Печать обложки издания 4+4
|
|
Печать основной части издания 2+2
|
|
Утверждение под-писного листа
|
|
Подача увлажня-ющего раствора
|
|
Настройка красочных профилей СР 2000
|
|
Настройка сушильного устройства
|
|
Установка офсет-ного полотна
|
|
Технологическая настройка машины
|
|
Полготовка увлажняющегно аппарата
|
|
Подготовка красочного аппарата
|
|
Подготовка листопроводящей системы
|
|
5. Схема печатного процесса
Подготовка печатного аппарата
|
|
6. Выбор материалов
6.1 Выбор бумаг
Выбирают бумагу для издания работники производственного отдела и отдела бумаги издательства при согласовании с производственным отделом полиграфического предприятия и с учетом характера, назначения и технологии изготовления издания в соответствии с ГОСТами
Талица 1
Элемент издания
|
ГОСТ, ОСТ, ТУ и его название
|
Варианты, рекомендуемые стандартом
|
Выбранный вариант
|
Вид бумаги для блока
|
ГОСТ 9094-89 "Издания книжные и журнальные. Основные параметры. Издательско-полиграфическое оформление"
|
Тип. N1 (60-80г/ м2
)
Офс. N1 высший сорт
(65 г/ м2)
Тип. N1 (60-80г/ м2
)
Офс. N1 сорт 1(65 г/ м2
)
Тип. N2 (60-80г/ м2
)
Офс. N2 марки А
(65 г/ м2
)
|
Офс. N1 сорт1 (80г/ м2
)
|
Вид бумаги для обложки
|
ГОСТ 20263-74 ГОСТ 9094-80 ГОСТ 12044-76
ТУ 47-01-212-92
|
Бумага обложечная (100- 120 г/ м2
) Бумага офсетная (120-240 г/ м2
) Бумага иллюстрацио-нная (120- 180 г/м) Бумага мелованная (11 0-240 г/ м2)
|
Мелованная мар-ки"0", массой 130 г/м
|
Для блока бумага – офсетная
· масса – 80 г/м2,
· толщина – 0.9 мкм,
· плотность – 0,8 – 0,9 г/см3,
· гладкость – каландрированная,
· белизна – 94 %.
6.2
Выбор краски
Выбор краски производим определяясь на технологию данного печатного процесса т.е –тип машины, вид издания, сорт бумаги, последующая послепечатная обработка и т. д.Учитывая перечисленные параметры выбираем краски фирмы BASF.
К+Е NOVASTAR MAGIK BIO black
К+Е NOVASTAR MAGIK BIO cyan
К+Е NOVASTAR MAGIK BIO magenta
К+Е NOVASTAR MAGIK BIO yellow
Данный тип красок применяются для иллюстрационно текстовой печати на офсетных листовых машинах со скоростью печати до 15 об/час, рекомендуются для печати 4+4, хорошо впитываемые, без запаха. Обладают хорошими печатными свойствами. Превосходные характеристики данных красок, касающиеся баланса “краска - вода”, обеспечивают беспроблемную печать и стабильное качество. Также этот тип краски является экологически безопасным ,так как создан на растительной основе.
6.3 Выбор декеля
Высота контактных колец над ‘телом’ офсетного цилиндра Speedmaster SM 102 составляет 2,3 мм. Высота формы над контактными кольцами формного цилиндра составляет 0,15 мм, поэтому офсетное полотно должно лежать на 0,05 мм ниже контактных колец, чтобы достигнуть рекомендуемого сжатия в 0,1 мм между формным и офсетным цилиндрами. Толщина выбранного офсетного полотна составляет 1,95 мм. толщина калибровочного картона составляет 0,35 мм. лишние 0,05 мм добавляем из-за усадки нового офсетного полотна после нескольких сотен оттисков. Также рекомендуется подтягивание офсетного полотна. Лишь после этого устанавливается действительная высота. При печатании лучше использовать полужесткий декель. Перед установкой калибровочного картона , в переднем крае пробивают отверстии на пробойнике для форм, закрепляют на установочной штанге, и обрабатывают края антикоррозийным средством. Армированное офсетное полотно вставляется в переднюю планку далее, делаем несколько оборотов винтом для натяжки передней планки. Проворачиваем машину в толчковом режиме на один оборот. Вставляем задний край в планку и натягиваем офсетное полотно, Направление резинотканевой основы должно располагаться по окружности. После установки декеля проверяют его положение по отношению к контактным кольцам.
