Критерии оценки результатов учебной деятельности на практических работах (назначение режимов резания) по дисциплине «Обработка материалов и инструмент»
№ п./п.
Баллы
Показатели оценки
1.
0 (ноль) -
1 (один)
Практическая работа не выполнена.
2.
2 (два)
Различение отдельных элементов режимов резания, указание их размерности, предъявленных в готовом виде.
Осуществление соответствующих практических действий.
При решении задачи допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты.
3.
3 (три)
Узнавание формул; осуществление практических действий по образцу; при решении практической работы допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты.
4.
4 (четыре)
Выполнение большей части практической работы.
Частичные ответы на вопросы к защите практической работы, слабая ориентация в учебном материале при решении задачи.
Применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму решения задачи).
Наличие единичных существенных ошибок, влияющих на правильность выполнения работы.
5.
5 (пять)
Осознанное применение большей части материала практической работы: практически полные ответы на вопросы защиты; применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму).
Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
6.
6 (шесть)
Полное знание и осознанное выполнение практической работы.
Владение программным учебным материалом в знакомой ситуации: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания, полные ответы на вопросы к защите практической работы.
Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой.
7.
7 (семь)
Полное, прочное знание и осознанное выполнение практической работы по алгоритму: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания.
Наличие единичных несущественных ошибок: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой.
8.
8 (восемь)
Полное, прочное, глубокое знание и осознанное самостоятельное выполнение практической работы.
Оперирование программным учебным материалом в знакомой ситуации: развернутое описание и объяснение видов механической обработки, раскрытие сущности, обоснование и доказательство выбранного режущего инструмента, формулирование выводов, самостоятельное выполнение заданий.
Наличие единичных ошибок, не влияющих на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой.
9.
9 (девять)
Самостоятельное и осознанное выполнение практической работы.
Оперирование программным учебным материалом в частично измененной ситуации: самостоятельный выбор переходов механической обработки, режущего инструмента, материала режущей части, назначение режимов резания. Умение работать со справочной и методической литературой.
10.
10 (десять)
Самостоятельное выполнение практической работы: самостоятельные действия по выбору переходов механообработки, режущего инструмента, объяснению выбора материала режущей части инструмента и режимов резания, решения конкретной практической задачи, выполнение творческих работ и заданий.
К категории ошибок существенных
следует отнести такие, которые свидетельствуют о непонимании учащимися основных теоретических положений, на основе которых выполняется практическая работа, а также о неумении работать со справочной и методической литературой, верно применять полученные знания по образцу. Существенные ошибки связаны с недостаточной глубиной и осознанностью знаний теоретического обучения.
К категории ошибок несущественных
следует отнести ошибки, связанные с полнотой ответа. К таким ошибкам относятся: единичные упущения в ответе, когда не описан факт, уточняющий принятие конкретного элемента, коэффициента, не ссылки на источник. Несущественной следует также считать ошибку, если она допущена только в одной из нескольких аналогичных или стандартных ситуаций.
К недочетам
в ответе можно отнести оговорки, описки, если они не влияют на правильность выполнения задания.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1
Расчет элементов режимов резания и основного времени
Цель работы: научиться производить расчет элементов режимов резания табличным и аналитическим методами. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.
2. Выбор элементов режимов резания.
2.1. Определение глубины резания.
где D—диаметр заготовки, мм
d — диаметр детали, мм
2.2. Определение частоты вращения шпинделя.
2.3. Определение скорости резания.
2.4. Определение скорости движения подачи.
2.5. Определение основного машинного времени,
2.6. Определение длины рабочего хода.
Lрез –длина резания, мм.
У - величина врезания, мм;
- величина перебега, мм; [2,c.300..,]
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2
Расчет составляющих силы резания и мощности резания
Цель работы: научиться производить расчет составляющих силы резания и мощности резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. -М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ.
1. Определение и запись исходных данных. Условия задач.
2. Определение силы резания.
2.1. Определение силы резания аналитическим методом.
2.1.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].
2.1.2. Поправочные коэффициенты.
Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]
Кмр- для цветных сплавов. Таблица 10 [1, с.275]
.
Таблица23 [ 1, с.275].
2.2. Определение силы резания табличным методом. Карта Т-5 [2, c.35..36].
, кгс
3. Определение мощности резания
Принимают Pz –-кгс, V—в
.
3.1. Проверка полученной мощности резания по мощности привода станка.
Nшп — мощность шпинделя, кВт
, кВт
Если условие выполняется — обработка возможна.
4. Момент сопротивления резанию.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3
Расчет скорости резания табличным и аналитическим методами
Цель работы: научиться производить расчет скорости резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.
2. Определение скорости резания.
2.1. Определение скорости резания аналитическим методом.
2.1.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, т. Таблица 17 [1,с.269..270].
