Предметом дисциплины «Коммерческое товароведение» является изучение конкурентоспособности товаров и средств повышения этой конкурентоспособности, включая вопросы повышения качества товаров и расширения их ассортимента, классификации, кодирования и экспертизы товаров, а также их информационного обеспечения.
Основной задачей «Коммерческого товароведения и экспертизы» является решение важнейших вопросов положения товара на рынке, его эластичности, конъюнктуры спроса и предложения на предлагаемый товар, товарной и ценовой политики. При формировании задачи дисциплины работают и изучаются такие аспекты товароведения, как: сам товар непосредственно, его ассортимент, классификация и кодирование товаров, качество товара, его конкурентоспособность, информационно обеспечение, а также экспертиза товаров.
2. Роль товароведения в условиях рыночного хозяйства.
3. Черные металлы, классификация, маркировка. Условия транспортировки и хранения.
Одной из важнейших задач коммерческого товароведения является научная классификация товаров. Классификация
– это последовательное распределение множества объектов на отдельные классы, группы и другие подразделения по наиболее общим для каждого уровня признакам. Без классификации невозможно развитие науки товароведения и торговой практики. Классификация товаров необходима в целях автоматизированной обработки информации о продукции в различных сферах деятельности, для изучения потребительских свойств и качества товаров, учета и планирования товарооборота, составления прейскурантов и каталогов, совершенствования системы стандартизации товаров. Размещение товаров на складах происходит также согласно классификации. Классификация требуется и при сертификации продукции.
Классификация товаров в современных условиях должна отвечать следующим требованиям:
гарантировать полноту охвата всех видов производимой продукции;
обеспечивать гибкость классификации, сущность которой заключается в том, чтобы в перечень продукции можно было по мере необходимости включать новые наименования, не нарушая общей системы классификации, учитывать возможные в будущем изменения в номенклатуре и ассортименте товаров;
способствовать всестороннему исследованию свойств товаров как потребительских ценностей;
нацеливать на улучшение торговой деятельности на всем пути товародвижения;
содействовать принципам кодирования товаров и образованию краткого шифра товара.
Классификация товаров строится по иерархической схеме – от более общего признака к менее общему. Каждое последующее звено общего признака должно конкретизировать признак вышестоящего звена.
Сталь
Сталь
- сплав железа с углеродом (до 2 % С). По химическому составу сталь разделяют на углеродистую и легированную, а по качеству - на сталь обыкновенного качества, качественную, повышенного качества и высококачественную.
Сталь углеродистую обыкновенного качества подразделяют на три группы:
А - поставляемую по механическим свойствам и применяемую в основном тогда, когда изделия из нее подвергают горячей обработке (сварка, ковка и др.), которая может изменить регламентируемые механические свойства (Ст0, Ст1 и др.);
Б - поставляемую по химическому составу и применяемую для деталей, подвергаемых такой обработке, при которой механические свойства меняются, а уровень их кроме условий обработки определяется химическим составом (БСт0, БСт1 и др.);
В - поставляемую по механическим свойствам и химическому составу для деталей, подвергаемых сварке (ВСт1, ВСт2 и др.).
Углеродистую сталь обыкновенного качества изготовляют следующих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, СтЗГпс, СтЗГсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс, Стбпс, Стбсп. Буквы Ст обозначают "Сталь", цифры - условный номер марки в зависимости от химического состава, буквы "кп", "пс", "сп" - степень раскисления ("кп" - кипящая, "пс" - полуспокойная, "сп" - спокойная).
Сталь углеродистая качественная конструкционная по видам обработки при поставке делится на горячекатаную и кованую, калиброванную, круглую со специальной отделкой поверхности - серебрянку. По требованиям к испытанию механических свойств сталь подразделяют на пять категорий.
