Автоматическая односторонняя сварка под флюсом (СТО Газпром 2-2.2-136-2007)

 

  Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Часть 1

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Страницы   ..  1  2  3  4  ..

 

 

10.6.5 Автоматическая односторонняя сварка под флюсом (СТО Газпром 2-2.2-136-2007)

10.6.5.1 Автоматическая односторонняя сварка проволокой сплошного сечения под флюсом (АФ) рекомендуется для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва поворотных кольцевых стыковых соединений трубных секций:

- диаметром от 530 до 1420 мм трубосварочными базами типа ССТ-ПАУ;

-         »            от 325 до 820 мм                »                         »              БНС.

Сварка поворотных кольцевых стыковых соединений труб диаметром менее 325 мм может быть выполнена на трубосварочных базах специальной конструкции, обеспечивающих качественное выполнение всех сборочно-сварочных операций и сохранность наружной изоляции труб.

10.6.5.2 Описание технологии

Сварка корневого слоя шва может быть выполнена следующими способами:

- ручной дуговой сваркой электродами с покрытием основного вида, согласно требований 10.4.1;

- механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе методом STT с применением оборудования фирмы « The Lincoln Electric Company », согласно требований 10.5.1;

- ручной дуговой сваркой электродами с покрытием целлюлозного вида, согласно требований 10.4.2. В данном случае должен быть выполнен также «горячий проход» шва. Сварку корневого слоя и «горячего прохода» шва следует производить на одном стенде без перекатывания и продольного перемещения трубной секции.

10.6.5.3 Сварка осуществляется с использованием аттестованных комбинаций «агломерированный флюс + проволока», либо «плавленый флюс - проволока».

Перечень комбинаций «агломерированный флюс + проволока», прошедших аттестацию и рекомендованных к применению приведен в таблице Д.13.

10.6.5.4 При ручной сварке корневого слоя электродами с покрытием основного вида и механизированной сварке методом STT допускается периодический поворот свариваемой секции без освобождения жимков центратора в удобное для сварщиков положение. Перекатывание секции на промежуточный стеллаж разрешается только после завершения сварки корневого слоя по всему периметру стыкового соединения.

10.6.5.5 В случае сварки корневого слоя шва электродами с покрытием основного вида для избежания прожогов при автоматической сварке по всему периметру стыкового соединения выполняется подварка корня шва изнутри трубы электродами с основным видом покрытия, либо выполняется первый заполняющий слой механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой или электродами с основным видом покрытия.

10.6.5.6 В случае выполнения корневого слоя шва и горячего прохода электродами с целлюлозным покрытием или корневого слоя шва методом STT , первый заполняющий слой перед автоматической сваркой под флюсом следует выполнить механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой или электродами с основным видом покрытия. Подварка изнутри осуществляется только в местах непроваров и несплавлений или других визуально определяемых дефектов.

10.6.5.7 Перед выполнением подварочного слоя следует проконтролировать температуру изнутри трубы, которая должна быть в интервале от +50 °С до +250 °С. В случае снижения температуры ниже 50 °С следует произвести подогрев стыкового соединения до температуры +50+30 °С.

10.6.5.8 Для предотвращения остывания сварных соединений ниже минимальной температуры предварительного подогрева и увлажнения после ручной дуговой или механизированной сварки их следует укрывать до начала автоматической сварки под флюсом влагонепроницаемыми теплоизоляционными поясами шириной не менее 300 мм. В том случае, если температура свариваемых кромок опустилась ниже +50 °С, следует произвести сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры +50+30 °С.

10.6.5.9 Рекомендуемые режимы автоматической сварки под флюсом заполняющих и облицовочного слоев шва поворотных стыковых сварных соединений труб диаметром от 325 до 1420 мм с использованием комбинации «плавленый флюс + проволока» приведены в таблице 10.30.

Таблица 10.30 - Рекомендуемые режимы односторонней автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб с использованием комбинации «плавленый флюс + проволока»

Диаметр труб, мм

Толщина стенки трубы, мм

Диаметр электродной проволоки, мм

Порядковый номер слоя

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Скорость сварки, м/ч

Смещение электрода с зенита трубы, мм

325-426

6,0

2,0

1-й

350-450

34-36

15-20

35-40

Последующие

350-450

36-38

15-20

30-35

Св. 6,0 до 12,5 включ.

2,0/2,5

1-й

400-500

34-36

30-35

35-40

Последующие

450-500

36-38

25-30

30-35

более 12,5

3,0/3,2

1-й

500-600

34-36

25-35

35-40

Последующие

600-700

36-38

30-40

30-40

530-820

6,0-12,5

2,0/2,5

1-й

400-500

36-38

35-40

40-60

Последующие

450-550

40-44

30-40

30-40

3,0/3,2

1-й

500-600

42-44

35-45

40-65

Последующие

600-700

44-46

30-40

30-45

более 12,5

3,0/3,2

1-й

500-600

42-44

35-50

40-65

Последующие

600-750

44-48

30-45

30-45

1020-1420

7,0-12,5

3,0/3,2

1-й

500-600

44-46

40-50

60-80

Последующие

600-750

46-48

35-45

40-60

4,0

1-й

600-750

44-46

45-55

60-80

Последующие

700-850

46-48

35-45

40-60

более 12,5

3,0/3,2

1-й

650-750

44-46

45-55

60-80

Последующие

500-600

46-48

40-50

40-60

4,0

1-й

700-850

44-46

50-60

60-80

Заполняющие

850-1000

46-48

45-55

50-70

Облицовочный

800-900

46-48

40-50

40-60

Примечания :

1) Сварочный ток - постоянный, полярность обратная.

2) Вылет электродной проволоки диаметром 2,0 и 2,5 мм составляет от 30 до 35 мм, диаметром 3,0 и 3,2 мм - от 35 до 40 мм, диаметром 4,0 мм - от 40 до 45 мм;

3) Смещение с зенита трубы устанавливается против направления ее вращения;

4) Угол наклона электродной проволоки вперед - до 30 ° .

10.6.5.10 Рекомендуемые режимы сварки поворотных стыковых сварных соединений труб с использованием комбинации «агломерированный флюс + проволока» приведены в таблице 10.31.

Таблица 10.31 - Рекомендуемые режимы односторонней автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб с использованием комбинации «агломерированный флюс + проволока»

Диаметр труб, мм

Толщина стенки трубы, мм

Диаметр электродной проволоки мм

Порядковый номер слоя

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Скорость сварки, м/ч

Смещение электрода с зенита трубы, мм

1020-1420

8,0-12,5

3,0/3,2

1-й

500-550

27-30

45-50

60-80

Последующие

550-600

30-33

35-45

50-60

Облицовочный

600-650

34-36

30-35

40-60

4,0

1-й

500-550

26-29

40-50

60-80

Последующие

600-700

30-33

35-45

50-70

Облицовочный

650-750

34-37

30-35

40-65

более 12,5

3,0/3,2

1-й

500-550

27-29

45-50

60-80

Последующие

550-650

30-33

35-45

50-60

Облицовочный

600-650

34-36

30-35

40-60

4,0

1-й

500-550

26-29

40-50

60-80

Последующие

650-750

30-33

35-45

50-70

Облицовочный

700-750

34-37

30-35

40-65

Примечания :

1) Сварочный ток - постоянный, полярность обратная. Источник питания должен быть настроен для сварки на жесткой вольтамперной характеристике. Отклонение напряжения на дуге от номинального значения - не более ± 1 В.

2) Вылет электродной проволоки составляет от 30 до 40 мм. Угол наклона электрода "вперед" составляет от 10° до 25°.

3) Смещение с зенита трубы устанавливается против направления ее вращения.

4) Высота слоя флюса при сварке должна быть не менее 25 мм. При его повторном применении следует добавлять к ранее использованному флюсу от 25 % до 50% нового (неиспользованного) флюса.

10.6.5.11 Минимальное число слоев шва (без учета подварочного слоя) соединений труб, выполненных односторонней автоматической сваркой под флюсом, должно соответствовать таблице 10.32.

Таблица 10.32 - Минимальное число наружных слоев шва при односторонней автоматической сварке под флюсом поворотных кольцевых стыковых соединений труб

Толщина стенки трубы, мм

Минимальное число наружных слоев шва

От 12,0 до 16,5 включ.

3

Св. 16,5 до 20,5 включ.

4

»     20,5   »   24,0     »

5

»     24,0   »   27,0     »

6

Примечание - В случае выполнения первого заполняющего слоя электродами с основным покрытием или самозащитной порошковой проволокой марки «Иннершилд», число автоматных слоев уменьшается на один слой.