2.1.2 Поправочный коэффициент.
Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];
Knv - Таблица.5 [1, c.263];
Kuv - Таблица.6 [1, c.263].
Определение скорости резания табличным методом. Карта Т-4 [2, c.29..34].
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5
Расчет режимов резания при точении. Аналитический метод
Цель работы: научиться производить расчет режимов резания аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.
2. Выбор режущего инструмента.
2.1. Выбор типа РИ [1,с.119.. 136].
2.2. Выбор материала режущей части РИ. Таблица 2..3 [1,с.115..118].
2.3. Определение геометрических параметров резца. [1,с.119..136].
3.2.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3,с,421].
3.3. Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2,с.26].
Для резцов из твердого сплава – стойкость Т=60мин.
3.4 Определение скорости резания.
3.4.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, м. Таблица 17 [1,с.269..270].
3.4.2 Поправочный коэффициент.
Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];
Knv - Таблица.5 [1, c.263];
Kuv - Таблица.6 [1, c.263].
3.5. Определение частоты вращения шпинделя.
3.5.1. Корректировка по паспорту станка [3, с.421]
3.5.2. Определение действительной скорости резания.
3.6. Определение силы резания, Н
3.6.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].
3.6.2. Поправочные коэффициенты.
Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]
Кмр- для цветных сплавов. Таблица.10 [1,с.275]. Таблица 23 [ 1,с275].
3.6.3. Информация о геометрических параметров резца. Таблица 8.2 [4,с. 144] или ПРИЛОЖЕНИЕ.
3.7,Определение основного машинного времени,
3.8. Определение длины рабочего хода.
Lрез - длина резания, мм.
v-величина врезания, мм; [2,c.300..,]
-величина перебега, мм.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6…8
Назначение режимов резания при точении. Табличный метод.
Цель работы: научиться назначать режимы резания при точении по таблицам нормативов; самостоятельно пользоваться справочной и методической литературой, калькуляторами.
Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..136.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.421.
Время на выполнение работы: 8 часов.
Краткие теоретические сведения:
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных).
Точение осуществляется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение записи исходных данных. Условие задания.
2. Выбор режущего инструмента.
2.1.Выбор типа РИ [1, c. 119... 136].
2.2. Выбор материала режущей части РИ Таблица 2..3 [ 1,с. 115... 118].
Определение геометрических параметров резца [1,с.119... 136].
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Наиболее широкое распространение при обработке отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.
Сверление применяют для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12,5мкм и точность, соответствующую 12-14-му квалитету.
Зенкерование применяют для получения глухих и сквозных отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или штамповкой. Обработка при зенкеровании производиться многозубым лезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное по сравнению со сверлом число режущих зубьев зенкера позволяет получить более точное по форме и размерам отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.
Развертывание выполняется обычно после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6—9-му квалитету, и Ra=0.32—1,25мкм. Развертывание выполняется разверткой—многозубым лезвийным инструментом с четным числом зубьев (Z»4).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение исходных данных.
2. Выбор типа инструмента.
сверла - Таблица 40..46 [1, с.137..152]
зенкеры и зенковки - Таблица 47..48 [1, с.153..155]
развертки - Таблица 49..53 [1, с.161]
комбинированные Р.И. - Таблица 54 [1, с.161]
3. Выбор материала режущей части РИ.
БРС - Таблица 2 [1, с.115].
ТС - Таблица 3 [1, с.116..118].
4. Выбор геометрических параметров Р.И.
сверла: форма заточки - Таблица 43 [1,с.151]
Под формой заточки - параметры лезвий и углы - Таблица 44..46 [1, с.151..152]
зенкеры и зенковки - Таблица 48 [1, с.154..155]. Обязательно читать приложение 3,4,
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с. 422.
Время на выполнение работы: 4 часа.
Краткие теоретические сведения:
Наиболее широкое распространение изготовления отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.
Сверление используют для изготовления сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12.5мкм и точность соответствующую 12—14-му квалитету.
Зенкерование применяют при обработке сквозных и глухих отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или ковкой (штамповкой). Обработка производиться многолезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное число режущих зубьев, по сравнению со сверлом, позволяет получить более точное по форме и размеру отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.
Развертывание применяют после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6—9-му квалитету, и Ra=0,32—1,25мкм.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение исходных данных.
2. Выбор типа инструмента.
сверла. Таблица 40..46 [1, с.137]
зенкеры, зенковки. Таблица 47..48 [1, с.153..155]
развертки. Таблица 49..53 [1, с.156..161]
комбинированные Р.И. Таблица 54 [1, с.161]
2.1. Выбор материала Р.Ч.
БРС – Таблица 2 [1, с.115 ].
ТС--Таблица 3 [1, с.116..118].
2.2. Выбор геометрических параметров Р.И.