Категория 1
Без испытания механических свойств на растяжение и ударную вязкость
Горячекатаная, кованая, калиброванная, серебрянка
Категория 2
С испытанием механических свойств на растяжение и ударную вязкость на образцах, изготовленных из нормализованных заготовок размером 25 мм (диаметр или сторона квадрата)
Горячекатаная, кованая, калиброванная, серебрянка
Категория 3
С испытанием механических свойств на растяжение на образцах, изготовленных из нормализованных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм
Горячекатаная, кованая, калиброванная
Категория 4
С испытанием механических свойств на растяжение и ударную вязкость на образцах, изготовленных из термически обработанных (закалка + отпуск) заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм
Горячекатаная, кованая, калиброванная
Категория 5
С испытанием механических свойств на растяжение на образцах, изготовленных из сталей в нагартованном или термически обработанном состоянии (отожженной или высокоотпущенной)
Калиброванная
Легированную сталь
по степени легирования разделяют на низколегированную (легирующих элементов до 2,5 %), среднелегированную (от 2,5 до 10 %), высоколегированную (от 10 до 50 %). В зависимости от основных легирующих элементов различают сталь 14 групп. К высоколегированным относят: 1) коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии; межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.; II) жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения в газовых средах при температуре выше 50 °С, работающие в ненагруженном и слабонагруженном состоянии; III) жаропрочные стали и сплавы, работающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.
Электротехническую тонколистовую сталь
разделяют: а) по структурному состоянию и виду прокатки на классы: 1 - горячекатаная изотропная; 2 - холоднокатаная изотропная; 3 - холоднокатаная анизотропная с ребровой текстурой; б) по содержанию кремния: 0 - до 0,4 %; 1 - св. 0,4 до 0,8 %-, 2 - св. 0,8 до 1,8 %; 3 - св. 1,8 до 2,8 %; 4 - св. 2,8 до 3,8 %; 5 - св. 3,8 до 4,8 %, химический состав стали не нормируется; в) по основной нормируемой характеристике на группы: 0 - удельные потери при магнитной индукции 1,7 Тл и частоте 50 Гц (P1,7/50); 1 - удельные потери при магнитной индукции 1,5 Тл и частоте 50 Гц (P1,5/50); 2 - удельные потери при магнитной индукции 1,0 Тл и частоте 400 Гц (P1,0/400); 6 - магнитная индукция в слабых магнитных полях при напряженности поля 0,4 А/м (В 0, 4); 7 - магнитная индукция в средних магнитных полях при напряженности поля 10 А/м (В10).
Сталь легированную конструкционную
в зависимости от химического состава и свойств делят на качественную, высококачественную А, особовысококачественную Ш (электрошлакового переплава). По видам обработки при поставке различают сталь горячекатаную, кованую, калиброванную, серебрянку. По назначению изготовляют прокат: а) для горячей обработки давлением и холодного волочения (подкат); б) для холодной механической обработки.
Примерное назначение углеродистой качественной конструкционной стали
08кп, 10
Детали, изготовляемые холодной штамповкой и холодной высадкой, трубки, прокладки, крепеж, колпачки. Цементуемые и цианируемые детали, не требующие высокой прочности сердцевины (втулки, валики, упоры, копиры, зубчатые колеса, фрикционные диски)
15, 20
Малонагруженные детали (валики, пальцы, упоры, копиры, оси, шестерни). Тонкие детали, работающие на истирание, рычаги, крюки, траверерсы, вкладыши, болты, стяжки и др.
Детали, от которых требуется повышенная прочность (коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, распределительные валы, маховики, зубчатые колеса, шпильки, храповики, плунжеры, шпиндели, фрикционные диски, оси, муфты, зубчатые рейки, прокатные валки и др.)