В офсетном способе печати используется 3 типа декелей, различающихся по своей жесткости: жесткий, средний и мягкий. Выбор декеля определяется характером запечатываемой информации и видом бумаги. Толщина декеля измеряется микрометром.
Выбираем марку офсетной резины –DAY-3000
6.4 Увлажняющий раствор.
Важной особенностью в офсетной печати является увлажнение, которое и отличает ее от других способов печати. Однако основные трудности в офсетной печати связаны именно с присутствием в печатном процессе воды: которая взаимодействует с краской, бумагой, печатной формой и с различными, узлами печатной машины. Кроме воды увлажняющий раствор содержит различные добавки, oт количества и соотношения которых зависит качество оттиска и беспроблемное проведение процесса печати.
Состав увлажняющего раствора зависит от системы увлажнения на печатной машине, краски, и немаловажный фактор для выбора буферной добавки является качество воды питающей типографию. Т. е. нам важно знать рН, жесткость воды, электропроводность.
Эксплуатационные свойства увлажняющего раствора должны лежать в пределах: по рН- ( 4,8-5,5); по dH – (5-12); электропроводность раствора должна находится в пределах от 800 до1500 мкСм.
Касательно данного печатного процесса ,выбираем универсальный концентрат Supreme фирмы Varn для мягкой воды и воды средней жесткости. При дозировки спирта 10-15 %. Рекомендуемая дозировка концентрата 2-3%.
7. Производственные расчеты
Выбор оборудования. Технико-экономический расчет
выбираемого оборудования
Показатели
|
Печать основного материала
|
Печать обложек
|
Speedmaster SM 102 – 4 (Р)
|
Rapida 104 -4 Р
|
Speedmaster SM 102 -4(Р)
|
1. Формат
|
72x102
|
72x104
|
72x102
|
2. Красочность
|
2+2
|
2+2
|
4+4
|
3. Количество листопрогонов, тыс.
|
95
|
95
|
2500
|
4 Максмальная скорость печатания
|
15000
|
18000
|
15000
|
5. Количество машиноформ
|
20
|
20
|
8
|
6. Процент отходов бумаги на технические нужды, %
|
6
|
9,2
|
12
|
8. Тираж с учетом отходов, тыс.
|
100,7
|
103,74
|
2,8
|
9. Норма времени на приладку одной машиноформы, ч
|
0,12
|
0,,16
|
0,12
|
10. Время на приладку всех форм, ч
|
4
|
5,2
|
1,36
|
1 1 . Часовая норма выработки на печать, тыс. листоппрогонов
|
11,25
|
13,5
|
11,25
|
12. Время печати тиража, ч
|
8,95
|
7,68
|
0,25
|
13. Суммарное время на приладку и печать, ч
|
12,95
|
13,01
|
1,85
|
14. Коэффициент полезного использования машины во времени, %
|
0,38
|
0,32
|
0.11
|
15. Число исполнителей
|
2
|
3
|
2
|
7.1 Расчет загрузки печатного оборудования
Коэффициент использования оборудования рассчитывается следующим образом:
где Кп - коэффициент полезного действия времени печатания:
Kи = Кп × Кф × Коб.
Кп =Тп /(Тп +Тв),
где Тп - время печатания тиража;
Тв - время на технологические остановки машины; Кф,- коэффициент использования машины по формату:
К ф = Sф/Sп ,
где S, - формат бумажного листа проектируемого издания;
Sn - максимальный формат бумажного листа печатной машины; Коб - коэффициент использования машины по оборотам:
К =П ./П ,
Где П - выбранное количество оборотов для проектируемого издания;
Пк - максимальное количество оборотов согласно паспортным данным машины;
Speedmaster SM 102 – 4Р: Rapida 104 -4 Р
Кп= 0,69 Kn=;0,59
Кф=(60х90)/(72х 102) = 0,74; Кф=(60х 90)/(72x104) = 0,72
Коб = 11250 / 15000 = 0,75; Ко6 = 13500/18000=0,75
Ки = 0,69×0,74×0,75=0,38 Ки = 0,59×0,72×0,75=0,32
На основании рассмотренных характеристик для печати данного издания можно рекомендовать печатную машину Speedmaster SM 102 -4Р, так как она более автоматизирована, что позволяет экономить время и материалы.