сверла: форма заточки. Таблица 43 [1, с.151].
Параметры лезвий и углы. Таблица 44..46 [1,с.151..152]
зенкеры и зенковки: геометрические параметры. Таблица 48 [1, с.154..155]
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Фрезерование — один из самых распространенных методов обработки плоских и фасонных поверхностей, которое осуществляется фрезой -- многолезвийным инструментом на периферии которого или на торце расположены режущие элементы—зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему геометрическими и конструктивными параметрами: углами, поверхностями, плоскостями.
Особенностью фрезерования является прерывистость в отличие от формообразования поверхностей на токарных, сверлильных и некоторых других станках, где режущие кромки находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью до окончания резания.
Наиболее распространенным является цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.
При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.
Различают встречное и попутное фрезерование.
При встречном фрезеровании фреза и заготовка движутся навстречу друг другу. Нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума перед выходом зуба.
При попутном фрезеровании движения фрезы и заготовки совпадают. Вертикальная составляющая силы резания стремится прижать заготовку к столу. Это способствует отсутствию вибрации, более равномерному снятию припуска. Но при попутном фрезеровании существует «подрыв» заготовки. По этому попутное фрезерование применяется очень редко.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные
2. Выбор типа фрезы:
2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1, с.115..118].
2.2. Выбор конструкции фрезы, (смотри схемы фрезерования) [1, с.281..282].
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.
4. Справочник инструментальщика./Под ред. Малова. - М.: Машиностроение,19.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Фрезерование является одним из высокопроизводительных методов обработки плоских и фасонных поверхностей. Фрезерование производиться фрезой – многолезвийным инструментом, на периферии которого или на торце располагаются режущие элементы – зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему конструктивными и геометрическими параметрами: поверхности, плоскости, режущие кромки, углы
Особенностью фрезерования является прерывистость.
Наиболее распространенными являются цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.
При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.
Различают встречное и попутное фрезерование.
Фрезерование при котором фреза и заготовка движутся навстречу друг другу называют встречным. Это есть наиболее распространенный способ, характеризующийся тем, что нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума на выходе зуба.
При попутном фрезеровании фреза и заготовка движутся в одном направлении. Вертикальная составляющая силы резания прижимает заготовку к столу – это способствует отсутствию вибраций, более равномерному снятию припуска. Зуб фрезы подвергается наибольшей нагрузке. Несмотря на лучшие условия снятия припуска, существует опасность захвата (или «подрыва») заготовки.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные:
2. Выбор типа фрезы:
2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1,с.115..118].
2.2. Выбор конструкции фрезы, смотри схемы фрезерования [1, с.281..282].
3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.2.-М.: Машиностроение,1974, с.26..160.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Существует два метода нарезания зубьев зубчатых колес (ЗК): метод копирования и метод обката (огибания).
Метод копирования используется в мелкосерийном и единичном типах производства. РИ—дисковые и пальцевые модульные фрезы, головки для контурного зубодолбления, протяжки. Режущий контур этих РИ копирует себя в межзубных впадинах обрабатываемой детали. При этом фрезами и часто протяжками выполняют обработку зубьев методом деления, т.е. обрабатывается одна межзубья впадина, затем поворот заготовки на угловой шаг зубьев для обработки второй впадины и т.д. Обработка малопроизводительная, точность обработки низкая.
По методу обката профиль боковой поверхности зуба изделия образуется постепенно и представляет собой огибающую мгновенных положений в работе режущего контура зубообрабатывающего РИ. РИ—червячные модульные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы, резцовые головки, рейки. РИ для чистовой обработки—шевер, хон, притир.
Наиболее высокая точность достигается долбяками и зубострогальными резцами. Однако следует помнить, что такие операции, как зубофрезерование с последующим шевингованием, обеспечивают и производительность и точность более высокую, чем зубодолбление.
К геометрическим параметрам зуборезных РИ относятся форма передней и задней поверхностей зуба, а также передний
, задний
углы и угол наклона стружечных канавок
фрез.
Если нарезание происходит за 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба.
Обычно черновые червячные фрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припуск на чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае
t=h=2,2m
Если мощности станка не достаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода.
t(чист)=0,6h
t(черн)=1,4h
Назначение подачи:
3.2.1. Определение классификационной группы станка. Карта 1 [3, с.25].
3.2.2. Назначение подачи. [3, с.26..27].
3.2.3. Корректировка подачи по паспорту. [2, с.426].
4. Период стойкости фрезы. Приложение 3 [3, с.161].
5. Определение скорости главного движения.
5.1. Определение табличного значения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35].
5.2. Определение допустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3, с.36..37];
5.3. Поправочный коэффициент на скорость.
В этой же таблице (Карта 4 [3, с.28..35]).. поправочный коэффициент для мощности.
