не добавляя шеллака в него. Вы увидите какой красивой может быть грамотно отполированное дерево. Это гораздо красивее перламутра и никакая современная лакировка не идёт в сравнение с ней. Вот тогда на самом деле и глаз не оторвать и процесс не хочется останавливать и язык от удовольствия сам вываливается.

Вообще конечно лакировку "валенком" не делают. Колонковая кисточка в самый раз. Окунание есть варварский метод применяемый для нитролаков от расп...ства работников и им подобных инженеров. Но если Вы хотите для души и по правилам, то только кистью и политурой.

Стойкость шеллачного лака очень хорошая. А то, что его всегда можно помыть спритом и вновь покрыть и отполировать делает его просто неснашиваемым.

По шеллаку можно хоть гуталином натирать, но толку не будет совершенно никакого.

На скрипках не используется чистый шеллак. Он слишком жёсткий и твёрдый. Лак должен вариться из смеси разных смол, начиная от сандарака, прополиса и заканчивая мёдом. Хорошо сваренный и правильно выверенный по пропорциям лак даёт по высыхании наркотический запах (не оторваться от инструмента) и этот лак должен резаться стружечкой а не ломаться. но это уже тонкости и секреты. А я не всё имею право рассказывать. Древесина покрыта шеллаком может быть совершенно любая.

9. Пропитка составом на основе цианакрилатного клея

Если нет желания получить белый налeт вместо ровной пленки полимеризованной древесины, то лучше пользоваться фирменным Локтайт или Девкон. Кто-то говорил, что Девкон перестал делать оригинальный клей. Но Локтайт я сам пользую, и у нас он в магазинах есть и по 3 грамма, и по 5 грамм (в более крепких полипропиленовых тюбиках). Разводить надо только на хорошем чистом ацетоне (2-3 капли цианакриллата на 30-50 мл ацетона). Сначала крыть кистью (вкривь вкось можно) и после каждого раза давать просохнуть. Будет страшно вонять, особенно если рукоятка пористая и большая. Потому лучше делать с проветриванием. Слои должны высыхать так, чтобы если нюхать рукоятку, то клеем почти не пахло. По практике, в тeплом помещении под вентилятором или рядом с камином на сушку одного слоя достаточно 30-40 минут. Когда увидите, что уже есть местами лаковый налeт (поблескивает), то берете ватку с ацетоном и, как политурой, натираете ручку. Постепенно ацетон высыхает, а слой пластика, внедренного в дерево, выравнивается, стираются блестящие места. Можно довести степень пропитки и до толстой пленки, похожей на лак. Во время этой работы не обращайте особого внимания на залезание клея на заклeпки и гарду. Это потом всe с полированных деталей убирается очень легко. Часть палочкой соскребается, а, если надо, чуть ацетоном с ваткой. Перед покрытием цианакрилловой пропиткой рукоятки обязательно еe хорошо обезжирить. Ацетон для этого не годится. Мне больше нравится как обезжириватель спирто-бензиновая смесь. Потряс, и быстренько на ватку (иначе жидкости расслоятся). На худой конец, можно обойтись просто чистым авиационным бензином из хозмага.

1) После пропитки и полимеризации цианакриллат довольно легко может быть растворeн ацетоном, но уже не имеет таких ядовитых испарений как при первоначальном высыхании. Да и в рекламе этого клея он используется для предметов контактирующих с пищей - это на западе о чeм то да говорит.

2) Полирование полученной пропитки или лакового слоя производится очень просто! Настолько, что для лакированных клеем рукояток и шлифованных процесс самополирования становится бичом. Именно так было на моeм первом опыте с цианакрилловой пропиткой (ещe во времена СССР). Через месяц-полтора (я тогда жил в заповеднике и очень активно пользовал нож) рукоятка ножа стала блестящей и очень скользкой. Пришлось убирать излишний слой полировальным тампоном с ацетоном. Но тут есть хитрость (кто полировал спиртовыми шеллачными политурами знает). Когда Вы делаете тампон, то в него (в тряпочку внутрь кладут комок ваты размером с куриное яйцо) и после заправки тампона лаком (наливают политуру или нефильтрованные остатки лака внутрь тампона в вату) обязательно на саму тряпочку снаружи тампона капают несколько капель хорошего машинного масла (жидкого! я использовал трамбонное). Иначе тампон будет не разглаживать слой полируемого лака, а задирать его и липнуть (не забывайте, что тампон нельзя останавливать на детали - оставит след сразу же и исправить такой прижег довольно проблематично). Точно так же снимается лишний слой цианакриллатовой пропитки (превратившийся от чрезмерного нанесения в слой лака). Разница в том, что тампон заправляют только ацетоном. При этом не забывайте - на тряпочку масло капнуть три четыре капли обязательно. И вот именно тут то есть здравый смысл применить льняное масло (чистое или в смеси с машинным). Тампон с ацетоном как бы выравнивает слой снимая лишнее и чуть отдавая его в те места где покрытие лысовато и поры не до конца закрылись. Получается твердая прочная поверхность дерева. Сочно и тускловато поблескивающая своей натуральной текстурой и без намека на лак. Красивое, с проявленной структурой, волокнистое, твердое, натуральное дерево без всякого лакового слоя и постоянно остающейся как бы совершенно новое, только что строганное и не испачканное от времени.

За, что я и люблю эту цианакриллатовую пропитку на основе разведенного в ацетоне клея фирм Локтайт или Девкон.

10. Покупные пропитки и покрытия

аэрозоль фирмы Джонсон (той, что средства от тараканов Raid предлагает до сих пор) для ухода за хорошей мебелью. Называется Прайд и сделано на основе натурального воска (и по запаху и по ощущению - растворили его в чем-то и залили в баллон). Зашел я к родителям и в хозяйственном шкафчике нашел два (один полупустой) баллона этого средства :-) . Работает на ура! Нанес на рукоять и втираешь тряпочкой. Эффект отличный - цвет, ощущение, запах, все на месте. Обработал всех своих шведов и финнов. Называется сия лабуда нонче Pledge Beeswax Furniture Cream и выпускается данное средство все той же фирмой Johnson. даю ссылку: http://www.scjohnson.de/uk/products/product.asp?idp=43&idr=5&idb=6

Экспериментально попробовал попшикать именно Джонсоновским восковым составом на ореховые щечки одного из ножей. Результат очень даже неплох. Еще из обиходных деревянных вещиц приглядываюсь к палочкам для еды. Вот где самые суровые условия эксплуатации! А на некоторых парах есть покрытие – что-то камедеобразное, прозрачное и неравномерное – так годами выдерживает. Подобное по внешнему виду покрытие видел на деревянных деталях крупноформатных фотоаппаратов начала XX века.

ПРОПИТКА КОЖАНЫХ НОЖЕН

В любом обувном средство водоотталкивающее. Если хочется совсем натурального, то есть состав фирмы Эко Эст - масло, воск. Или воском расплавленным. Снаружи.

Мне по душе пришлись КИВИ, те, что называются блеском. Выпускаются чёрные, коричневые и нейтральные. Флакон с поролоновой таблеткой на торце. После обработки надо дать подсохнуть минут 10 и щёткой наблесковать. И вид дают приятный и воду не пускают почём зря.

Я вот на выходных промазал касторовым маслом некоторые детали ножен нового Экспедиционного, и очень доволен - впитывается без остатка, запах не прибавляет. Особенно рад, что удалось значительно снизить скрипение ножен о клинок при шевелении ножен. Уж очень меня скрипение достает. Изнутри промазывал, нанося тампоном масло на боковые стороны клинка, и сжав ножны пальзами, слегка шевеля ножом в них. На слух, тише стало раза в два-три.

Энное количество времени назад я уже писал сюда, что считаю (и не только я), что отличнейшей пропиткой кожи является нутряной барсучий жир. При комнатной температуре он жидкий и густеет только в холодильнике и на морозе. Барсучий жир, в отличие от многих других не горкнет. Кожа от него делается эластичной и водоупорной на долгое время. Проф. Спангенберг однажды оставил свою сумочку, пропитанную барсучьим жиром, с инструментами для препарации птиц, на камне в горах. Через несколько лет он был в этом же районе и нашел свою сумку. Она была как новая. И инструменты в ней только чуть тронулись ржавчиной.

Ножны из войлока

Если не нравятся кожаные ножны, то можно повторить путь, пройденный мной - шитье войлочных ножен. Основа из голенища валенка сшивается трубочкой на конус. Обшивка снаружи - для красоты - из куска от фетровой шляпы, взятой в секондхенде за копейки. Стираются такие ножны, как носки. В руках приятные. Внутрь ножен можно поставить и пластиковую вкладку, вырезанную от какого нибудь "комета", но я вставок не делал. В самых первых своих ножнах по краю я вшил короткую разъемную молнию, а вторую ее половинку пришил к бедру на штанине охотничий формы - было очень классно. Позже пришел к выводу, что войлочные ножны могут быть пришиты в любом месте на одежду или лямку рюкзака. Потом отпарываются этим самым ножом, и следа не остается ни на одежде, ни на ножнах. А как тихо вынимается клинок из войлока

Ножны из стеклопластика
После того, как я, пользуясь материалами статьи Sphinxа, сделал очередной нож и пришла пора шить для него ножны, то столкнулся с проблемой изготовления жесткой вставки в ножны. Сделав вставку из дерева, как это было рекомендовано в статье, я остался ей недоволен- слишком она у меня вышла громоздкая и хрупкая и сделал ножны без неё.

Я стал гадать, как уменьшить габариты вставки, по возможности сохранив прочность, вот тогда мне в голову и пришла идея сделать вставку в ножны из стеклопластика. Собрав воедино все знания о стеклопластике, полученные мной в процессе занятий в яхт- клубе, я приступил к выполнению задуманного. Заранее извиняюсь за качество пояснительных рисунков, сделанных хвостом непокорного мула.

Вот перечень того, что требуется: кусок тонкой кожи или замши, оправка

из дерева или пластика, по форме повторяющая лезвие (необходимо учитывать, что ту часть оправки, которая будет в непосредственной близости от устья будущей вставки, надо сделать несколько толще, по вполне понятной причине), лоскуты стеклоткани. Толщина и фактура стеклоткани особой роли не играет.

Так же понадобится эпоксидная смола, серебряная пудра или окись титана (для использования в качестве наполнителя в смолу), тонкие капроновые или шелковые нитки, швейная игла, надфиль, ножницы, наждачная бумага, изоляционная лента, тонкий полиэтилен, строительный или бытовой фен.

Сначала вырезаем из замши заготовку под внутренний слой вставки- он непосредственно прилегает местами к лезвию ножа и я не решился без него обойтись. Заготовка может быть прямоугольной или трапециевидной формы, в зависимости от формы оправки.

Далее туго оборачиваем замшу вокруг оправки так, что бы один край получился внахлест, где- то на 10 мм., отрезаем лишнее, хорошенько промазываем «Моментом» места будущего клеевого шва, ждем, пока клей не перестанет блестеть и сильно прижимаем края друг к другу

После высыхания клея берем кусок стеклоткани, так же оборачиваем вокруг оправки, только теперь края должны быть практически встык.

Аккуратно прошиваем

нитью края, стараясь равномерно, без морщин, натянуть стеклоткань вокруг оправки (если сильно тянуть за концы нити стеклоткань может порваться или разлохматиться). Важный момент- стеклоткань перед использованием необходимо отжечь на открытом пламене, т.к. её часто пропитывают парафином.

Далее заделка торца вставки - тут несколько вариантов: просто прошить край мелкими стежками, вставить дугообразную вставку из толстой кожи или подвернуть излишек стеклоткани

Кусочком стеклоткани прямоугольной формы надо закрыть шов, его можно так же прихватить нитью, а можно и просто приклеить смолой

Разводим смолу- главное пропорцию соблюсти. Наносим палочкой смолу на стеклоткань, равномерно распределяем по всей поверхности. Смола легко пропитывает стеклоткань и попадает на замшу, намертво склеивая. Наклеиваем на шов заготовленный кусочек стеклоткани. Подвешиваем вертикально за выступающую часть оправки и даем излишку смолы стечь. Если совсем невтерпеж- аккуратно прогреваем феном для более быстрой полимеризации смолы.

После полной полимеризации смолы аккуратно снимаем получившейся «бутерброд»

с оправки и пытаемся запихать в него лезвие- если не слишком болтается, то приступаем ко второму этапу- наращиванию слоев стеклопластика до требуемой толщины (я делал в два слоя- с трудом прогибается под давлением пальцев). Повторяем обмотку, прошивку и пропитку. Но смоле стекать не даем, а шустро оборачиваем полиэтиленом и туго обматываем поверх изоляционной лентой. Потом можно подогреть феном.

Через сутки отдираем все, что прилипло, ошкуриваем снаружи наждачной бумагой, отрезаем лишнее ножовкой по металлу, выравниваем напильником или на наждаке и подправляем устье надфилем. Разводим смолу, порциями добавляем наполнитель, до консистенции сметаны и аккуратно грунтуем вставку. Сутки спустя шкурим мелкой наждачной бумагой и все. Прочность обалденная.

Вставка готова

Можно пойти дальше и сделать ножны для не финского ножа, имеющего гарду или ограничитель. Для этого перед грунтовкой берем две пустотелые заклепки, отрезаем кусочек стеклоткани, делаем в нем отверстия и вставляем в них заклепки. Густо промазываем смолой и лепим на вставку (которая теперь будет ножнами) в желаемом месте

Потом грунтуем, ошкуриваем и окрашиваем нитроэмалью в нужный цвет, используя кусок поролона. Из полоски толстой кожи делаем петлю для крепления на ремень и крепим на заклепки.

Ножны готовы!

С уважением Злой (zloi25@mail.ru).

Ножны из Кайдекса

Сначала немного о материале. Кайдекс - термопластичный материал, легко формующийся при нагреве более 70-90 град.С при сохранении общей структуры материала. Пластик очень прочный и при неправильном изготовлении ножен способен постепенно тупить РК ножа (по сообщениям на CKDforums). Продается обычно в листах размером 30х30см. Толщина листов 0,06"/0,08"/0,093" (1,5/2/2,4мм). Для легких ножей вполне достаточно 1,5мм кайдекс, для тяжелых - 2мм, для тяжелых и широких (топоров :) ) 2,4мм. Для изготовления ножен желательно запастись также специальными пустотелыми заклепками (eyelets) соответствующей кайдексу длины, термостойкой и достаточно жесткой пеной (поролоном), феном, а также подходящей длины струбцинами. Фен лучше использовать строительный, в крайнем случае бытовой мощность >1кВт, причем в этом случае его надо модернизировать - уменьшить подачу воздуха при max мощности, но так, чтобы он не расплавился. Можно использовать также духовку бытовой плиты для нагрева.

Где купить? Кайдекс, к сожалению, у нас не нашел, покупаю в зарубежных интернет-магазинах. Цена 4-5 долл. за лист без доставки. Листа хватает в среднем на 3-4 ножа (для маленьких ножен - до 8). Заклепки можно найти и у нас (в Москве напр. - в Бауклоце), цена за рубежом примерно 0,1 долл./шт. Проблема в поролоне, я так и не нашел подходящей замены, пришлось покупать там же, где и кайдекс. Стоимость примерно 13 долл. б/д за размер 30х30см (потом разрезал пополам).

По поводу вида ножен. Обычно кайдекс закрывает клинок и часть рукояти, там где есть подпальцевая выемка или специальное углубление (выступ), за которую и будут защелкиваться ножны. Нужно выбрать способ подвеса ножен - петля или устройство типа тек-лок, от этого зависит выбор запаса по длине. Общий принцип - особо на кайдексе экономить не надо. Можно делать односторонне-сформованные ножны - выдавливается только одна сторона, вторая остается плоской (ее можно сделать не из кайдекса). Мне такие не нравятся - труднее подгонка устья ножен и с большой долей вероятности РК будет постепенно тупиться об кайдекс, хотя налицо экономия.

Я делаю только двусторонне-сформованные ножны - в области клинка пластины выдавливаются симметрично. Можно сделать из двух отдельных пластин (заклепки будут как со стороны обуха, так и со стороны лезвия). Ножны тогда будут немного шире, кайдекса пойдет немного больше, но легче подгонка и больше возможностей подвеса за пустотелые заклепки. Можно делать ножны из одной пластины, согнутой пополам. В этом случае заклепки будут с одной стороны, обычно со стороны лезвия. Легче сделать также отверстие для стока воды на конце ножен, но подгонка устья ножен затруднена - жесткость раздвигания устья больше. Если нужно, предусматривается упор для большого пальца для более удобного втаскивания-вытаскивания ножа и другие элементы.

Итак, выбирается конструкция ножен. Отрезается кусок кайдекса, запас на заклепки не менее 20-25мм с каждой стороны и так, чтобы с запасом обхватывалась рукоять около пяты клинка. В данном моем случае для легкого ножа (клинок 91 мм) делались двусторонне-сформованные ножны из тонкого 1,5мм кайдекса из одной пластины с вертикальным подвесом за петлю из кожи и упором для пальца из кайдекса. Размеры заготовки 175х130мм.

Прессом служили пара кусков мебельного ДСП, с одной стороны закрепленных на дверной петле. Использовались два куска спецпоролона размером 150х300х25мм и бытовой фен 1,3кВт с частично закрытым скотчем входным отверстием для воздуха.