10.6.5.12 При сварке труб с толщиной стенки св. 23,0 мм рекомендуется выполнять заполняющие (второй, третий и т.д.) и облицовочный слои шва параллельными (с перекрытием) проходами (валиками). В этом случае напряжение на дуге снижают на величину от 2,0 до 4,0 В (для плавленых флюсов) и на величину от 1,0 до 2,0 В (для агломерированных флюсов), а скорость сварки увеличивают не менее чем на 20% (для плавленых флюсов) и на величину от 15% до 20% (для агломерированных флюсов).

10.6.5.13 Ширина облицовочного слоя шва, выполненного двумя параллельными проходами (валиками), не должна превышать допустимой ширины однопроходного облицовочного шва в соответствии с таблицей 10.33.

Таблица 10.33 - Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных односторонней автоматической сваркой под флюсом

Толщина стенки трубы, мм

Ширина облицовочного слоя шва при сварке под флюсом, мм

плавленым

агломерированным

От 12,0 до 16,0 включ.

23 ± 4

21 ± 3

Св. 16,0 до 20,5 включ.

24 ± 4

22 ± 3

»     20,5   » 27,0       »

26 ± 4

24 ± 4

10.6.5.14 Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения, выполненные за одну рабочую смену. В порядке исключения, в случае выхода из строя оборудования, отключения сети и др. разрешается оставлять до следующей смены сварное соединение трубной секции с невыполненным облицовочным слоем шва. Перед возобновлением сварки должен быть выполнен предварительный подогрев до температуры +50+30 °С.

10.6.5.15 Не допускается сброс сваренных секций, их соударение при скатывании на грунт или снег.

10.7 Сварка специальных сварных соединений

10.7.1 Сварка разнотолщинных соединений труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры

10.7.1.1 Общие требования

К разнотолщинным сварным соединениям относятся:

- сварные соединения труб, отличающихся по номинальной толщине стенки более чем на 2,0 мм;

- соединения СДТ с трубами, переходными кольцами;

- соединения ЗРА с трубами, переходными кольцами.

Допускается выполнять сборку и сварку разнотолщинных соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА без дополнительной обработки («нутрение») кромок, если разность номинальных толщин стенок свариваемых труб, СДТ, ЗРА не превышает:

- 2,5 мм при максимальной толщине стенки до 12,0 мм включ.;

- 3,0 мм                 »                          »             более 12,0 мм.

Подготовка, сборка и сварка разнотолщинных сварных соединений производится в соответствии с типовыми схемами, представленными на рисунке 10.23:

а) схема А - применяется для соединений труб, труб с СДТ при разнотолщинности S 3 / S 1 не более 1,5.

б) схема Б - применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов без специальной обработки торца толстостенного элемента при разнотолщинности S 3 / S 1 не более 1,5;

в) схема В - применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов в случае специальной обработки торца толстостенного элемента с наружной стороны до разнотолщинности элементов в зоне сварки S 2 / S 1 не более 1,5;

г) схема Г - применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов в случае специальной обработки торца толстостенного элемента как с наружной, так и с внутренней стороны до разнотолщинности элементов в зоне сварки S 2 / S 1 не более 1,5. Допускается соединение труб с СДТ заводского изготовления, имеющими кольцевую цилиндрическую расточку (на схеме указана пунктиром) внутренней поверхности до соответствующего диаметра присоединяемой трубы.

При разнотолщинности S 2 / S 1 более 1,5 (для схем А и Б - при S 3 / S 1 более 1,5) соединение элементов выполняется путем вварки между ними переходного кольца или патрубка того же номинального диаметра DN (Ду) с промежуточной толщиной стенки с разнотолщинностью не более 1,5 по отношению к свариваемым элементам, изготовленных в заводских условиях или трассовых условиях, длиной не менее 250 мм.

а) обработка стенки с толщиной S 3 с внутренней стороной до размера S 2 = S 1 S 3 / S 1 £ 1,5;

б) соединение S 2 ( S 3 )/ S 1 £ 1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов ( S 2 = S 3 );

в) обработка стенки с толщиной S 3 с наружной стороны до размера S 2 £ 1,5 S 1 ;

г) обработка стенки с толщиной S 3 с наружной и внутренней стороны до размера S 2 £ 1,5 S 1 ;

S 1 - толщина стенки тонкостенного элемента;

S 2 - толщина свариваемого торца толстостенного элемента;

S 3 - толщина стенки толстостенного элемента.

Рисунок 10.23 - Геометрические параметры разнотолщинных сварных соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА

Выбор конструктивных параметров разнотолщинных соединений, указанных на схемах «Б», «В», «Г» рисунка 10.23 должен определяться с учетом выполнения неравенства:

где S 1 , s в1 - нормативные значения толщины стенки (мм) и временного сопротивления разрыву (МПа) элемента с меньшей толщиной стенки;

S 2 , s в2 - нормативные значения толщины стенки (мм) и временного сопротивления разрыву (МПа) элемента с большей толщиной стенки.

Допускается разнотолщинность сварных соединений, указанных на схеме «А» рисунка 10.23, S 3 / S 1 не более 1,5 при разности нормативных значений временного сопротивления разрыву основного металла свариваемых элементов до 98 МПа (10 кгс/мм2) включительно, и разнотолщинность S 3 / S 1 не более 2,0 в случае равнопрочности основного металла свариваемых элементов по нормативным значениям временного сопротивления разрыву.

10.7.1.2 Сварка разнотолщинных соединений труб

Сварка разнотолщинных соединений труб может быть выполнена следующими технологиями сварки:

- технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

- комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (РД+МПС);

- комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы « CRC - Evans AW » заполняющих и облицовочного слоев шва (РД+АПИ);

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП+РД);

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (МП+МПС);

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы « CRC - Evans AW » заполняющих и облицовочного слоев шва (МП+АПИ);

- технология автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах комплексами « CRC - Evans », « Autoweld ».

При выполнении разнотолщинных соединений труб с заводской разделкой кромок допускается «нутрение» (растачивание изнутри) трубы с большей толщиной стенки (рисунок 10.23, а) до величины меньшей толщины стенки  , мм. Допускается после выполнения «нутрения» двухскосую заводскую разделку кромки путем механической обработки довести до односкосой с углом скоса кромки от 25° до 30°.

Сборку разнотолщинных соединений труб диаметром от 1020 до 1420 мм в зависимости от применяемого способа сварки следует производить на внутреннем или наружном центраторе.

Для разнотолщинных соединений, указанных на схеме «А» рисунка 10.23, наружное смещение кромок должно соответствовать требованиям 10.2.19.

Для разнотолщинных соединений, указанных на схемах «Б» и «В» рисунка 10.23 смещение внутренних кромок должно соответствовать требованиям, приведенным в перечислении а) 10.2.19.

Разнотолщинные соединения труб должны выполняться с внутренней подваркой согласно требованиям 10.2.37, 10.2.40.

Сварка всех слоев шва должна выполняться без перерыва до полного завершения сварки стыкового соединения.

10.7.1.3 Сварка разнотолщинных соединений «труба + СДТ» и «труба + ЗРА»

Разнотолщинные соединения «труба + СДТ» выполняются, как правило, согласно схемы «А» (рисунок 10.23), а соединение «труба + ЗРА» - согласно схемам «Б», «В» и «Г» (рисунок 10.23).

Сварка разнотолщинных соединений «труба + СДТ», «труба + ЗРА» может быть выполнена следующими технологиями сварки:

- технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП+РД);

- комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы « CRC - Evans AW » заполняющих и облицовочного слоев шва (РД+АПИ)*.

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы « CRC - Evans AW » заполняющих и облицовочного слоев шва (МП+АПИ)*.

________________

* Только для схемы «а» (рисунок 10.23).

Сборку и сварку разнотолщинных соединений «переходное кольцо + ЗРА» рекомендуется производить в стационарных (базовых) условиях, обеспечивающих возможность их позиционирования и фиксации в удобном для сварки пространственном положении. До сборки следует убедиться в совпадении их внутренних диаметров, выполнив замер внутреннего диаметра ЗРА в зоне сварки и выполнив проверочный расчет по формуле:

ДЗРА £ Двн. тр. ном. - 4,

где дзра - фактический (измеренный) внутренний диаметр ЗРА в зоне сварки, мм;

Двн. тр. ном. - номинальный внутренний диаметр трубы, рассчитанный как разность номинального наружного диаметра и двух номинальных толщин стенок, мм.