6. Частота вращения фрезы:
7. Корректировка по паспорту станка. [2, c.426].
8. Действительная скорость резания:
1. Мощность, затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35].
10. Проверка мощности привода станка:
11. Определение основного машинного времени:
Lpx — длина рабочего хода, мм
где п - число заходов фрезы;
Z - число зубьев фрезы;
В - ширина венца, мм;
- число одновременно обтачиваемых заготовок, шт.
Смотри примечание 2 [3, с.169], т.к. табличная величина
может быть изменена.
12. Определение времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки:
13. Сводная таблица режимов резания.
ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ № 18
Назначение режимов резания при резьбонарезании. Табличный метод
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при нарезании резьбы по таблицам нормативов.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..296.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.1.-М.:Машиностроение,1974, с.67..396.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Резьбовые соединения широко применяются в машиностроении. Формообразование резьбы осуществляется разнообразными РИ на станках многих типов. Основной метод получения резьбы—обработка резанием, но может быть еще и пластическое деформирование.
РИ, применяемые для получения резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, резьбонарезные плашки, резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и т.д. Широко используется метод нарезания резьбы шлифовальными кругами (однониточными и многониточными).
Классификация резьб: по форме профиля: - треугольная;
-трапецеидальная;
-прямоугольная;
-несимметричная (упорная).
по числу заходов: - однозаходные;
-многозаходные
по направлению винтовых канавок: - правые;
-левые.
Шаг резьбы Р — расстояние между одноименными точками двух соседних витков.
Угол подъема винтовой линии
--угол между плоскостью, перпендикулярной оси винтовой поверхности, и касательной к направлению витка.
Крепежные резьбы основных видов подразделяются на метрические и дюймовые.
Метрические резьбы имеют угол профиля
, вершины выступов срезаны, а дно впадин закруглено. Делятся на резьбы с крупным и мелким шагом. В обозначение резьбы с крупным шагом входит индекс М и диаметр резьбы (М6, М8 и т.д.). Резьбы с мелким шагом также обозначаются индексом М с указанием диаметра и шага резьбы (М12
1 и т.д.).
Дюймовые резьбы имеют треугольный профиль с углом
а диаметр их измеряется в долях дюйма (1’’=25,4мм). Шаг резьбы характеризуется числом ниток на один дюйм. Дюймовая резьба обозначается только наружным диаметром 1’’, ½’’, ¼’’ и т.д. Каждой резьбе соответствует число ниток на один дюйм (по справочнику).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные:
2. Выбор типа инструмента, и основных размеров РИ.
- резьбовые резцы для нарезания резьбы. Таблица 12 [1, с.122]
-резцы для наружной и внутренней резьбы. Таблица 145..146 [1, с.230..231]
- при работе другим РИ – работа ведется за 1 рабочий ход.
3.2. Определение подачи.
- при работе резцами и метчиками:
S=p,
где р -шаг резьбы.
- при работе гребенчатыми фрезами. Карта 200 [4, с.344]
поправочные коэффициенты под таблицей.
4. Назначение периода стойкости. Таблица 49 [1, с.296] (правая крайняя колонка)
5. Определение скорости резания и поправочных коэффициентов:
-для резцов. Карта 22..31 [4, с.67…77]
-для фрез. Карта 201..203 [4, с.345..348]
-для метчиков. Карта 82..85 [4, с.147..150]
(смотри внизу таблицы)
1. Определение частоты вращения шпинделя, мин-1
.
- при работе резцами:
- при работе метчиками. Карта 82…85 [4, с.147..150]
- при работе фрезами. Карта 201..203 [4, c.345..348]
6.1. Корректировка по паспорту станка. [З.с.421]
6.2. Определение действительной скорости резания:
7. Мощность резания.
-для метчиков. Карта 82…85 [4, с.149]
-для резцов. Карта 22 [4, с.67..72]
-для фрез:
Определение крутящего момента:
,
Нм. Карта Р-2 [2, c.163]
8. При нарезании резьбы гребенчатыми фрезами, необходимо определить частоту вращения заготовки:
8.1. Корректировка по паспорту станка
[3, c.427]
9. Проверка возможности резания.
10. Определение основного машинного времени: - при работе резцами:
-величина врезания
где Р- шаг, I- число рабочих ходов.
