СТО Газпром 2-4.1-222-2008

  Главная      Учебники Газпром     

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..   80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  ..

 

ООО «Информационно-рекламный центр газовой промышленности»


 

Москва 2008

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

image


 

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


 

ДОКУМЕНТЫ НОРМАТИВНЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ, СТРОИТЕЛЬСТВА И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»


 

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА ПРИЕМОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ СЕРОВОДОРОДОСТОЙКИХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 530–1020 ММ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»


 

СТО Газпром 2-4.1-222-2008


 

image

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ»


 

Общество с ограниченной ответственностью

«Информационно-рекламный центр газовой промышленности» Москва 2008

Предисловие


 


 

  1. РАЗРАБОТАН


     

  2. ВНЕСЕН


     

  3. УТВЕРЖДЕН

    И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ


     

  4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


 

Обществом с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ»


 

Управлением инновационного развития Департамента стратегического развития ОАО «Газпром»


 

Распоряжением ОАО «Газпром» № 145 от 30 мая 2008 г. c 17 ноября 2008 г.

Содержание

Введение IV

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 1

  3. Термины и определения 3

  4. Общие положения 3

  5. Порядок проведения приемочных испытаний сероводородостойких

    электросварных труб 4

    1. Общие требования 4

    2. Объект испытаний 5

    3. Объем испытаний 5

    4. Условия и порядок проведения испытаний 6

  6. Представление результатов проведения приемочных испытаний 10

Приложение А (обязательное) Требования к образцам

для проведения приемочных испытаний 11

Приложение Б (рекомендуемое) Типовая методика испытания электросварных труб, предназначенных для эксплуатации в средах, содержащих

сероводород, на газовую герметичность и коррозионную стойкость 14

Приложение В (рекомендуемое) Форма протокола

замера геометрических параметров 20

Приложение Г (рекомендуемое) Форма протокола

механических испытаний 21

Приложение Д (рекомендуемое) Форма протокола

результатов по методике NACE TM 0177-2005 22

Приложение Е (рекомендуемое) Форма протокола

результатов по методике NACE TM 0284-2003 23

Приложение Ж (рекомендуемое) Форма заключения

o результатах контроля качества сварки 24

Приложение И (рекомендуемое) Форма протокола

по ультразвуковому контролю качества сварных соединений 25

Приложение К (рекомендуемое) Форма протокола

гидравлических испытаний 26

Библиография 27

Введение


 

Стандарт «Типовая программа приемочных испытаний электросварных сероводородостойких труб диаметром 530–1020 мм для объектов ОАО «Газпром» разработан по договору с ОАО «Газпром» № 5437-05-8 от 18 января 2006 г. этап 1 «Разработка нормативной документации для обеспечения потребности ОАО «Газпром» в новых видах трубной продукции для магистральных и промысловых трубопроводов».

Целью данной работы является определение порядка приемочных испытаний электросварных сероводородостойких труб диаметром от 530 до 1020 мм включительно для объектов ОАО «Газпром».

Нормативная документация разрабатывается впервые и будет использоваться для оценки свойств и качества новых видов электросварных сероводородостойких труб, в том числе организациями, осуществляющими подготовку и проведение мероприятий по приемке ОАО «Газпром» новых видов трубной продукции.

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА

«ГАЗПРОМ»


 


 

image

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА ПРИЕМОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ СЕРОВОДОРОДОСТОЙКИХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 530–1020 ММ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»

image

Дата введения – 2008-11-17


 

  1. Область применения


     

    1. Настоящий стандарт устанавливает порядок проведения приемочных испытаний стальных электросварных сероводородостойких труб диаметром от 530 мм до 1020 мм включительно, предназначенных для эксплуатации на всех газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождениях, в продукции которых содержится сероводород и углекислый газ, с целью оценки соответствия продукции техническим требованиям ОАО «Газпром» и готовности изготовителей к производству и поставке электросварных сероводородостойких труб на объекты ОАО «Газпром».

    2. Настоящий стандарт предназначен для обязательного использования при подготовке и проведении мероприятий по приемке ОАО «Газпром» новых видов трубной продукции.


       

  2. Нормативные ссылки


     

    В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 12.4.121-83 Cистема стандартов безопасности труда. Противогазы промышлен-

    ные фильтрующие. Технические условия

    ГОСТ 61-75 Реактивы. Кислота уксусная. Технические условия

    ГОСТ 199-78 Реактивы. Натрий уксуснокислый 3-водный. Технические условия ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

    ГОСТ 1778-70 (ИСО 4967-79) Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

    ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия

    ГОСТ 5542-87 Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия


     

    image

    ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

    ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механи-

    ческих и технологических испытаний

    ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия ГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-75) Азот газообразный и жидкий. Технические условия

    ГОСТ 9454-78 Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

    ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-94) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и

    определения

    ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

    ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ Р 12.4.013-97 Cистема стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие

    технические условия

    ГОСТ Р 51057-2001 Техника пожарная. Огнетушители переносные. Общие технические требования. Методы испытаний

    ОСТ 153-00.0-002-98 Порядок разработки и постановки на производство продукции производственно-технического назначения для топливно-энергетического комплекса

    ОСТ 3675-83 Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов. Ультразвуковой метод

    СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

    СТО Газпром 2-4.1-223-2008 Технические требования к электросварным сероводородостойким трубам

    СТО Газпром 9000-2006 Системы менеджмента качества. Основные положения и сло-

    варь


     

    Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие

    ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

  3. Термины и определения


     

    В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 15467, ГОСТ 16504, СТО Газпром 9000, СТО Газпром 2-4.1-223-2008, а также следующие термины с соответствующими определениями:

    1. производитель: Организация, изготавливающая продукцию.

