Производство сыра осуществляют традиционным способом и способом с
применением ультрафильтрации.
Традиционный способ
производства сыров
В основу этого способа положен принцип концентрирования составных частей
молока, главным образом белка и жира, путем отделения сыворотки от
молочного сгустка, полученного в результате сычужной или
кислотно-сычужной коагуляции. Выделяемая сыворотка содержит молочный
сахар, сывороточные белки, жир и минеральные соли. Основным недостатком
традиционного способа производства является трудность регулирования
влажности и кислотности продукта, поскольку эти показатели зависят от
целого ряда факторов. Получение значительного количества сыворотки
приводит к снижению выхода готового продукта, так как в сыворотку
переходит часть белков и жира исходного сырья.
Технологический процесс производства натуральных сыров традиционным
способом включает следующие операции: приемку молока; промежуточное
хранение; подогрев; очистку и нормализацию; пастеризацию; охлаждение и
созревание; подогрев молока; внесение закваски, хлористого кальция и
сычужного фермента; свертывание молока; обработку сгустка; формование
сыра; самопрессование и прессование сыра; его посолку и созревание.
Общими операциями в производстве всех групп сыров являются
технологические операции по подготовке молока к свертыванию. Некоторые
особенности имеют место только при нормализации, пастеризации и
созревании молока.
! Цель нормализации молока в сыроделии заключается в получении
определенного соотношения между жиром и сухим остатком сыра, которое
называется жирностью сыра в сухом веществе. Такая жирность принята за
стандартную величину, так как в процессе созревания сыра не меняется.
Содержание жира в сухом веществе сыра зависит в основном от соотношения
жира и белка в нормализованной смеси, степени использования этих
компонентов, соотношения между казеином и сывороточными белками, а также
от содержания соли. Поэтому в зависимости от состава молока необходимо
подбирать определенную жирность смеси для выработки сыра.
При производстве сыров молоко пастеризуется при 71—72 °С с выдержкой
20—25 с. В случае высокой бактериальной осемененности допускается
повышать температуру до 74—76 °С.
При более высоких температурах происходит денатурация сывороточных
белков, которые, адсорбируясь .на казеиновых частичках, ухудшают их
взаимодействие с сычужным ферментом, и получаемый сгусток прочнее
удерживает сыворотку. В результате
потребуется больше времени для образования и
обработки сгустка.
При производстве сыров, которые имеют повышенную влажность, можно
применить более высокий режим пастеризации (80— 86 °С с выдержкой 20—25
с), что будет способствовать повышению выхода сыра в результате
удержания в сгустке денатурированных сывороточных белков.
Пастеризацию обычно совмещают с дезодорацией в целях получения сыра
высокого качества. После пастеризации молоко подвергается созреванию для
повышения его кислотности на 1—
5 °Т и увеличения растворимости солей кальция. Это необходимо для
получения более прочного сычужного сгустка и улучшения условий для
развития молочнокислых микроорганизмов. Если молоко имеет уже
необходимую кислотность, то его перерабатывают без созревания или
подвергают созреванию только часть молока в количестве 25—30%.
Созреванию может подвергаться сырое и пастеризованное молоко. Для
созревания сырого молока используют только молоко первого сорта. После
очистки на молокоочистителях оно охлаждается до 8—10 °С и подвергается
созреванию в течение 10—14 ч. Однако в сыром молоке могут развиваться
психрофильные микроорганизмы и другая посторонняя микрофлора, что может
в дальнейшем повлиять на качество продукта. Поэтому созреванию
желательно подвергать пастеризованное молоко, которое охлаждают вносят
закваску в количестве 0,1—0,3% и направляют на созревание. После
созревания молоко заквашивают закваской, доза и состав которой зависят
от вида вырабатываемого сыра. Основной микрофлорой заквасок для сыра
являются молочнокислые стрептококки и палочки, для отдельных групп сыров
также используют пропионово-кислые микроорганизмы, культурные плесени и
бактерии сырной слизи. Доза закваски обычно составляет 0,3—3% массы
нормализованного молока.