Нож оборачивался 1-2 слоями (не больше, а то будет потом греметь в ножнах) бумажного малярного скотча. Если не оборачивать, то ничего страшного с ножом не произойдет, но скорее всего трение в ножнах будет сильное и на клинке потом появятся потертости. Затем заготовка из кайдекса нагревалась феном (в основном по линии сгиба) и частично сгибалась пополам, причем гладкая сторона кайдекса должна быть внутри.

Кайдекс нагревался уже весь до пластичного состояния. Вставлялся нож в расчетное место и кайдекс с ножом зажимался в прессе между листами поролона. Часть кайдекса (там где планировалось крепление подвеса и устье ножен должно быть пошире) оставалась снаружи. Закреплялось все струбциной и выдерживалось минут пять, пока не остынет.

Получается полуфабрикат ножен.

Выбирались места для заклепок, сверлились отверстия и расклепывалось. Нож перед этим лучше вынуть. Расстояние между отверстиями лучше выбирать стандартным (напр. 1') для крепежа с помощью тек-лок, может потом пригодится. Расположение первой у устья ножен заклепки подбирается экспериментально для обеспечения необходимой жесткости защелкивания ножен.

При необходимости подгоняют сливное отверстие. Использование пассатижей и т.п. не приветствуется - остаются следы. Нагревать местно можно и над лампой накаливания, а вот непосредственный нагрев утюгом не получится - поверхность кривая.

Ну а затем обрабатыются наждаком края, приделывается подвес - и ножны готовы.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВСТАВКИ В НОЖНЫ

Отфрезеровать из винипласта, половинки соединить заклепками. (Винипласт на морозе не дубеет, в свое время был излюбленным материалом для хлыстиков самодельных зимних удочек). Причем отфрезеровать можно с двумя "ступеньками": чтобы ножик упирался спусками, а РК не касалась ножен вообще. А дренажных отверстий можно насверлить поперек вкладыша, чтобы влага впитывалась кожаной оболочкой.

Пластиковые коробки-упаковки. Пластик на них обычно довольно пластичный, гнется на пламени зажигалки... К примеру, у нас продают фонарики китайские ("под Мэглайт") в черных пластиковых коробочках

Если речь идет о листовом пластике, который был бы подвержен всяческим изгибаниям и т.п., - некоторые части дешевых офисных стульев и кресел (например, задники спинок), которые имеют обыкновение отваливаться и терять крепления, когда на них всячески ерзают и кочевряжатся. Обычно это толстый черный полиэтилен с наполнителем, с одной стороны - рельефный. Альтернатива кайдексу.

Бутылка-кегля. Офисные папки и портфельчики для бумаг, шампуни и пр. химия, канистры под масла.

Из обычного бинта и эпоксидной смолы (можно полиэфирной). Плавишь парафиновые свечки в высокой баночке, можно из-под баночного пива. Опускаешь лезвие ножа в парафин, до гарды. Ежели гарды нет, то можно и далее с частью рукоятки, немного держишь его там, затем вынимаешь и даешь стечь лишнему парафину. Парафин или его смесь со стеарином дает тонкую пленку на лезвии. Аккуратно обмазываешь лезвие эпоксидным компаундом и аккуратно наматываешь бинт в один - два слоя бинт лучше брать узкий не более 3см. Затем обмазываешь компаундом по бинту и опять два слоя бинта. Намотать придется порядка 8 - 10 слоев. Когда эпоксидка полимеризуется, лучше на горячей батарее, получившуюся конструкцию прогреваешь над пламенем газовой конфорки или нагретой электроконфорки. Парафин плавится, и лезвие плавно выходит. Вставку обрабатываешь напильниками и шкуркой. Прекрасно полируется. Лезвие входит мягко и точно. На нее можно натягивать прошитые и размоченные в теплой воде кожаные ножны. При высыхании кожа плотно обхватывает и зажимает вставку. Насколько безопасно использование эпоксидной смолы на ножах контактирующих не только с хозяином но и с его едой - канцерогенами они являются в мономерном (жидком) виде. Полимеризованный материал не опасен. Политетрафторэтилен (Тефлон) тоже отрава, пока не полимеризована! Ядом является отвердитель смолы, а сама смола менее ядовита... В ножнах эпоксиднотканевый вкладыш ведет себя прекрасно. Ни на каких морозах не трескался. Надо использовать эпоксидный компаунд. Смола 9Эд5 или Эд6 или Эпокси 1200)+ наполнитель (тальк, древесная пыль, и т.д.) + дибутилфталат (пластификатор) + малеиновый ангидрит (отвердитель). Полиэфирные смолы с керосиновым контактом Петрова. Можно сделать на клее БФ-6 уж что ни на есть самый медицинский. Или на основе обычного эмалита. Полностью полимеризованная эпоксидка довольно пассивна. Опаснее всего остатки неполимеризованной смолы в объеме или в пузырьках, которые в домашних условиях получаются практически всегда.

Такая система: со стороны режущей кромки были две сложенные параллельно полосы из жесткой кожи лося. По краю они были сшиты, а поверх (снаружи) были сделаны три металлических скобы из нерж. полосы шириной около 10 мм и толщиной около 0,8 мм, которые с краю были приклепаны. Скоба у устья была шире, и к ней крепились концы полос (чтобы расширить щель между ними). Смысл конструкции в том, что РК зажимается в щель (при этом достаточно плотно), и ничего разрезать не может (если, конечно не совать нож в ножны, нарочно покручивая им, но на то еще конструкция устья есть, чтоб нож направить). Степень плотности вхождения можно корректировать, слегка сгибая и разгибая скобы. Но такая конструкция требует "экзотического" материала - толстой плотной кожи, и сильно увеличивает ширину ножен.

При изготовлении кожаных ножен из толстой кожи иногда вшивают вставку из плотного войлока (например от валенок) со стороны входа РК.

В нейрохирургии (и в стоматологии) активно используется полимеризующаяся акриловая пластмасса - в исходном состоянии порошок, при нагревании приобретает пластичность и в течении 15-20 минут из неё можно вылепить и вырезать что угодно. Гарантированно безвредная, на замерзание реагирует адекватно (я как-то раз из неё сыну лангету на кисть делал).

Из холодных сварок отформовать - подешевле обойдется, чем из стоматологии. И эпоксидный состав уже составлен, не будет непрореагировавших участков. А обшить толстой моечно-полировочной (автомобильной) замшей...

Коробки из-под картриджей Сеги - замечательные вставки получаются.

Из монолитного или вспененного ПВХ для наружной рекламы. Толщина 1-1.5 мм. Он оч хорошо формуется в горячей воде, в отличие от того же полиэтилена, которому надо 130-150 градусов. Наиболее удобен. Прошиваем края вставки вместе с кожей - получается уже + края вставки плотнее прилегают и не позволяют РК добраться до ниток, кожи и т.п... Формовать так - окунаешь лист в кипящую воду, кладешь на обух, захватывая пару см. рукояти, обжимаешь, прижимаешь обухом к столу, потом снова в воду и уже надо зажать между какой-нибудь пенкой, типа двух-трех слоев тур коврика с каждой стороны, обрезаешь лишнее, готово.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ НОЖЕН СКАНДИНАВСКОГО ТИПА

Недавно я написал Сначала я складываю Я обычно записываю Устье ножен Можно резать После того После утончения После проделывания Некоторые сканд После того Нож вкладывается Перед окраской После окраски Способ изготовления ножен, рассмотренный в этой статье, является простым, но очень популярным методом шитья ножен, который и сегодня используется по всей Скандинавии.
Крепление петли под пояс разработано на основе известного со времен Средневековья способа, который используется используется в разных вариациях многими скандинавскими ножеделами и поныне.
Во-первых, нужно подготовить нож, обработав клинок маслом. После этого поместим две накладки из картона или схожего материала с обеих сторон клинка (по одному с каждой стороны). Скрепим их скотчем, чтобы они держались. Толщина картона должна быть около 1 мм. Накладки должны в точности повторять форму клинка.
Затем завернем весь нож в полиэтиленовую пленку – я обычно использую для этого обычную бытовую пищевую пленку. Оберните рукоять в два или три слоя, а на клинок можно добавить еще пару слоев (т.е. 5-6 слоев)
Обернутій пленкой клинок я оборачиваю небольшим количеством скотча, чтобы пленку можно было снять единым целым когда когда нож будет вытаскиваться из готовых ножен.
После подготовки ножа можно приступать к замерам для трафарета.
src="233595_8321809.jpeg" alt=""> вдвое лист бумаги, и ориентируясь по ножу делаю несколько пометок по линии сгиба листа и на самом ноже. Начинаю я с того места где будет устье ножен. После я делаю пометки через каждые два сантиметра по всей длине, до кончика клинка. Не обязательно отмерять точно два сантиметра; самым важным является расположить отметки равномерно и в количестве, достаточном чтобы получить точную форму готовых ножен. Особо важными местами для отметок и замеров являются места стыка клинка и рукояти, поскольку разница в замерах клинка и рукояти в этой области будет огромной.

После разметки ножа я кладу его на лист и переношу соответствующие пометки на сгиб листа – надеюсь, всем все понятно. Пожалуйста, посмотрите на рисунки.
Разметив лист от устья ножен до кончика клинка, следует добавить 10-20 миллиметров к длине трафарета, чтобы быть уверенным, что готовые ножны будут покрывать кончик клинка а также будет дстаточный запас для выполнения дренажного отверстия.

Теперь пришло время измерить нож. Это делается так. Полоска кожи оборачивается вокруг ножа в тех местах, где мы делали отметки, и измеряется длина полученной "окружности" (собственно говоря, окружность там будет получаться далеко не всегда, автор использует термин circumference - arkanar). Полоска должна быть из той же кожи что будет использована для ножен (или по крайней мере той же толщины)
src="233595_8321811.jpeg" alt=""> замеры в колонку сверху вниз с правой стороны от сгиба листа. Когда замеры выполнены, в соседней колонке я записываю результат несложных вычислений: (сделанный замер + 3...4 мм) поделенный на два. 3-4 мм -это припуск на шов и усадку кожи в процессе сушки. Некоторые виды кожи усыхают больше других, и поэтому можно добавить даже больше 4 мм (на одной полудубленной коже мне пришлось добавить целых 6 мм).
Почему в расчете идет деление на два?
Помните сложенный вдвое лист бумаги? Это поможет нам получить симметричноый трафарет для выкройки. После складывания листа бумаги вдвое нам остается очертить только одну часть ножен, вот откуда деление на два в замерах – так намного легче добиться симметричности, чем рисовать трафарет целиком.
По окончании рассчета следует замерить и пометить длину на бумажном трафарете. После нанесения пометок я добавляю полоски около 10-15 мм с каждого края ножен (от точки с добавленной ранее длиной), после чего соединяю точкиплавной кривой. Я рисую кривую «от руки», так как не хочу, чтобы ножны имели острые углы или грани (если конечно это не часть дизайна).
src="233595_8321813.jpeg" alt=""> можно выполнить по-разному. Лично я не люблю ровные края, а предпочитаю хотя бы легкую дугу.
Щелкающего звука «замка» на скандинавских ножнах, можно достичь, лишь в том случае если рукоять сделана правильно. То есть, рукоять должна иметь выпуклости в нужных местах – на брюшке, а также спинке рукояти. Устье ножен должно быть над этими выпуклостями. Выпуклости не должны быть чрезмерными – если честно, то чем больше выпуклостей, тем труднее будет сделать подходящие ножны. 1.5-2 мм выпуклости вполне хватит. Запишите все измерения в столбик.
src="233595_8321815.jpeg" alt=""> как увлажненную, так и сухую кожу. Одни предпочитают резать сухую кожу, другие – влажную. Я могу и так и так, но в этой инструкции я режу сухую кожу. Полудубленую кожу намного легче резать когда она влажная, но в нашем случае я использовал обычную дубленую кожу толщиной 3,5 мм
Я обычно приклеиваю скотчем трафарет к коже и после этого режу под углом 15-20 градусов. Рез под углом выполняется по той причине, что так легче будет точно подогнать края при сшивании кожи.
src="233595_8321817.jpeg" alt=""> как кожа вырезана, я частично утончаю кожу с изнаночной стороны для лучшего прилегания по шву. Тому есть несколько причин – во-первых чтобы было больше места для клинка, во-вторых для того чтобы получилась красивая нижняя часть ножен. В частности выполнение дренажного отверстия требует более тонкой кожи. Не переусердствуйте – я сделал всего одно-два движения рубанком! Толщина кожи с каждой стороны должна быть как минимум 1 мм.
src="233595_8321819.jpeg" alt=""> src="233595_8321820.jpeg" alt=""> src="233595_8321821.jpeg" alt=""> кожи я переворачиваю вырезанную заготовку и помечаю линию сшивки по краям. Ее можно сделать маркировочным колесиком или любым другим инструментом, которым можно делать линии параллельно краю кожи. На картинке я использовал старый 9 мм раскладной канцелярский нож без лезвия, и «входным отверстием» сделал красивую линию, отступив около 2,5 мм от края кожи. Потом с помощью разметочных колесиков следует обозначить отверстия для шва. Я использую разметочные колесики с шагом 3 и 5 мм. Обычно я использую 5-миллиметровое. Важно, чтобы количество отверстий с каждой стороны было одинаковым. С помощью щила я проделываю отверстия под стежки. Отверстия делаются под углом, и я стараюсь делать сквозные отверстия так, чтобы кончик шила был как можно ближе к краю кожи или даже немного заходил за него (см. картинку). На полудубленой коже я стараюсь сделать выходное отверстие за необработанным слоем кожи, там, где кожа наиболее плотная. Как видно на фото, отверстия сделаны не до самого верха ножен. Верхние 1,5-2 см не будут сшиваться, а будут действовать как «пружина» над выпуклостью рукояти.
src="233595_8321823.jpeg" alt=""> src="233595_8321824.jpeg" alt=""> src="233595_8321825.jpeg" alt=""> отверстий, перед тем как начать шить, я увлажняю кожу теплой водой. Есть разные мнения о том, как долго следует замачивать кожу, я обычно оставляю ее на 10 минут – или до тех пор, пока не перестанут идти пузырьки воздуха (их легко увидеть если перевернуть кожу выворотной стороной вверх). Это в случае обычной дубленой кожи, полудубленую кожу надо вымачивать дольше. Однако будьте осторожны, оставляя полудубленую кожу надолго в воде. Она может сильно разбухнуть и растянутся, а потом усядет когда высохнет – по правде говоря, ножны могут сесть настолько, что потом будет невозможно вытащить нож. Чтобы это компенсировать, я обычно использую маленькую пластмассовую полоску заклиненную между спинкой рукояти и ножнами, небольшой толщины (здесь не очень понятно – в оригинале thickness of the plastic should be about the same as the cheap plastic / nylon tarps - arkanar). Эта полоска убирается (просто выдергивается) когда кожа «чуть больше чем полусухая»…, и ножны остаются сохнуть до конца. Так как ножны, описанные в этой статье, сделаны из дубленой кожи – которая, как я понимаю является более распространенной в Англии и Штатах чем полудубленая – я не показал фотографии этой операции. Я шью ножны используя одну нитку и иголку с обеих сторон. Нити связываются в узел – см. фото.
src="233595_8321827.jpeg" alt=""> инавские мастера ножен шьют сверху вниз. Я делаю и так и так, но чаще всего я начинаю сверху и потом заканчиваю «узлом» после того как затянул последние 3-4 стежка (см. фото.) – или делаю два или три обратных стежка снизу. Кадлый стежек шьется с обеих сторон одновременно. Затягивайте потуже, но не тяните слишком сильно, а чтобы не порвать нить и не надорвать кожу.
src="233595_8321829.jpeg" alt=""> как ножны прошиты займемся креплением ременной петли. Существует несколько способов. Я использую способ, который использовался в Средневековье и используется сейчас в разных вариантах. Полоска кожи (той же из которой сшиты ножны ножны, либо более тонкой) подготавливается - в ней проделывается отверстие и полоска разрезается так, чтобы получился «ласточкин хвост» на конце. Обратите внимание на крюкв месте перехода «хвостика» в отверстие – вставленный в отверстия в ножнах, этот крюк фиксирует ременную петлю, обеспечивая надежное крепление подвеса. Три отверстия проделываются с обеих сторон шва, и «ласточкин хвост» продевается в них и затягивается. Остаток обрезается, и я обычно уплотняю внешнюю часть маленьким молоточком, чтобы прочнее укрепить ее. На фотографиях это более понятно, чем в тексте. Перед тем как стучать молоточком, я вложил в ножны деревянную болванку, а не сам нож….
src="233595_8321831.jpeg" alt=""> src="233595_8321832.jpeg" alt=""> src="233595_8321833.jpeg" alt=""> src="233595_8321834.jpeg" alt=""> src="233595_8321835.jpeg" alt=""> src="233595_8321836.jpeg" alt=""> src="233595_8321837.jpeg" alt=""> src="233595_8321838.jpeg" alt=""> src="233595_8321839.jpeg" alt=""> во влажные ножны (я обычно слегка покрываю его вазелином или другой подобной смазкой), и начинается формовка ножен. Я делаю это, вдавливая и проворачивая моделирующий инструмент по коже. Это нужно сделать несколько разв процессе сушки кожи (для ускорения процесса можно использовать фен). Когда кожа уже подсохла (но еще остается влажной) и держит форму, которую вы ей придали, отложите ее до полного высыхания. Время сушки бывает разным, но для скандинавских ножен я обычно оставляю ножны сохнуть на 48 часов, перед тем как вытащить нож из ножен. Для того чтобы ускорить процесс я иногда использую фен. Строительный фен слишком горяч, а обычный, бытовой - как раз то, что нужно. Кожа, высушенная феном обычно уседает сильнее, чем та, которую просто оставили сохнуть, и ножны выйдут более жесткими. Но не перестарайтесь, сильное нагревание приведет к пересыханию…
src="233595_8321841.jpeg" alt=""> src="233595_8321842.jpeg" alt=""> src="233595_8321843.jpeg" alt=""> кожи я обычно даю ножнам высохнуть. Если я хочу использовать несколько цветов, я обычно начинаю с более светлых тонов. Можно наложить несколько слоев краски, чтобы она глубже впиталась и получится хороший насыщенный цвет.
src="233595_8321845.jpeg" alt=""> src="233595_8321846.jpeg" alt=""> src="233595_8321847.jpeg" alt=""> ножны опять должны высохнуть. Можно сделать кожу жестче с помощью доступного в продаже отвердителя для кожи, для тех же целей можно воспользоваться раствором шеллака и спирта, который наносится на внутреннюю часть ножен кисточкой. Также это закрепит и зафиксирует цвет и предотвратит окрашивание рукоятки ножа.
Для ременных петель я использую два способа. Один из них - cделать маленькую пуговицу из того же материала что и рукоять ножа (т.е. кость, олений рог, дерево и т.д.) к которой можно будет крепить стропу. При этом способе очень легко одеть и снять нож не расстегивая ремень… и не рискуя потерять штаны. Метод вполне надежный и очень практичный если необходимо пребывание в общественных местах где ношение ножа запрещено.
Другой метод которым я пользуюсь - это пришить ременную петлю одной кожаной полоской. Этот легкий способ крепления петли может выглядеть очень красиво – особенно если цвет петли контрастирует с цветом ножен.
Делая пуговицу или используя просто полоску кожи, я всегда делаю два отверстия в двойной ременной петле. Отверстия и полоска кожи вымачиваются, все связывается вместе и высушивается. Можно капнуть капельку суперклея или чего-то подобного для закрепления самого узла. Хотя если он затянут как следует - это не потребуется.
src="233595_8321849.jpeg" alt=""> src="233595_8321850.jpeg" alt=""> src="233595_8321851.jpeg" alt=""> src="233595_8321852.jpeg" alt=""> src="233595_8321853.jpeg" alt="">
Ножны готовы!