    2. потребитель: Организация, получающая продукцию.

    3. экспертная группа: Группа представителей соответствующего профиля научно-исследовательских организаций ОАО «Газпром», специализирующихся в области разработки новых видов трубной продукции.

      3.4 приемочные испытания: Контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства, проводимые соответственно с целью решения вопроса о целесообразности поставки этой продукции на производство и (или) использования по назначению.

      [ГОСТ 16504-81, пункт 44]

       


       

      3.5 специальные характеристики продукции: Характеристики продукции, которые могут повлиять на ее безопасность или соответствие регламентам, функциональную пригодность, рабочие характеристики или последующую обработку продукции.

      [СТО Газпром 9000-2006, пункт 3.3.3.15]

       


       

  4. Общие положения


     

    1. Решение о проведении приемочных испытаний продукции и форме их проведения принимает постоянно действующая Комиссия ОАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции, созданная приказом ОАО «Газпром» от 21 июня 2005 г. № 101 (далее – Комиссия), на основании рассмотрения следующих представляемых производителем документов:

      • комплекта документации в соответствии с требованиями Положения [1];

      • проекта технических условий на опытную партию выпускаемой трубной продукции;

      • заключения экспертной группы по результатам предварительных испытаний трубной продукции.

    2. Предварительные испытания трубной продукции проводит экспертная группа по поручению Комиссии.

    3. Заключение экспертной группы по результатам предварительных испытаний трубной продукции должно содержать:

      • краткую характеристику производства и перечень основных видов трубной продукции;

      • описание технологического процесса производства;

      • сведения о наличии основного технологического оборудования;

      • наличие необходимой технической документации;

      • сведения о наличии действующей системы контроля качества производства и качества продукции;

      • сведения о наличии необходимого метрологического обеспечения;

      • результаты предварительных испытаний трубной продукции на соответствие СТО Газпром 2-4.1-223 и проекту технических условий;

      • выводы по результатам работы.


         

  5. Порядок проведения приемочных испытаний сероводородостойких электросварных труб


     

    1. Общие требования

      1. Ответственность за организацию предварительных и приемочных испытаний продукции несет производитель. Приемочные испытания проводятся Комиссией из представителей ОАО «Газпром» и производителя. Допускается привлечение представителей контрольных и надзорных органов.

      2. Программу приемочных испытаний (далее – Программа) и методику испытаний в составе экспертной группы разрабатывает и утверждает разработчик по согласованию с потребителем и производителем в соответствии с требованиями ОСТ 153-00.0-002 и настоящего стандарта.

      3. Программа должна быть согласована производителем и Комиссией. Комиссия принимает решение о направлении полномочных представителей ОАО «Газпром» в состав рабочей группы для проведения приемочных испытаний.

      4. В Программе должны быть представлены следующие структурные элементы:

        • объект испытаний;

        • цель испытаний;

        • объем испытаний;

        • методы испытаний;

        • метрологическое обеспечение испытаний;

        • материально-техническое обеспечение;

        • условия и порядок проведения испытаний;

        • оформление результатов испытаний.

      5. При положительных результатах приемочных испытаний Комиссия составляет Акт приемочных испытаний готовности производства к выпуску продукции. Форма акта приведена в Положении [1].

        Акт приемочных испытаний является основанием для принятия решения Комиссией о согласовании технических условий и возможности применения данной продукции на объектах ОАО «Газпром», которое оформляется протоколом.

        При положительном решении в технических условиях делается соответствующая отметка.

    2. Объект испытаний

      1. Объектом испытаний являются электросварные сероводородостойкие трубы, которые произвольно отбираются из партии для проведения приемочных испытаний.

      2. Производитель в обязательном порядке предоставляет организации, проводящей испытания, следующую информацию о трубах:

        • наименование трубы;

        • класс прочности трубы;

        • марку стали;

        • обозначение группы коррозионной стойкости;

        • коэффициент условий работы;

        • наружный диаметр и толщину стенки в миллиметрах;

        • номер партии;

        • номер трубы;

        • рабочее давление;

        • номер плавки;

        • химический состав плавки (ковша) по элементам;

        • вид термической обработки;

        • результаты определения механических свойств и коррозионной стойкости;

        • обозначение технологической и конструкторской документации на трубы.


           

    3. Объем испытаний

      1. Для приемочных испытаний из партии труб произвольно отбирают не менее двух труб типоразмера по усмотрению приемочной комиссии.

      2. Все материалы, используемые для изготовления опытных труб, перед запуском в производство подвергают входному контролю.

      3. Каждую трубу подвергают визуальному осмотру и измерению ее геометрических параметров и сварных швов.

      4. Пробы для изготовления образцов металла вырезают в соответствии с ГОСТ 7564 от одного из ее концов из четверти периметра трубы.

      5. Перечень оцениваемых характеристик, нормы отбора и виды образцов для всех видов испытаний приведены в приложении А. Виды испытаний и характеристики (показатели), определяемые при испытаниях труб по пунктам 12–15 таблицы А.1 приложения А, относятся к специальным, влияющим на рабочие характеристики и безопасность продукции. Результаты испытаний оформляют протоколом, который должен содержать:

        • наименование объекта испытаний;

        • материал, представленный на испытания;

        • условия испытаний;

        • результат испытаний;

        • выводы;

        • дату выдачи.


           

    4. Условия и порядок проведения испытаний

      1. Для электросварных сероводородостойких труб проводят испытания на герметичность и коррозионную стойкость, которое заключается в создании давления внутри трубы или трубной системы коррозионно-активной средой. Типовая методика испытания электросварных труб, предназначенных для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, на газовую герметичность и коррозионную стойкость, приведена в приложении Б.