-при работе гребенчатыми фрезами:
-при работе метчиками:
-число оборотов на обратном ходу:
Определение диаметра сверла под резьбу
Диаметр сверла для отверстий под нарезание метрической резьбы
Номинальный диаметр резьбы
Шаг резьбы
Диаметр сверла
Номинальный диаметр резьбы
Шаг резьбы
Диаметр сверла
6
0,50
5,50
25
1,00
24,00
0,75
5,25
1,50
23,50
1,00
5.00
2,00
23,00
7
0,50
6,50
27
1,00
26,00
0,75
6,25
1,50
25,50
1,00
6.00
2,00
25,00
8
0,50
7,50
26
1,50
24,50
0,75
7,25
28
1,00
27,00
1,00
7.00
1,50
26,50
9
0,50
8,50
2,00
26,00
0,75
8,25
30
1,00
29,00
1,00
8.00
1,50
28,50
10
0,50
9,50
2,00
28,00
1,00
9,00
32
1,50
30,50
1,50
8,50
2,00
30,00
11
0,75
10,25
33
1,00
32,00
1,00
10,00
1,50
31,50
1,50
9,50
2,00
31,00
12
0,75
11,25
35
1,50
33,50
1,00
11,00
36
1,50
34,50
1,50
10,50
2,00
34,00
14
0,75
13,25
3,00
33,00
1,00
13,00
38
1,50
36,50
1,50
12,50
39
1,50
37,50
15
1,00
14,00
2,00
37,00
1,50
13,50
3,00
36,00
16
0,75
15,25
40
1,50
38,50
1,00
15,00
2,00
38,00
1,50
14,50
3,00
37,00
17
1,00
16,00
42
1,50
40,50
1,50
15,50
2,00
40,00
18
0,75
17,25
3,00
39,00
1,00
17,00
45
2,00
43,00
1,50
16,50
3,00
42,00
20
0,75
19,25
4,00
41,00
1,00
19,00
48
2,00
46,00
1,50
18,50
3,00
45,00
22
0,75
21,25
4,00
44,00
1,00
21,00
50
2,00
48,00
1,50
20,50
3,00
47,00
24
1,00
23,00
4,00
46,00
1,50
22,50
2,00
22,00
Диаметр стержней под резьбу при нарезании резьбы плашками
Диаметр резьбы
Шаг резьбы, Р
Диаметр стержня
наибольший
Допуск
5,00
0,80
4,92
- 0,08
6,00
1,00
5,92
- 0,08
8,00
1,25
7,90
- 0,10
10,00
1,50
9,90
- 0,10
12,00
1,75
11,88
- 0,12
14,00
2,00
13,88
- 0,12
16,00
2,00
15,88
- 0,12
18,00
2,50
17,88
- 0,12
20,00
2,50
19,86
- 0,14
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 19
Назначение режимов резания при протягивании
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания на протягивание табличным методом, совершенствовать навыки работы со справочной и методической литературой.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..163.
Протягивание — мех.обработка внутренних и наружных поверхностей с прямолинейной образующей с помощью многолезвийного РИ — протяжки. Заготовка при прямолинейном протягивании неподвижна. Особенно эффективно протягивание сложных и фасонных профилей заготовок. Находит широкое применение в массовом и серийном производствах. В мелкосерийном и единичном производствах обрабатывают поверхности, к которым предъявляются высокие требования к точности и параметрам шероховатости.
Основное отличие протягивания от других методов обработки — отсутствует движение подачи Ds. Значение подачи заключено в конструкции самого РИ. Размер каждого последующего зуба протяжки, больше предыдущего на величину, численно равную подаче на зуб Sz. Каждый зуб только один раз учувствует в процессе резания.
Протягиванием обрабатывают различные внутренние и наружные, а также полуоткрытые поверхности.
Существует два варианта протягивания: свободное и координатное.
Все протяжки работают на растяжение, т.к. сила Р прикладывается к замковой части.
Если сила прикладывается к задней части протяжки, то такой метод обработки называют прошиванием, а РИ — прошивкой. Прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Прошивки чаще всего применяют для калибровки внутренних отверстий высокой точности. Иногда последние секции прошивки или протяжки выполняют полукруглыми для развальцовки — сглаживания шероховатости и придания поверхности высоких эксплуатационных свойств.
При протягивании применяют профильную, генераторную и прогрессивную схемы срезания припуска.
При профильной схеме срезания припуска геометрическая форма всех зубьев подобна профилю окончательно обработанной поверхности заготовки. Эта схема резания имеет ограниченное применение вследствие трудности изготовления профильных протяжек.
При генераторной схеме срезания припуска первый зуб протяжки имеет круглую форму, все последующие зубья имеют также круглую форму в виде частей окружности — дуг. Они более просты в изготовлении, их проще затачивать повторно и себестоимость их изготовления ниже, чем у протяжек, работающих по профильной схеме. Квадратные, многогранные, координатные протяжки для срезания припуска изготовляют по генераторной схеме.
Прогрессивную схему резания используют, когда профильное и генераторное протягивание невозможно.
В качестве СОТС (СОЖ) при протягивании используют эмульсии, сульфофрезол, а так же смесь керосина и масла. Обработка чугунных заготовок производится без охлаждения.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1.Выбор исходных данных:
2. Выбор СОЖ [ 2, с.282..283].
