ОСМОТР И РЕМОНТ УЗЛОВ И
ДЕТАЛЕЙ ОХЛАЖДАЮЩЕГО УСТРОЙСТВА ТЕПЛОВОЗА ТЭП60
Ремонт и стендовые испытания гидромашин
тепловоза ТЭП60
Гидромашины (насосы и моторы), как правило,
разбирают и ремонтируют на текущем ТРЗ и капитальном ремонтах
тепловозов. Лишь в случае повышенных утечек и давлений в корпусах
гидромашин последние должны бьпь осмотрены на текущем ремонте ТР2.
К случаям, вызывающим внеплановый ремонт гидромашины, может быть
отнесен, например, выход из строя насоса или мотора из-за заклинивания
поршней в блоке цилиндров при несоблюдении гарантийного зазора
0,025—0,045 мм между поршнем и отверстием в блоке цилиндров (зазор
меньше указанного).
Иногда во время работы тепловоза происходит заклинивание вентилятора
холодильника (вследствие попадания между лопастями и диффузором
постороннего предмета) или самого гидромотора. При этом давление в
системе достигает 150 кгс/см2, температура воды или масла дизеля резко
возрастает. Резкое повышение температуры дизеля может быть следствием
выхода из строя насоса или мотора из-за отжима блока от распределителя.
В этом случае давление в поврежденной системе гидропривода отсутствует,
что является первым признаком указанного дефекта.
Разборка гидронасоса. Снять клапанную коробку 19 и крышку 2 с манжетой 1
(см. рис. 63). Вывернуть болт 21, открепив болты, отсоединить крышку 20
от фланца 10. Разъединить фланец
10 с корпусом 41 и снять первый. Чтобы снять распределитель 24,
необходимо предварительно выбить штифт в оси 23. Снять блок цилиндров 15
с кардана 11 и поршней 29.
Для разборки деталей блока цилиндров извлекают стопорное кольцо 13,
вынимают буксу 14 с малым упором 32 и втулку 12, снимают
пружинное кольцо 30, после чего можно вынуть из
буксы малый упор и компенсационную шайбу 31. Вынуть ось блока 23 с
подшипником 16, снять упорное кольцо под подшипником и пружину 17.
Вынуть из отверстия вала 5 кардан 11, большой упор 37 и пружину 38.
Отвернуть гайку, стоящую перед подшипником 40. Чтобы не повредить
головки поршней, на них надевают предохраняющее приспособление, после
чего корпус 41 подают на пресс, где производят распрес-совку вала.
Усилие выпрессовки направлено в сторону поршней. После распрессовки вала
5 с его хвостовика снимают кольцо 4, а из корпуса 41 вынимают шариковый
подшипник 40 и кольцо 6.
С вала 5 при помощи приспособления спрессовывают подшипники 35, выбивают
штифт и вынимают буксу 36 и втулку 39. После разборки все металлические
детали и узлы гидромашин (гидромоторы разбирают аналогично) должны быть
промыты авиационным бензином или уайт-спиритом (бензин-растворитель ГОСТ
3134—52 для лакокрасочной промышленности). После чего все узлы следует
подвергнуть тщательному осмотру и соответствующим обмерам.
Осмотр и ремонт основных узлов гидромашин. Особое внимание при осмотре
должно быть уделено состоянию сопрягаемых плоскостей блока цилиндров и
распределителя. Риски, натиры и забоины на поверхностях устраняют
обработкой. Торец блока цилиндров и распределителя обрабатывают высоким
классом шероховатости. Торец, соприкасающийся с блоком, шабрить в 20
точках в квадрате со стороной 25 мм по контрольной плите (ГОСТ
10905—64). Выпуклость не допускается. Неплоскостность пришабренного
торца не более 0,005 мм. Неплоскостность торца блока такая же.
Применение абразивов при обработке рабочих торцов блока и распределителя
не допускается. При выходе из текущего ремонта допускается уменьшение
высоты блока цилиндров и толщины распределителя за счет износа
соприкасающихся поверхностей на 1,5 мм.