7.2 Расчет одного наименования для
SM 102 -4Р
Для блока
а) Рассчитываем количество краскооттисков
Nотт = V*H*T = 9,5×1×10 = 95 тыс.отт
где: V – объём издания ( физ.печат. лист. (фпл)) = 9,5
Н – количество наименований = 1
Т – тираж издания (тысяч экземпляров) = 10
NKp.отт = Nотт * Ккрср = 95*2 = 190 тыс.кр.отт.
Ккрср – коэффициент средней красочности
б) Рассчитываем количество листопрогонов
Nпр =
95 тыс
где: Кл – красочность лица
Ко – красочность оборота
S -- количество сторон листа запечатываемых в машине
Р -- количество фпл в одном листопрогоне
Ф -- количество краскоформ устанавливаемых в машину
в) Загрузка с учетом отходов
Nпр.отт =Nпр* Kотх= 95*1,06 = 100,7 тыс
Нормы отходов: приладка (на каждую печатную форму )- 0,2
печатание на каждый краскооттик –
Итого для второй группы сложности принимаем Котх=6%
г) Расчет количества приладок П =
П =
6
8.2.1 Расход основанных материалов
Расход бумаги для блока 60х90/8 тираж – 10000 экз., бумага 80гр/м2, 5 бум.листа (9,5 печат. лист)
1. Определяем общее количество бумажных листов
5*10000 = 50000 бум.листов
2. Определяем площадь S – 60x90 = 5400 см2
3. Переводим в метры 5400 ×0.0001=0.54 м2
4. Находим ΣS бум.листа 0.54×50000=27000 м2
5. Рассчитываем вес всей бумаги (27000×80)/1000=2160 кг
6. То же но с учетом отходов 2160*1,06=2332,8кг =2290кг
Проверяем: Мб= (60х90/10000)х10х5 х80 = 2160х1,06 = 2290 кг
8.2.2 Расчет бумаги для обложки
10000/4 (обложек на листе) +12%(отходы на брак) = 2800 листов
формата 720×1020
Мб=267,3 кг
8.2.3 Расчет количества краски на блок 60×90/8
1. Ркр = n*Е где n - норма расхода краски на учетную единицу = 0, 084 гр/м2
2. Определяем общее количество краскоотисков
(2) Σ Кр.отт =V*T*C=9,5*10*1=95 тыс.
3. Определяем количество приведённых краскооттисков (без учёта отходов).
(3)Кпр =Кр*Ку=95000*1,36=129200
4. Коэффициент приведения – Ку определяется следующим образом
(4) Ку = Sэф/Sуч при этом Sэф = 7334 ( 102х72 ), а Sуч = 5400 ( 60х90 )
Ку = 7334/5400 = 1,36
5. Определяем количество учетных единиц
(5)Е=Кпр÷1000=129200/1000=129,2
По формуле (1) определяем количество краски на блок
Ркр =n*E=0,084*129,2=10,85= 10 кг 85 г
7.3 Годовой расчет загрузки оборудования с учётом увеличения наименований.
SM
102-4
P
блок 60×90/8 объём - 9,5 ф.п.л.; тираж – 10000; к-во наимен.- 96.
1. Определяем количество оттисков
Nотт = V×H×T=9,5×96×10000=9120000
2. Определяем количество краскооттисков
NКр.отт =
= 9120000
2 = 18240000 отт
3. Рассчитываем количество прогонов
Nпп=
=4560000 отт
4. Определяем количество прогонов с учетом отходов (Котх =1,06 %)
Nпр= Nпп * Котх =4560000*1,06=4833600 отт.