В случае несоответствия заводской разделки кромки переходного кольца геометрическим параметрам кромки ЗРА, обработку (переточку) кромки переходного кольца под сварку необходимо выполнять с учетом требований 10.2.8, 10.2.9.

Перед сборкой следует осмотреть торцы труб, СДТ, ЗРА. Внутренняя поверхность ЗРА должна быть защищена согласно рекомендациям завода-изготовителя. С кромок ЗРА или переходного кольца дисковой проволочной щеткой следует удалить защитный (консервационный) слой. Зачистить до металлического блеска кромки труб, СДТ, ЗРА и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность на ширину не менее 15 мм.

Предварительный подогрев стыковых сварных соединений «труба + СДТ» и «труба + переходное кольцо ЗРА» следует выполнять в соответствии с требованиями 10.3.6.

В случае выполнения предварительного подогрева температура на кромках стыкового соединения перед сваркой корневого слоя шва (выполнением прихваток) должна быть не ниже +100 °С.

При наличии в паспорте на ЗРА требований завода-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса ЗРА в рабочей зоне следует предпринять меры по ограничению нагрева (сопутствующее охлаждение) корпуса ЗРА в процессе сборочно-сварочных операций.

Контроль температуры предварительного подогрева следует проводить согласно 10.3.7.

Сборка разнотолщинных соединений «труба + СДТ» и «труба + ЗРА» должна выполняться с применением наружных центраторов. Допускается применение специальных монтажных приспособлений (например, неприварных струбцин), обеспечивающих сборку разнотолщинных соединений с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.

Приварка монтажных приспособлений к трубам, СДТ и ЗРА не допускается.

Допускается, по согласованию с органами технического надзора Заказчика, выполнять сборку разнотолщинных соединений «труба + СДТ», «труба + ЗРА» диаметром от 426 до 1420 мм на внутреннем центраторе, при этом должна быть обеспечена защита внутренней поверхности ЗРА от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов. Для этой цели допускается применять резиновые коврики и прокладки из несгораемых тканевых материалов. При выполнении сборочно-сварочных работ ЗРА должна находиться в положении «открыто».

Удаление наружного центратора должно выполняться с учетом требований 10.2.31.

Разнотолщинные соединения труб с СДТ и ЗРА должны выполняться с внутренней подваркой согласно требованиям 10.2.37, 10.2.40.

В случае отсутствия паспорта и/или сертификата СДТ, ЗРА, ее приемка для сварки не разрешается без освидетельствования в установленном порядке.

Механическую обработку торцев СДТ, ЗРА станками подготовки кромок допускается выполнять в монтажных (трассовых) условиях, если это оговорено в ТУ при этом после механической обработки должен быть выполнен визуально-измерительный и ультразвуковой контроль обработанных кромок и торцев.

10.7.2 Сварка стыковых соединений захлестов, прямых вставок (катушек)

10.7.2.1 Сварка стыковых соединений захлестов, прямых вставок (катушек) при ликвидации технологических разрывов производится по одной из нижеприведенных схем, выбираемой исходя из конкретных условий выполнения работ:

а) схема 1 - оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей), находятся в траншее (или на ее бровке) и имеют свободу перемещения, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях;

б) схема 2 - конец одного из стыкуемых участков трубопровода свободно перемещается в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а другой защемлен (подходит к крановому узлу, засыпан и т.п.);

в) схема 3 - оба конца соединяемых участков трубопровода засыпаны (защемлены), но оси соединяемых участков находятся в пределах, соответствующих условиям сборки (10.1).

10.7.2.2 В соответствии с первыми двумя схемами соединение участков газопровода может осуществляться сваркой одного захлестного соединения или путем вварки прямой вставки (катушки) с выполнением двух кольцевых сварных соединений. В соответствии с третьей схемой ликвидацию технологического разрыва производят исключительно путем вварки прямой вставки (катушки) с выполнением двух кольцевых сварных соединений.

10.7.2.3 Для сварки стыковых сварных соединений захлестов, прямых вставок (катушек) могут быть использованы следующие технологии и технологические варианты, регламентированные настоящим стандартом:

- технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

- комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (РД+МПС);

- комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слоя шва на подъем, «горячего прохода» на спуск и электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (РД(Ц) + РД(Б));

- комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слоя шва на подъем, «горячего прохода» на спуск и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва, при этом «горячий проход» может выполняться механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой (РД + МПС);

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + РД);

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + МПС);

- комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С, М300 фирмы « CRC - Evans AW » заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + АПИ);

- комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С, М300 фирмы « CRC - Evans AW » заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + АПИ).

10.7.2.4 До начала сварочно-монтажных работ необходимо:

- произвести откачку воды (при необходимости) в летнее время, а в зимнее время очистить котлован (приямок) от снега;

- очистить наружную поверхность газопровода на расстоянии не менее 2,0 м от торца, а также внутреннюю полость трубы от возможных загрязнений (снег, лед, грунт и др.).

10.7.2.5 При монтаже захлестного соединения по схеме 1 подготовительно-сборочные и сварочные операции осуществляются в следующей последовательности:

- подготовить под сварку один из концов трубопровода, уложить его на опоры высотой не менее 500 мм (по оси трубопровода), либо выкопать приямок необходимой величины;

- вывесить трубоукладчиком вторую плеть рядом с первой и выполнить разметку места реза. Разметка места реза должна быть произведена с помощью шаблона, чтобы обеспечить перпендикулярность плоскости реза оси трубопровода;

- обрезать конец трубы механизированной газовой резкой с последующей подготовкой кромок станком типа СПК;

- состыковать трубы путем подъема обрезанной плети трубоукладчиками с помощью мягких полотенец на высоту не более 1,5 м на расстоянии от 40 до 50 м от конца трубы так, чтобы обрезанный конец трубы провисал за счет упругих деформаций, что позволит совместить один конец трубопровода с другим;

- осуществить регулировку зазора в стыке изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками, установить страховочную опору и наружный центратор, выполнить прихватку для фиксации сборочного зазора;

- произвести предварительный подогрев захлестного соединения, выполнить сварку корневого слоя шва с учетом требований 10.2.31, последующих заполняющих и облицовочного слоев шва.

10.7.2.6 При ликвидации технологического разрыва путем вварки прямой вставки (катушки), катушка должна быть изготовлена из труб того же диаметра, той же толщины стенки и класса прочности трубной стали, что и соединяемые участки газопровода, при этом рекомендуемая длина прямой вставки (катушки) - не менее диаметра трубы.

10.7.2.7 Подготовка труб к сборке и сварке прямых вставок - катушек (схема 2) осуществляется в следующей последовательности:

- на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью 1,0 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;

- подготовить катушку длиной не менее одного диаметра трубы с разделкой кромок, соответствующей разделке соединяемых труб. На одном из торцов катушки целесообразно иметь заводскую разделку;

- при необходимости освободить от грунта не защемленный участок трубопровода на длине от 80 до 100 м, необходимой для манипулирования плетью при сборке захлестного соединения;

- подготовить под сварку защемленную плеть трубопровода, выкопав приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю;

- приподнять трубоукладчиками не защемленную плеть, установить опору и пристыковать катушку к трубопроводу;

- произвести предварительный подогрев;

- выполнить сборку с применением наружного центратора, выполнить прихватку, зафиксировав необходимый зазор;

- произвести предварительный подогрев свариваемых кромок и выполнить сварку корневого слоя шва, при этом отдельные участи корневого слоя шва должны быть равномерно распределены по периметру сварного соединения. Снятие наружного центратора должно выполняться с учетом требований 10.2.31. Перед продолжением сварки корневого слоя шва все сваренные участки должны быть зачищены, а концы участков - обработаны шлифмашинкой с абразивным кругом для обеспечения плавного перехода при сварке оставшихся участков корневого слоя шва. После завершения сварки корневого слоя шва выполняется сварка заполняющих и облицовочного слоев;

- вывесить трубоукладчиком не защемленную плеть с приваренной катушкой и разметить на катушке место реза;

- установить страховочную опору и выполнить газовую резку с последующей подготовкой кромок труб станком типа СПК;

- поднять трубоукладчиком не защемленную плеть на высоту, необходимую для совмещения с торцом защемленной плети трубопровода. В некоторых случаях вблизи зоны сварки на поднятом конце трубопровода используется второй трубоукладчик;

- выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку второго стыкового соединения в соответствии с выше приведенными регламентациями.