При осмотре блока цилиндров и поршней должны быть замерены их диаметры и
определен фактический зазор между ними. Допускается при выпуске из
текущего ремонта (ТР2 или ТРЗ) увеличение зазора между поршнем и
отверстием в блоке цилиндров до 0,08 мм. После капитального ремонта
зазоры должны соответствовать чертежным и восстанавливают их за счет
изготовления новых поршней.
Осматривая вал в сборе с шатунами и поршнями, тщательно замерить
суммарный осевой люфт шатуна во вкладыше и поршне под нагрузкой 10 кгс.
На подъемочном ремонте этот люфт может составлять 0,2—0,25 мм. Люфт
более 0725 мм является браковочным, и шатуны должны быть отправлены на
перезавальцовку вкладышей и поршней. Осевой люфт вкладыша вала в
развальцовке и проворот его не допускаются.
Завальцовка шатуна в поршне и во вкладыше вала должна выдерживать усилие
на разрыв 275 кгс в течение 1 мин. После снятия нагрузки качество сборки
должно соответствовать техническим требованиям чертежа.
При ремонте кардана необходимо, чтобы: а) на сферических и рабочих
(цилиндрических) поверхностях роликов не было трещин, выра-ботки и рисок
глубиной более 0,3 мм. Ролики с такими дефектами заменить; б) выход
пальца кардана после запрессовки был в пределах 13,5_0 2 мм.
Перед сборкой гидромашины все отремонтированные и новые детали, кроме
неметаллических, промыть в чистом уайт-спирите, продуть сжатым воздухом
и протереть. Произвести внешний осмотр. Детали со следами коррозии,
забоинами, заусенцами, грязные, со следами кон-сервационной смазки и
другими дефектами на сборку не допускаются. Все металлические детали и
подшипники смазать маслом методом окунания. Сопряженные трущиеся
поверхности манжетного уплотнения и шлицевого вала покрыть смазкой
ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267—59).
При заводском ремонте гидромашин потребуется частичная или полная замена
подшипников. В связи с этим необходимо определить толщину колец 4 и 6
(см. рис. 63). Чтобы определить толщину кольца 6 вал 5 с поршнями и
подшипниками 35 вставляют до упора в уступ отверстия. Корпус в сборе с
валом устанавливают в приспособление, при помощи которого создается
нагрузка на вал 1100 кгс. На наружный буртик корпуса устанавливают набор
плиток размером 23 мм и при помощи индикатора замеряют фактический
размер от плиток до торца вала. Это будет фактическая толщина кольца 6.
Кольцо 6 с припуском по толщине шлифуют с двух сторон по размеру,
найденному ранее, с обеспечением непараллельности плоскостей
0,02 мм, допуска по толщине ±0,1 мм и среднего класса шероховатости.
Подшлифованное кольцо 6 вкладывают в корпус. Вал с поршнями
устанавливают в корпус до упора в кольцо, после чего проверяют размер 23
± 0,1 мм от торца фланца корпуса до наружного торца фланца вала.
Для определения толщины кольца 4 корпус в сборе с валом устанавливается
в приспособление, где создается давление 75 кгс. При помощи
штангенглубиномера 0—200 (ГОСТ 162—64) замеряют расстояние от буртика
вала 0 78В, до торца корпуса. Получают размер 1. Затем измеряют
расстояние от торца отверстия диаметром 130А, корпуса (от упора в
корпусе) до наружного торца корпуса. Получают размер 2. Если из размера
первого вычесть размер второй и прибавить зазор 0,15—0,5 мм, то
полученный результат определит искомую толщину кольца 4. Заготовку
последнего отправляют на шлифовку до размера, найденного ранее с
обеспечением непараллельности плоскостей 0,02 мм и среднего класса
шероховатости с двух сторон.
После изготовления кольца его надевают на вал 5 и проверяют зазор
0,15—0,5 мм под нагрузкой 75 кгс между подшипником 40 № 313 и буртиком
корпуса. Затем напрессовывают подшипник на вал и в корпус до упора в
кольцо 4.