      2. Входной контроль исходных материалов (лист, сварочная проволока) осуществляют проверкой наличия документов о качестве и соответствия их данных требованиям технических условий.

      3. Контроль геометрических размеров труб

        1. Контроль геометрических размеров труб и сварных швов осуществляют при помощи универсальных или специальных измерительных средств и приборов, обеспечивающих необходимую точность измерения по соответствующей нормативной и технологической документации. Результаты контроля геометрических размеров оформляются протоколом по форме, приведенной в приложении В.

        2. Наружный диаметр определяют не менее чем в четырех сечениях по длине трубы

          путем замера периметра трубы и пересчета по формуле

          Д = (Р/π)-2S-0,2 (1)

          где Р – периметр, – толщина ленты рулетки.

          Овальность концов труб определяют как выраженное в процентах отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному наружному

          диаметру. Для определения овальности производят замер не менее четырех диаметров, равномерно расположенных по окружности.

          Контроль наружного диаметра и овальности проводят с помощью гладких скоб, периметр и длину измеряют рулеткой.

        3. Толщину стенки контролируют с обоих концов трубы на длине до 200 мм, в четырех местах по периметру. Контроль толщины стенки проводят микрометром, толщиномером. Допускается контролировать толщины стенки ультразвуковым толщиномером.

        4. Контроль изогнутости (непрямолинейности) трубы проводят путем измерения зазора между натянутой струной по концам труб и поверхностью трубы. Контроль кривизны определяется путем измерения зазора между поверхностью трубы и мерной линейкой, установленной на ребро.

        5. Выпуклость шва и размеры разделки кромок на торцах труб измеряют шаблонами. Смещение сварных швов и перекрытие на торцах труб определяют путем травления торца трубы в зоне сварки с последующим измерением.

        6. Смещение кромок и ширину торцевого притупления на концах труб измеряют штангенглубиномером.

        7. Угол фаски измеряют угломером или шаблоном, изготовленным по конструкторской документации.

              1. Контроль качества поверхности следует производить внешним осмотром всей поверхности изделия и измерением дефектов (в случае их обнаружения) ультразвуковыми дефектоскопами.

              2. Контроль химического состава и механических свойств стали в трубах

                1. Контроль химического состава следует проводить любым из известных методов определения химического состава, таких как эмиссионная спектроскопия, рентгеновская спектроскопия, атомно-адсорбционный метод, метод сжигания или влажные аналитические методы.

                2. Контроль механических свойств основного металла труб следует производить испытанием основного металла на растяжение на пропорциональных пятикратных цилиндрических образцах типа III по ГОСТ 1497 для определения временного сопротивления разрыву, предела текучести, относительного удлинения и величины отношения предела текучести к временному сопротивлению разрыву, при этом номер образца выбирается производителем в зависимости от толщины стенки трубы.

                3. Контроль механических свойств сварного соединения следует производить:

                  • испытанием на статическое растяжение на плоских образцах типов XII, XIII, XV по ГОСТ 6996 для определения временного сопротивления разрыву и наиболее слабого участка сварного соединения;

                  • испытанием на статический изгиб по ГОСТ 6996 на образцах типа XXVII. Испытания следует проводить до достижения нормируемого угла изгиба (180°) без образования трещины. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и поверхности образца, не разрывающихся дальше в ходе испытаний, браковочным признаком не является.

                4. Контроль ударной вязкости основного металла следует производить испытанием на ударный изгиб по ГОСТ 9454 на образцах с концентраторами Менаже и Шарпи:

                  • типов 1 и 11 для толщин 12 мм и более;

                  • типов 2 и 12 для толщин от 8 мм до 11 мм;

                  • типов 3 и 13 для толщин от 6 мм до 7 мм.

                5. Контроль ударной вязкости сварного соединения следует производить испытанием на ударный изгиб по ГОСТ 6996 на образцах с концентратором Менаже:

                  • типа VI при толщине металла 11 мм и более;

                  • типа VII при толщине металла от 6 мм до 10 мм.

                    Образцы из сварного соединения должны быть изготовлены поперек сварного шва. Надрез должен быть по центру металла шва и зоны термического влияния и перпендикулярно оси трубы.

                6. Значения ударной вязкости основного металла и сварного соединения определяют при испытаниях на ударный изгиб по ГОСТ 9454, ГОСТ 6996, ASTM A370-2005 [2], на продольных и/или поперечных образцах с V-образным и U-образным надрезом при температуре испытаний, указанной в заказе.

                7. Испытания на ударный изгиб следует производить на образцах с концентраторами вида:

                  • Менаже (U) – для сварного соединения;

                  • Шарпи (V) – для основного металла.

                    Температура испытаний для образцов с концентратором вида U – минус 60 °С. Температура испытаний для образцов с концентратором вида V – минус 20 °С.

                8. Величина ударной вязкости сварного соединения определяют на образцах с концентратором вида U по центру шва и зоне термического влияния при температуре минус 60 °С.

                9. Долю вязкой составляющей в изломе продольных образцов определяют на образцах для испытания падающим грузом основного металла при минимальной температуре эксплуатации, согласованной с заказчиком.

                10. Результаты механических испытаний должны быть оформлены в виде протокола, приведенного в приложении Г.

              1. Загрязненность стали неметаллическими включениями определяют при испытаниях по ГОСТ 1778 (метод Ш4).

              2. Стойкость металла труб и сварных соединений к сероводородному растрескиванию под напряжением определяют по NACE TM 0177-2005 [3] (метод А, среда А). Размеры образцов и схема вырезки из трубы и сварного соединения в соответствии с NACE ТМ 01772005 [3]. Результаты испытаний должны быть оформлены в виде протокола в соответствии с приложением Д.