10.7.2.8 При монтаже и сварке захлестного соединения по схеме 3, когда оба конца соединяемых плетей защемлены (отсутствует возможность их свободного перемещения), работы следует проводить в следующей последовательности:

- произвести проверку соосности соединяемых участков трубопровода;

- выкопать приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю стыковых сварных соединений;

- на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью 1,0 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления прямой вставки (катушки);

- изготовить прямую вставку (катушку) длиной не менее одного диаметра трубы. Прямая вставка (катушка) должна быть иметь тот же диаметр, толщину стенки и класса прочности, что трубы соединяемых участков газопровода, при этом торцы прямой вставки (катушки) должны иметь разделку кромок в соответствии с применяемой технологией сварки;

- установить трубоукладчиком прямую вставку (катушку) в место технологического разрыва газопровода и выставить необходимые зазоры между свариваемыми кромками прямой вставки (катушки) и трубами соединяемых участков газопровода, при этом сборка должна выполняться с применением страховочной инвентарной опоры;

- выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку обоих захлестных сварных соединений, при этом эти операции рекомендуется выполнять на обоих захлестных сварных соединениях одновременно.

10.7.2.9 Сборку стыковых сварных соединений захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять на наружных центраторах.

10.7.2.10 Для повышения качества сборки стыковое соединение следует собирать с зазором меньшим рекомендуемого на величину от 0,5 до 1,0 мм с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм.

10.7.2.11 В процессе монтажа захлестного соединения не допускается для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а также нагревать за пределами зоны сварного стыкового соединения.

10.7.2.12 В процессе сварки захлестного соединения не допускается производить изменение параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Укладку (опускание) приподнятого при монтаже участка (участков) трубопровода разрешается только после окончания сварки стыкового соединения.

10.7.2.13 Не допускается сварка разнотолщинных труб при монтаже захлестов.

10.7.2.14 Не допускается выполнение захлестов на соединениях труб с СДТ, ЗРА.

10.7.2.15 Сварку захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять в присутствии ответственного руководителя при минимальной суточной температуре.

10.7.2.16 Сварку захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять без перерывов. Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения захлестов, прямых вставок (катушек).

10.7.2.17 После окончания сварки захлестное сварное соединение следует накрыть влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом до полного остывания.

10.7.3 Ремонт сварных соединений

10.7.3.1 Ремонт дефектов сварных соединений газопроводов, выполненных способами сварки, регламентированными настоящим стандартом, должен выполняться ручной дуговой сваркой (РД) электродами с основным видом покрытия.

10.7.3.2 Допускается ремонт сваркой следующих дефектов сварных соединений:

- шлаковых включений;

- пор;

- непроваров;

- несплавлений;

- подрезов.

Ремонт трещин не допускается.

10.7.3.3 Суммарная длина участков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра сварного шва. Максимальная длина единовременно ремонтируемого участка:

- 300 мм - для сварных соединений диаметром от 720 до 1420 мм;

- 270 мм                  »                  »                   »              530 мм;

- 200 мм                  »                  »                   »              426 мм;

- 10 % периметра для сварных соединений диаметром DN (Ду) от 50 до 400.

Сварные соединения диаметром DN (Ду) менее 50 с недопустимыми дефектами ремонту сваркой не подлежат и должны быть вырезаны.

10.7.3.4 Минимальная длина участка вышлифовки должна составлять не менее:

- 150 мм - для сварных соединений DN (Ду) более 400;

- 100 мм                 »                  »                 »        св. 175 до 400 включ.;

- 80 мм                   »                  »                 »        св. 65 до 175 включ.;

- 60 мм                   »                  »                 »        св. 50 до 65 включ.

10.7.3.5 Ремонт сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром до 1020 мм осуществляют только снаружи*, а сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром 1020 мм и более - снаружи или изнутри, в зависимости от глубины залегания дефекта.

________________

* Допускается выполнять ремонт сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром менее 1020 мм изнутри с учетом требований 10.2.40.

10.7.3.6 Ремонт изнутри трубы выполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва, подварочном слое и в горячем проходе (ремонт дефектов в горячем проходе может осуществляться также снаружи трубы).

10.7.3.7 При ремонте заполняющих слоев шва производится частичная U -образная выборка по глубине шва с углом раскрытия кромок от 50° до 60° (рисунок 10.24, а).

10.7.3.8 Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыковых сварных соединений диаметром менее 1020 мм выполняется снаружи (со сквозным пропилом) при условии, что дефекты расположены по центру (по оси) соответствующего слоя. В данном случае должна быть обеспечена U -образная выборка части шва с углом раскрытия кромок от 50° до 60° глубиной, обеспечивающей остаточную толщину стенки трубы в интервале от 1,5 до 2,5 мм, с последующим сквозным пропилом шлифовальным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм (рисунок 10.24, б). Границы выборки (разделки кромок) на ремонтируемом участке должны быть прямолинейными и параллельными.

Аналогичная схема ремонта в исключительных случаях, связанных с невозможностью доступа к ремонтируемому участку изнутри трубы, может быть использована для стыковых сварных соединений диаметром 1020 мм и более.

10.7.3.9 При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Ширина вышлифовки устанавливается таким образом, чтобы ширина ремонтируемого шва не вышла за пределы допустимой величины (габариты шва). Ремонт дефектов данного вида выполняется наложением одного или двух валиков. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2,0 мм (рисунок 10.24, в).

а) выборка дефектов заполняющих слоев сварного шва,

б) выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте снаружи трубы,

в) ремонт дефектов (подрезов, недостаточного перекрытия) облицовочного слоя шва,

г) выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте изнутри трубы

Рисунок 10.24 - Геометрические параметры выборки дефектов сварных соединений

10.7.3.10 При выборке дефектов снаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть меньше ширины облицовочного слоя на величину от 2,0 до 4,0 мм, а при выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7,0 мм (рисунок 10.24, г).

10.7.3.11 Во всех случаях выборка дефектных участков должна осуществляться механическим способом шлифмашинкой.

Для удаления дефектных участков длиной более 200 мм допускается выполнять выборку воздушно-дуговой строжкой, с последующей механической обработкой мест выборки шлифмашинками на глубину от 0,5 до 1,0 мм.

Не допускается выплавлять дефекты сваркой.

10.7.3.12 Подготовку к ремонту осуществляют следующим образом:

- по результатам неразрушающего контроля отмечают на стыке место расположения и тип дефекта. Номер ремонтируемого стыкового соединения и место ремонта должны быть указаны дефектоскопистом с использованием несмываемого маркера;

- руководитель ремонтных работ и дефектоскопист производят разметку дефектного участка под вышлифовку. Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного или внутреннего дефекта не менее, чем на 30 мм в каждую сторону. Глубина вышлифованного участка должна быть больше глубины залегания дефекта на величину от 1,0 до 2,0 мм;

- руководитель ремонтных работ должен убедиться в том, что в процессе вышлифовки дефекты вскрыты и удалены.

10.7.3.13 До начала сварки должен быть выполнен предварительный подогрев выборки дефектного участка до температуры +100+30 °С независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы в соответствии с требованиями 10.3.1:

- на расстоянии не менее 100 мм от границ выборки - при длине выборки до 150 мм включ.;

- всего периметра сварного соединения - при длине выборки более 150 мм.

10.7.3.14 Ручная дуговая сварка в процессе ремонта кольцевых стыковых сварных соединений труб должна выполняться на подъем электродами с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,25 мм, приведенными в таблице Д.4 ( приложение Д). Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 10.6.

10.7.3.15 В процессе сварки следует контролировать межслойную температуру, которая должна быть не менее +50 °С. В случае остывания зоны сварки следует выполнить сопутствующий подогрев до +100+30 °С.

10.7.3.16 Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать 3,5 мм. Рекомендуемая высота каждого слоя - от 2,5 до 3,5 мм.

10.7.3.17 В процессе ремонта следует производить обязательную межслойную и окончательную очистку слоев шва от шлака и брызг. Облицовочный (или внутренний подварочный) слой шва должны быть подвергнуты чистовой обработке щеткой, шлифовальным кругом и/или напильником для сглаживания грубой чешуйчатости и улучшения формы шва. Следует также удалить щеткой брызги с прилегающей поверхности трубы.

10.7.3.18 Ремонт сварных соединений трубных секций на трубосварочных базах следует производить в удобном для выборки дефекта и сварки пространственном положении.

10.7.3.19 Ремонтные работы должны осуществляться от начала до конца без длительных перерывов.