50, 55
Зубчатые колеса, прокатные валки, штоки, бандажи, валы, эксцентрики, малонагруженные пружины и рессоры и др. Применяют после закалки с высоким отпуском и в нормализованном состоянии
60
Детали с высокими прочностными и упругими свойствами (прокатные валки, эксцентрики, шпиндели, пружинные кольца, пружины и диски сцепления, пружины амортизаторов). Применяют после закалки или после нормализации (крупные детали)
Примерное назначение низколегированных тонколистовой и широкополосной универсальной сталей
09Г2
Для деталей сварных конструкций, изготовляемых из листов. Обрабатывается резанием удовлетворительно
09Г2С
Для паровых котлов, аппаратов и емкостей, работающих под давлением при температуре -70 - +450 °С; для ответственных листовых сварных конструкций в химическом и нефтяном машиностроении, судостроении. Хорошо свариваются. Обрабатываются резанием удовлетворительно
10ХСНД
Для сварных конструкций химического машиностроения, фасонных профилей в судостроении, вагоностроении
15ХСНД
Для деталей вагонов, строительных свай, сложных профилей в судостроении. Обладает повышенной коррозионной стойкостью
15ГФ
Для листовых сварных конструкций в вагоностроении. Обеспечивает высокое качество сварного шва. Штампуемость удовлетворительная
Примерное назначение легированной конструкционной стали
15Х
Пальцы поршневые, валы распределительные, толкатели, крестовины карданов, клапаны, мелкие детали, работающие в условиях износа при трении. Хорошо цементуется
20Х
Кулачковые муфты, втулки, шпиндели, направляющие планки, плунжеры, оправки, копиры, шлицевые валики и др.
40Х
Для деталей, работающих на средних скоростях при средних давлениях (зубчатые колеса, шпиндели и валы в подшипниках качения, червячные валы)
45Х, 50Х
Для крупных деталей, работающих на средних скоростях при небольших давлениях (зубчатые колеса, шпиндели, валы в подшипниках качения, червячные и шлицевые валы). Обладают высокой прочностью и вязкостью
38ХА
Для зубчатых колес, работающих на средних скоростях при средних давлениях
45Г2, 50Г2
Для крупных малонагруженных деталей (шпиндели, валы, зубчатые колеса тяжелых станков)
18ХГТ
Для деталей, работающих на больших скоростях при высоких давлениях и ударных нагрузках (зубчатые колеса, шпиндели, кулачковые муфты, втулки и др.)
20ХГР
Для тяжелонагруженных деталей, работающих при больших скоростях и ударных нагрузках
15ХФ
Для некрупных деталей, подвергаемых цементации и закалке с низким отпуском (зубчатые колеса, поршневые пальцы и др.)
40ХС
Для мелких деталей высокой прочности
40ХФА
Для ответственных высокопрочных деталей, подвергаемых закалке и высокому отпуску; для средних и мелких деталей сложной конфигурации, работающих в условиях износа (рычаги, толкатели); для ответственных сварных конструкций, работающих при знакопеременных нагрузках
35ХМ
Для валов, деталей турбин и крепежа, работающих при повышенной температуре
45ХН, 50ХН
Аналогично применению стали 40Х, но для деталей больших размеров
Примерное назначение коррозионностойких сталей и сплавов
20Х13, 08Х13, 12Х13, 25Х13Н2
Для деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам; деталей, работающих в слабоагрессивных средах
30Х13, 40Х13, 08Х18Т1
Для деталей с повышенной твердостью; режущий, измерительный, хирургический инструмент, клапанные пластины компрессоров и др. (у стали 08Х18Т1 лучше штампуемость)
06ХН28МТ
Для сварных конструкций, работающих в средне агрессивных средах (горячая фосфорная кислота, серная кислота до 10% и др.)