Для борьбы с маслянокислым брожением используют специальные закваски,
обладающие антагонистическим действием по отношению к маслянокислым
микроорганизмам. Выпускают закваску под названием «антагонистическая
закваска» и бактериальный препарат «Биоантибут».
Активным началом в этих заквасках служит мезофильная молочнокислая
палочка L. plantarum, подавляющая рост маслянокислых микроорганизмов.
Свертывание молока сычужным ферментом является специфичной операцией в
производстве сыров.
Перед свертыванием в молоко добавляются закваска, хлорид кальция и
сычужный фермент. Хлорид кальция вносят в целях увеличения количества
растворимых солей кальция, так как их недостаток приводит к образованию
рыхлого сгустка. Обычно используется доза хлорида кальция 10—40 г сухой
соли на 100 л молока. Средняя доза сычужного фермента составляет 2—2,5 г
фермента на 100 л молока. Для уточнения дозы фермента используют
специальный прибор (прибор ВНИИМСа или кружка сыродела). С помощью
прибора можно определить, какое количество фермента в граммах необходимо
для свертывания 100 л молока за 30 мин при температуре 35 °С. Если
требуется уменьшить или увеличить длительность свертывания, то
необходимо рассчитать дозу фермента, пользуясь законом сычужного
свертывания: произведение дозы фермента на время свертывания является
постоянной величиной.
После определения дозы фермента на 100 л молока количество фермента
пересчитывают пропорционально массе молока, предназначенного для
свертывания.
Фермент вносят в молоко в виде 1—2,5%-ного раствора, приготовленного на
воде или кислой осветленной пастеризованной сыворотке. Кислотность
сыворотки должна составлять 60—70 °Т. При растворении фермента
температура кислой сыворотки должна, быть 35—40 °С, а воды — 25—35 °С.
Более высокие температуры снижают активность фермента. Растворы
фермента, приготовленные на кислой сыворотке, можно хранить в течение
суток, а приготовленные на воде — не более 2—3 ч, при более длительном
хранении активность фермента снижается.
В последнее время стали широко использовать заменители сычужного
фермента животного происхождения (препараты ВНИИМСа), а также
растительного и микробного происхождения. Препараты ВНИИМСа, состоящие
из смеси сычужного фермента и говяжьего, свиного или куриного пепсина,
имеют активность, аналогичную активности сычужного фермента, и
применяются в тех же дозах.
Свертывание молока осуществляется при температуре, оптимальной для
развития мезофильной молочнокислой микрофлоры, так как при дальнейшей
обработке сгустка очень важным фактором является его кислотность,
обусловливаемая молочнокислым брожением. Температура свертывания молока
принимается 30— 35 °С. Поскольку оптимальной температурой действия
свертывающего фермента является температура 38—41 °С, то с повышением
температуры свертывания продолжительность свертывания сокращается.
Активность фермента значительно снижается при температурах выше 50 °С, а
при температурах ниже 10 °С свертывания молока не происходит, последнее
обусловлено отсутствием стадии коагуляции. Стадия ферментации имеет
место и при низких температурах свертывания молока. Если молоко сначала
выдержать с ферментом при температуре 4—7 °С, а затем его быстро нагреть
до температуры 30—32 °С, то произойдет быстрое или мгновенное
свертывание молока. На этом свойстве сычужного свертывания основаны
способы непрерывного свертывания молока.
Готовность сычужного сгустка оценивают по продолжительности свертывания
и плотности сгустка. При разрезании готового сгустка получается ровный
раскол и выделяется прозрачная зеленоватая сыворотка. Продолжительность
свертывания для различных групп сыров принимается от 15—30 до 40—60 мин.
При обработке сгустка стремятся получить сырную
массу с определенными влажностью и кислотностью. Влажность сырной массы
в процессе обработки уменьшается в результате выделения сыворотки,
которое обусловлено сложным физико-химическим процессом — синерезисом.