10.7.3.20 Повторный ремонт одного и того же дефектного участка не разрешается. Сварное соединение должно быть вырезано. Минимальная длина прямой вставки (катушки), ввариваемой на место вырезанного сварного соединения - не менее диаметра трубы, но не менее 100 мм.

10.7.3.21 К ремонтным работам допускаются сварщики ручной дуговой сварки, успешно прошедшие допускные испытания по выполнению ремонтных работ в соответствии с аттестованной технологией ремонта сваркой. Ремонт сварного соединения от начала до конца должен выполнять один сварщик.

10.8 Сварка обвязочных газопроводов, узлов и оборудования

10.8.1 Общие требования

10.8.1.1 Настоящий подраздел регламентирует требования к порядку выполнения подготовительных, монтажных и сварочных работ при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте газопроводов технологической обвязки* узлов и оборудования промысловых и магистральных газопроводов, указанных в перечислениях 2а) и 2б) 1.1.

______________

* Далее по тексту обвязочные газопроводы.

10.8.1.2 Сварку обвязочных газопроводов рекомендуется выполнять одним или несколькими способами по технологиям, приведенным в 10.4-10.6:

- технологии ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия (РД) всех слоев шва соединений DN (Ду) от 25 до 1400 с толщиной стенки 3,0 мм и более;

- технологии ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом (РАД) всех слоев шва соединений DN (Ду) от 20 до 80 и толщиной стенки от 2,0 до 4,0 мм или корневого слоя шва соединений DN (Ду) от 50 до 80 и толщиной стенки от 4,0 до 10,0 мм;

- технологии механизированной сварки проволокой сплошного сечения в углекислом газе (МП) корневого слоя шва соединений DN (Ду) 300 и более;

- технологии механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой (МПС) заполняющих и облицовочного слоев шва соединений DN (Ду) 300 и более;

- технологии автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах (АПИ) сварочными головками М300-С, М300 фирмы « CRC Evans AW » заполняющих и облицовочного слоев шва соединений DN (Ду) 400 и более с толщиной стенки 12,0 мм и более.

- комбинированной технологии сварки (РД+МПС, РД+АПИ, РД+АФ, МП+РД, МП+МПС, МП+МПС+АФ, РАД+РД и др.)

10.8.1.3 Допускается применять механизированную сварку проволокой сплошного сечения в углекислом газе (МПС) для сварки корневого слоя шва соединений труб DN (Ду) менее 300 при условии, что при сварке корневого слоя шва прихватки полностью удаляются механическим способом шлифмашинкой.

10.8.1.4 Допускается применять одностороннюю автоматическую сварку под флюсом (АФ) для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва поворотных кольцевых стыковых соединений укрупненных заготовок труб DN (Ду) 200 и более в стационарных (базовых) условиях на специальных стендах.

10.8.1.5 Сварку трубопроводов импульсной обвязки узлов ЗРА DN (Ду) от 10 до 25 следует выполнять способами сварки согласно ГОСТ 16037 (РД, РАД, газовая сварка) по операционно-технологическим картам сборки и сварки, при условии проведения производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям РД 03-615-03 [ 3].

10.8.1.6 Номенклатура труб, СДТ, ЗРА обвязочных газопроводов определяется проектной документацией и должна соответствовать специальным техническим требованиям, ТУ, ГОСТ.

10.8.1.7 Подготовка, сборка, сварка труб, СДТ, ЗРА обвязочных газопроводов должна выполняться с учетом требований 10.2-10.7 в соответствии с операционно-технологическими картами сборки и сварки, разработанными по аттестованным технологиям сварки. Допускается разрабатывать типовые операционно-технологические карты сборки и сварки однотипных сварных соединений по способам сварки, конструктивным элементам, классам прочности, диаметрам и толщинам стенок свариваемых элементов.

10.8.1.8 Сборку и сварку узлов и оборудования в укрупненные заготовки рекомендуется производить в стационарных (базовых, заводских) условиях по рабочим чертежам проектной документации. Разбивка узлов и оборудования на укрупненные заготовки выполняется проектной организацией.

10.8.1.9 При сборке стыковых соединений под сварку в горизонтальном положении с вертикальным расположением осей труб, СДТ, ЗРА рекомендуется выполнить механическую обработку кромок свариваемых под несимметричную разделку, при этом угол скоса верхней кромки должен составлять от 30° до 35°, нижней кромки - от 10° до 15°.

10.8.1.10 Сборка соединений обвязочных газопроводов под сварку должна выполняться с применением сборочного оборудования и приспособлений (наружные и внутренние центраторы, струбцины и др.) с учетом требований 10.2.15-10.2.17.

10.8.1.11 Для сборки соединений обвязочных газопроводов с различными наружными диаметрами свариваемых труб, СДТ, ЗРА сборочные приспособления (наружные центраторы, струбцины и др.) должны быть специально подготовлены для обеспечения требуемых параметров сборки (зазор, смещение кромок).

10.8.1.12 Допускаются смещения кромок при сборке стыковых соединений обвязочных газопроводов с учетом требований 10.2.19.

10.8.1.13 Величина зазора при сборке стыковых соединений обвязочных газопроводов должна назначаться в зависимости от способа сварки корневого слоя шва по таблице 10.1.

10.8.1.14 Предварительный и сопутствующий подогрев свариваемых кромок труб, СДТ, ЗРА должен выполняться в соответствии с требованиями и рекомендациями, указанными в 10.3.1- 10.3.11. Допускается выполнять предварительный и сопутствующий подогрев свариваемых кромок труб, СДТ, ЗРА DN (Ду) до 400 включ. однопламенными газовыми горелками.

10.8.1.15 При сварке температура предыдущего слоя перед наложением последующего слоя должна быть в интервале, указанном в 10.3.11, при этом для сварных соединений труб, переходных колец с ЗРА температура предыдущего слоя перед наложением последующего слоя не должна превышать:

- +200 °С при сварке соединения «переходное кольцо + ЗРА»;

- +180°С              »                »            «труба + переходное кольцо».

10.8.1.16 Ручную дуговую сварку (РД) соединений труб, СДТ, ЗРА обвязочных газопроводов DN (Ду) от 25 до 500 следует выполнять электродами с основным видом покрытия диаметром:

- 2,5; 2,6 мм для соединений с толщиной стенки до 8,0 мм включ.;

- от 2,5 до 3,25 мм         »                   »                 »     св. 8,0 мм.

10.8.1.17 Сварные соединения обвязочных газопроводов DN (Ду) до 250 включ. должны выполняться одним сварщиком. Количество сварщиков ручной дуговой сварки выполняющих одновременно сварку каждого слоя шва сварных соединений обвязочных газопроводов DN (Ду) св. 250 должно соответствовать требованиям 10.2.44. Требования к количеству операторов механизированной и автоматической сварки приведены в соответствующих разделах по технологиям сварки 10.5, 10.6.

10.8.1.18 При сварке заполняющих и облицовочных слоев соединений труб, СДТ, ЗРА в укрупненные заготовки допускается периодически проворачивать сварное соединение в удобную для сварщика позицию.

10.8.1.19 Допускается снимать наружный центратор при сборке соединений обвязочных газопроводов DN (Ду) до 400 включ. после выполнения прихваток.

10.8.1.20 Количество слоев сварных швов соединений обвязочных газопроводов, выполненных ручной дуговой сваркой, должно соответствовать требованиям таблицы 10.8. Требования по количеству слоев сварных швов, выполненных механизированной и автоматической сваркой, приведены в соответствующих разделах по технологиям сварки 10.5, 10.6.

10.8.1.21 Допускается многопроходная (многоваликовая) сварка заполняющих и облицовочного слоев сварного шва, при этом рекомендуемое значение ширины прохода (валика) - от 9,0 до 12,0 мм.

10.8.1.22 При сборке и сварке соединений труб, переходных колец с ЗРА следует предпринять меры по защите внутренней поверхности ЗРА от попадания грязи, брызг расплавленного металла, окалины, шлака и др. При наличии в паспорте ЗРА требований по максимальной температуре нагрева корпуса ЗРА в рабочей зоне следует предпринять дополнительные меры по снижению нагрева корпуса ЗРА (теплоизоляционные материалы, боковые ограничители пламени, принудительное охлаждение и др.).

10.8.2 Сварка тройниковых соединений (прямых врезок)

10.8.2.1 Под термином «тройниковое соединение (прямая врезка)» следует понимать ответвление от магистрали (основной трубы) газопровода патрубком меньшего диаметра, конструктивно выполняемое как переходной тройник в базовых (стационарных) или монтажных (трассовых) условиях.