14X17H2
Для различных деталей химической и авиационной промышленности Обладает высокими технологическими свойствами
95Х18
Для деталей высокой твердости, работающих в условиях износа
08X17T
Рекомендуется в качестве заменителя стали 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся ударным воздействиям при температуре эксплуатации не ниже - 20 °С
15X25T, 15Х28
Аналогично стали 08X17T, но для деталей, работающих в более агрессивных средах при температурах от - 20 до 400 °С (15Х28 - для спаев со стеклом)
20Х13Н4Г9, 10Х14АГ15, 10Х14Г14НЗ ,
Заменитель сталей 12X18H9, 17Х18Н9 для сварных конструкций
09Х15Н8Ю, 07X16H6
Для высокопрочных изделий, упругих элементов; сталь 09Х15Н8Ю - для уксуснокислых и солевых сред
08X17H5M3
Для деталей, работающих в сернокислых средах
20X17H2
Для высокопрочных тяжелонагруженных деталей, работающих на истирание и удар в слабоагрессивных средах
10Х14Г14Н4Т
Заменитель стали 12Х18Н10Т для деталей, работающих в слабоагрессивных средах, а также при температурах до 196 °С
12Х17Г9АН4, 15Х17АГ14 03Х16Н15МЗБ, 03X16H15M3
Для деталей, работающих в атмосферных условиях (заменитель сталей 12X18H9,12Х18Н10Т) Для сварных конструкций, работающих в кипящей фосфорной, серной, 10 %-ной уксусной кислоте
15Х18Н12С4ТЮ
Для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивной средах, в концентрированной азотной кислоте
08X10H20T2
Немагнитная сталь для деталей, работающих в морской воде
Для деталей, работающих в азотной кислоте при повышенных температурах
12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ
Для сварных конструкций в разных отраслях промышленности Для сварных конструкций, работающих при температуре до 80 °С в серной кислоте различных концентраций (не рекомендуются 55 %-я уксусная и фосфорная кислоты)
09Х16Н4Б
Для высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами
07Х21Г7АН5
Для сварных конструкций, работающих при температурах до - 253 °С и в средах средней агрессивности
03Х21Н21М4ГБ
Для сварных конструкций, работающих в горячей фосфорной кислоте, серной кислоте низких концентраций при температуре не выше 80 °С, азотной кислоте при температуре до95°С
ХН65МВ
Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в серно- и солянокислых растворах, в уксусной кислоте
Н70МФ
Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислотах и других средах восстановительного характера
Примерное назначение инструментальной нелегированнои стали различных марок
У7, У7А
Для обработки дерева: топоров, колунов, стамесок, долот. Для пневматических инструментов небольших размеров: зубил, обжимок, бойков. Для кузнечных штампов. Для игольной проволоки. Для слесарно-монтажных инструментов: молотков, кувалд, бородок, отверток, комбинированных плоскогубцев, острогубцев, боковых кусачек и др.
У8, У8А, У8Г, У8ГА, У9, У9А
Для изготовления инструментов, работающих в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Для обработки дерева: фрез, зенковок, поковок, топоров, стамесок, долот, пил продольных и дисковых. Для накатных роликов, плит и стержней для форм литья под давлением оловянно-свинцовистых сплавов. Для слесарно-монтажных инструментов: обжимок для заклепок, кернеров, бородок, отверток, комбинированных плоскогубцев, острогубцев, боковых кусачек. Для калибров простой формы и пониженных классов точности. Для холоднокатаной термообработанной ленты толщиной от 2,5 до 0,02 мм, предназначенной для изготовления плоских и витых пружин и пружинящих деталей сложной конфигурации, клапанов, щупов, берд, ламелей двоильных ножей, конструкционных мелких деталей, в т. ч. для часов и т. д.
У10А, У12А
Для сердечников.
У10, У10А
Для игольной проволоки.
У10, У10А, У11, У11А
Для изготовления инструментов, работающих в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Для обработки дерева: пил ручных поперечных и столярных, пил машинных столярных, сверл спиральных. Для штампов холоднел штамповки (вытяжных, высадочных, обрезных и вырубных) небольших размеров и без резких переходов по сечению. Для калибров простой формы и пониженных классов точности. Для накатных роликов, напильников, шаберов слесарных и др. Для напильников, шаберов. Для холоднокатаной термообработанной ленты толщиной от 2,5 до 0,02 мм, предназначенной для изготовления плоских и витых пружин и пружинящих деталей сложной конфигурации, клапанов, щупов, берд, ламелей двоильных ножей, конструкционных мелких деталей, в т. ч. для часов и т. д.
У12, У12А
Для метчиков ручных, напильников, шаберов слесарных. Штампов для холодной штамповки обрезных и вырубных небольших размеров и без переходов по сечению, холодновысадочных пуансонов и штемпелей мелких размеров, калибров простой формы и пониженных классов точности.
У13, У13А
Для инструментов с пониженной износостойкостью при умеренных и значительных удельных давлениях (без разогрева режущей кромки); напильников, бритвенных лезвий и ножей, острых хирургических инструментов, шаберов, гравировальных инструментов.