              3. Стойкость металла труб и сварных соединений к растрескиванию, вызываемому водородом (типа расслоения), размеры образцов и схема вырезки из трубы и сварного соединения определяют по NACE TM 0284-2003 [4]. Результаты испытаний должны быть оформлены в виде протокола в соответствии с приложением Е.

              4. Испытания на твердость проводят на одном образце от каждой десятой партии труб по ГОСТ 2999. Замер твердости по Виккерсу (нагрузка 10 кг) проводят по основному металлу труб, по центру сварного шва и по зоне термического влияния. Допускается производить испытание на твердость на образцах, отобранных для испытания на ударный изгиб. Измерение твердости в единицах НВ проводят с последующим переводом значений твердости в единицы HRC по ASTM Е 140-2002 [5].

              5. Каждая труба, прошедшая калибровку, дополнительно должна быть проверена на отсутствие трещин ультразвуковым контролем по методике производителя. Контролю подвергают зону шириной не менее 25 мм от торца и зону сварного шва на длине 300 мм от торца.

              6. Кромки трубы должны быть проконтролированы капиллярным методом по ГОСТ 18442 на отсутствие трещин и расслоений.

              7. Контроль качества сварных соединений труб на отсутствие внутренних дефектов следует производить неразрушающими методами. Нормы контроля качества продольных и монтажных сварных соединений должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.4-083, таблица 2, уровень качества А.

              8. Объемы и методы контроля неразрушающими физическими методами, обеспечивающие максимальную выявляемость дефектов сварного соединения, должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-4.1-223.

                Результаты неразрушающего контроля сварных соединений должны быть оформлены в виде заключения и протокола, приведенных в приложениях Ж и И соответственно.

              9. После монтажа на испытательном стенде труб проводят их гидравлические испытания на прочность и герметичность в соответствии с требованиями СНиП III-42-80 [6], СП 34-116-97 [7] и ВСН 011-88 [8].

                Результаты гидравлических испытаний должны быть оформлены протоколом по форме, приведенной в приложении К.

              10. Для труб в сероводородостойком исполнении проводят испытания на герметичность и коррозионную стойкость в соответствии с методикой, приведенной в приложении Б, которые заключаются в создании давления внутри труб коррозионно-активной средой, выдержке в этой среде в течение определенного времени и последующем анализе механических и коррозионных свойств металла труб и сварных соединений на соответствие требованиям СТО Газпром 2-4.1-223.


           

  6. Представление результатов проведения приемочных испытаний


     

    1. Результаты испытаний оформляют Актом приемочных испытаний в произвольной форме, который должен содержать:

      • наименование объекта испытаний;

      • цель проведения испытаний;

      • материалы (образцы), представленные на испытания;

      • результаты испытаний;

      • выводы и рекомендации;

      • дату выдачи.

    2. Акт приемочных испытаний утверждает руководитель – председатель Комиссии и подписывают члены Комиссии.

К Акту приемочных испытаний прилагаются протокол замера геометрических параметров (см. приложение В), протокол механических испытаний (см. приложение Г), протоколы коррозионных испытаний (см. приложения Д, Е), заключение о качестве сварного соединения радиационным методом (см. приложение Ж) и по ультразвуковому контролю (см. приложение И), протокол гидравлических испытаний (см. приложение К).

Приложение А

(обязательное)


 

Требования к образцам для проведения приемочных испытаний


 

Таблица А.1 – Нормы отбора образцов


 


 

Вид испытания/ контроля


 

Ссылка

Норма отбора труб

Нормы отбора образцов от трубы


 

Место отбора


 

Вид образца


 

Примечание

1 Контроль наружного диаметра


 

5.4.3.2


 

3


 


 


 


 

-

2 Контроль толщины стенки

5.4.3.3

3

-


 

3 Контроль непрямолинейности труб


 

5.4.3.4


 

3


 


 


 

Прямолинейность трубы в соответствии с рисунком А.1. Прямолинейность концов трубы в соответствии с рисунком А.2

4 Контроль

качества поверхности трубы


 

5.4.4


 

3


 


 


 


 

-


 

5 Химический анализ


 

5.4.5.1


 

1


 

1


 

Из любого места трубы

Размером 25×25

мм и толщиной

не менее 3 мм с одной плоской шлифованной поверхностью


 

-


 

6 Испытание на растяжение основного металла


 

5.4.5.2


 

3


 

3

По три образца от концов труб не более чем на 0,5 м и середины трубы в пределах двух метров. Из любого места трубы

Короткие продольные образцы по ГОСТ 10006

или продольные образцы по ISO 6892-1998 [9]

(пункт 10.4.5) или ASTM А3702005 [2]


 

-


 

7 Испытание на растяжение сварного соединения


 

5.4.5.3


 

3


 

3

По два образца. Образцы из сварного соединения должны вырезаться поперечно сварному шву


 

Короткие поперечные образцы по ГОСТ 10006


 

Допускается правка образцов

8 Контроль свар-

ного соединения на статический изгиб


 

5.4.5.3


 

3


 

2

По два образца

из сварного соединения поперек сварного шва

По ГОСТ 6996 на

образцах типа XXVII


 

Допускается правка образцов

Окончание таблицы А.1


 


 

Вид испытания/ контроля


 

Ссылка

Норма отбора труб

Нормы отбора образцов от трубы


 

Место отбора


 

Вид образца


 

Примечание

9 Испытание на ударный изгиб основного металла и сварного соединения


 

5.4.5.4

5.4.5.5


 

3

3


 

3

3


 