Взято с http://www.britishblades.com

Оригинал статьи: http://www.britishblades.com/home/articles.php?action=show&showarticle=76

САПОЖНЫЙ НОЖ И ШИЛО

Сапожные инструменты особой хитростью не отличаются, но у каждого есть своя маленькая тайна, помогающая делу. Так и сапожный нож. Для него лучше всего подойдёт отрезок шириной 30-35 мм и толщиной 2-2,5 мм ножовочного полотна механической пилы, которые обычно действуют в заготовительных цехах машиностроительных заводов и в ремонтных мастерских. Полотна довольно часто выходят из строя, так что при желании не составит большого труда достать заготовку. Неплохой нож получится из лезвия рубанка или круглой пилы, если удастся высечь из неё прямоугольный кусок. Лезвие будущего ножа должно быть достаточно твёрдым. Поэтому то место на ребре, где будет лезвие, попробуйте новым напильником. Если при его проходах почти не появляется мелкая металлическая крошка и слышен характерный звон, твёрдость стали достаточна.

Из плотной бумаги вырежьте шаблон по контуру ножа, приклейте его "Моментом" к заготовке и, когда шаблон плотно пристанет к металлу, начинайте обрабатывать заготовку по контуру, лучше с помощью электроточила. Периодически охлаждайте заготовку водой, особенно участок будущего лезвия. Не забывайте: металл, нагревшись свыше 350-400 град. С, может посинеть и потеряет твёрдость. Обработав заготовку по контуру, снимите бумажный шаблон и притупите острые кромки фаской или радиусом 0,5-1 мм. Самая ответственная операция - заточка острия (режущего клина). Чтобы нож резал как нужно, угол заточки должен быть достаточно мал, около 8-10 градусов. Значит, при толщине лезвия 2-2,5 мм длина острия (режущего клина) составит около 17-19 мм. Если затачивать острие под меньшим углом, то оно окажется недостаточно прочным и может выкрошиться при резке жёсткого и толстого материала.

Заточку острия делайте симметричной, чтобы впоследствии нож, разрезая толстые куски, не уходил в сторону.

Используйте для заточки плоскость абразивного круга. А на торце круга, если он достаточно ровный, удаляйте глубокие царапины и придавайте плоскостность граням острия (режущего клина). Через каждые 5-10 секунд заточки не забывайте охлаждать лезвие водой.

Присмотритесь внимательно после заточки к острию и наверняка заметите на его кромке тонкую ленточку шириной 0,05-0,2 мм. Один её край зазубрен и отделён от острия, а другой - соединяется с ним в нескольких местах. Это заусеница, которая образуется потому, что тонкая кромка острия, не обладая достаточной жёсткостью, отгибается, встречаясь с абразивным кругом. Если недостаточно охлаждать кромку, она станет ещё более податливой.

Заусеницу надо обязательно удалить, иначе, как только пустите нож в ход, заусеница обломается и будет мешать острию легко без следов разрезать материал. Удалите заусеницу мелкозернистым абразивным бруском или наждачной бумагой, проследив, чтобы грани острия остались чистыми и гладкими. Двигайтесь в направлении, противоположном острию, слегка приподнимая нож в конце пути. Лезвие после нормальной доводки примет в сечении форму клина. Чтобы оно стало достаточно острым и смогло, например, срезать кожу слоями, дополнительно доведите лезвие бруском для правки опасных бритв либо куском кожи или картона, натёртого пастой ГОИ. Доведённое лезвие будет легко сбривать смоченные волосы на запястье или на тыльной стороне кисти руки.

Для удобства обмотайте рукоятку ножа изоляционной лентой, но не делайте её массивной - инструментом с такой рукояткой трудно выполнять точные движения. Храните сапожный нож в кожаном футляре или пенале, вынимайте только при необходимости и не оставляйте в местах, доступных для детей.

В домашней сапожной мастерской понадобится небольшое шило. Для него подойдёт толстая швейная игла "Цыганка". Вставьте иглу на эпоксидном клее в деревянную ручку. Когда клей затвердеет, заточите иглу в виде конуса, длиной не менее 40 мм. Поверхность доведите с помощью мелкозернистой шлифовальной бумаги и пасты ГОИ. Для безопасности работы с шилом и чтобы оно меньше ломалось, придайте острию угол на 4-6 градусов больший, чем у остальной заточенной части.

Для операций с толстой подошвой нужно более крупное и прочное шило с ручкой из твёрдого дерева. Используя пластилин, подберите под свою руку размер ручки, имея ввиду, что шило обычно удерживают всеми пальцами правой руки.

Изготовив ручку, просверлите в её торце отверстие диаметром 3-4 мм. Иглу изготовьте из пружинной проволоки, такую проволоку, например, можно использовать от багажника старого велосипеда. Кусок проволоки длиной 110-120 мм заточите электроточилом или напильником в виде усечённого конуса на протяжении 50-55 мм (при диаметре проволоки 2,5-3 мм). Затем посадите иглу в ручку на эпоксидный клей. Когда он затвердеет, придайте острию иглы трёхгранную форму.

Остро заточенные рёбра острия разрежут материал, и сквозь сделанное отверстие с разрезанными краями легко, с небольшим усилием пройдёт остальная часть шила.

Остриё, которое будет прокалывать материал, обработайте мелкозернистой наждачной бумагой и отполируйте. Храните оба шила так же, как нож, в пенале и используйте только по назначению.

Заточка лезвия с нуля

Предлагаю еще один способ формирования режущей кромки лезвия (РК). Это промежуточный способ, между полностью ручной заточкой и использованием разных приспособлений и электроточила.

Для того чтобы сделать такую крому понадобится микродрель, либо гравировальная машина, алмазный бор (шарошкой или иглой, но лучше шарошкой).

Делается буквально на коленях, вернее на бедрах. Для этого садимся на устойчивый стул или табуретку. Закидываем ногу на ногу. Эти моменты важны для обеспечения точности работы. В правой руке располагаем микродрель с бором, локоть находится на бедре, рука расслаблена и устойчиво покоится. В левую руку берем клинок обухом себе, кладем его на указательный палец и придерживаем большим. Наклоном кисти руки определяем угол, левая кисть тоже покоится на правом бедре.

Затем небольшим движением кисти правой руки начинаем снимать фаски, движениями слева-направо и наоборот. Левая рука неподвижна. Кроме того движение правой кисти еще и немного вращательное. Немного участвует плечевой пояс, грудные мышцы и пресс. По отдельности получается небольшие движения каждой из частей тела, но вместе получается четкое уверенное движение. Тут удобно как формировать РК на прямых участках, так и на закруглениях.

Потом переворачиваем клинок, кладем его на большой палец, зажимаем сверху указательным (напоминает кукиш), продолжаем срезать углы. Этот способ хорош как для мякгих сталей, так и для твердых. Сразу видно в процессе работы как формируется линия. Нужно периодически смотреть в РК, следить за тем чтобы ровная полоска становилась равномерно узкой и затем переходила в острие.

На первой фотографии, РК на клинке из быстрореза (неотпущенный) была сделана (до состояния бритвы) таким способом примерно за час - полтора. Потом доводится мелкозернистым бруском, процессором, и окончательная правка на коже.

Удобен еще один вариант: грубо обтачиваем на электроточиле, потом доводим микродрелью (или что у вас там есть еще) потом мелкозернистым бруском и наконец, правка на коже.

Твердость закаленной стали, из которой выполнена рабочая часть инструмента, должна составлять не менее 45...60 НRС. Сталь мягче 45 HRC нет смысла дотачивать, так как полученная режущая кромка при работе легко сминается, а сталь тверже 60 HRC, хотя и неплохо затачивается, очень быстро тупится - выкрашивается острие. Поэтому из закаленного напильника хороший резак не сделаешь. В домашних условиях твердость стали не очень сложно приблизительно определить надфилем. Если новый надфиль при легком нажиме скользит по стали, а при сильном - слегка сталь цепляет, то твердость стали та, что нужно.
С брусками и оселками разобраться сложнее. Иностранные фирмы, например, Нортон, Арканзас, Ремингтон, выпускают оселки с красивыми именами типа "Fine India" ("Прекрасная Индия"), "Washitа" ("Вашита"), "Clouds оуег Мississipi" ("Облака над Миссисипи"), причем кроме этих имен оселки характеризуются пятизначными номерами. Численно каждый номер соответствует числу абразивных зерен в 1мм3 того или иного оселка. Поэтому оселок с номером 15600 - это грубый брусок, годный для затачивания лезвия до заусенца, а бруском с номером 37000 уже можно шлифовать. У нас градация абразивных материалов по размерам зерен также существует, но данную информацию указывают только на наждачных кругах, а если вы приобретете брусок, то таких сведений вы не получите. Самое большое, на что можно рассчитывать, это купить брусок в коробочке с надписью "Оселок для доводки опасных бритв". Если такой оселок темно-серого цвета, то это самый мелкозернистый из оселков. Делают такие оселки из природных сланцев и используют их для самой последней стадии заточки - снятия заусенца, то есть оселками не точат, а шлифуют. Недостаток камня - — очень мягок, поэтому быстро срабатывается, и у него довольно часто надо выравнивать грани (фуговать). При выравнивании граней берут наждачный круг с прочным зерном, опускают круг в тазик с водой и точат (трут) на этом круге оселок вручную, пока на оселке не исчезнут "ямы".
Конечно, перед доводочным оселком лезвие обрабатывают более грубым камнем, который пусть каждый подберет сам. В качестве такого оселка подойдут: гранит, алебастр (порода, не порошок), мрамор, плотный песчаник, из которого раньше делали мельничные жернова, обожженный в индукционной печи брусок из мелкозернистого порошка, такие оселки выпускали когда-то для промышленных нужд.
Заточку инструмента начинают грубым бруском, чтобы по всей длине лезвия появился заусенец - — тонкая полоска металла, которая образуется на режущей кромке в процессе заточки, а при заточке лезвия с двух сторон (как у ножа) перегибается туда-сюда, но не отламывается. Заусенец - это своеобразный показатель, по которому судят, удастся ли наточить лезвие. После появления заусенца переходят на брусок с зерном помельче. Знак того, что пришла пора менять и этот брусок - полное удаление следов заточки от предыдущего бруска. А чтобы легче отличить следы от разных брусков, лучше вести заточку или в разных направлениях, то есть при работе один брусок держат под углом 45° к продольной оси ножа, а при переходе на более мелкий брусок, последний разворачивают на 90о ( рис. 1).
На заусенец внимания не обращают и не пытаются отрывать его. Словом, просто точат фаски, меняя бруски (от крупнозернистых к мелкозернистым). И когда подходят к бруску с самым мелким зерном, приступают к удалению заусенца. Его стачивают с обеих сторон лезвия самым мелкозерни- стым оселком так, чтобы режущая кромка лезвия приобрела угол 23...45°.

Рис.1
При переходе на более мелкий брусок положение последнего при заточке по отношению к предыдущему меняют на 90°:
а — положение бруска одной зернистости;
б — положение бруска другой зернистости

Хочу особо подчеркнуть, что именно заусенец стачивается под нужным углом и этот угол всегда больше, чем углы фаски (слесарь-ножовщик эти фаски, идущие от обушка к лезвию, назовет стяжкой). Эта заточка называется "алмазной", "дамасской", "на две фаски". Эта вторая фаска, которая образовалась после стачивания заусенца, настолько узка, что ее только очень опытный глаз может разглядеть без лупы. Но она является определяющей. Так, вы можете взять два одинаковых ножа, стянутых под углом 15°, заусенец на лезвии одного ножа сточить под углом 25°, а второго под углом 45°. Разницу не разглядеть и в сильную лупу, а работать они будут по-разному: первое лезвие будет легко брить, но быстрее затупится, второе лезвие брить не будет, но работать будет до затупления долго.
Для снятия заусенца мягкие камни типа светлого сланца не годятся, лучше пользоваться алмазным бруском, керамикой, последними номерами Арканзаса, Нортона. После того, как заусенец удален, окончательная доводка сланцем и кожей.
Учтите, именно от остроты кромки зависят качество и долгожительство заточки. Поэтому желательно после того, как заусенец при заточке отвалился (отпал), взять деревянный брусок с кожей, наклеенной бахтармой (нижней частью) кверху, натереть кожу пастой ГОИ и отполировать на ней эту кромку.
Хочу сказать, что многие ошибочно думают, что острота лезвия определяется минимальным углом заточки. На самом деле у качественных инструментальных сталей минимальный угол заточки режущей кромки составляет 23° (по данным проспектов ведущих фирм, выпускающих режущие инструменты). Дело в том, что при таком угле кромка при работе лучше всего сохраняет (держит) оптимальную остроту. Поэтому не старайтесь заточить лезвие под меньшим углом.

Как известно, универсальных ножей не существует, поэтому в любой кухне их всегда несколько. И угол заточки каждого ножа зависит от назначения последнего. Если кухонным ножом собираются резать сыр, хлеб, колбасу, а рабочим достаточно мягкие материалы (кожу, бумагу, древесину липы), углы заточки таких ножей минимальные. Если ножом предполагают разделывать мясо, мороженую рыбу, или же нож предназначен для резьбы по дубу, то углы заточки здесь будут больше (30...45°). Обеспечить тот или иной угол заточки лезвия ножа или другого инструмента без соответствующего навыка трудно. Поэтому, пока нет опыта, лучше пользоваться простым приспособлением для формирования нужного угла кромки. Возьмите деревянный брусок и сделайте из него клин, длина которого в 2,5 раза больше высоты (рис.2).

Рис.2 Приспособление (деревянный клин) для заточки режущей кромки

Установите этот клин на брусок, сверху положите нож, у которого вы собираетесь снять заусенец, двигайте по бруску клин с прижатым к нему ножом лезвием вперед. Такое приспособление автоматически обеспечит правильный угол снятия заусенца. При этом у лезвия с широкой фаской угол заточки режущей кромки получится равным 25...300, а у мощного, толстого лезвия с узкой фаской — 30...45° (рис.3).

Рис.3 Углы заточки режущей кромки в зависимости от формы сечения лезвия ножа

Заточка криволинейной поверхности (как у полукруглых стамесок) ничем принципиально не отличается от заточки простого прямого ножа. Правда, тут потребуются такие же криволинейные оселки, так как прямым оселком цилиндрическую поверхность заточить трудно. Ведь понятно, что, имея набор инструментов и ключей для ремонта легковой машины, вы с этим набором не станете чинить трактор "Кировец-700". Но вернемся к криволинейным стамескам. К примеру, вы хотите заточить четыре полукруглых стамески диаметрами 8; 10; 12; 15 мм. В этом случае достаточно иметь один цилиндрический оселок диаметром 8 мм (рис. 4а), чтобы выводить внутренние поверхности всех четырех стамесок. Однако достать цилиндрический оселок не всегда удается. Тогда придется взять небольшой прямоугольный оселок, сточить его на клин, чтобы толщина его широкой части (основания) была равна 15 мм, а ширина узкой части (острия) 8 мм, и закруглить кромки этого клина (рис. 46). Можно закруглить и два оставшихся торца. Для качественной и быстрой заточки необходимо иметь несколько оселков подобной формы с разной зернистостью. Для заточки внешней стороны резцов (тех же полукруглых стамесок) придется на бруске (на его обеих плоскостях) сформировать резцами (стамесками) канавки -по канавке на каждый резец (рис. 4в).