Этот процесс представляет собой постепенное сжатие белкового сгустка в
результате увеличения связей между белковыми Частичками.
На скорость синерезиса оказывает влияние ряд факторов, которые можно
разделить на неуправляемые и управляемые.
К неуправляемым факторам относятся состав молока и характер тепловой
обработки его перед свертыванием. С повышением жирности молока скорость
синерезиса уменьшается, а с повышением содержания растворимых солей
кальция и казеина возрастает. Повышение температуры пастеризации
приводит к снижению скорости синерезиса.
Управляемыми факторами являются кислотность сгустка, температура и
степень посолки сырной массы. Скорость синерезиса возрастает с
повышением кислотности, температуры и снижается с увеличением дозы
поваренной соли, внесенной в сырную массу. Повышение кислотности
приводит к снижению гидрофильности казеина, и поэтому сыворотка легче
отделяется от сгустка. С повышением температуры сгусток быстрее
сжимается, что приводит к ускорению выделения сыворотки.
Обработка сгустка включает разрезку, постановку, вымешивание, второе
нагревание и обсушку зерна.
Для отдельных групп сыров постановку зерна, вымешивание до второго
нагревания и второе нагревание не проводят.
Разрезка сгустка представляет собой измельчение сгустка с помощью
специальных механических ножей-мешалок, режущими элементами которых
служит тонкая проволока или тонкие пластинки из нержавеющей стали.
Расстояние между режущими элементами составляет 7—8 или 10—12 мм. В
результате разрезки сгусток дробится на кубики, размер которых зависит
от расстояния между режущими элементами. При разрезке увеличивается
удельная поверхность сгустка, что способствует быстрому выделению
сыворотки. После разрезки сгустка сливают до 30% сыворотки.
Постановка сырного зерна заключается в дальнейшем дроблении сгустка до
определенного размера отдельных кусочков сгустка, которые называют
сырным зерном. Размер зерна получают тем меньше, чем ниже требуется
получить влажность готового сыра. Необходимо добиться равномерного по
величине сырного зерна. Такое зерно равномерно обсыхает. В случае
неправильной постановки образуется много мелких частичек сгустка —
«сырной пЪ1ли». Такие частички при отделении сыворотки удаляются вместе
с сывороткой, что приводит к снижению выхода сыра. Для предотвращения
образования «сырной пыли» нежный сгусток необходимо дробить медленно, а
прочный — быстро. Для
постановки мелкого зерна требуется больше времени.
Обычно длительность постановки зерна составляет 10—20 мин.
Вымешивание зерна перед вторым нагреванием производят в целях его
обсушки и уплотнения, а также развития молочнокислого процесса. При
вымешивании объем сырного зерна сокращается, оно приобретает округлую
форму. Кислотность сырного зерна и сыворотки повышается. Обычно
длительность этой операции для различных сыров составляет 15—50 мин.
Готовность сырного зерна ко второму нагреванию определяют путем сжатия
комка из зерен в руке. Готовое зерно не продавливается между пальцами.
После вымешивания зерна проводят его второе нагревание, цель которого —
ускорить выделение сыворотки. Различают режим низкого второго
нагревания, который соответствует температуре 38—42 °С, и высокого
второго нагревания — 47—60 °С.
Перед вторым нагреванием сырного зерна удаляют сыворотку (20—30% массы
молока). Для регулирования молочнокислого процесса допускается проводить
нагревание путем добавления 5— 20% горячей воды, температура которой
65—75 °С. В результате снижаются кислотность сыворотки и содержание
молочного сахара в отпрессованном сыре. При нагревании сырного зерна
повышается его клейкость и оно легко образует комки. Для предупреждения
комкования сырного зерна процесс второго нагревания проводят при
постоянном вымешивании сырного зерна. Если регулирования кислотности
сыворотки не требуется, то процесс второго нагревания осуществляют путем
косвенного нагрева смеси сырного зерна и сыворотки паром или горячей
водой. Продолжительность нагревания до низкой температуры второго
нагревания 10—20 мин, а до высокой температуры второго нагревания —
25—40 мин и более.