3. Выбор оборудования. [1, с. 63..64].
Модель протяжного станка (тип)
Паспортные данные:
Скорость рабочего хода протяжки - Vp.x.,
;
Скорость обратного хода — Vo.x,
;
Тяговое усилие станка Рс, кН. Таблица 8 (методическое пособие)
Мощность э/двигателя, кВт. Таблица 9 (методическое пособие)
КПД станка
=0,85.
3.Выбор протяжки:
• Тип протяжки. Таблица 56 [1, с.163..173]
Размер протяжки. ПРИЛОЖЕНИЕ А (методическое пособие)
L -общая длина, мм
L1-длина до первого зуба, мм
L2=lр - рабочая часть, мм
i - количество проходов
Zc - число зубьев в секции, шт.
Для не прогрессивных схем (профильной, генераторной)
Zс=1.
Для прогрессивной- см. конструкцию протяжки в соотв. ГОСТ
Наибольшее число одновременно режущих зубьев:
• Ро - осевая сила протягивания для выбранной протяжки и условий работы. ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)
4. Определение группы обрабатываемости материала по скорости резания. Карта П-2 [2, с.132].
5. Назначение скорости резания V,
. Карта П-2 [2, с.132]. Знать:
Группы обрабатываемости
Вид протягиваемой поверхности
Шероховатость (Ra)
Точность (квалитет—старое обозначение—класс).
6. Стойкость протяжки Т, мин. Карта П-5 [2, с.137..138].
7. Число заготовок, протянутых между повторными заточками инструмента:
8.Определение силы резания.
,кгс (перевести в Н).
F — сила резания на единицу длины режущей кромки. Карта П-3 [2, c.135].
Для круглых отверстий:
где, D - наибольший диаметр зубьев – D = Doтв.
Zc - число зубьев в секции
Zi - наибольшее число одновременно режущих зубьев (округлить до большего числа)
Для шпоночных пазов и шлицевых отверстий:
где
-ширина паза (плоскости или уступа);
--число шпонок.
9. Сравнение рассчитанного значения силы резания с ориентировочным значением усилия Ро - осевой силы протягивания (для конструкции протяжки и условий работы) и с Рдоп -тяговым усилием станка.
Ррасч < Ро < Рдоп
Ро – осевая сила протягивания (приложение к методическим указанием).
Рдоп — допускаемая сила протягивания. (Смотри в исходных данных по паспорту станка.
10. Мощность резания Nрез (кВт). Карта П-4 [2, с.136].
Обработка возможна при условии:
Nшп - мощность шпинделя.
,кВт
11. Допустимая скорость по мощности станка:
Должно выполняться условие:
V<Vдоп
12. Определение основного машинного времени.
где q - число одновременно обработанных заготовок.
12.1 Определение длинны рабочего хода протяжки:
Длина рабочей части протяжки:
L - общая длина протяжки;
L1 - длина протяжки до 1-го зуба;
Lдоп - перебег;
Lдоп = 30...50 мм
K1 -коэффициент;
Vо
.х
. - скорость обратного хода;
i –число проходов.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)
Таблица 2 — протяжки круглые ГОСТ 20365-74
D отверстия, мм
Длина протягивания, мм
Усилие протягивания Ро, Н при переднем угле g
Сталь и алюминиевые сплавы
Чугуны, бронза,
Латунь
20
15
10
10 - 13
10,5 - 34
10,5 - 34
6650 - 8140
7450 - 9300
8820 - 11150
14 - 15
15 - 53
15 - 53
10000 - 11100
11200 - 12300
13420 - 14400
15 - 20
22 - 90
30 - 100
930 - 21300
10600 - 24100
12850 - 28700
20 - 25
30 - 53
31 - 63
21300 - 34900
24100 - 38700
28700 - 43700
25 - 30
40 - 110
40 - 135
40000 - 55200
44300 - 61300
50700 - 68800
30 - 35
21 - 46
21 - 63
51000-
68800
75000
35 - 40
24 - 58
24 - 85
73200
79000
88500
40 - 45
40 - 118
40 - 160
110000
120000
135000
45 - 50
40 - 118
40 - 160
127000
138000
155000
50 - 55
24 - 58
24 - 85
101000
109000
122000
55 - 60
24 - 58
24 - 85
110000
119000
133000
60 - 65
40 - 130
40 - 185
186500
197000
227000
65 - 70
42 - 170
42 - 215
214000
231000
260000
70 - 75