Рис.4

Оселки с криволинейными поверхностями:
а и б - для заточки внутренней поверхности резцов;
в - для заточки внешней поверхности резцов

Собственно, эти канавки появятся сами в процессе заточки. Важно только в одной канавке точить резцы одного и того же радиуса закругления. Итого получается, что на группу из четырех стамесок вам потребуются три оселка разной зернистости для внутренних (лицевых) сторон и три оселка с разной зернистостью для внешних сторон резцов. После снятия заусенца сланцем или другим оселком с такой же зернистостью фаску резца полируют пастой ГОИ на коже или с помощью войлочного круга. Если идеально заточенный резец слегка затупился, его режущие свойства удается восстановить полировкой войлочным кругом, но если эту операцию повторить несколько раз, то острие закруглится и его вновь удастся заточить только оселками. Собственно говоря, весь набор оселков требуется только в двух случаях: или выкрошилось лезвие, то есть требуется торцевание и полная заточка, или вы купили совершенно не заточенный резец. А для постоянной правки резцов достаточно иметь несколько брусочков разной формы из сланца и кожи с пастой ГОИ. Да, для удобства резания на толстом лезвии делают длинные фаски, то есть утончают его от обушка к кромке, стараясь сохранить и прочность лезвия. А вот саму кромку (после снятия заусенца) затачивают под углом не менее 23°.
Некоторые считают, что если фаска на лезвии с одной стороны, то и точить надо только одну эту сторону. Вовсе нет. Представьте себе, что вторая сторона (она-то как раз всегда лицевая) вся ржавая, в раковинах. Конечно, ее следует обработать дочиста оселком и отполировать на ремне с пастой ГОИ. Ведь именно лицевая сторона формирует стружку и на ней возникает максимальное трение при резке. Мысленно представьте, как идет стружка по ножу рубанка, и все станет понятно.
Если вы купили полукруглую стамеску, и она никогда не точилась, то при заточке важна технология, т.е. последовательность операций.
Первое: выводится лицевая сторона (внутренняя). Лучший способ: шарошкой нужного диаметра. Если такой нет, то можно подобрать карандаш, обернуть наждачной бумагой, сначала грубой, потом мельче зерном, окончательно отполировать кожей с пастой ГОИ. Надо иметь кусочки кожи разных размеров и форм.
Второе: торцевание стамески. Если на лицевой стороне есть раковинка близко к лезвию, то лучше укоротить на 1-2 мм. Края слегка закругляются, или затачивается полукруглое лезвие (если стамеска для кудринской резьбы).
Третье: заточить внешнюю сторону под углом 12-—30° до появления заусенца по всему лезвию.
Четвертое: сточить заусенец под углом 25-30°.
Для полукруглых стамесок совершенно неважно, какой формы внешняя сторона. Т. е. полукруглый желобок может быть проточен в бруске квадратного сечения или треугольного, все равно после заточки след от стамески будет соответствовать лицевой поверхности. А вот для гейсмуса (стамески-уголка) очень важна форма внешней стороны, и ее надо выводить очень тщательно, поскольку внешняя сторона гейсмуса формирует канавку. Поэтому вначале выводятся две широкие фаски, потом острее делается пятка, которой резец опирается на дно канавки. Особенно тщательно это делается в том случае, когда резец штамповался и нижняя внешняя сторона его закруглена. Потом затачивается режущая кромка под углом 23 - 30°, т.е. эта почти невидимая "алмазная" грань. Внешний вид гейсмуса будет таков (рис. 5).
Мысик образуется сам собой в том случае, если внутренняя форма геометрически неточна и имеет закругление или площадку. Если мысик попытаться сточить, то и след от резца будет соответствовать форме внутренней поверхности, а с мысиком резец делает канавку с острым дном.

Вернемся к заусенцу, который образуется на режущей кромке инструмента во время заточки. Оказывается, по виду заусенца можно судить о качестве закалки стали. Идеально, если заусенец выглядит как упругая нить и отлетает после 5...6 перегибаний во время заточки на всю длину. Если же он при заточке крошится кусочками, напоминающими хлопья, то металл, скорее всего, перекален и имеет крупнозернистую структуру. Если заусенец мягкий и перегибается бесконечно, не отпадая, то лезвие не-дозакалено.

КАК ПРАВИЛЬНО ТОЧИТЬ НОЖ

Для начала необходимо обзавестись парой (а лучше тремя) точильными брусками разной зернистости, чем больше размер бруска, тем лучше :

a- крупный (спеченное зерно легко различимо - обычно недорогие отечественные, продаются повсеместно, красного и белого цвета,

б - средний - в основном импортные, несколько дороже (часто двухслойные со слоем для окончательной доводки (см. пункт в)) - около 10 - 20 р.

в - чистовой доводки (правки), - отечественные на основе электрокорунда (для правки бритв), на основе оксида алюминия (белые и зеленоватые, т.н. изделие Кромка), подойдет и дно глиняной неглазированной чашки или гладкий кусок натурального мрамора.

Импортные натуральные (арканзаские) и искусственные (нортоновские) а также на основе синтетических алмазов - последние три категории для отпетых эстетов - очень дорогие.

Наждачной бумагой не точу, и не рекомендую. Если больше нечем, то лучше брать водостойкую.

Методика проста - уделанные до безобразия кромки точатся в порядке (а-б-в), менее уделанные - (б-в), легкая доводка - только (в).

Угол заточки зависит от задач и способа применения - для тонких задач от 15 до 20 гр., более тяжелые - 20-30, больше 30 - для рубки. Угол также зависит от материала клинка - более твердые позволяют использовать меньший угол, для мягких - угол нужен несколько больший.

Точка производится на смоченном (не залитом) водой или маслом бруске. Лично я предпочитаю воду. После точки брусок промывается моющим средством (например Кометом) со старой зубной щеткой. Правка производится на мыльной воде.

Методика точки: нож под постоянным углом к поверхности бруска ведут лезвием вперед (так методически правильно) с потягом в сторону рукояти таким образом, что в исходном положении брусок находится возле рукояти, а в конце движения на бруске остается конец лезвия. Точить надо стараться используя полную длину бруска, для чего рекомендуется разместить его на гладкой поверхности и удерживать от смещения (можно даже закрепить).

В принципе, можно точить и обухом вперед - для некачественных брусков это работает (для меня) даже лучше. Точка производится с одной стороны, пока на противоположной не покажется маленький буртик деформированного металла - далее точится другая сторона. По мере восстановления режущей кромки можно переходить к поочередной точке сторон (стадия (б)).

Правка производится только поочередно. Хочется подчеркнуть необходимость доводки кромки: уже после стадии (б) (а иногда и (а)) лезвие уже довольно острое - но такая кромка не очень долговечна.

Hаиболее сложным приемом является поддержание постоянного угла при точке: это навык, который надо вырабатывать. Для начинающего рекомендуется использование приспособления, укрепляемого на обухе (типа современных скобообразных скрепок с ушами - они позволяют видеть ошибки и держать угол постоянным). Для обладателей совсем кривых рук можно порекомендовать специальные приспособления (импортные и дорогие), где угол задается принудительно.

Изложенное относится к ножу: для бритв и скальпелей стадия правки несколько отличается.

Проверку остроты можно произвести на листе газеты: острое лезвие режет (не рвет) газету, удерживаемую за один конец, на весу. Можно попробовать брить волосы на руке (или у кого там где) - острое легко сбривает, без неприятных ощущений. Проверку лезвия пальцем следует производить очень осторожно и ПОПЕРЕК лезвия, а не вдоль - острая кромка должна цеплять папиллярные линии на пальце (зубцы не должны быть видны невооруженым глазом).

Как правильно вывести спуски и режущую кромку

Чтобы было понятнее, как управлять заготовкой - небольшая картинка.
1.Экран (служит для защиты от отлетающих частиц абразива и металла)
2.Заготовка.
3.Наждачныйкамень.

Сами понимаете, что профиль долья стачивается, исходя из диаметра наждачного круга. Было бы неправильно считать, что изменить высоту долья невозможно. После получения некоторых навыков можно достичь и этого.

Попробуйте "поймать" принцип стачивания. Необходимо почувствовать заготовку, но самое главное - увидеть, что наждак точит там, где это нужно вам. Приходят письма с просьбами о помощи, дескать не получается... Вот на этом рисунке показано как наждак будет точить долье определенной высоты. Попробуем изменить высоту долья. Существует по крайней мере два способа изменения высоты, и оба вам доступны.

Коснемся теперь вопроса остроты клинка, его режущих свойств и правочных способностей. При нажиме, где указано синеньким, производится съём лишнего железа у режущей кромки. Вот тут-то и проявляется "момент истины" практически любой стали. В этом месте очень важно соотношение толшина спуска/ угол режущей кромки/ твердость стали. Исходя из этих требований, складывается некий алгоритм: если спуск толст, ни о какой режущей способности говорить не придется - нож просто не будет резать. Удел таких ножей - или "стенка", или рубка гвоздей, все зависит от отделки. Восхищатся придется только красотой линий или рубяще-гвоздевым эффектом.

Тупой угол режущей кромки приведет к тому, что поправить притупившееся изделие для дальнейшей работы - что евнуху растлить девицу. Править придется постоянно и долго. Среди профессионалов толстый спуск с тупой режущей кромкой метко прозван "линейкой". Чтобы испытать удовольствие от резки таким ножом, достаточно заточить кузнечную стальную линейку, и наглядное пособие готово. Грешат подобным конструкционным действом достаточно много "спецов". Даже попадаются конструкторы ножей, считающие изготовление мини-колунов своей основной задачей, забывая об основном требовании к ножу - НОЖ ДОЛЖЕН РЕЗАТЬ. Я для себя установил другое требование:
НОЖ ДОЛЖЕН РЕЗАТЬ ВСЕГДА.

Маленькие секреты ухода за лезвием

Правильное содержание и уход за лезвием - основа долгой жизни ножа. Как правило, для ножей, которые мы носим постоянно с собой, неплохо иметь под рукой и то, что способно придать остроту лезвию в полевых условиях. Мой опыт показывает, что для компактного складного ножа требуется адекватное средство для его правки в любых (не только домашних) условиях, а прежде всего в условиях современного города. Например, я ношу с собой достаточно много вещей. Это доставляет достаточно много неудобств, поэтому я стремлюсь выбирать как можно более компактные вещи и имеющие много функций. Для складных ножей, в частности, много производителей выпускает компактные мусаты, в том числе и очень похожих на авторучку. У них есть удобная клипса и достаточно мелкое зерно... Но... Это, во первых еще одна вещь в багаже современного человека, еще одно дополнение в карман к бумажнику, телефону. Во-вторых соотношение цена/качество. Как ни крути, а достаточно дорого. Давайте рассмотрим за что мы отдаем деньги: имя производителя, качество изготовления, качество материала. Если первым можно полность пренебречь, то вторыми показателями можно значительно влиять на качество режущей кромки. Хороший брусок стоит от 30$ и выше, отдельный чемоданчик для заточки ноже уже в районе 100$, карманный мусатик - около 20$, правочный ремень тоже прилично. Понятно, чем мельче зерно, ровней поверхность тем лучше. Производители добыиваются все лучших и лучших результатов, опять же за наш счет.

Итак, можно ли обойтись меньшей кровью в этом вопросе? Да, можно! И очень даже дешево. Для этого не надо иметь тугой кошелек, а всего лишь среднее воображение. Что нам нужно от ножа? Чтобы он резал, и для этого вовсе не надо излишне тратиться. Я в интернете почерпнул для себя (бесплатно) много чего интересного и полезного. И поэтому вношу свою лепту.

Способ первый:

годен для тех ножей, которые уже имеют заточенную кромку. Один из моих ножей я постоянно ношу и храню уже много лет в качественном кожанном футляре. Достаю его только для дела. Но иногда все же, возникает необходимость сделать его острее. Для этого на торец шва я нанес полировочную пасту гои, и когда нужно, в несколько движений привожу в порядок лезвие (см. фото внизу).

Как видите все под рукой. Футляр я купил пять лет назад за 5$. Служит до сих пор.

Способ второй:

Один раз мне нужно было направить свой суперкомпактый нож :) до бритвенной остроты. Но, как назло, футляра при мне не было, как впрочем и иных средств. На мне были только джинсы, футболка, ключи с брелоком и телефон. Внезапно меня осенило. Брелок был сделан из процессора 486 серии. Как известно, кремний из которого он выполнен имеет только одного более твердого конкурента - алмаз (есть еще минералы твердые, но не в этом суть). Кроме того, незнаю как мусаты, а процессоры выращиваются послойно. Делается подложка со схемой, потом наращивается еще слой и еще и так и далее. За счет чего, кстати получается очень и очень ровная поверхность. Брелок мне подарил мой друг, большой специалист по компьютерам. И ношу этот подарок я постоянно. При этом легко им править небольшие лезвия, да и большие проблем не составляют :)

Иногда, когда есть возможность, после правки процессором я еще довожу лезвие войлоком с пастой гои.

Подведем итоги. Процессор очень мал, тверд, ровен, т.е. превосходит по качеству мне известные мусаты. Позволяет где угодно и когда угодно править любой нож. Его можно носить в качестве брелка, т.е. он постоянно в кармане. Здесь годится любой процессор, даже сгоревший, его мегагерцы уже свое отработали, но все остальное безупречно. Кроме того, испорченный чип, в отличие от хорошего мусата вам отдадут совершенно бесплатно! :)

Несколько попутных замечаний о режущем инструменте, просто из личного опыта.

Чем мягче материал с которым вы работать, тем мягче надо брать сталь для ножа. Так, для кожи лучше нож из незакаленной косы, чем нож, сделанный из ножовки по металлу. Зависимость проста: чем выше закалка и тверже металл, тем больший угол заточки ему надо делать. При меньшем угле лезвие тупится оттого, что выкрашивается. Так "победит" при твердости 76 HRS нельзя заточить острее 60°, сталь твердостью 60 HRS — острее 45° и т.д. А из косы вы сделаете тонкий нож-стяжку от 8° до 12° и кромку от 15° 18°, и нож будет резать легко и долго. Так же подбирайте для своих резцов. Если работаете только с липой, то не обязательно гоняться за сверхтвердыми резцами. Важнее подобрать наименьший угол заточки, когда режет очень легко, но не заворачивается кромка.

К сожалению, нет способа определения качества резца сразу при покупке. Так проверка на твердость надфилем не дает ничего. Очень твердый резец может при работе крошиться. Из двух одинаковых по твердости резцов один будет быстрее тупиться, другой медленнее. Спрашивать марку стали просто смешно. Во-первых, ни одна фирма не сообщает марку стали, из которой сделан резец. Во-вторых, даже если марка известна, то это тоже ни о чем не говорит, т.к. технология производства гораздо важнее, чем исходное сырье. Т.е., если один кусок металла разрубить на три части и дать трем кузнецам, то в результате мы получим три совершенно разных по качеству инструмента.

Даже если вы прямо у прилавка пробуете резать стамеской дерево, то вы тоже ничего не узнаете. Ведь в первую очередь вы испытываете качество заточки, а не самой стали. К примеру, две стамески сделаны из хорошей стали и технологически правильно, но заточены не совсем хорошо: одна туповата, а у второй очень маленький угол заточки, и прямо на глазах лезвие завернулось. Вы обе стамески забракуете и возьмете третью, которая режет в данную минуту хорошо, но она вас подведет завтра. Поэтому выбор инструмента - это в первую очередь выбор фирмы, или мастера, которому вы доверяете. Ну а поскольку брак все равно будет попадаться, ведь ошибки неизбежны, то, по крайней мере, можно обменять брак на качественный инструмент.

При затачивании резца на электроточиле пользуйтесь, в основном, стандартными белыми кругами марки ЭБК (24 -40). Они легко выкрашиваются и не пережигают кромку. Лучше, если электроточило имеет около 1.500 об/мин. Высокооборотные гораздо быстрее сжигают резец, так быстро, что вы не успеваете среагировать. А правильная реакция состоит в том, что при малейшем перегреве окунуть резец в воду. Если даже 3 - 4 раза довести кромку до фиолетового цвета побежалости и мгновенно охладить, то потери твердости не происходит. Конечно, на такие крайности идти намеренно не стоит, поэтому пальцами при заточке держитесь за металл, а не за ручку, чтобы чувствовать нагрев. После выведения фаски и получения заусенца переходите на ручную работу. Очень важно не усердствовать и не торопиться, не пытаться наточить сильным давлением на резец. В этом случае на электроточиле вы сожжете резец, а работая вручную — загубите оселок, проточив на нем яму. Т.е. добиваться результата надо за определенное время, без форсажа.

Простую полукруглую стамеску можно наточить на электроточиле, меняя круги и доводя кромку на алмазной чашке на финише.

Хотелось бы только предостеречь от использования «резинового" круга (вулканит + алмазная пыль). Трение на этом круге велико и резцы перегреваются мгновенно.

ЗАТОЧКА-ВОПРОСЫ

Q: Каких ошибок следует избегать при заточке?

А: Если серьезно, то: при самостоятельной точке/правке есть вероятность ошибок, одной из которых является создание чрезмерно тонкой режущей кромки, которая быстро садится или так называемой проволочной режущей кромки, когда режет не само лезвие, а микростружка не до конца счищенная. В процессе эксплуатации стружка срывается и остается довольно тупое лезвие. Кроме того, одной из распространенных ошибок является заваливание режущих кромок и/или создание чечевицеобразного профиля режущей кромки - в результате такая кромка достаточно быстро садится. Сильно влияет и асимметрия профиля режущей кромки, которая также возникает, когда при точке руки "гуляют". Сильно влияет и то, на чем правят.