После второго нагревания сырного зерна проводят его обсушку, добиваясь
определенных влажности и кислотности. Зерно приобретает округлую форму и
уменьшается в размере. Клейкость зерна уменьшается. Для получения
высококачественного сыра необходимо правильно определить окончание
обсушки. Если зерно недостаточно обработано, то сыр получается слишком
мягким и предрасположен к вспучиванию. При пересушке зерна оно теряет
клейкость, сыр плохо формуется, медленно созревает и имеет твердую
консистенцию.
Готовое зерно должно быть упругим, при сжатии в руке зерна должны
образовывать комок, который при легком встряхивании должен
разламываться, а при растирании между ладонями разъединяться на
отдельные зерна. При пережевывании готового зерна ощущается
похрустывание.
Для определения готовности зерна во ВНИИМСе разработан прибор, действие
которого основано на разрезании подпрессован-ного слоя из зерен струнным
индентором. Сопротивление слоя зерен разрезанию измеряется динамометром.
Для различных сыров установлены оптимальные зоны по данному показателю.
Одновременно с обсушкой для основных групп сыров
рекомендуется проводить частичную посолку в зерне, которая способствует
гидратации сырной массы и повышает влажность сыра. Это в дальнейшем
стимулирует рост активной кислотности сыра. Для проведения частичной
посолки в зерне сливают сыворотку,, оставляя приблизительно 30% ее
массы, и добавляют концентрированный рассол. Доза соли берется из
расчета 200—300 или 300—700 г на 100 кг нормализованного молока. Полная
посолка в зерне приводит к резкому торможению молочнокислого процесса и
возможности роста вредной микрофлоры.
После обсушки сырного зерна и частичной посолки начинают формование
сыра, которое представляет собой процесс объединения сырных зерен в
монолит. Соединение зерен достигается путем их слипания и удаления
сыворотки, находящейся между зернами. Формование можно осуществлять
несколькими способами: из
пласта, наливом, насыпью и выкладыванием необработанного сгустка в
формы.
При формовании из пласта из сырного зерна получают пласт, который после
разрезки на куски укладывают в формы.
Формование наливом осуществляют после удаления 50—60% сыворотки путем
розлива по формам смеси зерна и оставшейся сыворотки.
При формовании насыпью сыворотка отделяется от зерна на отделителях
сыворотки и формы заполняются зерном. В случае формования из пласта и
наливом межзерновое пространство остается заполненным сывороткой. При
формовании насыпью между зернами попадает значительное количество
воздуха и сыр получается с «пустотным» рисунком, т. е. на разрезе сыра
обнаруживается большое количество мелких глазков.
Формование выкладыванием необработанного сгустка в формы используется
при производстве сыров, для которых не требуется обработки сгустка.
За формованием сыра следуют самопрессование и прессование.
В процессе самопрессования сыр вместе с формами переворачивают, чтобы
его уплотнение происходило одинаково с нижней и верхней сторон.
Длительность самопрессования для сыров разных групп от 30—60 мин до 3—18
ч.
Прессованию подвергают сыры при различном давлении в целях дальнейшего
уплотнения сырной массы, удаления сыворотки из межзернового
пространства, придания определенной формы сыру и образования хорошо
замкнутого поверхностного слоя. Замыкание поверхности сыра происходит в
результате сильной деформации сырных зерен в поверхностном слое сыра:
зерна становятся плоскими и своей поверхностью перекрывают межзерно-вые
каналы. На сыре с замкнутой поверхностью значительно хуже развиваются
плесень и другие микроорганизмы, попадающие на поверхность из внешней
среды. При плохом замыкании поверхности плесень может проникать по
межзерновым каналам внутрь сыра, в результате качество продукта
снижается.
Поскольку консистенция сырных зерен у различных
видов сыра различна, для прессования сыров применяют различные
прессуемые нагрузки. Обычно принято считать нагрузку на 1 кг сыра. В
зависимости от вида сыра, его размеров и массы устанавливают нагрузку от
10 до 40 кг на 1 кг сыра.
Различают прессование сыра в салфетках и бессалфеточное прессование. В
случае прессования сыра в салфетках каждая головка сыра заворачивается в
салфетку, которая служит для отвода сыворотки. При бессалфеточном
прессовании сыр прессуется в перфорированных формах (перфорах), роль
дренажной поверхности в которых играют корпус формы с мелкими
отверстиями либо перфорированные вставки, выполненные из нержавеющей
стали или пластмассы.
Перед прессованием сыр маркируется металлическими или казеиновыми
цифрами. Указываются номер варки сыра, число и месяц выработки. Цифры
впрессовываются в сыр и остаются в нем до конца созревания. Возможно
также маркировку проводить с помощью электроштампа.
Отпрессованный сыр подвергают посолке. В результате посолки сыра
регулируется развитие микроорганизмов в нем, так как повышается
осмотическое давление в водной фракции сыра. Соль является также
вкусовым компонентом, а концентрация ее влияет на гидрофильность белков
сыра. При содержании 1% соли сырная масса связывает большое количество
влаги. С повышением содержания соли гидрофильность белков снижается, что
приводит к снижению влажности сыра, и сыр приобретает твердую крошливую
консистенцию.
Различают несколько способов посолки сыра: посолка в рассоле, посолка
сухой солью, посолка соляной гущей, посолка в зерне.
Наиболее широко распространена посолка в рассоле, которая осуществляется
путем погружения в него отдельных головок сыров или контейнера с сырами.
Для предотвращения коррозии контейнеры для посолки сыра изготовляются из
нержавеющей стали или из пластмассы. Вместимость контейнера обычно
составляет 200—400 кг. Контейнеры устанавливаются в бассейн с рассолом в
один или два яруса. Подъем и опускание контейнера осуществляются с
помощью тельфера, который передвигается по монорельсу, смонтированному
над бассейном, или с помощью передвижного мостового крана.
При использовании контейнеров наряду с определенной механизацией
сохраняется значительное количество операций, выполняемых вручную:
укладка сыра в контейнер, перекладка сыров после посолки в контейнер для
созревания, управление тельфером при загрузке и выгрузке контейнера из
бассейна.
Для механизации загрузки сыра в контейнеры и выгрузки из них применяется
следующий прием. Сыры подаются транспортером в рассол, которому
сообщается движение в сторону погруженного в рассол контейнера. Сначала
сыры заплывают на нижнюю полку контейнера. После заполнения нижней полки
контейнер опускается на глубину, равную расстоянию между полками, и
загружается следущая полка контейнера и т. д. При выгрузке контейнера
сыры выплывают из контейнера и направляются к устройству, выгружающему
их из бассейна.
Посолка сыра в рассоле происходит путем диффузии соли в сыр и
проникновения рассола по капиллярам сырной массы.
С увеличением концентрации рассола, удельной поверхности сыра,
коэффициента диффузии продолжительность посолки сокращается, причем
концентрация рассола и удельная поверхность сыра являются наиболее
существенными факторами. Практически установлено, что при концентрациях
рассола ниже 16%, сыр увлажняется, что приводит к образованию мягкой
корки сыра и снижению его качества. При высоких концентрациях рассола,
близких к насыщению (26%), наоборот, поверхностный слой сыра сильно
обезвоживается и уплотняется в результате осмотического переноса воды.
Это приводит к увеличению вязкости поверхностного слоя сыра и снижению
величины коэффициента диффузии соли. В связи с этим обычно используют
рассол с концентрацией 16—22%.
С повышением температуры увеличивается величина коэффициента диффузии
соли и процесс посолки ускоряется. Однако повышение температуры приводит
к излишнему ускорению микробиологических процессов и газообразованию.
