Производство
белкового гидролизата методом кислотного гидролиза
На рис. 34 представлена технологическая схема производства
белкового гидролизата методом кислотного гидролиза и
полуфабрикатов (сгущенного гидролизата, так называемой белковой
пасты, и соево-белкового обогатителя).
Соевый жмых (шрот) измельчают на жмыхоломаче 1 и собирают в
бункер 2. Из бункера по мере надобности измельченный жмых (шрот)
через мучной дозатор (автомукомер) 3 и питательный шнек 4 подают
в реакторы 5, куда предварительно с помощью вакуума засасывают
15%-ную соляную кислоту.
Смесь соевого жмыха (шрота) и 15%-ной соляной кислоты в
герметических закрытых реакторах нагревают, подавая в рубашку
реактора пар. Нагрев ведут до достижения в реакторе давления
0,3—0,35 МПа. Во время нагрева должна периодически работать
мешалка реактора. По окончании гидролиза подачу пара в рубашку
реактора прекращают и смесь охлаждают до 30— 40°С, для чего в
рубашку реактора подают воду, сначала, в течение часа, нагретую
до 60—70°С, а затем обычную водопроводную. Охлажденную смесь
направляют в реактор-нейтрализатор 6, где нейтрализуют, добавляя
по расчету бикарбонат натрия. Эта часть схемы может быть
несколько изменена, например, возможно направление неохлажденной
смеси в реакторы-нейтрализаторы, где она и охлаждается. Такой
вариант рекомендуется при поступлении смеси самотеком либо
передаче ее на недалекие расстояния с помощью вакуума.
Транспортировать горячую кислотную смесь надо очень осторожно и
при абсолютно исправной коммуникации. Можно вести нейтрализацию
в тех же реакторах, где проводят гидролиз, а затем уже
транспортировать нейтральную смесь. Это упрощает
транспортировку. Для отделения осадка после нейтрализации массу
насосом 7 через сборник для нефильтрованного гидролизата 8
направляют на
ленточный вакуум-фильтр 10. Промывку
фильтра осуществляют горячей водой из сборника 9. Гидролизат из
вакуум-фильтра собирают в ресивере 11, промывные воды — в
ресивере 12, а отходы — в сборнике 13.
Рис. 34. Технологическая схема производства
белковых гидролизатов методом кислотного гидролиза.
В дальнейшем промывные воды используют на разведение соды и
активированного угля.
Насосом 14 перекачивают гидролизат в реактор 15, где осветляют,
обрабатывая активированным углем. По окончании осветления
активированный уголь отделяют на нутч-фильтре 16. Осветленный
гидролизат насосом 17 направляют в емкость 18, откуда по мере
надобности насосом 19 перекачивают либо в ва-куум-аппарат 33,
либо в сборник-мерник 24.
Если хотят получить совершенно прозрачный, «дозревший»,
гидролизат, его выдерживают в емкостях 5—10 дней, а затем на
нутч-фильтре отделяют выпавший осадок.
Для приготовления соево-белкового обогатителя соевую муку
просеивают на вертикальном центробежном просеивателе 20 и через
бункер 21, наклонный питательный шнек 22 и мучной дозатор 23
подают в реактор 25. В этот же реактор из сборника-мерника 24
поступает гидролизат. Массу хорошо перемешивают и насосом 26
подают в приемник 27, откуда ее направляют для сушки иа
сушильно-дробильный агрегат 28. Высушенный и дробленый
соево-белковый обогатитель собирают в бункере 29, пропуская
через автовесы 30, и затаривают в мешки на столе 31. Мешки
зашивают на мешкозашивальной машине 32, оклеивают бандеролью и
направляют на склад.
Для приготовления сгущенного гидролизата (белковой пасты)
гидролизат уваривают в вакуум-аппарате 33. Уваренный
(неохлажденный) гидролизат насосом 34 подают в
тубонаполии-тельную машину 35. Полученные тубы на рольганге 36
укладывают в ящики, которые после оклейки бандеролью поступают
на склад.
При использовании сгущенного гидролизата в производстве пищевых
концентратов или в сети общественного питания его затаривают в
фанерные ящики, выложенные внутри пергаментом.
В вертикальный закрытый резервуар 37 со склада подают
концентрированную соляную кислоту, которую по мере надобности
направляют в мерник 39 и оттуда — в резервуар 41, где разводят
необходимым количеством воды, подавая ее через мерник 40.
Полученную 15%-ную соляную кислоту направляют в реактор 5.
Кислота транспортируется по кислотоупорным (стеклянным) трубам
благодаря засосу вакуумом. Резервуары 37 и 41 имеют свободный
выход в атмосферу через ловушку паров соляной кислоты 38.
Условием производства хорошего гидролизата является строгое
соблюдение технологических процессов. Нарушение технологического
режима может привести к получению непригодного для употребления
в пищу продукта.
Производство кислотного гидролизата требует специальной
аппаратуры и трубопроводов. Применяются чугунные эмалированные
реакторы емкостью 500—1500 л. Оборудование связывают стеклянным
трубопроводом. Учитывая, что в производстве применяется
концентрированная и 15%-ная соляная кислота и что гидролизуемая
масса нагревается до высоких температур, необходимо тщательно
контролировать состояние аппаратуры и трубопроводов, особенно в
местах соединении. При подаче жидкости с помощью вакуума в
системе должно поддерживаться остаточное давление 47,9 кПа.
Эмалированную аппаратуру следует проверять на наличие трещин и
сколов эмали. Даже при незначительных трещинах и сколах эмали
аппаратура должна исключаться из работы и ремонтироваться. Для
восстановления поврежденного участка пользуются замазкой,
состоящей из 95 частей диабазовой муки, 5 частей
кремнефтористого натрия н 100 частей жидкого стекла. Замазку
наносят на поврежденную предварительно очищенную поверхность и
аппаратуру включают после затвердения замазки.