Q: Углы заточки.

А: Я тут покопался и в комментарии к закону о холодном оружии наиболее применимые углы режущих кромок: Бритва 8-12 град Скинер, филет 10-15 град Нож для разделки сырого мяса 12-20 град Нож по дереву 25-30 град Нож по сырым костям 30-45 град Сабли, шашки 40-60 град Мечи, боевые топоры 50-90 град

Q: Как правильно снять появляющийся заусенец, чтобы не повредить заточку

А: Появляющийся заусенец есть однозначный сигнал свыше продолжать заточку на более мелком камне. Для профессионала нужно 3 камня + доводочная деревянная паркетина, смазанная тонким слоем алмазной пасты №2-3. Остальное от лукавого...

Q: Уважаемые господа, сегодня услышал от знакомого такую вещь: (вроде старый рецепт) перед заточкой клинок надо поместить в соленую воду... Кто-нибудь что-нибудь знает о таком методе?

А: Эта традиция имела смысл с углеродистыми сталями. В основе лежит реакция электролитического воздействия на межзeренный слой. Но на практике наукой сие пока предметно не доказано.

Q: Что использовать для окончательной доводки РК и правки РК?

А: Смотря что понимать под доводкой. Если завершающую полировку, то IMHO нужен либо брусок Spyderco 302 Ultra Fine Grit (если средства позволяют), либо стальной брусок или пластина. Сам кусочек мраморной плитки пользовал - из подручных средств -вещь! Еще для высокоуглеродистых сталей с высоким HRC для правки-доводки хорошо дно перевернутой фаянсовой тарелки пользовать (для более грубой точки мягких сталей - дно глиняной посуды, если глина не имеет глазури или др.покрытия) (Dmitry)

Поправляю на "Кромке". Довожу на ремне, на который нанесена алмазная паста (отечественная).

Еще почему-то незаслуженно забыт способ доводки на жестком кожаном ремне, натертом оловом (именно чистым оловом, а не свинцом, гартом или припоем, чистое олово отличается звонким хрустом при изгибании проволоки). Из опыта могу сказать, что этот способ хорош для РК, имеющих «микропилу»

В случае, если в хозяйстве есть только крупный брусок, а надо лишний раз отполировать кромку, то для этого вполне можно использовать кусок стекла. В моем случае это были:

А) Край стеклянной полки в шкафу питерской гостиницы. Нож CRKT Commander из AUS-6M, порядком убитый на батоне копченой колбасы, ожил до уровня "из коробки"

Б) Вынутая из сломавшегося сканнера длинная стеклянная призма. Опробовал на нескольких no-name кухонных ножах, правда, с предварительной обработкой крупным бруском. Результат - все, даже ранее полное г... лихо бреют волосы на руке.

Q: Стал точить свою Эндуру, и поцарапал спуски. Царапины неглубокие, но при определённом угле освещения - заметные. На функциональность не влияет, но эстетически - обламывает. Подскажите, чем можно отполировать клинок в домашних условиях, чтобы избавиться от царапин?

А: Стой, не беги к ювелиру. Зайди на покраску авто, купи наждачной бумаги номера 800, 1000, 1500. Три листика. И по номерам, по очереди, 800, 1000 (1200), 1500 с водичкой выводишь царапины. Потом войлок или фетр (смотри, чтобы в войлоке не было песка, пойдет с голенища валенок) и полировальную пасту. И все будет GOOD. Это я как мастер говорю.

Основная ошибка при работе на алмазе - сильное удельное давление на бруски. Алмаз этого не любит. Движения должны быть легчайшими, с обязательным увлажнением - иначе алмаз "облетает" крайне шустро.

Масло для заточки

Я в качестве тонкого масла для заточки использую трамбоннное (в музыкальном магазине продаeтся). Но можно и менее экстравагантный вариант - не так эстетично, но практично использовать простую солярку. В последнее время мне все больше нравится силиконовое масло, "Джонсонс бэби".

Обработка точильного бруска жидким стеклом

пропитке брусков в растворе жидкого стекла. Пропитка была нужна, чтобы зерна абразива не высыпались легко. В этом случае удается добиться, чтобы брусок средней зернистости работал, как мелкозернистый "арканзас". Рецепт из СССРовского времени - трудно было с хорошими брусками, вот и придумали вместе с учителем такую вещь. Работает достаточно хорошо - брусок этот, склеенный из тоненьких брусочков и затем пропитанный натриевым стеклом из хозмага, работал около четырех лет.

МУСАТЫ
Среди правочного инструмента, помимо всех "точилок-мочилок", есть одна удивительная вещь - мусат... У профессионалов пользуется большим уважением и спросом. Опытные повара правят ножи по принципу "нож об нож", выправляя завернувшуюся или притупившуюся режущую кромку (РК) одного ножа об одно из ребер другого. Мусат же является неким собранием таких ребер на одном прутке. Ребра эти промышленно изготавливаются протяжкой стального прутка через специальные зубчатые фильеры, затем цементируются и закаливаются. Но, поскольку нам нужно изготовить мусат в условиях простой мастерской, мы рассматривать этот вопрос в промышленном варианте не будем.
1.Для самостоятельного изготовления мусата нам потребуется стальной пруток диаметром 12мм из углеродистой стали, длиной 250мм. С торцевой стороны режем внутреннюю резьбу М6 на глубину 20мм. Это будет "тело" нашего мусата.
2. Черенок изготавливаем из стального стержня (6-6,5мм) длиной 125мм. По концам режем резьбу М6(наружнюю) 15-20мм.
3.Производим закалку тела. HRC - чем больше, тем лучше. Отпуск - низкий (термисты знают). Можно цементировать, борировать, хлорировать, композитировать... Чем глубже, тем лучшее.
4. Самая ответственная операция - это создание "правочной" поверхности. Вкручиваем черенок в тело. На крупном наждаке! Только в поступательном направлении!!! Снизу вверх или сверху вниз, постепенно наносим на всю поверхность риски. Работать необходимо очень внимательно. Тело мусата часто соскакивает с наждака и можно на крупном камне быстро сточить руки, а они вам еще пригодятся! После обработки мусата, для дальнейшего использования наждачного камня - его необходимо поправить или выбросить. С таким биением дальше работать нельзя!!!
5. Гарда (зашита для пальцев при правке). Пластина (лучше из дюрали) 40 Х 25мм должна быть с просверленным 6мм отверстием в центре. Форма гарды - по вашему усмотрению.
6. Шейка. Втулка диаметром 12мм длиной 10мм , с внутренним отверстием 6мм.
7. Рукоять - древесина. Форма и материал - тут уж точно, я вам не указчик.
8. Закрепляющая гайка или бобышка "под кольцо". Резьба, естественно, 6мм. Концы у тела мусата, гарду, шейку и гайку желательно отшлифовать и отполировать.
Собираем в такой последовательности: Тело + черенок + гарда + шейка + рукоять + закрепляющая гайка. Для особого форсу, чтобы не мыть мусат после каждой правки, а микрочастицы от ножа оставались на теле мусата, нужно в тело мусата добавить магнитной крошки или намагнитить само тело. Я намагничиваю через специальную, изготовленную по моему заказу катушку. Вы можете просто намагнитить, как это делают с отвертками. Мне кажется, вы должны быть довольны. Только не отдайте мусат первому же гостю...

СПЕЦИАЛЬНО ДЛЯ ОХОТНИКОВ: В магазинной продаже есть дорогостояшие фирменные маленькие мусаты для охотников. Попробуйте изготовить себе мусат сами, по другому способу. Купите обычный украинский мусат. Отрежьте на "болгарке" или на отрезном камне 120-150мм. Твердосплавным сверлом 4-5мм просверлите насквозь "тело" на одном из концов. "Окультурьте" отверстие: вденьте в отверстие сыромятный ремешок от футбольного мяча. Завяжите, чтобы у вас образовалась петля. В качестве чехла можно использовать чехол от старой опасной бритвы. Радуйтесь! Сэкономили где-то 500 рублей. И не надо мне говорить, дескать фирменный качественнее, чем хохлятский (хохлам - не обижаться, я сам Прокопенков). Если не верите моей оценке, поверьте моим "экспертам"... А уж они-то толк в мусатах знают. Ни одна Трамонтина, ни один испанский мусат по тесту цена/ качество не сравним с хохлятским. Я уже не говорю о качестве цементации и закалки, этого у них не отнять. Лучше хохлятских только фирменные профессиональные мусаты. А изготовленный вами по этому способу "охотничий"- практически ни по внешнему виду, ни по качеству отличаться ничем не будет.

КАК ПОЛЬЗОВАТЬСЯ? Лучше всего - посмотреть, как это делают профессиональные раздельщики, например, на каком нибудь рынке. Подойдите к мясному прилавку, желательно с утра, и понаблюдайте минут 15. Обязательно какой-нибудь раздельщик да и поправит о мусат свой нож... Только будьте очень внимательны. Делают они это настолько быстро, что как бы вам не пришлось ждать следующей правки.

Впоследствии ко мне пришел вопрос: "Сделал мусат из 95Х18, а он не магнитится. Что такое, сталь плохая?"
Подобное с "95-й" происходит довольно часто... Можно влезть в металловедение, но лучше я скажу, что надо сделать... Когда подготовите пруток, "оттяните" (откуйте) один конец заготовки на конус. Все станет на свои места. 95-я начнет магнититься. Если деформацию не произвести - мусат может магнититься в самом неожиданном и неудобном месте.

ЗАТОЧКА КЛИНКА (ТЕХНОЛОГИЯ ОСТРОТЫ)

Во-первых, старайтесь не применять для затачивания лезвия напильники. Если клинок имеет высокую твёрдость, напильник будет скользить по стали или прочертит едва заметные риски. При использовании напильников для затачивания ножей из слабо закалённой стали неизбежно стачивается значительный слой металла, наиболее твёрдого и ценного, а само лезвие будет грубо заточенным и недостаточно острым. Для придания остроты вам всё равно придётся воспользоваться точильными камнями.
Во-вторых, не следует затачивать нож на электроточиле. Абразивный круг вращается с очень высокой скоростью, до 3000 об./мин. При такой скорости вращения не только стачивается значительный слой стали, но и само лезвие «отпускается», утрачивает твёрдость. Поэтому нужно очень внимательно следить за тем, чтобы лезвие не перегревалось, и регулярно охлаждать клинок в воде. К тому же, ровную режущую кромку может вывести лишь опытный специалист. Для затачивания ножей можно использовать лишь такие электроточила, в которых скорость вращения невелика (не выше 300 об./мин.), а абразивный круг во время работы смачивается водой, её наливают в специальное корытце. Однако ив этом случае необходима последующая ручная заточка на брусках.
В-третьих, для заточки хороших охотничьих ножей не следует применять мусат - нательник с продольными насечками, круглой или чечевинеобразной формы сечения. Этот инструмент незаменим для придания остроты мясницким, поварским и столовым ножам.
Примечание: Те, кто постоянно пользуются мусатом, знают, что при систематическом его употреблении лезвие стачивается очень быстро и нож постепенно утрачивает свою первоначальную форму. Внимательно присмотритесь к ножам мясников на рынках и продавцов в магазинах, и вы поймёте, почему этот способ не подходит для вашего любимого ножа. Разумеется, я не собираюсь отрицать целесообразность мелкозернистого алмазного мусата или аналогичной ему алмазной точилки для подточки и правки ножей на охоте.
В-четвёртых, не принимайте всерьёз мнение тех охотников и некоторых специалистов-охотоведов, которые полагают, что лишь тот нож следует считать подходящим для охоты, который можно легко подточить на любой плоской гальке, на первом попавшемся на глаза кирпиче или грубом наждаке. Я бы не назвал такое отношение к ножам даже дикарским, поскольку так называемые «дикари» всегда очень тщательно затачивают своё оружие и очень бережно к нему относятся.
Тем охотникам, которые желают овладеть мастерством заточки, следует, прежде всего, усвоить мудрое изречение, которое приводит прекрасный знаток японского холодного оружия В.Н. Хорев в своей книге «Твой защитный нож»: «То, что долго делалось, долго и служит». Поэтому необходимо запастись терпением и освоить основные элементы и приёмы технологии затачивания. С технической точки зрения полный цикл затачивания клинка представляет собой шлифование, полировку, доводку и правку лезвия (или, иначе говоря, режущей кромки). Конечная цель этого процесса заключается в придании лезвию остроты бритвы. Процесс этот весьма длительный и трудоёмкий. В зависимости от размеров клинка, его формы, ширины фасок, образующих режущую кромку, твёрдости и характера структуры стали, а также от степени затупленности и повреждения лезвия на полный цикл ручной заточки потребуется от 2-3 до 30 часов напряжённого труда. С точки зрения психологической процесс затачивания ножа представляет собой медитацию, максимальную концентрацию внимания на точном и последовательном выполнении всех технических приёмов.
Прежде чем приступить к затачиванию ножа, следует тщательно промыть клинок с мылом или иным моющим средством и внимательно его осмотреть. Визуальный осмотр лезвия позволяет выявить такие серьёзные дефекты, как зазубрины и сколы. Для того чтобы определить степень затупления ножа, устанавливают его боковой плоскостью к солнцу или иному источнику света лезвием вверх. Если на лезвии видны блестящие точки или светлые линии - оно основательно затуплено. На остро отточенном ноже будет отчётливо видна резкая граница между светлой и тёмной боковыми плоскостями (или фасками), образующими режущую кромку.
Полный набор принадлежностей дли ручной заточки ножа включает в себя различного рода абразивные бруски и оселки, ремни для правки лезвия, шлифовальные и полировальные пасты, специальные масла для смазывания оселков. Все абразивные вещества делятся на естественные (кремень, наждак, корунд, гранат, алмаз и др.) и искусственные (электрокорунд, карбид кремния, баразон, эльбор, синтетические алмазы, сапфиры и т.п.). Искусственный абразивный инструмент изготавливается из абразивов и связки (матрицы).
Точильные камни в зависимости от размера составляющих их основу абразивных зерен можно разделить на 5 основных групп.
1. Наиболее крупнозернистые, сверхгрубые, обдирочные камни (согласно немецкой классификации - extra grob, английской - extra rough grit).
2. Крупнозернистые, грубые (нем. - grob, англ. - rough grit).
3. Среднезернистые (нем. - mittel, англ. - medium grit).
4. Мелкозернистые, тонкие (нем. - fein, англ. - fine grit).
5. Микрозернистые, сверх тонкие (нем. extra fein, англ. - extra fine grit или super fine grit).
Как известно, лезвие ножа представляет собой своеобразную пилу с мелкими зубчиками - чем мельче эти зубчики, тем острее нож и, что весьма немаловажно, острота эта сохраняется гораздо более длительное время. Нож с крупными, заметными на глаз зубчиками плохо режет, не даёт ровного, гладкого среза и притом быстро тупится, поскольку эти зубчики, в зависимости от качества и степени закалки стали, либо сминаются, либо выкрашиваются. В процессе затачивания ножа или другого режущего инструмента необходимо стремиться к тому, чтобы его лезвие состояло из невидимых глазу микрозубчиков, которые и создают известный эффект микропилы. Поэтому опытный специалист последовательно переходит с крупнозернистых камней на микрозернистые - чем мельче абразивные зёрна, тем мельче и зубчики на лезвии ножа.
Полный набор брусков и оселков для профессиональной заточки ножей состоит не менее чем из 8-10 их разновидностей. При этом следует иметь в виду, что некоторые камни по своей цене сопоставимы со стоимостью неплохого ножа. Минимальный набор должен состоять из трёх точильных брусков: крупнозернистого, среднезернистого и мелкозернистого. В качестве идеального варианта можно порекомендовать немецкое приспособление для заточки в виде комплекта из трёх брусков - грубого, среднего и мелкозернистого, наклеенных на трёхгранную деревянную основу и расположенных в специальной деревянной коробке таким образом, что их можно поворачивать, устанавливая нужный брусок в верхней позиции. Имеются в продаже и другие затачивающие устройства.
Полный цикл заточки можно осуществить и с применением недорогих отечественных алмазных брусков различной степени зернистости. С помощью алмазных брусков можно быстро и эффективно заточить лезвие. К сожалению, микрозернистые алмазные бруски отечественного производства в настоящее время в продажу не поступают. Можно также приобрести отечественные точильные камни из двуокиси кремния (SiO2). Бруски белого цвета предназначаются для предварительной заточки и выведения правильной фаски режущей кромки. Камни серого цвета придают лезвию неплохую остроту.
Американская фирма Spyderco выпускает прекрасные точильные камни, которые с успехом могут использовать как любители для самостоятельной заточки ножей, так и профессионалы. Они изготовлены из смеси синтетических сапфиров (их твёрдость по Роквеллу лишь немного уступает твёрдости алмазов - у алмаза 10, у сапфира - 9) с керамической связкой, которая спекается при сверх высоких температурах (3000 °С) в течение трёх дней. Эти керамические бруски выпускаются трёх видов: medium grit, fine grit и ultra fine grit. Основываясь на своем личном опыте, могу утверждать, что это прекрасные точильные камни. У них идеально выровненные плоскости, что весьма важно для выведения ровных режущей кромки. Эти бруски чаются также чрезвычайной стойкостью к истиранию и изменению формы плоскостей даже в результате длительного использования, чего и говорить, что после окончания заточки на этих брусках лезвие приобретает бритвенную остроту. Ещё одно достоинство - то, что нижняя часть пластмассовой коробочки снабжена четырьмя круглыми резиновыми вставками, которые препятствуют скольжению бруска по поверхности стола.
Чрезвычайно высокую оценку следует дать японским точильным камням, которые выпускаются рядом фирм. В качестве абразивных материалов в них используется карбид кремния и корунд, а для самых мелкозернистых - корунд и оксид хрома. Связка в этих брусках силикатовая, керамическая или из резольной смолы. У японских камней зернистость от 80 до 10000 мкм и выше, иначе говоря, от самых крупнозернистых до микрозернистых. В эффективности их использования я убедился лично, затачивая ножи на брусках фирмы Kasumi (240, 1000, 3000 и 8000 мкм) и фирмы Naniwa (10000 мкм). Японские камни для предотвращения скольжения либо имеют резиновую подставку, либо приклеены к пластмассовой основе, которая снабжена специальными резиновыми вставками. Все эти бруски - «водяные», перед использованием их следует замачивать в воде достаточно продолжительное время, чтобы они основательно пропитались водой. Впрочем, так следует поступать и с другими искусственными абразивными камнями, кроме алмазных и камней фирмы Spyderco.
Несмотря на то, что в настоящее время появилось большое количество прекрасных искусственных точильных камней, многие специалисты по заточке (в том числе и японские), как и в прежние времена, на завершающей стадии отдают предпочтение натуральным камням. По их мнению, к которому я присоединяюсь, хороший твёрдый «арканзас» превосходит по качеству заточки лучшие искусственные камни. Недаром твёрдый «арканзас» (hard arkansas) рекламируется как лучший «масляный» точильный камень в мире. Столь же высоко (а то и выше) я оцениваю оселки, изготовленные из лучших разновидностей чёрного сланца, которые в прошлом широко использовались для доводки и правки опасных бритв. Перестали мужчины бриться опасными бритвами, отпала необходимость и в оселках, которые, тем не менее, наверняка сохранились у немалого числа людей как наследие их отцов и дедов. Эти оселки - один из наилучших абразивных инструментов для окончательной доводки и правки ножей. Работать на них следует лишь после того, как лезвие ножа будет основательно выглажено, отшлифовано и отполировано. Как и «арканзас», оселок относится к разряду «масляных» камней.
В заключение необходимо сказать несколько слов о ремнях для доводки и правки клинков. Они используются главным образом профессионалами (прежде всего парикмахерами) для правки бритв. Однако такой ремень при применении паст для шлифовки и полировки можно с успехом использовать на завершающем этапе затачивания ножей.
Изготавливались в прошлом и изготавливаются в настоящее время специальные ремни и выпускаются специальные пасты. Стоят они недёшево. Но их можно заменить широким гладким ремнём, типа солдатского (разумеется, из натуральной кожи), а в качестве абразивных материалов использовать окись хрома или пасты ГОИ.