42 - 150
42 - 215
224000
244000
274000
75 - 80
26 - 63
26 - 95
148000
159000
178000
80 - 85
42 - 190
42 - 230
274000
296000
333000
85 - 90
40 - 120
40 - 175
240900
288000
259000
313000
290200
350800
ПРИЛОЖЕНИЕ А (2)
Таблица 3 - Размеры элементов круглой протяжки ГОСТ 20365-74 (выбор из ГОСТа)
Dотв=
Dпротяжки
до
L
Общая длина протяжки, мм
l
мм
l1
длина до первого зуба,
мм
l2
длина черновых зубьев,
мм
l3
длина чистовых зубьев,
мм
Зубья протяжек
Число
Выкружек
Черновые и переходные
Чистовые и калибрующие
число Z
tшаг,мм
Z
t1,
мм
N
14
460 - 590
255
84
99
12
7
18
5
4
15
580 - 655
270
162
113
18
9
16
6
4
20
550 - 625
270
144
113
16
9
16
6
6
25
800 - 875
320
262
161
20
13
16
9
6
30
775 - 875
345
208
161
16
13
16
9
6
36
600 - 700
295
140
129
10
7
16
7
8
40
850 - 950
370
252
177
18
14
16
10
8
45
650 - 750
320
176
129
16
11
16
7
10
50
650 - 750
320
176
129
16
11
16
7
10
55
650 - 750
320
176
129
16
11
16
7
10
60
690 - 790
350
176
129
16
11
16
7
12
65
690 - 790
350
176
129
16
11
16
7
12
70
1060-1160
465
288
225
16
18
16
13
12
75
1060-1160
485
288
225
18
18
16
13
12
80
825 - 925
400
324
225
18
18
16
13
14
85
875 - 975
425
224
177
16
14
10
7
14
90
1220-1320
510
360
241
18
20
16
14
14
10-13
360 - 430
210
70 - 120
64 - 80,5
12 -20
5 - 6
16 -18
4 -4,5
4
Таблица 4– Размер и конструирование параметра шлицевых протяжек (шестишлицевых) ГОСТ 24818-81; ГОСТ 24819-81; в миллиметрах
Z x d x D
Общая длина протяжки
L
Длина до первого зуба
l1
Шаг зубьев
t
Длина протягивания
Усилие протягивания Р(н) при переднем угле
g
20
15
10
1
2
3
4
5
6
7
8
6 Х 21 Х 25
6 Х 23 Х 28
6 Х 26 Х 30
6 Х 26 Х 32
6 Х 28 Х 32
6Х28Х34
750 - 850
700 - 925
825 - 925
875 - 1000
925 - 1050
1000 - 1125
266
272 - 288
272
280
276
285
8
8; 11
11
12
11
12
23 - 36
23 - 58
30 - 50
30 - 46
32 - 55
32 - 55
31980
44785
48560
48560
60430
60775
34925
48855
53025
52975
60025
60415
37575
52535
57000
56950
-
-
Таблица 5 – Протяжки восьмишлицевые ГОСТ 24820-81
Z x d x D
Общая длина протяжки
L
Длина до первого зуба
l1
Шаг зубьев
t
Сталь,
сплавы
Чугуны, бронза, латуни
Усилие протягивания Рo
(Н) при переднем угле
g
20
15
10
8 Х 32 Х36
8Х32Х38
8Х36Х40
8Х36Х42
8Х42Х46
8Х42Х48
8Х46Х50
8Х46Х54
8Х52Х58
8Х52Х60
8Х56Х62
8Х56Х65
8Х62Х68
925-1225
1100-1225
950-1175
1125-1375
900-1300
1050-1475
900-1375
1175-1550
1125-1575
1275-1550
1175-1475
1325-1625
1250-1475
285-313
285-315
305-333
305-333
313-375
345-375
345-385
313-345
323-419
323-345
328-357
328-357
345-400
11;14
11
11
14
16;11;14
16;11;14
16;11;14
16;11;14
12;14;18
12;14
12;14
14;16
14;16
30-55-83
30-55-80
30-55-83
30-55-83
30-80-110
30-80-110
30-80-120
30-48-80
34-80-124
34-58-80
34-63-92
45-63-92
45-80-105
30-80-108
30-55-80
30-80-108
30-80-108
30-80-135
30-70-135
60-70-105
30-70-105
34-105-149
34-83-105
34-88-120
45-88-117
45-105-130
77500
77420
100710
100760
142270
142370
124180
128450
197920
139580
145410
169010
209150
84660
84610
110070
110120
155490
155600
135720
140380
216310
152550
158920
184710
286160
91040
90960
118300
118380
167150
167270
145850
150910
232530
163980
170840
198560
245720
*Примечание: размеры протяжек для десятишлицевых отверстий с прямобочным профилем с центрированием по Dнар комбинированные переменного резания – см. ГОСТ 24822-81 (каб.- бюро стандартизации)
Таблица 6 – размеры шпоночных протяжек универсального назначения для м/о шпоночных пазов шириной от 6 до 50 мм. ГОСТ 18 217-90в миллиметрах
Ширина шпоночного паза b,
L
Общая длина протяжки,
l1
длина до первого зуба,
l2
рабочая часть,
t
шаг зубьев,
Z
число
зубьев,
шт.