Назначение рессорно-пружинной стали
60С2, 60С2А
Для рессор из полосовой стали толщиной 3 - 16 мм и пружинной ленты толщиной 0,08 - 3 мм; для витых пружин из проволоки диаметром 3 - 16 мм. Обрабатываются резанием плохо. Максимальная температура эксплуатации 250 °С
70СЗА
Для тяжелонагруженных пружин ответственного назначения. Сталь склонна к графитизации
50ХГ, 50ХГА
Для рессор из полосовой стали толщиной 3 - 18 мм. Обрабатывается резанием плохо
50ХФА, 50ХГФА
Для ответственных пружин и рессор, работающих при повышенной температуре (до 300 °С); для пружин, подвергаемых многократным переменным нагрузкам
60C2XA
Для крупных высоконагруженных пружин и рессор ответственного назначения
60C2H2A, 65C2BA
Для ответственных высоконагруженных пружин и рессор, изготовляемых из калиброванной стали и пружинной ленты
Назначение электротехнической тонколистовой стали
1211,1212, 1213, 22110
Для якорей и полюсов электрических машин постоянного тока, для роторов и статоров асинхронных двигателей промышленной частоты мощностью до 100 кВт, для магнитопроводов приборов. Пластичность высокая
1311, 1312
Для роторов и статоров асинхронных двигателей мощностью от 100 до 400 кВт. Пластичность хорошая
1411,1412, 2411
Для роторов и статоров асинхронных двигателей мощностью 400 - 1000 кВт, маломощных силовых трансформаторов, для двигателей повышенной частоты. Пластичность удовлетворительная
Маркировка материалов различных групп
Сталь обыкновенного качества - Ст0; ВСт0, БСт0 - Красный и зеленый Ст1, ВСт1кп - Желтый и черный Ст2, ВСт2кп - Желтый СтЗ, ВСтЗкп, ВСтЗ, БСтЗкп, БСтЗ - Красный Ст4, ВСт4кп, ВСт4, БСт4кп, БСт4 - Черный Ст5, ВСт5 - Зеленый Ст6 - Синий Углеродистая качественная сталь - 08, 10, 15, 20 - Белый 25, 30, 35, 40 - Белый и желтый 45, 50, 55, 60 - Белый и коричневый Легированная конструкционная сталь - Хромистая - Зеленый и желтый Хромомолибденовая - Зеленый и фиолетовый Xромованадиевая - Зеленый и черный Марганцовистая - Коричневый и синий Хромомарганцовая - Синий и черный Хромокремнистая - Синий и красный Хромокремнемарганцовая - Красный и фиолетовый Никельмолибденовая - Желтый и фиолетовый Хромоникелевая - Желтый и черный Хромоникелемолибденовая - Фиолетовый и черный Хромоалюминиевая - Алюминиевый Коррозионностойкая сталь - Хромистая - Алюминиевый и черный Хромоникелевая - Алюминиевый и красный Хромотитановая - Алюминиевый и желтый Хромоникелекремнистая - Алюминиевый и зеленый Хромоникелетитановая - Алюминиевый и синий Хромоникелениобиевая - Алюминиевый и белый Хромомарганценикелевая - Алюминиевый и коричневый Хромоникелемолибденотитановая - Алюминиевый и фиолетовый Быстрорежущая сталь - Р18 - Бронзовый и красный Р9 - Бронзовый Твердые спеченные сплавы - ВК2 - Черный с белой полосой ВКЗ-М - Черный с оранжевой полосой ВК4 - Оранжевый ВК6 - Синий ВК6-М - Синий с белой полосой ВК6-В - Фиолетовый ВК8 - Красный ВК8-В - Красный с синей полосой ВК10 - Красный с белой полосой ВК15 - Белый Т15К6 - Зеленый Т30К4 – Голубой
Чугун
- сплав железа с углеродом (более 2 % С), разделяют на нелегированный и легированный, содержащий хром, никель, марганец и другие легирующие элементы. По структуре различают белый чугун (с белым изломом), в котором углерод находится в виде цементита, и серый чугун (с серым изломом), в котором углерод находится в основном в форме графита. Серый чугун подразделяют на серый литейный, высокопрочный, ковкий, жаростойкий, жаропрочный, коррозионностойкий и антифрикционный.