Заточка ножа: Spyderco Sharpmaker

Заточка ножа всегда была прерогативой настоящего мужчины - своего рода мужская магия, доступная не многим. Заточить нож может любой, но заточить так, что ножем можно бриться - это могли только избранные. У каждого были свои хитрости, тонкости и секреты. Однако к сожалению эта сфера мужской деятельности похоже уходит в прошлое...

Спайдерко выпускает точильное устройство Sharpmaker 204 MF (первые точильные устройства она начала выпускать в 1978 г. и только потом вошла в собственно ножевой бизнес). С помощью него за 160 движений нож затачивается до бритвенной остроты без каких либо хитростей - контроля заусенца, доводке на коже и пр. Ни какого смачивания водой или специальным маслом. Рутинные операции:

1. Вставить темные камни углом в рабочую сторону.
2. Удерживая нож вертикально провести режущей кромкой по одному камню, затем по второму, давить на камни не сильно, повторить операцию 20 раз (всего 40 движений по 20 на каждый камень). Лезвие проводиться по углу.
3. Повернуть темные камни в пазах так что бы рабочая сторона была плоской.
4. Проделать то же что и п.2. (еще 40 движений). Лезвие проводиться по плоской поверхности.
5. Вставить белые камни углом в рабочую сторону. Так же как в п.1.
6. Проделать операцию из п.2. (еще 40 движений).
7. Повернуть белые камни. Так же как в п.3.
8. Проделать операцию из п.2. (еще 40 движений).

И все! Ножем можно бриться. Никакой науки, никакой магии, ничего такого чем можно было бы по тихому гордиться и передавать по секрету следующему поколению. Я сам проверил - именно так и работает, никаких хитростей, никаких подвохов, 4 раза по 40 движений и готово. Можно посадить какого угодно идиота, лишь бы себя не резал, и он будет "выводить лезвия в бритву" легко и непринужденно.

В рабочем состоянии устройство выглядит так:

Фотография сделана сразу после заточки - белые камни в положении с плоской рабочей стороной. Латунные стержни нужны исключительно для ТБ - предохраняют руку, которой удерживается устройство, от соскользнувшего с камней лезвия.

В сложенном состоянии все складывается в компактную коробочку:

Первым я наточил второй Картофельный нож с лезвием Лаури зонной закалки твердости 62 Роквелла сталь UHB17Va. 160 движений - бритва. Вторым был кухонный нож модель 4 из Лаури Кемпинг сталь Marss 500. 160 движений - бритва. Третьим первый Картофельный нож лезвие Ericsson Sandvic 12C27. 160 движений - бритва. Никакой медитации, все прозаично и рутинно.

Камни сделаны из волшебной - в смысле, высокотехнологичной Алюминокерамики, которая не требует смачивания маслом или водой, и затачивают:

Все марки нержавеющей стали

Инструментальные стали

Стеллит (талонит)

Vasco Wear

Инструменты сделанные из (или покрытые) карбидом вольфрама, кобальтом или титаном

Сал Глессер демонстративно пилил камни напильником - слегка заточил напильник.

Помимо ножей, как обычных так и со стамесочной заточкой и с серрейтором, это устройство точит и все остальное, что надо точить: стамески, топоры, ножницы как обычные так и парикмахерские, опасные бритвы, резаки по дереву, кусачки, крестовые отвертки, стоматологические инструменты, рыболовные крючки и даже картофелечистки. Как это делать написано в прилагаемом руководстве. Кроме того имеется видеокассета где самолично основатель и глава компании Спайдерко Сал Глессер демонстрирует как надо точить и насколько острые получаются ножи. Приятно было увидеть его хоть на телевизоре после заочного знакомства на BladeForums где он обитает и не стесняется общаться с ножевыми энтузиастами.

Единственный момент, на форумах кто то опасался что нож удержать вертикально будет сложно. Однако я не нахожу это проблемой вообще, если конечно руки не трясутся, держать вертикально нож труда не составляет вообще, надо один раз попробовать что бы понять всю надуманность этого опасения.

Я настолько поражен, тем что в три-четыре минуты с первого раза, не тренируясь тупой нож привел в бритвенное состояния, что решил рекомендовать всем и каждому только этот способ заточки. Цена набора сопоставима с ценой дешевого ножа порядка $45, лежит навалом практически везде, никаких расходных материалов, простота в использовании и ошеломительный результат за короткое время! - чего еще лучше посоветуешь.

Производство США - алюминокерамика вроде высокие технологии, пока Китаю недоступные.

КОЖАНЫЙ БРУСОК - ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ

На самом деле брусочек такой очень полезен в хозяйстве. Почему я говорил, что козлина нужна - дело в том, что сама по себе косулячая кожа ничем необычайным, как большинство других, известных мне кож, не отличается. То есть, конечно, отличается, но для нашей задачи это не важно. А выбор пал на нее только из за того, что она тонкая. И это значит - при правке клинка сталь не будет продавливать кожу сильно вглубь. То есть будет все равно, и в этом, собственно, и есть смысл обработки именно на коже, но не слишком. Овечья кожа слишком толстая и рыхлая. На худой конец, можно было бы поросячую - она поплотнее, но надо не выделанную. Вообще желательно не выделанную. Дело в том, что не- выделанная кожа обладает большей твердостью, отчего хуже гнется и может даже сломаться. но нас это как раз сильно не волнует, потому как на бруске, прибитая по боковой поверхности мелкими гвоздиками, она как раз и будет хорошо себя вести. Натягивать и прибивать кожу очень полезно мокрой - потому что после высыхания она становится тверже и, усаживаясь, приобретает точную форму поверхности бруска. Очень важно правильно подобать и подготовить сам брусок. Для этого нужен кусок твердого дерева лиственной породы без выраженных жил, желательно не тис и не дуб, можно березу, клен, граб и бук. Потому как если первые породы прострогать, то потом от масла в полировальной пасте могут неравномерно разбухнуть разные слои, и под кожей из дерева поднимутся такие выступающие ребрышки, что нехорошо. Брусок перед установкой кожи надо вывести в линзу, как точильный камень. Иначе кожа сядет и, постепенно, да еще после приработки середина примет седловидную форму, что тоже нехорошо, но для маленьких вещей не принципиально. Просто как-то некашерно само по себе. Перед установкой кожи неплохо бы смазать маслицем льняным или спирторастворенным прополисом (который должен вообще-то всегда быть в мастерской под рукой), чтобы мокрая кожа не намочила слишком само дерево бруска.

хранить этот брусок надо отдельно от абразива, желательно завернутым в чистую ткань. Хорошо бы в полотенце или кусок от него. Потому как если какая песчинка и попадет на брусочек, то махры полотенечные могут ее смахнуть и взять в себя. Иначе на чистой полированной поверхности клинка будет появляться риска от песчинки и портить весь результат.

А я сделал так: взял кусок старого кожаного ремня шириной 3 см примерно и приклеил его на такой же ширины деревянный брусок (длина см 20) вульгарным моментом. Потом втер алмазную пасту 7/5. И оно прекрасно все работает - захотел как-то нитку порубить. Наточил мору как надо, всеми камнями до экстра-файн - не рубит. То есть через 8 раз на 9й рубит. Повжикал этим бруском по одной минуте буквально с каждой стороны - стал рубить без проблем на каждом разе.

Доводится на пасте ГОИ. А потом на чистой коже - как опаску.

На толстой или тонкой коже это делать - для человека, не имеющего конечной целью выполнять высокопрофессиональную работу, действительно не так важно. И, в принципе, для обычного ножа, конечно, извращаться по всем правилам, может, и не обязательно. При условии, что Вам не надо будет выводить в бритву высокоточный режущий инструмент. Я привык к тонкой твeрдой коже и потому больше нравится. Но ремень с внутренней стороны для джинсов имею как раз смазанным алмазной пастой и вполне на природе без проблем. Так что, видимо, каждый может сориентироваться сообразно задач.

Инструменты

Я наконец остановился на некотором наборе инструментов, с помощью которых делаю рукояти. Я дошел до этого методом проб и ошибок, перепробовал много вариантов пока нашел то что вполне удовлетворяет. Самыми долгими были поиски правильной насадки для обтачивания дерева. Первым, что я изобрел была пылевая коробка - вещь кажущаяся очевидной, но как не странно никто о таком варианте не упоминает, а без нее ничего сделать невозможно.

Пылевая Коробка

Основной элемент рабочего места, без нее вся пыль в огромных количествах производимая высокоскоростной фрезой с огромной скоростью полетит прямо в лицо и затем равномерно распределиться по комнате. Здесь все опилки будут собираться внутри коробки.

Dremel 395 - высокоскоростная фреза.

Маломощьност фрезы - важный фактор, менее опасна, более аккуратна - неверное
не так фатально, сопротивление матерьяла позволяет правельнее его обрабатывать.

9936 - Вольфрам-карбидная насадка

Эта основной компонент - без нее дерево особенно твердое обрабатывать
не получиться!
Идеальный вариант для придания формы дереву. Я много перепробовал ариантов и остановился на этом. Единственно, иногда забивается - я тогда вымачиваю в ацетоне и очищаю металлической щеткой.

115 - Стальная насадка

Все то немногое что я делаю с латунью - в основном закругление углов, я делаю
этой насадкой.

Длинномерное сверло на электродрели

Необходимо для соединения встречных отверствий. Ни в коем случае не
использовать с Dremel - слишком длинное, пойдет болтаться во все
стороны с огромной скоростью.

Сверлильные тиски

Фрезеровальные тиски

Вакс для курительных трубок - карнауба с силиконом. Очень хороший вариант для
обработки рукоятей. Реальные размеры пузырька - с мизинец. Надпись следующая:
"Pipe polish. Carnauba wax with silicon. To polish and keep briar pipes bright. Apply
Pipe polish with cotton wool, let dry and wipe with soft close. cc20. Made in Italy"

Циркулярка

Что бы сделать ровный торцевой срез с доски, циркулярная пила просто необходима (доска на фотографии - кокоболо). Огромнеое значение имеет выбор самого диска. То что поставлялось вместе с пилой рассчитано было на мягкое - строительное дерево. На твердом дереве такой диск начинает визжать неимоверно и дымиться. Самое плохое, что в результате перегрева многие твердые породы начинают трескаться. Поначалу я по неграмотности считал что так и надо, но потом засомневался и посмотрел в магазине. Оказывается существует много разных типов дисков и есть специальные для дерева твердых пород. Цена конечно поряда половины цены самой пилы, но оно того стоит, я сразу это почувствовал. Обязательно надо преобрести специальный диск.

Ленточный сандер. Для работы с ним обязательно надо одевать очки и плотно прилегающий к лицу респиратор - с фильтрами и резиновой маской!

Изоляционные материалы и их обработка.

● Органическое стекло — термопластичная пластмасса — широко распространенный и доступный материал. Выпускается прозрачным или окрашенным в массе, хорошо обрабатывается, склеивается, окрашивается.

Органическое стекло полируется вручную чистой и сухой суконкой или же суконкой с зубным порошком. Для получения блестящей, зеркальной поверхности органическое стекло полируют мелкозернистыми составами полировочных смесей. Хорошие результаты дает использование зубной пасты.

При механической полировке нужно использовать полировальный круг из хлопчатобумажной, а не из суконной ткани, так как при сильном прижимании детали к суконному вращающемуся кругу полируемую поверхность можно оплавить. Такой изъян ликвидировать очень трудно, а порой и невозможно.

● Целлулоид широко используют для декоративной отделки шкал, шильдиков, элементов и деталей футляров приборов, усилителей, приемников. Этот материал легко определить по запаху камфары, который становится особенно ощутимым при трении о твердые поверхности. При нагреве до 90—100°С целлулоид размягчается и становится пластичным, а при охлаждении снова затвердевает. Детали из целлулоида прочно склеиваются нитроклеем и хорошо полируются. Но целлулоид огнеопасен и, кроме того, под влиянием солнечных лучей желтеет, поэтому при возможности целлулоид заменяют другим, подобным ему, но негорючим пластиком — триацетатной пленкой. Целлулоид и триацетатные пленки в большинстве случаев выпускают прозрачными.

● Гетинакс—листовой материал из прессованной бумаги, пропитанной бакелитовым лаком. Для использования на низких частотах выпускают гетинакс толщиной от 0,2 до 50 мм, на высоких частотах — от 0,4 до 3,8 мм. Последний характеризуется малыми диэлектрическими потерями. Кроме того, выпускается фольгированный (одно- и двусторонний) гетинакс. Этот материал в домашних условиях пригоден для изготовления не только печатных плат, но и корпусов приборов, небольших экранированных блоков; при этом стенки и перегородки блоков соединяют пайкой.

● Декоративный пластик представляет собой гетинакс с односторонним (как правило) декоративным покрытием. Покрытие лицевой стороны листа может имитировать текстуру древесины ценных пород или иметь различный декоративный рисунок. Выпускаются также листы с однотонной лицевой стороной различных цветов и оттенков. Применение пластиков в любительских конструкциях позволяет придать хороший внешний вид лицевым панелям, футлярам приборов и др. При этом следует иметь в виду, что пластик с односторонним покрытием имеет свойство коробиться из-за различия механических напряжений, возникающих в основе пластика и в его покрытии. Под воздействием изменяющихся температуры и влажности окружающей среды изменяется и характер деформации, что особенно заметно у деталей, имеющих большие площади. Поэтому лицевые панели, дверки целесообразно склеивать из двух листов пластика, выкраивая их из симметрично деформированных листов, причем лучше — выпуклостью в сторону декоративного покрытия, чтобы отрывающие нагрузки на клеевое соединение действовали бы в центре листов, а не на их краях.

Если на пластике светлых тонов при изготовлении лицевых панелей делать гравировку, снимая декоративный слой до темной основы, надписи получаются достаточно контрастными без дополнительного подкрашивания.

● Текстолит—прессованная хлопчатобумажная ткань, пропитанная бакелитовым лаком. Текстолит выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 50 мм и стержней диаметром от 8 до 60 мм. Из листового текстолита изготовляют различные монтажные планки и платы, элементы креплений и т. п. Из стержней вытачивают крепежные стойки, втулки, ролики, ручки для инструмента и другие детали,

● Стеклотекстолит изготавливается на основе стеклоткани и обладает повышенной механической прочностью, особенно на изгиб. Выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 2,5 мм. Наибольшее применение находит фольгированный стеклотекстолит (одно- и двусторонний). Используется так же, как и гетинакс. При необходимости лист стеклотекстолита можно расслоить.

● Разметка листового материала. Разметку целесообразно проводить вначале на отдельном листе бумаги (лучше с миллиметровой сеткой) в масштабе 1:1. На лист наносят все контурные линии будущей детали, отмечают отверстия и другие элементы. Чертеж крепят на заготовке и кернером переносят на материал нужные точки, которые затем высверливают. Этот метод разметки сохраняет гладкую поверхность заготовки, без царапин и лишних прочерчиваний.