5. Рассчитываем годовое количество приладок
6. Время приладки одного издания:
Тпр = 4ч – время на приладку всего изданий 2-группы сложности ;
Действительный фонд времени работы оборудования:
Fq = Fp – (Tк + Ттр) = 3682 - (297 + 968) = 2417 ч
где Fp – режимный годовой фонд времени;
Tк – среднегодовое плановое время простоя оборудования в процессе капитального ремонта;
Tтр – годовое суммарное время простоя оборудования в процессе текущего ремонта;
Fр = (365 х 16) – [(104 + 8) х 16 + 6] = 3682 ч
Тк = tк х (Тн – 1) / Тн = 320 х (14-1)/14 = 297 ч,
Где tк – ориентировочная продолжительность простоя по причине кап. ремонтаљ для машин SM 102-4 P;
Тн – нормативный срок службы оборудования
Ттр = tтр х 11 = 88 ч х 11 = 968 ч,
где tтр - ориентировочная продолжительность простоя по причине текущего ремонта для машин SM 102-4 P;
7. Рассчитываем количество машин:
W=
=1,13 машин
где Nпеч – годовая загрузка по печати, л.-пр.;
Nпр – годовое количество приладок;
Тпр – норма времени на приладку, ч;
Fq – действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Квн – коэффициент выполнения норм времени (Квн = 1);
m – производительность печатной машины (отт/час).
Таким образом, для производства необходимой продукции требуется задействовать 2 печатные машин SM 102-4 P
7.4 Годовой расчет загрузки оборудования с учётом увеличения наименований
Rapida
104-4
P
блок 60×90/8 объём - 9,5 ф.п.л.; тираж – 10000; к-во наимен.- 96.
1. Определяем количество оттисков
Nотт = V×H×T=9,5×96×10000=9120000
2. Определяем количество краскооттисков
NКр.отт =
= 9120000
2 = 18240000 отт
3. Рассчитываем количество прогонов
Nпп=
=4560000 отт
4. Определяем количество прогонов с учетом отходов (Котх =1,06 %)
Nпр= Nпп * Котх =4560000*1,092=44979520 отт.
5. Рассчитываем годовое количество приладок
П=576
6 Тпр = 5,33ч – время на приладку всего издания 2-группы сложности.
Действительный фонд времени работы оборудования:
Fq = Fp – (Tк + Ттр) = 3682 - (297 + 968) = 2417 ч
7. Рассчитываем количество машин:
W=
=1,42 машин
Для годовой загрузки принимаем 2 машины Rapida 104-4P
7.5 Расчет годового количества материалов для блока 60х90/8 – 10000 при 96 наименованиях для
SM
102-4
P
Для определения нужного количества бумаги для 96- наименований умножаем количество бумаги одного тиража (с учётом отходов) на 96.
Σбум=(Мб=2290)×96=219840 кг
Рассчитываем количество бумаги на обложку - умножаем количество бумаги одного тиража (с учётом отходов) на 96.
Σбум=(Мб=267,3кг)×96=267,3×96=25660,8 кг
Расчет количества краски на блок для 96-т наименований - умножаем количество краски одного тиража (с учётом отходов) на 96.
Σкр=(Nкр=10,85)×96=10,85×96=1041,6 кг
Расчет количества краски на обложку для 96-т наименований- умножаем количество краски одного тиража (с учётом отходов) на 96.
Σкр=( Nкр.о=1,9) ×96=1,9×96=182,4 кг
8. Расчет технологической площади цеха
Площадь производственного предприятия по своему назначению подразделяется на производственную, вспомогательную и служебно-бытовую.
К производственной
площади относится территория, занятая производственным оборудованием и мебелью, транспортным стационарным оборудованием, полуфабрикатами (заделом) у рабочих мест и оборудования, рабочими местами мастеров, контролеров и сортировщиков, проходами и проездами между рядами оборудования, за исключением магистральных проездов.
К вспомогательным
относятся площади, занятые ремонтными службами, складскими помещениями, лабораториями и т.д., а также магистральными и пожарными проездами.
Технологическими расчетами определяется только производственная и вспомогательная площади, объединяемые общим названием «технологическая площадь цеха».