10.8.2.2 Конструкции тройниковых сварных соединений (прямых врезок) регламентируются требованиями проектной документации, при условии, что диаметр ответвления не превышает 0,3 диаметра основной трубы. Если диаметр ответвления превышает 0,3 диаметра основной трубы, следует применять тройники заводского изготовления.

10.8.2.3 Конструкции тройниковых соединений должны быть без конструктивного непровара угловых соединений с усиливающей накладкой и без усиливающей накладки. Изготовление усиливающих накладок, как правило, выполняется заблаговременно в базовых (стационарных) условиях, при этом накладка должна изготавливаться из трубы того же класса прочности и той же толщины стенки, что и основная труба.

10.8.2.4 Тройниковые соединения, изготавливаемые из спокойных или полуспокойных углеродистых сталей, с толщиной стенки патрубка до 16 мм включ. не подлежат послесварочной термообработке.

10.8.2.5 При выполнении тройниковых соединений из углеродистых низколегированных сталей в монтажных (трассовых) условиях рекомендуется, как правило, применять конструкции, не требующие послесварочной термообработки. В случае необходимости проведения термической обработки тройниковых сварных соединений, ее следует проводить в соответствии с 10.10 и нормативными документами ОАО «Газпром».

10.8.2.6 Расположение трубы ответвления (патрубка) на основной трубе должно быть на расстоянии не ближе 250 мм от заводского шва, отклонение от перпендикулярности трубы ответвления (патрубка) к основной трубе должна быть не более 1,0°, смещение осей трубы ответвления (патрубка) и основной трубы должно быть не более 5,0 мм.

10.8.2.7 Для обеспечения параметров сборки (перпендикулярности, соосности) ответвления (патрубка) с основной трубой следует применять специальные инструменты и оснастку (уровень, отвес, угольник, теодолит и др.).

10.8.2.8 Вырезку отверстия в основной трубе следует выполнять механизированной газовой или механической резкой, с последующей зачисткой резаных торцев отверстия шлифмашинкой с абразивным инструментом и дисковыми проволочными щетками.

10.8.2.9 Геометрические параметры разделки кромок торцев трубы ответвления и усиливающих накладок должны соответствовать требованиям рисунка 10.25.

10.8.2.10 До начала сварки (в т.ч. прихваток) следует произвести предварительный подогрев свариваемых кромок патрубка и вырезанного отверстия основной трубы до температуры, регламентированной требованиями 10.3.6 и контролироваться контактными приборами на расстоянии от 10 до 15 мм от свариваемых кромок.

10.8.2.11 Ручная дуговая сварка тройниковых сварных соединений должна выполняться электродами с основным видом покрытия в соответствии с требованиями 10.4.1. Назначение сварочных материалов следует производить исходя из класса прочности металла основной трубы по таблице Д.4 ( приложение Д). Режимы ручной дуговой сварки должны соответствовать требованиям таблицы 10.6.

10.8.2.12 Сварка должна быть многопроходной, количество слоев должно соответствовать требованиям таблицы 10.8 . Допускается выполнять многоваликовую сварку заполняющих и облицовочного слоев шва.

10.8.2.13 Сварку каждого валика шва необходимо выполнять участками. Количество участков должно быть не менее 2-х для патрубков DN (Ду) менее 100, не менее 4-х - для патрубков DN (Ду) от 100 до 150, не менее 6-ти - для патрубков DN (Ду) более 150. Каждый последующий участок должен быть диаметрально противоположен предыдущему участку. Направление сварки каждого последующего участка должно совпадать с направлением сварки предыдущего участка при вертикальной врезке, либо должно быть противоположным направлению сварки предыдущего участка при горизонтальной врезке. Во всех случаях сварка должна выполняться на подъем.

а) сборка тройникового соединения без усиливающей накладки;

б) сборка тройникового соединения с усиливающей накладкой;

S - толщина стенки основной трубы и усиливающей накладки;

S 1 - толщина стенки трубы ответвления (патрубка).

Рисунок 10.25 - Геометрические параметры сборки тройниковых сварных соединений

10.8.2.14 «Замки» смежных слоев должны быть смещены друг от друга на расстояние от 25 до 30 мм.

10.8.2.15 Параметры угловых швов тройниковых сварных соединений приведены на рисунке 10.26.

а) сварка трубы ответвления (патрубка) с основной трубой;

б) сварка усиливающей накладки с патрубком и основной трубой;

I - угловой шов патрубок - основная труба;

II -угловой шов (внутренний) усиливающая накладка - патрубок;

III - угловой шов (наружный) усиливающая накладка - основная труба;

g - усиление угловых швов; величина g должна составлять:

- 3,0+2,0 мм для толщин стенки патрубка до 10,0 мм включ.;

- 5,0+2,0                            »                             более 10,0 мм.

Рисунок 10.26 - Параметры угловых швов тройниковых сварных соединений

10.8.2.16 Угловые швы патрубок - основная труба (шов I на рисунке 10.26, б) тройниковых сварных соединений, выполняемых с усиливающими накладками, должны контролироваться неразрушающими физическими методами до выполнения сборки и сварки усиливающих накладок.

10.8.2.17 Допускается изготавливать усиливающие накладки для основной трубы из двух частей, при этом сварка стыковых швов усиливающих накладок должна выполняться до начала сварки угловых швов усиливающей накладки с патрубком и основной трубой.

10.8.2.18 Параметры разделки кромок, сборки и сварки стыковых швов полуворотников должны соответствовать требованиям, предъявляемым к ручной дуговой сварке стыковых соединений труб, приведенным в 10.4.1.

10.8.2.19 Угловые швы усиливающей накладки с основной трубой (шов III на рисунке 10.26, б) могут выполняться одновременно или последовательно со сваркой угловых швов усиливающей накладки с патрубком (шов II на рисунке 10.26, б), при этом должны соблюдаться требования 10.8.2.12.

10.8.2.20 Тройниковые соединения с диаметром трубы ответвления св. 325 до 426 мм должны быть выполнены с подваркой изнутри корневого слоя шва. Подварка должна выполняться в соответствии с требованиями 10.2.42.

10.8.2.21 Сварка тройниковых соединений в монтажных (трассовых) условиях должна выполняться за один цикл без перерывов. Тройниковые сварные соединения с диаметром трубы ответвления до 325 мм включ. выполняются одним сварщиком, с диаметром трубы ответвления св. 325 до 426 мм - двумя сварщиками. В случае вынужденных перерывов в работе необходимо выполнить сопутствующий подогрев до температуры не ниже температуры предварительного подогрева.

10.8.2.22 В процессе сварки должен осуществляться приемочный пооперационный визуальный контроль каждого слоя шва. Видимые дефекты швов должны своевременно устраняться.

10.8.2.23 В процессе сварки каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом. После завершения сварки облицовочный слой шва должен быть зачищен от шлака и брызг наплавленного металла механическим способом шлифмашинками.

10.8.2.24 По окончании сварки тройниковые сварные соединения должны быть накрыты влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом до полного остывания. В непосредственной близости от тройникового сварного соединения несмываемой краской должны быть нанесены клейма сварщиков.

10.8.3 Сварка технологических трубопроводов

10.8.3.1 Технологические газопроводы уплотнительного, пускового и топливного газа могут изготавливаться из высоколегированных сталей аустенитного класса (далее по тексту высоколегированные стали) или низколегированных теплоустойчивых хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей (далее по тексту теплоустойчивые стали), технологические маслопроводы и воздуховоды - из теплоустойчивых сталей.

10.8.3.2 Подготовка, сборка, сварка труб, СДТ, ЗРА технологических трубопроводов, обвязки оборудования промысловых и магистральных газопроводов (газопроводы топливного, уплотнительного газа, маслопроводы системы смазки, воздуховоды горячего тракта турбин и др.) должны выполняться по операционно-технологическим картам сборки и сварки с учетом требований СНиП 3.05.05-84 [ 10], ПБ 03-585-03 [ 11], РД 51-31323949-38-98 [ 12], нормативных документов ОАО «Газпром», регламентирующих подготовку, сборку и сварку труб, СДТ, ЗРА технологических трубопроводов и оборудования.

10.8.3.3 Производственная аттестация технологий сварки технологических трубопроводов должна выполняться согласно требованиям раздела 4 настоящего стандарта путем сварки КСС, однотипность которых должна определяться согласно требованиям нормативных документов, указанных в 10.8.3.2.

10.9 Сварка выводов электрохимической защиты

10.9.1 Общие требования

10.9.1.1 Сварку (далее по тексту - приварку) выводов ЭХЗ к газопроводам следует выполнять:

- ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;

- термитной сваркой;

- конденсаторной*.