Для “кернения” отверстий на термопластичных материалах, особенно на органическом стекле, лучше пользоваться специальной насадкой на жало паяльника или специальным сменным жалом. Лунки получаются ровными, органическое стекло не растрескивается. Глубина лунок зависит от длительности прикосновения насадки к детали, температуры насадки и определяется опытным путем. Для отверстий диаметром 1— 10 мм угол заточки насадки должен быть 30—45°, а для отверстий диаметром 15—25 мм—до 100—120°.

При изготовлении круглых деталей разметку делают с помощью разметочного циркуля. Чтобы ножка циркуля не оставляла в центре окружности след, ее следует устанавливать в центрик, воткнутый в стиральную резинку. Этим способом можно размечать детали более сложной формы, если элементами ее являются дуги окружностей.

● Резка листового материала возможна различными инструментами в зависимости от конкретных условий, конфигурации детали, марки материала и др. Наиболее удобны для резки листового материала специальные резаки, изготовленные из старых ножовочных полотен.

Резак ведут по краю плотно прижатой линейки, причем неоднократно. После того как резак углубится на 0,2—0,3 мм, линейку можно убрать. Сделав надрез на треть толщины листа, ножовкой надпиливают лист на краях, переворачивают заготовку и повторяют операцию на обратной стороне. После этого, положив лист на стол так, чтобы линия отреза совпала с краем стола, разламывают лист. Торец обрабатывают плоским напильником.

Детали сложной конфигурации приходится вырезать лобзиком, используя ножовочное полотно для металла.

Органическое стекло можно разрезать обыкновенной ниткой № 00. Нитку натягивают в станке для ножовочного полотна или в лобзике. Резку производят так же, как и ножовкой. Этим способом можно выполнять фигурную резку органического стекла с большой точностью. Для фигурной резки можно также воспользоваться отрезком нихромовой или никелиновой проволоки диаметром 0,2—0,3 мм, натянутым на изоляторах в станке для ножовочного полотна или в лобзике и подключенным к электрической сети через низковольтный трансформатор и регулируемый автотрансформатор. Температуру проволоки надо подобрать опытным путем, изменяя приложенное к ней напряжение.

● Резка стекла производится алмазом или стеклорезом. Эта операция проста и не требует особых пояснений. Если под рукой не окажется нужного инструмента, можно воспользоваться кварцевой пластиной от неисправного резонатора, обломком корундового камня (от бруска или круга) или даже обломком напильника. Но иногда возникает необходимость вырезать из стекла деталь непрямолинейной конфигурации. Для этого на стекло наносят рисунок нужной формы или подкладывают рисунок на бумаге под стекло, но в обоих случаях так, чтобы одна сторона этого рисунка находилась на краю заготовки. Стекло надпиливают трехгранным личным напильником или алмазным надфилем. Затем раскаленным жалом прибора для выжигания (при полном накале) медленно, начиная от надпила, обводят нарисованный контур. Под раскаленным жалом будет непрерывно образовываться трещина, заметная невооруженным глазом. Далее лишнее стекло небольшими участками обламывают с помощью плоскогубцев (лучше, догрузив стекло в воду). Края можно зашлифовать абразивным бруском. Теперь нужно снять образовавшиеся остаточные механические напряжения в стекле кипячением в воде не менее часа. В противном случае могут образоваться трещины. Вместо прибора для выжигания можно использовать специально приготовленные угольные палочки. Древесный березовый уголь толкут в мелкий порошок и замешивают на густом и теплом клейстере , а еще лучше на гуммиарабике. Из полученной тестообразной массы катают тонкие палочки. Высушенные палочки готовы к применению. Угольную палочку поджигают, раздувают, прикладывают к краю стекла и ведут ее за образующейся трещиной по контуру рисунка.

● Сверление стекла всегда производят через кондуктор (металлическую накладку толщиной 4—5 мм с отверстием, равным диаметру сверла), плотно при- " жатый к стеклу. Стекло должно лежать на твердой и ровной поверхности. Сверлят ручной дрелью одним из ниже приведенных способов при несильном нажатии, уменьшая его при выходе сверла.

1-й способ. Сверление производят обычным сверлом. Чтобы закалить сверло, которым собираются работать, кончик сверла накаляют добела, затем быстрыми движениями- вдавливают его в сургуч до тех пор, пока сургуч не перестанет плавиться. Место сверления необходимо непрерывно смачивать следующим составом (в массовых частях): камфара—8, скипидар— 12, эфир—3.

2-й способ. Сверлят плоским сверлом, заточенным лопаточкой, вращая сверло попеременно то в одну, то в другую сторону. В качестве эмульсии в этом случае используют силикатный клей (жидкое стекло). Эмульсию меняют, как только она помутнеет.

3-й способ. Сверлом может быть подходящая по диаметру медная трубка, слегка расширенная на конце кернером или другим подходящим инструментом. На место сверления наносят несколько капель силикатного клея с наждачным порошком (лучше корундовым). При сверлении смесь периодически обновляют.

4-й способ. При необходимости просверлить отверстие диаметром 6,5 мм в качестве сверла можно использовать твердосплавное колесико от стеклореза, закрепив его на оси-заклепке в прорези стержня или трубочки диаметром 4—5 мм . Место сверления смачивают водой. Сверление отверстия этим способом в стекле толщиной 6 мм занимает 4—6 мин.

Сверло из ролика стеклореза: 1 — твердосплавное колесико; 2 — ось" заклепка; 3—стержень или трубка

● Сверление пластиков. При сверлении отверстий в пластиках, особенно в гетинаксе и декоративном слоистом пластике, материал с обратной стороны часто скалывается. Чтобы этого не случилось, вначале следует сверлить отверстия сверлом, диаметр которого примерно вдвое меньше необходимого. Затем сверлом (диаметр которого на 0,5—1,0 мм больше диаметра требующегося отверстия), заточенным под углом 60—90°, производят зенкование полученных отверстий с обеих сторон и, наконец, рассверливают их сверлом необходимого диаметра. Такой способ сверления отверстий в пластиках полностью устраняет опасность сколов и трещин и дает возможность получить очень точные, чистые отверстия, не требующие никакой дополнительной обработки.

● Нарезание резьбы в пластмассах можно осуществить и самодельным метчиком. Для этого берут стальную шпильку или болт с требуемой резьбой и опиливают конец (2—5 мм) на конус. Головку болта отрезают и трехгранным напильником или с помощью бормашины и шлифовального круга соответствующего профиля пропиливают 3-4 режущие кромки по длине болта.

Хвостовик изготовленного метчика можно заточить под вороток или, прорезав в нем шлиц шириной 2—4 мм, вставить металлический пруток и припаять.

Вполне удовлетворительные результаты, особенно для резьбы М4 и менее, можно получить, не пропиливая режущие кромки, а спилив резьбу винта или шпильки с двух сторон. Чтобы нарезаемая резьба была более чистой, по резьбе изготовленного метчика нужно “пройти” соответствующей плашкой или гайкой. Шпильку, болт или винт берут с нарезной, а не с накатной резьбой.

● Изгибание листового термопластичного материала (органическое стекло, полистирол, винипласт и др.) можно осуществлять, только прогрев материал, причем хороший изгиб правильной формы получается лишь при равномерном прогреве материала с обеих сторон на ширину 5—15 мм—в зависимости от толщины листа.Для разогревания на лист пластика с обеих сторон вдоль линии изгиба накладывают полосу нужной ширины из тонкой алюминиевой фольги и прижимают. Концы полосы подключают к накальной обмотке какого-либо трансформатора, сетевая обмотка которого подключена через лабораторный автотрансформатор, и подбирают необходимое напряжение. Не следует допускать перегрева, так как при этом прозрачность или цвет материала по линии сгиба могут заметно измениться. Как только материал прогреется, фольгу снимают, лист изгибают на требуемый угол и выдерживают заготовку до полного остывания.

● Литье из термопластичных материалов. Сырьем для литья служит вторичное сырье из полиами-дов (старые капроновые чулки, ветошь из капрона, нейлона, силона, дедерона, дакрона, рыболовные жилки и др.), акрилаты (акрил-пластмассы, органическое стекло), полистирол. При использовании в качестве сырья чулок из капрона необходимо срезать швы, носок и пятку, так как они часто делаются с добавлением другого материала.Сырье тщательно обезжиривают в 10%-ном содовом растворе при температуре 50—60 °С в течение 1 ч, затем промывают в теплой воде, сушат, измельчают (твердый материал измельчают до частиц размером менее 5 мм) и загружают в пресс-машину. Конструкция пресс-машины показана на рис.

Пресс-машина: 1 — винт; 2 — перекладина; 3 — латунная труба; 4 — слюда; 5 — поршень; 6—спираль от электроплитки; 7-—литник; 8— основание;

9 — фильера

Пресс-машина изготовлена из отрезка латунной трубы с припаянным снизу дном. В верхней части трубы в специальных прорезях помещена перекладина, в средней части которой имеется отверстие с резьбой М10 илиМ12, куда ввертывается изогнутая в виде буквы “Г” шпилька (можно использовать винт от струбцины). При помощи этой шпильки или винта в трубе перемещается поршень, который и выдавливает размягченный материал через литник в подготовленную для отливки форму.

Сырье размягчается при температуре 80—200 °С. Для нагрева внутреннего объема пресс-машины на образующую цилиндра наматывают, а под его основание укладывают на слой слюды выпрямленную спираль от бытовой электроплитки. Поверх спирали наносят пасту, приготовленную из крошки слюды или асбеста и силикатного клея. Затем цилиндр обматывают асбестовым шнуром и устанавливают на деревянное основание, подложив под него лист асбеста. Чтобы регулировать температуру нагрева, спираль включают в электросеть через лабораторный автотрансформатор.

Для получения различных декоративных окантовок необходимо изготовить фильеры нужной конфигурации. Фильера навинчивается на литник. При выдавливании масса приобретает профиль отверстия фильеры. По выходе из фильеры массу нужно охлаждать в холодной воде. Этим способом можно получать различные изоляционные прокладки и окантовки из полихлорвинила. Температура размягчения полихлорвинила 80—100°С.

● Литье из зубопротезных пластмасс. Зубопротезные пластмассы акриловой группы (например, прота-крил) являются прекрасным материалом для изготовления ручек и клавишей, подшипников скольжения, элементов декоративного оформления и многих других деталей.

Протакрил—самотвердеющая пластмасса на основе акриловых полимеров (типа порошок—жидкость). Эта пластмасса устойчива к истиранию (не уступает капрону) и обладает высокой адгезией. Из нее получаются хорошие подшипники скольжения для миниатюрных механических устройств (моторы, редукторы и др.), не требующие смазки, работающие долго без заметного износа. Электрические характеристики этого материала (без наполнителя) несколько выше, чем у органического стекла.

Литьевые формы для получения деталей из этой пластмассы можно изготавливать из жести, дерева, папьемаше (п. 3-16, 5-й рецепт), глины, пластилина, гипса и других материалов. Из гипса можно изготавливать достаточно износостойкие формы для неоднократного использования; при этом процесс изготовления отличается малой трудоемкостью.

Гипс предварительно просеивают, размешивают в холодной воде до образования сметанообразной массы. Подходящую по размерам коробку наполовину заливают гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину модель, предварительно смазав ее густым мыльным раствором, чтобы потом ее можно было извлечь, не разрушив формы. После застывания этой половины формы в ней по краям, не задевая контура модели, высверливают 2—3 неглубоких отверстия, которые будут направляющими для другой половины формы. Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробку. Предварительно первую половину формы, в том числе и направляющие отверстия, смазывают густым мыльным раствором и сушат. Когда гипс застынет, половины формы осторожно разъединяют и извлекают модель.

После этого обе половины формы тщательно покрывают антиадгезирующим веществом: смазывают силиконовым маслом или натирают графитовым порошком. Несколько худшие результаты дает обыкновенное подсолнечное масло. Приготовленную пластмассу по приведенной технологии заливают в первую и вторую половины формы и обе половины складывают так, чтобы совпали углубления первой половины формы и выступы второй. Форму плотно стягивают струбциной или заматывают тонким проводом и помещают в посуду с холодной водой. Воду медленно подогревают и доводят до кипения.

Термическую обработку деталей из протакрила таким методом проводят в течение 1,5—2 ч, причем делать это лучше через—2 сут., т.е. когда полностью закончится предварительная полимеризация в глубинных слоях пластмассы. По окончании термической обработки форму охлаждают, вскрывают и извлекают из нее изготовленную деталь. Если требуется, деталь дополнительно обрабатывают. Для повышения долговечности форм в гипс добавляют измельченный асбест.

При изготовлении партии деталей необходимо применять металлическую форму. Модель в этом случае изготавливают из алюминия или дюралюминия. Первую половину формы отливают из свинца или гарта (гарт—типографский сплав). Вторую половину формы изготавливают из сплава свинца и легкоплавкого зубопротезного сплава (или легкоплавкого припоя) в соотношении 1:1.

Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изготавливают гипсовую форму и отливают свинцовый дубликат детали. По полученному дубликату детали изготавливают форму, первую половину которой отливают из сплава свинца и легкоплавкого припоя, вторую—из одного легкоплавкого припоя.

● Самодельные “пластмассы” применяют при изготовлении разнообразных деталей, не несущих больших нагрузок (стойки, кронштейны, обоймы), деталей оформления аппаратуры (футляры, ящики, наличники, обрамления), ручек различного инструмента, а также для заливки отверстий в абразивных кругах и т. д. Приготовление этих пластмасс несложно. Ниже приведен ряд рецептов.

1-й рецепт. Самодельные “текстолиты” изготовляют на тканевой основе, пропитываемой клеем. Можно применять столярный или казеиновый клей, но обязательно с добавлением антисептирующего вещества. Вместо клея можно использовать загустевший нитролак или нитрокраску. Можно воспользоваться эпоксидным клеем.

Из самодельных текстолитов можно изготавливать корпуса для приборов, различные кожухи, задние стенки и другие детали. Для небольших деталей используют хлопчатобумажный или шелковый трикотаж. Годятся старые, но чистые майки, рубашки и т. п. Для крупногабаритных конструкций лучше применять мешковину.

Ткань натягивают на форму, изготовленную из мягкой древесины и покрытую тонким слоем парафина, приготовленным, как для вощения древесины, закрепляют и смазывают клеем, затем натягивают следующий слой ткани — и так несколько раз. Столярный клей лучше использовать в горячем состоянии. Закреплять ткань удобно затяжными сапожными гвоздями, так как их легче извлекать при креплении следующего слоя. Излишки материала на закруглениях формы срезают так, чтобы ткань на линиях разреза можно было сшить встык, причем излишки материала вырезают таким образом, чтобы стыки второго слоя не совпадали со швами первого слоя. Второй слой натягивают и крепят гвоздями, удаляя гвозди, крепившие первый слой. Так укладывают 4—8 слоев и сушат в течение 8—10 суток. Далее заготовку, не снимая с модели, шпаклюют смесью горячего столярного клея с мелом или с тальком и окончательно сушат.

Можно применить и другую шпаклевку, выпускаемую для работ по дереву. Слой шпаклевки должен быть не более 0,2—0,3 мм, т. е. чтобы только скрыть все неровности и структуру материала. Полное высыхание наступает через 20—25 сут, после чего уже нет опасности коробления заготовки. Высохшую заготовку зашкуривают, обрезают кромку и снимают с модели. Снимать заготовку нужно осторожно, применяя как рычаг широкую стамеску. Хорошо перед снятием заготовки оторвать ее от модели, пропуская между моделью и заготовкой металлическую измерительную линейку. Снятую с модели заготовку, грунтуют и окрашивают с внутренней и наружной стороны. Для окончательной отделки лучше применять нитролаки или нитрокраски с соответствующими грунтами, так как они быстро сохнут и деталь не успевает покоробиться. После окраски деталь полируют до зеркального блеска.

2-й рецепт. Самодельные “пластики” из полос бумаги можно применять для изготовления корпусов, крышек футляров, задних стенок сложного профиля, сферических корпусов громкоговорителей. Для малогабаритных конструкций можно использовать полосы газетной бумаги, для крупногабаритных — тонкие обои.

Модель покрывают тонким слоем парафина и накладывают на нее первый слой размоченных в горячей воде полосок бумаги. Затем полоски бумаги для следующего слоя намазывают клеем. Можно использовать различные клеи, однако предпочтение следует отдать столярному или казеиновому клею с обязательным добавлением антисептиков.

Бумаге, намазанной клеем, дают время как следует пропитаться им. Если бумага впитала клей, ее промазывают еще раз и наклеивают полоски каждый раз перпендикулярно к направлению предыдущего слоя. Наклеив таким образом 4—5 слоев, делают промежуточную сушку в течение суток. Процесс повторяют несколько раз до получения необходимой толщины. Высушенную заготовку обрабатывают далее так же, как рекомендовано в 1-м рецепте.

3-й рецепт. Тщательно перемешивают 65 массовых частей мелких древесных опилок и 35 магнезита. Смесь заливают 0,1 %-ным раствором хлористого магния и раз-. мешивают до тестообразного состояния. Основной способ получения заготовок из, данной “пластмассы” — литье в формы и изложницы. Застывая, “пластмасса” приобретает достаточно высокую прочность и при этом хорошо обрабатывается: ее легко пилить, сверлить и обтачивать. Применяют ее обычно для изготовления стоек, кронштейнов, для заливки отверстий в абразивных кругах и т. д.