Рабочая площадь
(Sр) – площадь, необходимая для установки и обслуживания машины (или группы машин) при условии её размещения в соответствии с установленными нормами и оснащения рабочего места комплектом производственной мебели согласно принятой организации труда.
Общая площадь
(So) включает в себя, кроме рабочей, также и площадь для проезда транспорта, размещения специальных технологических установок, единых для всех машин, а также площадь на машину.
Sм – площадь машины и комплекта мебели к ней.
Коэффициент рабочей площади:
Кр = Sp/Sм;
Коэффициент общей площади:
Kp = So/ Sм;
Технологическая площадь цеха:
Sтех = Ку
Sм
Рассчитываем Sм площадь машины с агрегатами SM 102 – 4 (Р)
1.Sм= 12,25×7,15 = 87,58 м2
Рассчитываем Sраб
2. Sраб = Sм + Sмебели
Sраб = 87,58+4,9 = 92,48 м2,
где 4,9 м2 включает ; шкаф для хранения инструмента и материалов-0,9 м2, 2урны для отходов-2 м2, два поддона-2 м2
3. рассчитываем Sуст., Ку для офсетных машин = 4
Sуст = Ку×Sм = 4×87,58 =350,32 м2
Рассчитанная площадь печатного цеха составляет 350,32 м.кв. Результаты расчетов площадей используются для предварительной компоновки производственных подразделений предприятия. Окончательно площади цехов и участков уточняются после планировки оборудования и рабочих мест.
Схема 5 Расстановка оборудования
А
- Входящий поток
В
- Выходящий поток
Заключение
Данная курсовая работа посвящена разработке проекта печатного цеха, предприятия выпускающего журнальную продукцию способом офсетной печати. Главным этапом является выбор печатного оборудования, правильная расстановка его в печатном цеху, анализ пересечения грузовых потоков, расчет производственных площадей. Именно оборудование определяет тот предел качества, который может быть достигнут в данном печатном процессе. Степенью автоматизации и производительностью печатной машины определяется и срок прохождения заказа, а следовательно, и себестоимость продукции, напрямую связанная с прибылью, получаемой предприятием.
В работе приведена технологическая схема подготовки офсетной машины к печатанию тиража издания и собственно печатания тиража. Произведен выбор материалов и расчет их количества для изготовления проектируемого издания. . С учетом используемого оборудования произведен расчет его загрузки и трудоемкости по изготовлению тиража. Результаты расчетов показали что для печати данного издания более выгодно использовать машину SM-102-4P чем Rapida 104 -4 Р .Составлена схема печатного цеха
Литература
1. Раскин А.Н., Ромейков И.В. и др. Технология печатных процессов. М.. Книга
2.
Процессы офсетной печати. Технологические инструкции. М.: Книга, 1982.
3.
ЛевинЮ.С., МатвеевП.А., Маудрих К.- Д. Производственные расчеты в полиграфии: проектирование и расчет М.- Л. ,,Книга,, ,,ФЕБ Фахбухферлаг,,
4. Нормативные материалы по издательскому делу. Справочник. М.: Книга, 1987.
5. Справочник технолога-полиграфиста. Брошюровочно-переплетные процессы. Ч 1
М.: Книга, 1985.
6. Воробьев Д.В., Дубасов А.И., Лебедев Ю.М. Технология брошюровочно-
переплетных процессов. М.: Книга, 1989.
7. Митрофанов В.П., Тюрин А.А. и др. Печатное оборудование. М.: МГУП, 1999.
8. Единые нормы времени и выработки на процессы полиграфического производства
М.: Книжная палата, 1988.
9. Справочник технолога-полиграфиста. Печатные краски. 4.5. М.: Книга, 1988.
10. К. Е. Петров Справочник по процессам полиграфии М.: Кроу, 1998
11. Нормы расхода материалов на полиграфических предприятиях. М.: Книжная пала
та, 1987.
12. Нормы отходов бумаги на технологические нужды производства. М.: Книжная палата, 1989.
13. Штоляков В.И., Федосеев А.Ф. и др. Офсетные печатные машины. Учебное пособие. М.: МГУП, 1999.
14. Каталоги с выставки "ПолиграфИнтер-2003"