Из любого места трубы

С V-образным

и/или

U-образным надрезом по ГОСТ 9454, ГОСТ

6996, ASTM A370-

2005 [2]


 

-


 

10 Определение доли вязкой составляющей


 

5.4.5.9


 

3


 

3


 


 

Проводится на образцах, прошедших испытания по определению ударной вязкости

11 Определение загрязненности неметаллическими включениями


 

5.4.6


 

3


 

1

От любого конца трубы не более чем на 0,5 м


 

По ГОСТ 1778


 

-

12 Испытание на стойкость основного металла к сероводородному растрескиванию под напряжением


 

5.4.7


 

1


 

5

От любой трубы и из любого места трубы из середины по толщине стенки


 

По NACE TM 0177-2005 [3]


 

-

13 Испытание на стойкость металла сварного соединения к сероводородному растрескиванию под напряжением


 

5.4.7


 

1


 

5

От любой трубы и из любого места поперек сварного шва из середины по толщине стенки


 

По NACE TM 0177-2005 [3]


 

Допускается правка образцов

14 Испытание на стойкость основного металла к растрескиванию, вызываемому водородом


 

5.4.8


 

1


 

3

От любой трубы и из любого места трубы из середины по толщине стенки


 

По NACE TM 0284-2003 [4]


 

-

15 Испытание на стойкость сварного соединения к растрескиванию, вызываемому водородом


 

5.4.8


 

1


 

3

От любой трубы и из любого места трубы из середины по толщине стенки


 

По NACE TM 0284-2003 [4]


 

Допускается правка образцов


 

16 Определение твердости


 

5.4.9


 

3


 

3

От концов труб не более чем на 0,5 м и середины трубы в пределах двух метров


 

По ГОСТ 6996

 

Примечание – По пунктам 12–15 оценивают специальные характеристики металла труб.


 

image

 0,002L

 

2


 

L


 

1 – струна или проволока; 2 – труба

Рисунок А.1 – Измерение прямолинейности всей длины трубы


 

≤ 3,18 мм

 

1


 

image

1,5 м

2

1 –поверочная линейка длиной не менее 1,5 м; 2 – труба Рисунок А.2 – Измерение прямолинейности конца трубы

Приложение Б

(рекомендуемое)


 

Типовая методика испытания электросварных труб, предназначенных для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, на газовую герметичность и коррозионную стойкость


 

Б.1 Область применения

Настоящая методика описывает испытания, которые необходимо провести для определения герметизирующей способности и коррозионной стойкости электросварных труб в сероводородсодержащей среде.

Настоящая методика предназначена для использования при подготовке и проведении мероприятий по приемке ОАО «Газпром» новых видов трубной продукции.

Б.2 Требования к объекту испытаний

Для исследуемых электросварных сероводородостойких труб изготовитель должен предоставить следующие данные:

  • наименование, описание продукции;

  • характеристики трубы (размер, масса, толщина стенки, марка стали, группа прочности трубы и группа стойкости);

  • сертификатные данные на трубы;

  • протокол проведения испытаний металла труб из той же партии, из которой изготовлены образцы для испытаний, по NACE ТМ 0177-2005 [3] и NACE ТМ 0284-2003 [4];

  • программу испытаний;

  • исполнение фаски на трубах;

  • сведения о проведенных на заводе испытаниях, включая сертификатные данные на

трубы;


 

данные о режиме работы трубопроводной системы (предельные значения внутренне-

го давления, температура рабочей среды, компонентный состав транспортируемого газа, содержание ингибитора).

Изготовитель должен гарантировать, что трубы, используемые для проведения испытаний, изготовлены в соответствии с требованиями спецификации на производство.

Б.3 Оборудование и приборы

Б.3.1 Схема стенда для испытания на коррозионную стойкость и газовую герметичность сероводородостойких труб разрабатывает проектная организация с участием организации, проводящей испытания.

Б.3.2 Стенд для испытания на герметичность и коррозионную стойкость труб, предназначенных для эксплуатации на сероводородсодержащих месторождениях, должен обеспечивать создание внутреннего давления коррозионно-активной средой.

Б.3.3 Место и условия испытания назначает эксперт с участием изготовителя.

Б.3.4 Для проведения испытания необходимо наличие следующих материалов и реагентов:

  • природный газ по ГОСТ 5542, содержащий в составе сероводород;

  • хлористый натрий (NaCl) по ГОСТ 4233;

  • уксусная кислота (CH3COOH) по ГОСТ 61;

  • ацетат натрия (NaC2H3O2) по ГОСТ 199;

  • сероводород (H2S);

  • диоксид углерода (CO2) по ГОСТ 8050;

  • метан (CH4) по ГОСТ 5542;

  • азот (N) по ГОСТ 9293;

  • вода техническая (H2O) по ГОСТ 4979;

  • вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Б.3.5 Газы (сероводород, метан и др.) должны быть класса «реагент» или класса «химически чистые». Минимальная чистота 99,6 %.

Азот или другие инертные газы, используемые для обескислороживания среды, должны быть высокой чистоты и не содержать кислорода.

Уксусная кислота, ацетат натрий, хлористый натрий и другие реагенты должны быть класса «химически чистые».

Вода, применяемая для растворов, должна быть дистиллированная.

Б.3.6 Если испытания проводят непосредственно на промысле, то для проведения испытаний в качестве рабочей среды может быть использован транспортируемый сероводородсодержащий газ.

Б.3.7 Допускают использование стендов любых конструкций, обеспечивающих проведение испытаний по Б.5.

Б.4 Требования к подготовке образцов

Б.4.1 Для испытания изготавливают не менее двух образцов труб.

Количество одновременно испытуемых образцов определяется размерами стенда.

Для подготовки образца необходимо обработать концы трубы для присоединения заглушек.

Б.4.2 Длина образца в сборе определяется размерами стенда.

Б.4.3 Все трубы должны быть визуально осмотрены. На наружной поверхности труб не должно быть плен, раковин, закатов, расслоений, трещин и песочин.

Б.4.4 Толщину стенки образца трубы измеряют в трех точках со стороны заглушек с точностью до + 0,1 мм.

Б.4.5 Перед проведением приемочных испытаний оценивают соответствие труб требованиям технических условий и сертификатным данным.

Б.4.6 Проверяют наличие в маркировке труб и записывают в журнал номер технических условий, номер трубы, марку стали, номер плавки, номер партии, товарный знак предприятияизготовителя, клеймо отдела технического контроля, диаметр трубы, толщину стенки.

Б.4.7 Проводят визуальный и измерительный контроль труб с осмотром состояния наружной и внутренней поверхности с отметкой об отсутствии видимых дефектов или наличии их и характере дефектов (вмятины, каверны, царапины, другие повреждения, полученные при транспорте труб).

Б.4.8 Проводят ультразвуковую дефектоскопию труб с определением размеров расслоений (при наличии). Допустимые дефекты протоколируют и записывают в журнал. Зачистку дефектов на наружной поверхности труб (кроме трещин) допускают при условии, что толщина стенки после зачистки не выходит за пределы допусков на толщину стенки.

Б.4.9 Проводят производственную аттестацию технологии ручной дуговой сварки кольцевых сварных соединений в соответствии с требованиями РД 03-615-03 [10] (при необходимости).

Б.4.10 Выполняют монтажную сварку двух отрезков (катушек) из поставленных опытных труб по рабочей технологической документации, разработанной заказчиком.

Б.4.11 Проводят рентгенографический и ультразвуковой контроль контрольных сварных соединений (КСС) на испытуемых трубах. Результаты фиксируют в журнале.

Б.4.12 Из контрольных монтажных сварных соединений вырезают темплеты размером не менее 300х300 мм со сварным швом по середине для отправки и проведения лабораторных исследований.

Б. 4.13 Проводят лабораторные испытания сварного соединения на образцах, вырезанных из контрольных монтажных сварных соединений:

  • на статическое растяжение;

  • статический изгиб;

  • ударной вязкости металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на образцах типа Менаже при температуре минус 60 °С;

  • твердости по зонам сварного соединения;

  • металлографические исследования.

Проводят испытания образцов из монтажных сварных соединений на сероводородное коррозионное растрескивание под напряжением (СКРН или SSC) по методике NACE TM 0177-2005 [3] (при необходимости) и растрескивание, вызываемое водородом (ВР или HIC), по методике NACE ТМ 0284-2003 [4].

Б.4.14 Проводят монтаж испытуемых труб на опытном участке по технологии, применяемой для сероводородостойких труб. Испытуемый участок монтируют без поворотов и отводов.

Б.4.15 Опытный участок после очистки полости подвергают гидравлическому испытанию на прочность и проверке на герметичность в соответствии с требованиями СНиП III-42-80* [6], СП 34-116-97 [7] и ВСН 011-88 [8]. Очистку полости трубопровода, а также испытание на прочность и проверку на герметичность выполняют по специальной инструкции, отражающей конкретные условия работы, и под руководством комиссии из представителей заказчика, исполнителя и представителя надзорных органов.

Б.4.16 Комиссию по испытанию трубопровода назначают в соответствии с Положением о постоянно действующей Комиссии ОАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции [1].

Б.4.17 Применительно к конкретному трубопроводу составляют специальную инструкцию по порядку испытания, согласовывают с заказчиком и утверждают у председателя Комиссии.

Б.4.18 После гидравлического испытания на прочность и проверки на герметичность испытываемые трубы продувают и заполняют рабочей средой под рабочим давлением, соответствующим режиму испытания, затем испытуемый участок отключается от основной линии.

Б.5 Требования к проведению испытания

Б.5.1 При испытании труб на газовую герметичность и коррозионную стойкость нагружение создают за счет внутреннего давления газа.

Б.5.2 Обслуживание участка газопровода во время опытной эксплуатации испытуемых труб осуществляет персонал, назначенный для наблюдения за условиями эксплуатации.

Б.5.3 Во время испытания контролируемыми величинами являются:

  • давление рабочей среды;

  • температура рабочей среды;

  • компонентный состав транспортируемого газа – перед началом испытаний и после их проведения;

  • определение содержания капельной жидкости, в том числе ингибитора коррозии в газовой среде, – перед началом проведения испытаний в лаборатории.

Б.5.4 Испытания проводят на участке газопровода, сваренного из испытуемых труб, в течение 6 месяцев в соответствии с программой, согласованной с заказчиком.

Б.5.5 Внутреннее давление Р, МПа, при котором напряжения в теле труб достигают предела текучести, вычисляют по формуле

⋅σ ⋅δ

image

,

D

(Б.1)

где σТ – минимальный нормативный предел текучести стали трубы, МПа;

δ – толщина стенки трубы, принимаемая по фактической минимальной толщине тела трубы (например, в местах проточек под заглушки), мм;

– номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Б.5.6 Операции на стенде проводят в соответствии со специальной рабочей инструкцией, отвечающей требованиям техники безопасности, с учетом конструктивных особенностей стенда.

Б.5.7 Демонтаж труб осуществляют по истечении 6 месяцев.

Б.5.8 Трубы очищают и визуально осматривают. Фиксируют наличие дефектов, вызванных воздействием сероводородсодержащей среды.

Б.5.9 Работы проводят на специальном участке, обеспечивающем условия безопасности работ при высоких давлениях.

Б.5.10 На стенде для испытаний должны находиться средства пожаротушения, включающие огнетушители по ГОСТ Р 51057 и средства индивидуальной защиты для каждого работающего:

  • противогазы по ГОСТ 12.4.121;

  • защитные очки по ГОСТ Р 12.4.013;

  • средства оказания первой медицинской помощи при несчастных случаях.

Б.5.11 Проводят вырезку опытных труб и их визуально-измерительный контроль. Вырезанные испытанные трубы обследуют на предмет наличия и размеров расслоений приборами УЗД для сравнения с соответствующими начальными показателями, полученными при определении их перед опытной эксплуатацией до и после приемочных испытаний, а также на наличие поражений от общей коррозии (язвы, каверны, продукты коррозионных отложений) на внутренней и наружной поверхностях.

Б.5.12 От прошедших опытную эксплуатацию труб отбирают огневой резкой для исследования в лабораторных условиях два темплета с кольцевым сварным швом посередине, включающие Т-образные пересечения кольцевого и продольного швов.

Б.5.13 Размеры темплетов уточняют с учетом результатов УЗК контроля труб, прошедших опытную эксплуатацию. При этом может возникнуть необходимость вырезки дополнительных темплетов.

Б.6 Критерии приемки

Б.6.1 Трубную секцию считают выдержавшей испытания в сероводородсодержащей среде, если:

  • за все время испытания визуально не обнаружены утечки газа;

  • не зафиксировано падения давления в секции более чем на 5 МПа в течение суток;

  • на поверхности трубы не обнаружено явных дефектов, которые могут привести к потере герметичности в условиях реальной эксплуатации соединения.

Б.6.2 Проводят вырезку опытных труб и проведение визуально-измерительного контроля. Вырезанные испытанные трубы обследуют на предмет наличия и размеров расслоений приборами УЗД для сравнения с соответствующими начальными показателями, полученными при определении их перед опытной эксплуатацией до и после стендовых испытаний, а также на наличие поражений от общей коррозии (язвы, каверны, продукты коррозионных отложений) на внутренней и наружной поверхностях.

Б.6.3 На образцах из отобранных темплетов определяют свойства основного металла и сварных соединений (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость), а также наличие водородных трещин типа расслоения с определением показателей трещин CLR и CTR по методике NACE ТМ 0284-2003 [4].

Б.7 Обработка и оформление результатов испытания

Б.7.1 Порядок и результаты испытания фиксируют в рабочем журнале.

Б.7.2 При появлении несоответствий в ходе испытания (пропуски газа, падение давления) регистрируют давление, температуру.

Б.7.3 Результаты испытаний оформляют протоколом, который должен содержать:

  • наименование объекта испытаний;

  • материалы, представленные на испытания;

  • условия испытаний;

  • результаты испытаний;

  • выводы и рекомендации;

  • дату выдачи.

Приложение В

(рекомендуемое)


 

Форма протокола замера геометрических параметров


 

ПРОТОКОЛ

замера геометрических параметров


 


 

image

(обозначение изделия)


 

№ п/п

Наименование параметра

Величина параметров, мм

   

по чертежу

фактически

       
       
       
       


 

Заключение


 

Геометрические параметры

(наименование и обозначение изделия)


 

соответствуют требованиям чертежа

(номер чертежа изделия)


 

Начальник ОТК Мастер Контролер ОТК

21

 

СТО Газпром 2-4.1-222-2008

 

Начальник: ИЦ инженер:

ИЦ лаборант:

 

ПРОТОКОЛ №_________

механических испытаний образцов________________________________________________ Дата испытания: « » 200_ г. Материалы ____________________________________________

 

Форма протокола механических испытаний

 

Приложение Г

(рекомендуемое)

 


 

     

№ плавки

     

№ партии

     


 

Наименование и обозначение изделий

     


 

Начальный диаметр do, мм

     


 

Диаметр после разрыва dк, мм

     


 

Начальная площадь , мм2

o

     

Начальная расчетная длинаLo, мм

     


 

Длина после разрыва Lк, мм

     


 

Разрушающее усилие Рmax,Н

     

Усилие при пределе текучести

РтН

     

Временное сопротивление в, МПа

     


 

Предел текучести т , МПа

     


 

Относительное удлинение , %

     

Угол загиба сварного соединения Во

     

Площадь поперечного сечения на ударный изгиб , мм2

o

     


 

Работа удара, Дж

     

Ударная вязкость при Т оС, Дж/см2

     


 

Примечание

Приложение Д

(рекомендуемое)


 

Форма протокола результатов по методике NACE ТМ 0177-2005


 


 

Организация


 

Объект испытаний:


 

Заказчик:


 

Количество образцов на испытания:


 

Условия испытаний:

  • состав среды,

  • рН начальная,

  • рН конечная,

  • температура


 

Марка стали, место вырезки

№ обр.

D,

мм

Площадь сечения образца, мм2

σ0,2,

кг/мм2

Коэф. нагруз.


 

Нагрузка, кг

Дата начала испытаний

Время до разруш.

                 

 

Результаты испытаний:


 

Эксперт:


 

Испытания проводил(а):

image

Протокол испытаний № Определение стойкости против сероводородного растрескивания под напряжением по методике NACE ТМ 0177-2005 [3]

Приложение Е

(рекомендуемое)


 

Форма протокола результатов по методике NACE ТМ 0284-2003


 


 

Организация

image

Протокол испытаний Определение стойкости против водородного

растрескивания типа расслоения по методике NACE ТМ 0284-2003 [4]


 


 

Объект испытаний:


 

Заказчик:


 

Количество образцов на испытания:


 

Условия испытаний:

  • состав среды,

  • рН начальная,

  • рН конечная,

  • температура,

  • срок


 

Результаты испытаний:


 


 

Наименование варианта

Показатели трещин, %

CLR

CTR

Сечение

Ср.

Сечение

Ср.

1

2

3

 

1

2

3

 
                 
                 
 

1

Св.ш.

2

Ср.

1

Св.ш.

2

Ср.

                 
                 


 

Эксперт:


 

Испытания проводил(а):

Приложение Ж

(рекомендуемое)


 

Форма заключения о результатах контроля качества сварки


 

ПРОТОКОЛ № от « » г.

по проверке качества сварных соединений радиационным методом контроля Наименование изделия:


 

Вид радиационного контроля:


 

Тип эталона чувствительности: канавочный


 

Номер эталона чувствительности:


 


 

№ п/п


 

№ изделия, стыка


 

Диаметр, толщина стенки трубы, мм


 

Клеймо сварщика


 

№ снимка координаты мерного пояса


 

Чувствительность снимка, мм


 

Выявленные дефекты

№ снимка координаты мерного пояса после ремонта


 

Оценка качества


 

Примечание*

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

                   
                   
                   
                   

* В графе «Примечание» для изделий, изготовленных по API, указывается порядковый номер эталона.


 

Контроль произвел дефектоскопист


 

уровня (подпись) (Ф.И.О.)


 

Заключение дал дефектоскопист


 

уровня (подпись) (Ф.И.О.)

Приложение И

(рекомендуемое)


 

Форма протокола по ультразвуковому контролю качества сварных соединений


 

ПРОТОКОЛ № от 200 г. ультразвукового контроля качества качества сварных соединений


 

Контроль качества сварных соединений (основного металла)


 

Дефектоскоп (тип, №) Преобразователь (тип, №)


 

Стандартный образец предприятия (№) Техническая документация, по которой проводился контроль


 


 

№ п/п


 

№ изделия, стыка


 

Диаметр, толщина стенки трубы, мм


 

Клеймо сварщика


 

Угол ввода луча, град.


 

Частота, МГц


 

Условия чувствительности, мм


 

Описание обнаруженных дефектов


 

Оценка качества


 

Примечание

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   
                   


 

image

Контроль произвел дефектоскопист


 

уровня (подпись) (Ф.И.О.)


 

Заключение дал дефектоскопист


 

уровня (подпись) (Ф.И.О.)

Приложение К

(рекомендуемое)


 

Форма протокола гидравлических испытаний

ПРОТОКОЛ №

гидравлических испытаний

В зачет испытаний проведены гидравлические

(типовых, приемочных)


 

испытания

(обозначение изделия)


 

чертеж в соответствии с требованиями


 

image

(обозначение нормативного документа на изделие)


 

Гидравлические испытания

(наименование и обозначение изделия)


 

проведены « » 200 г. на стенде гидроиспытаний в присутствии комиссии:

председатель

(Ф.И.О.)


 

члены комиссии


 

image


 

image


 

Согласно требованиям

(обозначение нормативного документа)


 

image

(наименование и обозначение изделия)


 

должен (-а, -о) выдержать пробное гидравлическое давление: Рпр = МПа.

Результаты испытаний

При достижении пробного давления МПа (марка насоса высокого давления) и выдержки при этом давлении в течение (10 мин, 1 час), секундомер

ТУ (дата проверки секундомера 200 г.). Зав. № секундомера Падения по манометру, течи, капель, запотевания не наблюдалось.

Манометр № . Дата проверки манометра: « » 20 г.

Заключение


 

image

(наименование и обозначение изделия)

чертеж выдержал(-а, -о) гидравлические испытания в соответствии с требованиями

(обозначение нормативного документа)


 

Председатель комиссии Подпись (Ф.И.О.) Члены комиссии

image


 

image image

Библиография


 

[1] Положение о постоянно действующей Комиссии ОАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции (утверждено приказом ОАО «Газпром» от 21 июня 2005 г. № 101)

[2] Стандарт Американского общества по испытанию материалов ASTM А370-2005*

Стандартные методы испытаний и терминология механических испытаний стальной продукции (Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products)

[3] Стандарт Национальной ассоциации инженеровкоррозионистов

NACE TM 0177-2005*


 

[4] Стандарт Национальной ассоциации инженеровкоррозионистов

NACE TM 0284-2003*

Методика проведения испытаний на сопротивление сульфидному растрескиванию под напряжением (Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking in Hydrogen Sulfide (H2S) Environments)

Метод оценки сталей для трубопроводов на устойчивость к растрескиванию, инициированному водородом (Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen – Induced Cracking)

[5] Стандарт Американского общества по испытанию материалов ASTM Е 140-2002*

[6] Строительные нормы и правила СНиП III-42-80

Стандартные таблицы пересчета твердости для металлов (Standard Hardness Conversion Tables for Metals)


 

Магистральные трубопроводы

[7] Свод правил СП 34-116-97 Инструкция по проектированию, строительству и рекон-

струкции промысловых нефтегазопроводов


 

[8] Ведомственные строительные

нормы ВСН 011-88

Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание

[9] Стандарт Международной организации по стандартизации ISO 6892-1998*

[10] Руководящий документ Госгортехнадзора России РД 03-615-03

Материалы металлические. Испытания на растяжение при температуре окружающей среды


 

Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов


 

image

* Официальный перевод стандарта находится в ФГУП «Стандартинформ».


 

image

ОКС 75.200

Ключевые слова: типовая программа, приемочные испытания, электросварные сероводородостойкие трубы, методика испытания


 

image