4-й рецепт. Перемешивают мелкие древесные опилки и тальк молотый в массовом соотношении 5 : 2, заливают приготовленным столярным клеем (консистенции сметаны) и размешивают до тестообразного состояния. Желательно ввести в смесь 0,3—0,5 массовых частей алюминиевых или алюмокалиевых квасцов, которые предупреждают появление плесени и тем самым сохраняют прочность “пластмассы”. Чтобы пластмасса была более пластичной, в нее необходимо ввести 0,5 массовой части натуральной олифы.

Можно заменить столярный клей казеиновым, в состав которого необходимо ввести антисептирующее вещество. Эта “пластмасса” менее прочна, чем “пластмасса”, приготовленная по 3-му рецепту. Из нее можно изготавливать детали, не подвергающиеся большим механическим нагрузкам: наличники, обрамления, различные декоративные украшения и др. При желании “пластмассу” можно окрасить, добавив в ее состав анилиновый краситель нужного цвета. После просушки изготовленную деталь шпаклюют, зашкуривают и окрашивают, причем шпаклевку лучше приготовлять на основе того клея, который применялся для изготовления самой “пластмассы”.

Более прочной и быстровысыхающей получается “пластмасса”, если вместо клея использовать сгущенный нитролак или нитрокраску. Детали из этой “пластмассы” также изготовляют литьем.

5-й рецепт. Для приготовления папье-маше из бумажной массы измельчают газетную бумагу, заваривают ее крутым кипятком и выдерживают в горячей воде 1— 2 сут. Когда образуется взвесь тонкой консистенции, воду отцеживают и массу сушат. Высушенная масса легко превращается в порошок, который и служит основой папье-маше. Порошок (10 массовых частей) перемешивают с тонкопросеянным мелом или тальком (3) и заливают клейстером, приготовленным из сухого столярного клея (2) и пшеничной муки (3). Для антисептирования в клейстер необходимо добавить 0,2 массовой части алюминиевых или алюмокалиевых квасцов. Массу можно окрашивать анилиновыми красителями.

Приготовленную массу наносят на модель, предварительно покрытую парафином. Можно отливать детали в формы или изложницы. После полного высыхания деталь обрабатывают шкуркой, так чтобы не было неровностей, грунтуют и окрашивают.

6-й рецепт. “Пластмассу” с лучшими, чем у папье-маше, механическими свойствами можно получить, используя следующие компоненты (в массовых частях):сухую бумажную массу — 5; клей столярный (сухой) — 28; тонкопросеянный мел — 60; глицерин — 2,5; спирт этиловый—3,5; охру сухую—1,0. Сухую бумажную массу заливают теплым раствором столярного клея, добавляют при постоянном помешивании мел, глицерин, спирт и охру. После тщательного перемешивания полученная масса не должна прилипать к рукам. Дальнейший процесс аналогичен приготовлению и обработке “пластмассы” по 4-му или 5-му рецепту.

7-й рецепт. “Пластмасса” с хорошими изоляционными свойствами может быть приготовлена из 60 массовых частей творога и 40 — негашеной извести. Свежий творог заворачивают в чистую тряпочку и кладут на несколько часов под пресс, чтобы хорошо отжать. Отжатый творог растирают в порошок и высыпают в глубокий стеклянный сосуд, в другом сосуде растирают в тонкий порошок известь и высыпают ее небольшими порциями в творог, перетирая массу деревянной палочкой. Вступая в реакцию с известью, творог образует казеиновую массу — густой “сироп”, который быстро затвердевает. “Сироп” разливают по формам. Формы должны быть смазаны вазелином или маслом. Казеиновая “пластмасса” обладает большей прочностью, если она затвердевает под прессом. Надо учитывать, что при плохом качестве негашеной извести застывание массы происходит медленно и сопровождается обильным выделением влаги, излишки которой нужно удалять. В этом случае следует уточнить соотношение компонентов опытным путем.

● Окрашивание целлулоида и триацетатной пленки можно производить путем .кипячения их в течение нескольких часов в воде, содержащей органический краситель типа анилинового для материи. Однако такой способ трудоемок и не всегда дает желаемый оттенок окраски. Одним из способов поверхностного крашения этих материалов является обработка их в горячем растворе уксусной кислоты, содержащем краситель. Если используют фотопленку, то ее предварительно обрабатывают веществами, разлагающими желатин, например горячим раствором щелочи. Отмывку эмульсии можно ускорить, очищая пленку щеткой. Количество красителей, вносимых в раствор, и ориентировочное время крашения приведены в табл. 3-1. Краситель заливают небольшим количеством кипяченой горячей воды и размешивают до получения однородной массы (пасты). Затем добавляют в пасту остальное количество горячей воды и 50 мл уксусной кислоты (95%-ной). Вместо кислоты можно взять 60 мл уксусной эссенции и 940 мл воды или 550 мл столового уксуса (9 % -ного) и 450 мл воды. Раствор фильтруют через несколько слоев марли, сливают в эмалированную кастрюлю и закрывают ее крышкой.

Красители для целлулоида и триацетатной пленки

Желаемый цвет

Краситель

Концентрация водного раствора, г/л

Время крашения. мин

Фиолетовый

Синий

Коричневый

Бирюзовый

Метилвиолет

Основной синий “К”

Коричневый дисперсный

Основной бирюзовый

5-7

10—12

5—7

10—12

60—70

120—140

50—60

80-90

Зеленый .

Основной бирюзовый

Аурамин

100

Малиновый

Бордо “С” дисперсный

Метилвиолет

0,35

Красный

Бордо “С” дисперсный

Алый “Ж” дисперсный

0,5

40—60

Оранжевый

Желтый

Оранжевый “2К” дисперсный

Желтый “4К” дисперсный

5-7

75—90

120--130

Перед окрашиванием поверхность должна быть отполирована, обезжирена бензином или спиртом и высушена. Полезно, кроме того, дополнительно промыть изделие в горячем растворе порошка для стирки натуральных шелковых тканей (2 массовые части порошка на 100 воды), а затем—в чистой воде. Подготовленное таким образом изделие погружают в раствор красителя, подогретый до 40—50 °С, и следят, чтобы оно не касалось дна посуды.

● Глубинное окрашивание органического стекла позволяет получить ровно и прочно окрашенную поверхность при сохранении фактуры материала. Окрашивание производят в водно-спиртовых растворах дисперсных красителей. Процесс окрашивания отличается простотой и позволяет получить сочные оттенки.

Перед началом окрашивания изделий их поверхность должна быть тщательно очищена, иначе можно не получить ровный цвет и тон. Поверхность протирают тампоном из мягкой ткани, смоченным в бензине или спирте, сушат и погружают на 15 мин в водный раствор моющего средства. Температура раствора должна быть в пределах 50—60°С. Затем изделие тщательно прополаскивают в холодной воде и сразу же переносят в раствор красителя, который готовят следующим образом; смешивают до образования однородной массы (пасты) 5—15 г дисперсного красителя (при выборе цвета можно руководствоваться табл. 3-1), 2—3 г нейтрального стирального порошка (для стирки натуральных шелковых тканей) и 20—30 г спирта (этилового, бутилового или бензилового) и добавляют горячую воду до объема, равного одному литру. После тщательного перемешивания раствор фильтруют через капроновую ткань (например, от капронового чулка), сложенную вдвойне.

Одним из условий хорошего окрашивания является предохранение раствора от загрязнения, непрерывное его перемешивание в процессе работы, периодическая фильтрация в случае неоднократного использования и добавление спирта по мере расходования раствора. Глубина оттенков зависит от температуры раствора и времени крашения. Для получения оттенков средней глубины время крашения должно быть 15—20 мин. По окончании окрашивания изделие тщательно прополаскивают в холодной воде и сушат.

Окрашивание следует производить в посуде из материалов, стойких к применяемому красителю (стекло, эмалированная посуда, фарфор), иначе оттенки могут получиться несочными, а посуда, окажется испорченной.

● Поверхностное окрашивание органического стекла позволяет получить пленку, содержащую краситель и непосредственно связанную с поверхностью органического стекла, так как в состав применяемых красителей входят вещества, растворяющие стекло. Покрытие получается прочным и хорошо полируется. Существует много рецептов окрашивания, из них ниже приведены пять наиболее приемлемых в любительской практике.

1-й рецепт. Краситель нужного цвета из набора анилиновых красок растворяют в уксусной кислоте, прибавляя понемногу до тех пор, пока не будет получен нужный оттенок цвета. Раствор фильтруют и смешивают его в соотношении 1 : 1 (по объему) со смесью, состоящей из толуола (70%) и дихлорэтана (30%). Полученную смесь вновь фильтруют и растворяют в ней стружку органического стекла в таком количестве, чтобы полученный краситель можно было распылять пульверизатором. Наносят краситель на поверхность органического стекла в несколько слоев с интервалами в 10—15 мин.

2-й рецепт. Смешивают (по объему) 30 % дихлорэтана, 60 % бензола и 10 % уксусной кислоты. В этом составе растворяют краску. Раствор фильтруют и прибавляют в него стружку или опилки органического стекла. Окрашивание производят также пульверизатором.

3-й рецепт. В 10 частях (по объему) уксусной эссенции растворяют 1 часть пасты для шариковых ручек. При меньшем количестве пасты раствор хуже смачивает окрашиваемую поверхность. Для получения более насыщенного цвета содержание пасты в растворе можно увеличить.

Для приготовления красителя можно воспользоваться стержнями шариковых ручек, нарезав их кусочками длиной 6—10 мм и поместив во флакон с уксусной эссенцией. Ускорить процесс растворения пасты можно, периодически энергично встряхивая флакон. Краситель наносят на стекло мягкой кистью продольными неперекрывающимися мазками. Краситель хорошо растекается и образует равномерный слой.

4-й рецепт. В 6 частях (по объему) уксусной эссенции растворяют 1 часть опилок или стружек органического стекла и добавляют раствор пасты шариковых ручек, Наносить состав лучше с помощью пульверизатора.

5-й рецепт. Растворяют необходимое количество пасты шариковых ручек в дихлорэтане. Наносят раствор на окрашиваемую поверхность детали с помощью пульверизатора, но можно использовать и мягкую кисть или матерчатый тампон.

Окрашенные по приведенным рецептам изделия сушат не менее суток. Окрашивание и сушку изделий нужно проводить на открытом воздухе или в вытяжном шкафу, соблюдая осторожность. Попадание раствора на кожу рук может вызвать ожоги. Хранить приготовленные красители нужно в хорошо закупоренной посуде (лучше с притертой пробкой).

● Окрашивание органического стекла в молочный цвет производится погружением его в концентрированную серную кислоту на 1—10 мин. После обработки в кислоте органическое стекло тщательно промывают в проточной воде и сушат. При выдерживании в кислоте в течение 1—3 мин поверхность органического стекла не потеряет глянца и будет иметь молочный цвет. Если же травить стекло дольше, то поверхность его становится белой и слегка матовой. С увеличением времени воздействия кислоты белый слой становится толще. Если он получился недостаточно глубоким, процесс можно повторить. Промывать изделия следует осторожно, так как образовавшийся слой мягок и его можно легко повредить, Следует также иметь в виду, что механическая прочность поверхностного слоя при глубокой обработке уменьшается. Если необходимо оставить на изделии прозрачные места, эти части поверхности покрывают тонким слоем воска. После промывки и сушки воск удаляют.

Если время травления довести до 20—30 мин, то после высыхания поверхность сморщивается и принимает такой вид, как будто она покрыта лаком “муар”. Обработанное таким образом органическое стекло можно окрасить, воспользовавшись одним из рецептов.

● Окрашивание изоляции монтажных проводов типа МГШВ, МГВ и ПМВ (изоляция поливинилхлоридная белого цвета) можно осуществить в водном растворе красителя для капрона, шерсти или хлопчатобумажной ткани, причем при использовании красителя для шерсти или хлопчатобумажной ткани цвет изоляции получается иным, чем" цвет красителя. Так, например, в черном красителе изоляция провода приобретает оранжевый цвет, в синем или васильковом—желтый.

Красящий раствор приготовляют, растворяя в 2— 3 л теплой воды один пакет красителя. Моток окрашиваемого провода погружают в раствор, подогретый до 85—90 °С. Цвет определяют по контрольному отрезку такого же провода, периодически вынимая его из раствора. По окончании крашения провод промывают в холодной проточной воде.

Чтобы предотвратить попадание раствора под изоляцию, концы провода перед окрашиванием следует загерметизировать. Для этого или опускают концы на несколько секунд в клей “Момент-1 (или БФ-6) и высушивают, или оплавляют изоляцию на них в пламени.

Припои, флюсы, способы пайки.

● Припои. Выбор припоя производят в зависимости от соединяемых металлов или сплавов, от способа пайки, температурных ограничений, размера деталей требуемой механической прочности и коррозионной стой кости и др.

Наиболее широко применяются в любительской практике легкоплавкие припои. Рекомендации по их применению, на основании которых можно выбрать припой приведены в табл. Буквы ПОС в марке припоя означают припой оловянно-свинцовый, цифры — содержание олова в процентах. Для получения специальных свойств в состав оловянно-свинцовых припоев вводя сурьму, кадмий, висмут и другие металлы. Например ПОССу 4—6 — оловянно-свинцовый припой с добавлением сурьмы, ПОСК 50—кадмия, ПОСВ 33—висмута.

Выпускают легкоплавкие припои в виде литых чушек, прутков, проволоки, лент фольги, порошков, трубок диаметром от 1 до 5 мм, заполненных канифолью, а также в виде паст, составленных из порошка припоя и жидкого флюса.

● Флюсы растворяют и удаляют оксиды и загрязнения с поверхности паяемого соединения. Кроме того во время пайки они защищают от окисления поверхность нагреваемого металла и расплавленный припой. Все это способствует увеличению растекаемости припоя, а следовательно, улучшению качества пайки.

Флюс выбирают в зависимости от соединяемых пайкой металлов или сплавов и применяемого припоя, также от характера сборочно-монтажных работ. Остатки флюса, особенно активного, и продукты его разложения нужно удалять сразу после пайки, так как они загрязняют места соединений и являются очагами коррозии.

Легкоплавкие припои:

Марка припоя

Температура плавления, °С

Область применения

Авиа-1

Авиа-2

Сплав Розе

Сплав д'Арсе

Сплав Вуда

200

250

97,3

79,0

60,5

Пайка тонкостенных деталей из алюминия и его сплавов

Пайка и лужение, когда требуется особо низкая температура плавления припоя

Легкоплавкие припои:

Марка припоя	Температура плавления, °С	Область применения
ПОС90	222	Пайка деталей и узлов, подвергающихся в дальнейшем гальванической обработке (серебрение, золочение)
ПОС 61	190	Пайка тонких спиральных пружин в измерительных приборах и других ответственных деталей из стали, меди, латуни, бронзы, когда недопустим или нежелателен высокий нагрев в зоне пайки. Пайка тонких (диаметром 0,05—0,08 мм) обмоточных проводов, в том числе высокочастотных (литцендрата), выводов обмоток, радиоэлементов и микросхем, монтажных проводов в полихлорвиниловой изоляции; а также пайка в тех случаях, когда требуется повышенная механическая прочность и электропроводность
ПОС 50	222	То же, но когда допускается высокая температура нагрева
ПОС 40	235	Пайка толстых проводов токопроводящих деталей неответственного назначения, наконечников, соединений проводов с лепестками, когда допускается более высокий нагрев, чем для ПОС 61 или ПОС 50
ПОС 30	256	Лужение и пайка механических деталей неответственного назначения из меди и ее сплавов, стали и железа
ПОС 18	277	Пайка при пониженных требованиях к прочности шва, лужение перед пайкой. Пайка деталей неответственного назначения из меди и ее сплавов, оцинкованного железа и стали
ПОССу 4—6	265	Пайка погружением в ванну с расплавленным припоем
ПОСК 50	145	Пайка деталей из меди и ее сплавов, не допускающих местного перегрева. Пайка полупроводниковых приборов
ПОСВ 33	130	Пайка плавких предохранителей
ПОСК 47—17 180 Пайка проводов и выводов элементов к слою серебра, нанесенного на керамику методом вжигания

При монтаже электро- и радиоаппаратуры наиболее широко применяются канифоль и флюсы, приготовляемые на ее основе с добавлением неактивных веществ - спирта, скипидара, глицерина. Остаток канифоли негигроскопичен и является хорошим диэлектриком.

Данные о флюсах, наиболее часто применяемых в любительской практике, приведены в табл.

● Пайка алюминия припоями ПОС затруднительна, но все же возможна, если оловянно-свинцовый припой содержит не менее 50 % олова (ПОС 50, ПОС 61, ПОС 90).

В качестве флюса применяют минеральное масло. Лучшие результаты получаются при использовании щелочного масла (для чистки оружия после стрельбы). Удовлетворительное качество пайки обеспечивает минеральное масло для швейных машин v точных механизмов.

Бескислотные флюсы:

Состав, %	Область применения	Способ удаления остатков
Канифоль светлая	Пайка меди, латуни, бронзы легкоплавкими припоями	Протирка кистью или тампоном, смоченным в спирте или ацетоне
Канифоль — 15—18; спирт этиловый — остальное (флюс спирто-канифоль-ный)	То же, и пайка в труднодоступных местах	То же
Канифоль—6; глицерин—14; спирт (этиловый или денатурированный) — остальное (флюс глицерино-кани-фольный)	То же, при повышенных требованиях к герметичности паяного соединения	То же