Длина протягивания
Число проходов
i
Усилие протягивания
Ро (Н)
Сталь, аллюминий
Чугуны, бронзы,
Латуни
6
565-665
26-319
252-306
7;12;14
43;29;24
20-40
38-62
45-85
20-56
38-90
45-115
2
2
3
6370
9200
9690
8
620-880
274-329
333-528
9;14;16
38;28;34
25-48
44-70
51-100
25-70
44-125
51-125
2
2
2
11080
14610
14290
10
905-980
279-369
612-504
9;14;18
69;77;35;29
25-48
44-78
57-115
27-70
44-125
57-160
1
2
2
13820
16810
22880
12
945-1290
289-1075
630-952
9;14;18
71;87;56;
69;47;38
25-50
44-78
57-110
25-72
44-98
57-120
1
1
2
16600
20190
27520
14
1035-1300
312-361
700-952
10;14;16;18
71;85;58;
69;58;39
57-130
57-144
2
34070
16
1110-1290
317-420
768-840
12;14;18;24
65;76;65;
42;39;36
32-48
44-70
65-180
32-98
44-125
65-180
1
2
2
27970
29210
38920
18
1220-1330
344-479
854-816
14;16;18;24
62;44;57;
41;38;35
38-60
50-80
57-1253
77-180
38-125
50-144
57-195
77-260
1
2
3
3
29500
37930
43815
47170
20
1230-1320
336-450
854-832
14;16;20;26
62;45;41;38
38-58
50-95
68-144
83-200
38-116
50-160
63-290
83-230
1-2
2-3
2-3
2-3
35120
42570
52415
59970
22
975-1395
340-470
602-884
14;18;24;26
44;40;37;35
40-68
56-108
75-152
83-200
40-120
56-160
75-190
83-250
2-3
2-3
2-3
2-3
38460
50480
54110
65970
Усилие протягивания ГОСТ 18217-90
Для определения протягивания для закаленных сталей и других металлов величину Ро следует умножить на коэффициент К
Сталь I-У гр. обрабатываемости в закаленном состоянии
Шлифование является одним из производительных методов обработки различных поверхностей. Обработка осуществляется абразивным инструментом (АИ), абразивные зерна которых являются режущими элементами. Абразивные зерна в АИ закреплены связующим компонентом—связкой с обязательным наличием пор. Особенностью шлифования является одновременное микрорезание несколькими зернами, каждое из которых имеет два-три режущих лезвия и более, у каждого режущего лезвия свои угловые параметры
Абразивные зерна находятся на различной высоте.
Схемы шлифования:
- наружное круглое шлифование в центрах (глубинное, врезное, шлифование двух взаимно перпендикулярных поверхностей);
-плоское шлифование периферией и торцом круга;
-внутреннее шлифование;
-внутреннее шлифование с планетарной подачей;
-бесцентровое шлифование;
-профильное шлифование.
Различают два вида шлифования: обычное (Vкр=35м/с) и скоростное (Vкр=50м/с).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
МЕТОДИКА ПО ВЫБОРУ ШК.
Характеристика ШК согласно ГОСТ 2424-83 включает в себя элементы:
тип круга;
основные размеры. Таблица 169..172 [1, c.252..253];
- марка абразивного материала / а/м /. Таблица 160 [1, c.242];
зернистость. Таблица 161 [1, c.245];
индекс зернистости;
твердость. [1, c.248..249];
номер структуры круга. Таблица 167 [1, c.249];
класс ШК. [1, c.250];
допустимая окружная скорость круга — это такая скорость, при которой обеспечивается безопасная работа. Различают два вида шлифования: обычное — V=35
, и скоростное — V=50
.
связка. [1, c.247];
Пример обозначения ШК:
ШК ПП 400 х 40 х 305
I5A, 25Н, CI, 7, К1, А, 35 м/с
ПП - плоский прямой профиль
400 -диаметр круга
40 - ширина круга
305 – посадочный диаметр круга
I5A - ШК нормальный электрокорунд на керамической связке, класс А
25Н - для зернистости Н, содержание фракции 25%
C1 - средняя твердость
7 - номер структуры круга
KI - обычное шлифование электрокорундом на керамике
А - класс точности
35 м/с – окружная скорость.
1. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПЛОСКОМ ШЛИФОВАНИИ ПЕРИФЕРИЕЙ КРУГА
3.3.4. Определение минутной поперечной подачи
. Таблица 6.12 [2, c.268].
3.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов на поперечную подачу. Таблица 6.13 [2, c.269..270]. 3.3.4.2. Определение рабочей минутной поперечной подачи:
3.3.5. Определение основного времени на шлифование:
4. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ)