Технологические схемы мукомольных рассевов

  Главная      Учебники - Продукты питания     Оборудование для производства муки и крупы. Справочник - 1990 год

 поиск по сайту           правообладателям

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..   130  131  132  133  134  135  136  137  138  139  .. 

 

 

Технологические схемы мукомольных рассевов

 

 

 В рассевах, установленных на Мукомольном заводе производительностью 500 т/сут, используют 21 технологическую схему. По структуре эти схемы можно условно разделить на три типа. Причем 19 схем I и II типов обслуживают основной технологический процесс производства муки в рассевах РЗ-БРБ, а две схемы III типа используют для контроля в рассевах РЗ-БРВ. На рисунке 117 в качестве примера приведены технологические схемы трех типов: № 1 для I драной системы, № 8 — для 1-й размольной системы и № 15 для контроля муки.

Технологических схем I типа шесть. Они имеют четыре группы сит и предназначены для получения трех-четырех сходовых и одной-двух проходовых фракций. Первая группа в этих схемах включает шесть сит, три из них, как правило, приемные. Схемы такого типа применяют на I, II, III крупных и мелких, IV крупной драных системах и на 4-й размольной системе.

Технологические схемы II типа включают три группы сит, с которых получают две сходовые и две проходовые фракции. Большинство ег.ем этого типа имеют по два приемных сита. Технологических схем II трпа

 

всего 13, их используют на IV мелкой драной системе, а также на всех сортировочных, шлифовочных и размольных (кроме 4-й) системах.

Технологических схем III типа всего две. Они содержат две группы сит и предназначены для получения двух проходовых и одной сходовой фракций. В этих схемах по три приемных сита. Структура технологических схем строго соответствует той операции, которую выполняет каждый рассев.

Все 14 рассевов имеют различные сочетания технологических схем (соответственно форм исполнения). Для мукомольного завода производительностью 500 т/сут рассевы поставляют комплектно. Различия в формах исполнения рассевов по секциям обусловлены специфическими особенностями переработки зерна с различной стекловидностью.

Отличительная особенность рассматриваемых рассевов — шкафная конструкция, которая позволяет значительно снизить трудоемкость сборки и разборки ситового пакета, а также отвечает современным требованиям технической эстетики. Секции рассевов расположены в один ряд и с обеих сторон имеют двери. Возможность обслуживания каждой секции с обеих сторон также, несомненно, является преимуществом этой конструкции. Гибкие подвески из морского камыша предотвращают раскачивание рассевов при резонансе в период пуска и остановки.

Простые и недорогие очистители обеспечивают высокую эффективность очистки сит, не вызывают износа и повреждения ситовой ткани. Сита с фиксированными размерами отверстий обеспечивают высокую четкость сортирования. В широких и сравнительно коротких ситовых рамах осуществляется безгонковое транспортирование продуктов размола в результате естественного подпора, что не нарушает процесса самосортирования. Различные уплотнители обеспечивают герметичность рассева, соответственно отсутствуют пыление и подсоры. Наличие жесткого веретенного привода обеспечивает высокую точность заданной траектории и кинематических параметров. Многообразие технологических схем и форм исполнения рассевов позволяет учитывать специфические особенности отдельных этапов переработки и качества сырья.

Производственную балансировку рассевов проводят в следующих случаях. Если в период разгона приводной вал вращается с биением, а в установившемся режиме работает устойчиво, причина биения — негравильная установка конуса поводка ротора. В этом случае передвигают поводок с конусом по пазу, изменяя расстояние до оси вращения— размер Н (см. рис. 116).

Если приводной вал в период разгона и на полном ходу вращается спокойно, то нижняя часть его описывает окружность, т. е. имеет радиальное биение. Причина такого явления—неправильное расположении съемных грузов в роторе (несимметричность); перегруз или недогруз. В этом случае ротор балансируют с помощью съемных грузов по следующей методике. Приводной вал покрывают мелом. В рабочем

режиме (п = 220) касаются вала заостренной, неподвижно установленной деревянной планкой. Если ротор вместе с рассевом отбалансирован правильно, то заостренная планка оставляет на приводном валу окружность. При наличии радиального биения получаются риски, соответствующие точкам максимального отклонения приводного вала. Если риска
образовалась в положении а, добавляют груз в левую часть, в положена б — в правую часть, в положении в — вынимают груз из центральной части, в положении г — добавляют груз в центральную часть.

 

Траекторию движения корпуса рассева проверяют при каждой балансировке на полном ходу при частоте вращения 220 об/мин. Для этого выбирают два участка на плоскости крышки и днища. Траектории отбалансированного рассева на крышке и днище должны быть одинаковыми (с радиусом 41 мм). Для получения графического изображения траектории движения на выбранные свободные участки крышки и днища прикрепляют листы бумаги. Затем касаются вертикально установленным карандашом каждого листа. Карандаш оставляет на бумаге траекторию движения рассева, близкую к окружности. Время соприкосновения карандаша с бумагой должно соответствовать трем—пяти оборотам рассева. Нарушение круговой траектории устраняют, изменяя положение грузов в вертикальной плоскости.

Если на крышке рассева траектория представляет собой уменьшенную окружность или овал, а на днище — большой круг или овал, то груз ротора перекладывают сверху вниз. В противном случае балансировку проводят в обратном порядке. Заданный диаметр круговой траектории рассева строго выдерживают. Его уменьшение снижает производительность машины и ухудшает севкость. Чтобы определить радиус траектории рассева, три раза измеряют диаметр полученной окружности и делят среднее значение пополам.

Во время эксплуатации рассева особое внимание обращают на равномерность загрузки всех секций; герметичность кузова (ослабление резьбовых соединений и пыление продуктов недопустимо); подсоры одной конечной фракции в другую; состояние всех подвижных узлов и деталей, ситовой поверхности (забиваемость, целость), подвесок.

В работе рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ могут быть неисправности Пыление продукта размола зерна из выпускных патрубков, дверей и приемных коробок рассева чаще всего возникает при наличии зазора между деревянным каркасом и металлическим корпусом. В этом случае необходимо открыть дверь, тщательно очистить от продукта размола нижнюю внутреннюю полость секции и промазать стыки замазкой У-20А.

Возможными причинами пыления ji3 дверей является уплотнение войлока, плохая очистка прилегающей плоскости двери и каркас; с рамами и поддонами, нарушение целостности уплотняющего войлока, отрыв или загиб кожаного язычка на приемной коробке. Для ycTpaie-ния неисправности необходимо перед закрытием двери прилегающие ее плоскости и каркаса с рамами и поддонами тщательно очистить от продукта размола зерна, не нарушая целостности войлока и ;го приклейки. Расправить или приклеить новый язычок. Конец язычка должен быть прижат закрытой дверью.

Поломка пружины балансира чаще всего происходит по причине ке-выполнения требования монтажа. В этом случае необходимо замен!ть пружину, обеспечить горизонтальность и параллельность несун, их потолочных балок в пределах одного рассева до 2 мм. При рассты :о-ванной коленчатой муфте обеспечить соосность привода и рассева, вертикальность камышовых подвесок и горизонтальность рассева до 2 км.

Если перегревается или заклинивает подшипник, то его необходимо заменить. Износ и соскальзывание выпускных рукавов вызываются ie-точностью установки нижних приемников. Необходимо при рассты со-ванной коленчатой муфте обеспечить соосность приемных и выпускных патрубков.
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..   130  131  132  133  134  135  136  137  138  139  ..