_______________

* Конденсаторная приварка выводов ЭХЗ может применяться по отдельным технологическим инструкциям, согласованным с ОАО «Газпром» и разработчиком настоящего стандарта.

10.9.1.2 Требования к выводам ЭХЗ (материал изготовления - медные, латунные, стальные; электросопротивление материала, сечение, длина и др.) регламентируются нормативными документами ЭХЗ.

10.9.1.3 Материалы (сварочные электроды, термитные смеси либо паяльно-сварочные стержни и термокарандаши из термитных смесей), предназначенные для приварки выводов ЭХЗ, должны соответствовать требованиям раздела 7.

10.9.1.4 Производственная аттестация технологий приварки выводов ЭХЗ, допускные испытания сварщиков должны проводиться с учетом требований разделов 4, 5.

10.9.1.5 КСС, выполненные при производственной аттестации технологий и допускных испытаниях сварщиков должны оцениваться визуальным, измерительным методами контроля и пройти механические испытания с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящего стандарта. Методика механических испытаний приведена в приложении Б.

10.9.1.6 КСС признаются прошедшими испытания:

- если по результатам визуального и измерительного контроля в сварных швах переходной пластины и вывода ЭХЗ, выполненных ручной дуговой сваркой, наплавке, выполненной термитной сваркой, отсутствуют недопустимые поверхностные дефекты и размеры сварных швов и наплавок соответствуют требованиям настоящего раздела;

- если по результатам механических испытаний значение прочности при сдвиге наплавки, выполненной термитной сваркой, составляет не менее 50 МПа, при этом отношение площади сплавления к площади наплавки должно быть не менее 50 %.

10.9.1.7 Подготовка газопровода к приварке, приварка выводов ЭХЗ должны выполняться в соответствии с требованиями операционных технологических карт сборки, ручной дуговой сварки, термитной сварки выводов ЭХЗ, разработанных по аттестованным технологиям сварки и утвержденных организацией, выполняющей приварку выводов ЭХЗ.

10.9.1.8 Место приварки выводов ЭХЗ следует располагать в верхней четверти периметра газопровода с максимальным отклонением от зенита ±10°, при этом, при ручной дуговой сварке - на кольцевом сварном шве на расстоянии не менее 100 мм от пересечения продольного и кольцевого швов, при термитной сварке - на поверхности газопровода на расстоянии не менее 100 мм от продольного, кольцевого сварных швов и их пересечения.

10.9.1.9 Поверхность газопровода в месте приварки выводов ЭХЗ и на расстоянии не менее 50 мм в каждую сторону должна быть очищена механическим способом до металлического блеска. Допускается очистка поверхности шлифмашинкой с применением дисковых проволочных щеток, ручной проволочной щеткой, напильником, наждачной бумагой.

10.9.1.10 Вывод ЭХЗ должен быть зачищен механическим способом до металлического блеска на длину не менее 50 мм.

10.9.1.11 На поверхности газопровода в месте приварки выводов ЭХЗ не допускается наличие следов влаги или конденсата.

10.9.2 Ручная дуговая сварка выводов ЭХЗ

10.9.2.1 Для ручной дуговой приварки выводов ЭХЗ следует применять сварочные электроды с основным видом покрытия, приведенные в таблице Д.4 ( приложение Д), рекомендованные для сварки заполняющих и облицовочных слоев сварных швов газопроводов.

10.9.2.2 Ручная дуговая приварка выводов ЭХЗ выполняется в следующей последовательности, приведенной на рисунке 10.27:

- подготовить до начала производства работ переходную пластину из малоуглеродистой стали (марок ВСт.3сп, 10, 20) с толщиной стенки от 2,0 до 3,0 мм в поперечном сечении по форме усиления кольцевого сварного шва, в продольном - по диаметру газопровода, с параметрами, приведенными на рисунке 10.28;

- произвести очистку внутренней и наружной поверхности пластины механическим способом до металлического блеска;

1 - стенка газопровода, 2 - стальной вывод ЭХЗ, 3 - угловые швы; 4 - переходная пластина; 5 - наплавочные швы; 6 - облицовочный слой кольцевого сварного шва

Рисунок 10.27 - Схема приварки вывода ЭХЗ к кольцевому шву газопровода через переходную пластину

Рисунок 10.28 - Размеры переходной пластины для приварки выводов ЭХЗ к кольцевым швам газопроводов

- снять усиление сварного шва механическим способом шлифмашинкой, напильником до образования на облицовочном шве ровной поверхности шириной не менее ширины пазов пластины и длиной, равной длине пластины;

- установить пластину на подготовленную поверхность по оси кольцевого сварного шва;

- выполнить в центре пазов пластины прихватки к кольцевому сварному шву по одной с каждой стороны;

- выполнить сварку пластины с кольцевым сварным швом наплавочными швами электродами с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,25 мм с полным заполнением пазов и перекрытием металла пластины не менее 1,0 мм в каждую сторону;

- установить вывод ЭХЗ по оси центральной части пластины;

- выполнить сварку вывода ЭХЗ к центральной части пластины угловыми швами электродами с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,25 мм с образованием катета не менее диаметра вывода ЭХЗ;

- зачистить металлической щеткой наплавочные швы пластины и угловые сварные швы приварки вывода ЭХЗ от шлака;

- провести визуальный и измерительный контроль сварных швов по внешнему виду. Внешний вид сварных швов приварки пластины и вывода ЭХЗ должен соответствовать требованиям, предъявляемым к сварным швам газопроводов;

- проверить прочность наплавки многократным изгибом приваренного вывода ЭХЗ.

10.9.3 Термитная сварка выводов ЭХЗ

10.9.3.1 Для термитной приварки выводов ЭХЗ следует применять:

а) медные термитные смеси, герметично упакованные в разовые тигель-формы (рисунок 10.29);

б) медные термитные смеси (порошок) с многоразовыми графитовыми тигель-формами из двух полутиглей (рисунок 10.30);

в) медные термитные смеси, спрессованные на клеевой основе в карандаши (термокарандаши) с многоразовыми графитовыми тигель-формами;

г) медные термитные смеси, герметично упакованные в бумажную цилиндрическую оболочку (паяльно-сварочные стержни), с многоразовыми графитовыми оправками* (рисунок 10.31).

_________________

* В тексте документа, за исключением особых случаев, вместо приведенных наименований термитных смесей употребляются термины «термитные сварочные материалы».

10.9.3.2 Медные термитные смеси (порошки), термокарандаши, паяльно-сварочные стержни с дополнительной оснасткой, рекомендуемые к применению для приварки выводов ЭХЗ, приведены в таблице Д.19 ( приложение Д).

1 - разовая тигель-форма; 2 - термитная смесь; 3 - вывод ЭХЗ; 4 - провод вывода ЭХЗ; 5 - стенка газопровода; 6 - термоподжиг; 7- огнепроводный шнур

Рисунок 10.29 - Схема установки РТФ

1 - многоразовая тигель-форма, 2 - термитная смесь, 3 - вывод ЭХЗ, 4 - провод вывода ЭХЗ, 5 - стенка газопровода, 6 - термоподжиг, 7 - огнепроводный шнур, 8 - магнитные башмаки

Рисунок 10.30 - Схема установки многоразовой тигель-формы

1 - многоразовая графитовая оправка, 2 - паяльно-сварочный стержень, 3 - теплоотводящая трубка с выводом ЭХЗ, 4 - провод вывода ЭХЗ, 5 - стенка газопровода, 6 - зажигательная головка стержня ЭХЗ, 7 - огнепроводный шнур

Рисунок 10.31 - Схема установки графитовой оправки и паяльно-сварочного стержня

10.9.3.3 Перед проведением работ по приварке выводов ЭХЗ необходимо провести осмотр многоразовых, разовых тигель-форм или оправок. Не допускается применять тигель-формы и оправки с недопустимыми трещинами, сколами опорного торца, неплотностями поверхностей замыкания полутиглей многоразовых тигель-форм.

10.9.3.4 Подготовка опорного торца тигель-формы или оправки для плотного прилегания рабочей поверхности к трубе должна производиться заблаговременно притиранием на наждачной бумаге, уложенной на трубу (элемент трубы) того же диаметра.

10.9.3.5 Установка тигель-формы или оправки на место приварки выводов ЭХЗ должна производиться на предварительно зачищенную механическим способом и обезжиренную спиртом или ацетоном поверхность газопровода. Канал для установки вывода ЭХЗ должен располагаться по оси газопровода.