Температуру рассола обычно поддерживают в пределах 8—12 °С. Для
предупреждения сильного газообразования сыр перед посолкой рекомендуется
охлаждать при температуре 3—5 °С в течение 3—5 ч в холодной
пастеризованной воде или рассоле. Удельная поверхность сыра зависит от
его формы и массы. Наименьшая удельная поверхность у сыров, близких по
форме к шару или кубу. В зависимости от удельной поверхности
продолжительность посолки будет различна.
На длительность посолки влияет также состояние поверхности сыра. При
замыкании поверхности у прессуемых сыров снижаются количество и размер
капилляров на поверхности сыра, что приводит к уменьшению величины
коэффициента диффузии, поэтому сыры с замкнутой поверхностью
просаливаются медленнее. Длительность посолки в рассоле сыров различных
групп обычно составляет от 20 мин до 8 сут.
В целях сокращения длительности посолки сыра используется
комбинированная посолка. Вначале проводят частичную посолку в зерне, а
затем сыр досаливается в рассоле. В этом случае длительность посолки в
рассоле снижается на 1 сут.
При посолке в рассоле сыр обезвоживается и вместе с водной фракцией сыра
в рассол переходят растворимые белки, молочный сахар, минеральные соли,
молочная кислота и т. д. Это, с одной стороны, снижает выход сыра, а с
другой — загрязняет рассол. При переходе соли в сыр концентрация рассола
снижается. При повышении кислотности рассола процесс посолки
замедляется.
сыр меньше обезвоживается и в результате
уменьшается прочность сырной корки. Кислотность рассола не должна
превышать 35 °Т.
Для раскисления рассола к нему ежемесячно добавляют мел или известь.
Удаление механических загрязнений проводят путем фильтрации рассола
через ткань. Концентрация рассола восстанавливается добавлением
концентрированного пастеризованного рассола 2 раза в декаду.
В целях снижения бактериального обсеменения рассола он пастеризуется при
85—90 °С с дальнейшем охлаждением до 8— 12 °С. Пастеризацию рассола
проводят не реже 1 раза в месяц* а охлаждение — ежедневно.
Для подавления роста плесени в рассоле растворяют сорбино-вую кислоту
или антибиотик пимарицин.
Несмотря на периодическую очистку рассола по мере его использования,
качество рассола снижается и рассол заменяют новым. Периодичность замены
рассола при правильном уходе 1 или
2 раза за год.
Посолка сухой солью или соляной гущей применяется редко и обычно
сочетается с посолкой в рассоле. Способ осуществляется путем посыпания
или натирания солью поверхности сыра.
Отпрессованный и посоленный сыр подвергается созреванию* т. е. выдержке
при определенном температурно-влажностном режиме. В процессе созревания
сыра под действием ферментов микрофлоры и адсорбированного сычужного
фермента происходят глубокие биохимические превращения, обусловливающие
его вкус* аромат, структуру и цвет.
Молочный сахар сбраживается молочнокислыми и ароматобра-зующими
микроорганизмами с образованием молочной кислоты* ароматических веществ
и углекислого газа. Наряду с молочной кислотой образуются в
незначительных количествах другие кислоты, например уксусная,
пропионовая и масляная.
Белки сыра подвергаются протеолизу в результате действия ферментов
молочнокислых микроорганизмов, плесеней (в случае их использования) и
сычужного фермента. Распад белка происходит по схеме: белок — пептоны —
пептиды — дипептиды — аминокислоты.
Аминокислоты в свою очередь могут превращаться в амины* жирные кислоты,
альдегиды, кетоны и различные газы (аммиак* сероводород и т. д.). Распад
белка до аминокислот и более простых соединений носит название глубокого
распада. Распад белка с образованием растворимых белков и пептидов
является неглубоким.
Молочный жир в процессе созревания подвергается гидролитическому распаду
(липолизу) и окислению под действием ферментов микроорганизмов. Липолиз
жира в значительной степени имеет место в сырах (рокфор, камамбер и
др.), созревающих с участием культурных плесеней.