Обозначение марок различных групп чугуна: • передельный чугун - П1, П2; передельный чугун для отливок - ПЛ1, ПЛ2, передельный фосфористый чугун - ПФ1, ПФ2, ПФ3, передельный высококачественный чугун ПВК1, ПВК2, ПВК3 • чугун с пластинчатым графитом СЧ; цифры стоящие после букв "СЧ", обозначают величину временного сопротивлению разрыву в кгс/мм; • антифрикционный чугун АЧС - антифрикционный серый, АЧВ - антифрикционный высокопрочный, АЧК - антифрикционный ковкий; • чугун с шаровидным графитом для отливок ВЧ; цифры после букв "ВЧ" означают временное сопротивление разрыву в кгс/мм ; • чугун легированный со специальными свойствами Ч; буквы после буквы "Ч" означают легирующие элементы: Х - хром, С - кремний, Г - марганец, Н - никель, Д - медь, М - молибден, Т - титан, П - фосфор, Ю - алюминий. Цифры после букв означают среднее содержание основных легирующих элементов в процентах. Буква "Ш" в конце марки чугуна указывает, что чугун имеет графит шаровидной формы. • ковкий чугун КЧ ; цифры, стоящие после букв "КЧ", означают временное сопротивление разрыву в кгс/мм и относительное удлинение в процентах.
Чугун передельный. ГОСТ 805-80
Передельный чугун предназначен для дальнейшего передела в сталь или переплавки в чугунолитейных цехах при производстве отливок. В зависимости от назначения изготовляется: для сталеплавильного производства (П1 и П2); для литейного производства (ПЛ1 и ПЛ2).
Марка чугуна
Массовая доля, %
Si
Mn
P
S
не более
группа
класс
категории
I
II
III
А
Б
I
III
IV
V
П1
0.5-0.9
<=0.5
0.5-1.0
-
0.2
П2
<=0.5
<=0.5
0.5-1.0
-
0.2
ПЛ1
0.9-1.2
<=0.3
0.3-0.5
0.5-0.9
0.08
0.12
0.02
0.03
0.04
0.05
ПЛ2
0.5-0.9
<=0.3
0.3-0.5
0.5-0.9
0.08
0.12
Чугун литейный. ГОСТ 4832
Литейный чугун предназначен для дальнейшего передела в чугунолитейных цехах при производстве отливок. В зависимости от назначения изготовляется марок Л1, Л2, Л3, Л4, Л5, Л6, а также рафинированный магнием марок ЛР1, ЛР2, ЛР3, ЛР4, ЛР5, ЛР6.
Марка чугуна
Массовая доля, %
Si
Mn
P, не более
S, не более
группа
класс
категории
I
II
III
IV
А
Б
В
Г
Д
1
2
3
4
Л1
3,2 - 3,6
<=0,3
0,3 - 0,5
0,5 - 0,9
0,9 - 1,5
0,08
0,12
0,3
0,3 - 0,7
0,7 - 1,2
0,02
0,03
0,04
-
Л2
2,8 - 3,2
<=0,3
0,3 - 0,5
0,5 - 0,9
0,9 - 1,5
0,08
0,12
0,3
0,3 - 0,7
0,7 - 1,2
0,02
0,03
0,04
-
Л3
2,4 - 2,8
<=0,3
0,3 - 0,5
0,5 - 0,9
0,9 - 1,5
0,08
0,12
0,3
0,3 - 0,7
0,7 - 1,2
0,02
0,03
0,04
-
Л4
2,0 - 2,4
<=0,3
0,3 - 0,5
0,5 - 0,9
0,9 - 1,5
0,08
0,12
0,3
0,3 - 0,7
0,7 - 1,2
0,02
0,03
0,04
0,05
Л5
1,6 - 2,0
<=0,3
0,3 - 0,5
0,5 - 0,9
0,9 - 1,5
0,08
0,12
0,3
0,3 - 0,7
0,7 - 1,2
0,02
0,03
0,04
0,05
Л6
1,2 - 1,6
<=0,3
0,3 - 0,5
0,5 - 0,9
0,9 - 1,5
0,08
0,12
0,3
0,3 - 0,7
0,7 - 1,2
0,02
0,03
0,04
0,05
Чугун антифрикционный для отливок. ГОСТ 1585
* В обозначении марки: АЧ - антифрикционный чугун: С - серый с пластинчатым графитом; В - высокопрочный с шаровидным графитом; К - ковкий с компактным графитом; цифра - порядковый номер марки.
АЧС-1
Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом АЧС-2
Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом АЧС-3
Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом или валом, не подвергающимся термической обработке АЧС-4
Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом АЧС-5
Для работы в особо нагруженных узлах трения в паре с закаленным или нормализованным валом АЧС-6
Для работы в узлах трения при температуре до 300 С в паре с валом, не подвергающимся термической обработке АЧВ-1
Для работы в узлах трения с повышенными окружными скоростями в паре с закаленным или нормализованным валом АЧВ-2
Для работы в условиях трения с повышенными окружными скоростями в паре с валом, не подвергающимся термической обработке АЧК-1
Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом АЧК-2
Для работы в паре с валом, не подвергающимся термической обработке
Дробь чугунная техническая
Дробь чугунная литая (ДЧЛ) и дробь чугунная колотая (ДЧК) предназначены: - для дробеметной и дробеструйной очистки отливок, поковок, стального проката до и после термообработки; - для поверхностного упрочения деталей типа валов, рессор, зубчатых колес и т.д.; - для подготовки поверхностей под гальванические покрытия, эмалирование, покраску; - для распиловки гранита. Дробь чугунная литая изготавливается следующих номеров: 0.5; 0.8; 1.0; 1.4; 1.8; 2.2; 2.8; 3.2; 3.6. Дробь чугунная литая номер 5.0 - балластная, изготавливается по ТУ 4196-008-00211033-95 и используется для заполнения балластных емкостей электровозов и тепловозов, как абразив при очистке труб паровых и водогрейных котлов. Дробь чугунная литая упаковывается в металлические контейнеры вместимостью 2000 и 4000 кг., в мешки типа "Биг-Бэг" вместимостью 1000 кг. Дробь чугунная колотая изготавливается следующих номеров: 0.3; 0.5; 0.8; 1.0; 1.4; 1.8. Упаковывается в мешки типа "Биг-Бэг" вместимостью 1000 кг., в бумажные мешки вместимостью 40 кг и в мешки из пропиленовой ткани вместимостью 25 кг.
Гвозди
1. Гвозди строительные 2. Гвозди проволочные со стержнем периодического профиля 3. Гвозди квадратно-винтовые 4. Гвозди с винтовой накаткой "сюрприз" 5. Гвозди с двумя головками 6. Гвозди с треугольной насечкой
Гвозди строительные. ГОСТ 4028
d
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
5,0
6,0
D min
2,4
2,8
3,2
3,5
4,0
5,0
6,0
7,0
7,5
9,0
11,0
h min
0,72
0,84
0,96
1,08
1,20
1,50
1,80
2,10
2,40
3,00
3,60
Теоретическая масса 1000 шт. , кг
L\d
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
5,0
6,0
16
0,147
20
0,183
25
0,219
0,302
0,397
32
0,385
0,640
40
0,482
0,633
0,787
0,949
50
0,791
0,967
1,190
1,870
60
1,160
2,230
70
3,77
80
4,33
90
6,60
100
9,50
120
11,50
17,80
150
21,90
32,40
200
43,10
Гвозди проволочные со стержнем периодического профиля. ТУ 14-178-212-91 Гвозди проволочные со стержнем периодического профиля применяются в неразъемных конструкциях, где необходима высокая прочность скрепления деревянных деталей. Гвозди с треугольной насечкой и Гвозди квадратно-винтовые Оба вида гвоздей можно использовать в неразъемных деревянных конструкциях, где нужна высокая прочность или жесткость соединения. Кроме того, и те, и другие гвозди легче, чем круглые (первые - на 5%, вторые - на 20%). Гвозди с винтовой накаткой "сюрприз" Гвозди предназначены для сколотки полов, изготовления различных видов деревянной тары, выполнения строительных работ и изготовления конструкций с жестким сопряжением деталей. Гвозди с двумя головками Применяются при строительстве временных сооружений, подлежащих впоследствие многократным разборкам (бытовки, заборы, опалубка), а также при выполнении штукатурных работ.