Плесени вырабатывают активные липазы, наличие которых
приводит к липолизу жира. В сырах, созревающих под
действием молочнокислой микрофлоры, липолиз жира имеет место, но в
значительно меньшей степени. При липолизе образуются жирные кислоты,
придающие сыру своеобразный острый перечный вкус. При подборе
заквасочных культур учитывают наряду с протеоли-тической их
липолитическую активность. Образовавшиеся жирные кислоты и глицериды
жира обусловливают образование более мягкой, пластичной консистенции
продукта.
Активным регулятором биохимических и микробиологических процессов в сыре
является молочная кислота. Наибольшее количество ее накапливается в
начале созревания после сбраживания сахара. В этот момент pH сырной
массы снижается до 5,1—5,2. При такой кислотности подавляется рост
газообразующей и другой посторонней микрофлоры. Молочная кислота
вступает во взаимодействие с параказеинаткальций-фосфатным комплексом
сыра, отщепляя от него фосфат кальция.
Кислотность сырной массы регулируется путем применения различных
заквасок и их количеством, а также концентрацией сахара в сыре, от
которого зависит выход молочной кислоты при молочнокислом брожении. Для
снижения содержания сахара часть сыворотки в процессе второго нагревания
заменяют пастеризованной водой. На уровень развития молочнокислого
процесса существенное влияние оказывает также содержание влаги в сыре
после прессования. С повышением влажности увеличиваются объем микрофлоры
в сыре и его активная кислотность. Поэтому для различных видов сыра
рекомендована определенная влажность после прессования, оптимальная для
получения сыра высокого качества. В процессе протеолиза образуются
щелочные продукты и pH сыра постепенно повышается.
Газы, образующиеся при созревании, накапливаются в пространствах между
сырными зернами и при определенном давлении раздвигают сырную массу,
образуя глазки. При быстром газообразовании образуется много мелких
глазков, при медленном — крупные глазки округлой формы.
В процессе созревания сыры требуют определенного ухода, который
заключается в переворачивании сыров, мойке для удаления плесени и
нанесении покрытий, препятствующих плесневению и усушке сыра. Созревание
сыров осуществляется в холодных и теплых, а также в бродильных камерах,
температура в которых соответственно составляет 10—12, 13—17 и 20—25 °С.
В первые 10—20 сут влажность в камерах поддерживается на уровне 85—90%,
а в последующие — 80—85%. Сыр созревает на стеллажах или в контейнерах,
уложенных в 2—3 яруса.
Широкое применение получило созревание сыров в полимерных покрытиях, так
как покрытие предотвращает развитие плесени на поверхности сыра и
исключает мойку сыра. В результате значительно снижается трудоемкость по
уходу за сыром и сыр меньше усыхает. У сыров, созревающих в полимерных
покрытиях, корка не образуется, поэтому такие сыры получили название
бес-
корковых. Упаковка в пленку производится чаще всего
под вакуумом, используются пленки типа полиэтилен-целлофан и саран.
Вакуумирование пакета способствует плотному прилеганию пленки к сыру и
исключению роста плесени.
При безвакуумной упаковке сыра в пленку рост плесени полностью не
исключается, поэтому после созревания сыр моют и парафинируют. Такой сыр
реализуется в парафиновом покрытии.
В производстве бескорковых сыров используют также покрытие на основе
водных дисперсий полимеров, которое образуется на сыре после его
погружения в раствор водных дисперсий полимеров (бутилкаучука,
полиизобутилена, поливинилацетата и др.) и подсушивания слоя полимера.
Такое покрытие прочно удерживается на сырах любой формы и хорошо
защищает сыр от плес-невения.
Однако покрытия из водных дисперсий полимеров обладают низкой
механической прочностью и сравнительно высокой паро-проницаемостью. В
связи с этим используют комбинированные покрытия (ВИМ, «Новаллен» и
др.), состоящие из каркасного слоя, формируемого из водных дисперсий
полимеров, и защитного— из парафинополимерного покрытия. Последний
наносят сразу после формирования каркасного слоя или после завершения
активного газообразования в сыре.