ГОСТ 5949-75 СТАЛЬ СОРТОВАЯ И КАЛИБРОВАННАЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ, ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. По виду изготовления сталь делится: горячекатаная и кованая; калиброванная; со специальной отделкой поверхности. 1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:
а — для горячей обработки давлением и холодного волочения; б — для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).
Примечание.
По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.
1.3. По состоянию материала сталь делится:
нагартованная — Н; без термической обработки; термически обработанная (отожженная или отпущенная) — Т.
1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:
3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную — из марок, указанных в приложении 2. 3.2. Химический состав стали должен соответствовать — ГОСТ 5632-72. 3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности — термически обработанной или нагартованной. Сталь мартенситного и мартенситноферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии. По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии.
3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной стали и со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
Марки стали
Диаметр отпечатка, мм
Число твердости НВ
1-6
40Х10С2М
3,7-4,3
269-197
1-7
15Х11МФ
Не менее 4,0
Не более 229
1-8
18Х11МНФБ
Не менее 3,8
Не более 255
1-9
20Х12ВНМФ
Не менее 4,0
Не более 229
1-10
11Х11Н2В2МФ
Не менее 3,6
Не более 285
1-21
13Х11Н2В2МФ
Не менее 3,7
Не более 269
1-11
16Х11Н2В2МФ
Не менее 3,6
Не более 285
1-12
20Х13
4,3-5,3
197-126
1-13
30Х13
4,1-5,2
217-131
1-14
40Х13
4,0-5,0
229-143
1-16
13Х14НЗВ2ФР
Не менее 3,5
Не более 302
1-18
20Х17Н2
Не менее 3,6
Не более 285
1-19
95Х18
Не менее 3,7
Не более 269
1-20
09Х16Н4Б
Не менее 3,4
Не более 321
2-2
15Х12ВНМФ
Не менее 4,0
Не более 229
2-3
18Х12ВМБФР
Не менее 4,0
Не более 229
2-4
12Х13
4,4-5,4
197-121
2-5
14Х17Н2
Не менее 3,6
Не более 285
3-2
08Х13
4,5-5,5
179-116
3-3
12Х17
4,3-5,3
197-126
6-8
45Х14Н14В2М
3,6-4,3
285-197
6-13
08Х16Н13М2Б
4,5-5,0
179-143
3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин: для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 40 до 140 мм - 5 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 140 до 200 мм - 8 % размера (диаметра или толщины). На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений. Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера. Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.
3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает: для стали размером 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 80 до 150 мм - 4 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 150 мм - 5 % размера (диаметра или толщины). Глубина залегания дефектов считается от номинального размера. 3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.
3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.
3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии. На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм. 3.10. Механические свойства всех марок стали и твёрдость стали марок 30Х13, 40Х13, 95Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.
Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
Марки стали
Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов
Твердость HRC, не менее
1-13
30Х13
Закалка с 950—1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200—300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
48
1-14
40Х13
Закалка с 1000—1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при -200—300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
50
1-19
95Х18
То же
55
ГОСТ 5632-72 СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ
Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.
К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу.
К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).
К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).
Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы: I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии; III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.
1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы: мартенситный — стали с основной структурой мартенсита; мартенситно-ферритный — стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;
ферритный — стали, имеющие структуру феррита; аустенитно-мартенситный — стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах; аустенитно-ферритный — стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %); аустенитный — стали, имеющие структуру аустенита. Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут. 1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу: сплавы на железоникелевой основе; сплавы на никелевой основе.
2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1. Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 0ЗХ16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон. 2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1. Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.
2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3 - не более 0,05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не должна превышать 0,05 %.
2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0,30 %. По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н2Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40 %. Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6 %. 2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей хрома более 20 % - до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2 %. 2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена Не должна превышать 0,3 %. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1 %.
2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.
2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его .молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.