10.9.3.6 Конец провода вывода ЭХЗ или теплоотводящая металлическая трубка, надетая на конец провода вывода ЭХЗ, должны быть введены в литниковую камеру тигель-формы или графитовой оправки.

10.9.3.7 Вскрытие индивидуальной упаковки и контроль внешнего вида сварочных материалов для приварки выводов ЭХЗ должны производиться непосредственно перед установкой и применением.

10.9.3.8 При применении для приварки выводов ЭХЗ медной термитной смеси с многоразовой графитовой тигель-формой из двух полутиглей предварительно на дно камеры сгорания устанавливается стальная или медная мембрана толщиной 0,3±0,02 мм. С целью исключения попадания термосмеси в полость тигель-формы мембрана должна устанавливаться ровно, без перекосов.

10.9.3.9 До вскрытия герметичной упаковки термитной смеси массой 1 кг (20 порций) необходимо произвести перемешивание упаковки путем встряхивания. После вскрытия упаковки термитная смесь высыпается в центральный канал многоразовой тигель-формы мерной емкостью (стаканом), входящей в комплект, соответствующей одной весовой порции (от 54 до 56 г), в два этапа с послойным уплотнением.

10.9.3.10 Паяльно-сварочные стержни или термокарандаши устанавливаются в центральный канал графитовой оправки или тигель-формы.

10.9.3.11 Огнепроводный шнур для поджига термосмеси выводятся наружу через запальное отверстие крышки тигель-формы или через шлакоотводящий канал графитовой оправки.

10.9.3.12 Поджиг огнепроводного шнура замедленного горения производится источником открытого огня (спичкой, термоспичкой и др.) либо посредством передатчика и приемника устройства дистанционного поджига.

10.9.3.13 С целью исключения попадания брызг расплавленной меди рекомендуется защищать поверхность газопровода инвентарными защитными экранами из несгораемого материала (металлические кольца, полукольца) или уложенным влажным песком в радиусе от 20 до 30 см от места приварки.

10.9.3.14 По окончании приварки выводов ЭХЗ необходимо:

- дать остыть месту приварки, снять тигель-форму или оправку легким пошатыванием;

- зачистить наплавку и место приварки вывода ЭХЗ от шлака металлической щеткой, наждачной бумагой до металлического блеска;

- провести визуальный и измерительный контроль размеров наплавки: высота наплавки должна быть 5,0±2,0 мм, диаметр - 30±5,0 мм, допускаются отдельные поры на поверхности наплавки диаметром до 1,0 мм;

- проверить прочность наплавки многократным изгибом приваренного вывода ЭХЗ;

- очистить от шлака и брызг расплавленной меди многоразовую тигель-форму, графитовую оправку, не повреждая поверхностей, зачистить шлифшкуркой («нулевкой») на тканевой основе литниковую камеру для последующего применения, шлако- и газоотводящие каналы графитовой оправки зачищаются разверткой или сварочным электродом диаметром от 4,0 до 5,0 мм.

10.10 Термическая обработка сварных соединений

10.10.1 Порядок проведения работ, выбор оборудования и режимов термообработки, требования к персоналу определяются нормативными документами ОАО «Газпром» по термической обработке (далее по тексту - термообработке) и настоящим разделом.

10.10.2 Не требуется термическая обработка кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов из трубных сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 590 МПа (60 кгс/мм2) включ., с разнородностью по классу прочности ( D К) до 8,0 кгс/мм2 (80 МПа) включ., условным диаметром DN (Ду) до 1400 включ. с толщиной стенки до 32,0 мм включ.

10.10.3 Послесварочной термообработке подлежат сварные соединения газопроводов:

а) разнородные сварные соединения с разнородностью по классу прочности ( D К) более 8,0 кгс/мм2 (80 МПа);

б) тройниковые сварные соединения прямых врезок с толщиной стенки ответвления св. 16,0 мм;

в) сварные соединения приварки ложементов надземных газопроводов в местах установки «мертвых» опор.

10.10.4 Вид термообработки, номенклатура сварных соединений газопроводов, подлежащих послесварочной термообработке, уточняются при проектировании и разработке проекта производства работ.

10.10.5 Оборудование для термообработки, рекомендованное к применению, приведено в таблицах Е.16- Е.18 ( приложение Е).

10.10.6 Описание технологического процесса послесварочной термообработки сварных соединений по всем операциям с указанием технологических режимов и средств оснащения должно быть изложено в операционно-технологической карте термообработки или в операционно-технологических картах сборки, сварки и термообработки сварных соединений при строительстве газопроводов.

10.10.7 Операционные технологические карты должны содержать:

- характеристики основного металла трубы (класс прочности, диаметр, толщина стенки);

- описание технологии сварки с указанием сварочных материалов и оборудования, режимов сварки, параметров предварительного и сопутствующего подогрева, параметров сварных швов и др.;

- описание вида послесварочной термообработки с указанием оборудования нагрева, режима термообработки, контроля параметров нагрева.

10.10.8 Местная термообработка кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов проводится путем нагрева всего периметра сварного соединения, при этом, ширина зоны полного нагрева должна быть не менее  , где D и s - соответственно, наружный диаметр и толщина стенки трубы газопровода, для случаев разнотолщинных сварных соединений принимается большее значение толщины стенки.

10.10.9 Местная термообработка тройниковых соединений газопроводов (прямых врезок) проводится путем нагрева полного периметра тройникового сварного соединения по основной трубе и по трубе-ответвлению, включая сварные швы и зоны шириной не менее   в каждую сторону от сварных швов, где D и s - соответственно, наружный диаметр и толщина стенки трубы газопровода.

10.10.10 Зона теплоизоляции при термообработке сварных соединений должна быть не менее  , где D и s - соответственно, наружный диаметр и толщина стенки трубы газопровода.

10.10.11 Вид термообработки сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки при строительстве газопроводов из низкоуглеродистых, низколегированных сталей перлитного класса - высокий отпуск. Режимы термообработки приведены в таблице 10.34.

10.10.12 Термообработка проводится после получения положительных результатов контроля качества сварного соединения.

10.10.13 После термообработки сварного соединения должен быть выполнен контроль твердости металла шва и ЗТВ, при этом твердость металла шва и ЗТВ должны отвечать требованиям перечисления г) п. 9.6.

10.10.14 При проведении термической обработки необходимо руководствоваться инструкциями по эксплуатации оборудования для термической обработки и нормативными документами ОАО «Газпром».

Таблица 10.34 - Режимы термообработки сварных соединений газопроводов

Стали

Класс прочности

Режимы термообработки

Условия охлаждения

Температура нагрева,

Тн, °С

Скорость нагрева V н, °С/ч

Выдержка t в , мин

Низкоуглеродистые, низколегированные, перлитного класса

до К54 включ.

580-600

не более 400

1,5 мин на 1,0 мм толщины стенки трубы, но не менее 60 мин

Под слоем теплоизоляции до температуры окружающего воздуха

св. К54 до К60 включ.

600-620

11 Требования к контролю качества сварных соединений

11.1 Контроль качества сварных соединений газопроводов должен производиться лабораториями неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00 [ 7], специалистами неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-440-02 [ 8].

11.2 Контроль качества сварных соединений газопроводов должен осуществляться визуальным, измерительным и физическими методами контроля (основным, дублирующим, дополнительным). Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений газопроводов должны соответствовать требованиям раздела 6 СТО Газпром 2-2.4-083.

11.3 Формы исполнительной документации на выполненные сварные соединения - Журнал сварки сварных соединений и проконтролированные сварные соединения - Журнал контроля сварных соединений неразрушающими методами приведены в приложении Г.

12 Техника безопасности и охрана труда

При проведении сварочных работ при строительстве газопроводов необходимо соблюдать требования безопасности и охраны труда в соответствии с нормативной документацией:

- «Единая система управления охраной труда и промышленной безопасностью в Открытом Акционерном обществе «Газпром» ВРД 39-1.14-021-2001 [ 13];

- «Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов» ВРД 39-1.10-006-2000 * [ 14];

- «Типовая инструкция по проведению огневых работ на газовых объектах ОАО «Газпром» СТО Газпром 14-2005;

- «Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Министерства газовой промышленности» ВСН 51-1-80 [ 15];

- «Безопасность труда в строительстве» СНиП 12-03-2001 , ч. 1 [ 16];

- «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ПБ 08-624-03 [ 17];

- «Межотраслевые правила по охране труда при электро- и газосварочных работах» ПОТ РМ 020-2001 [ 18];

- «Правила устройства электроустановок» ПУЭ [ 19];

- «Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты» ГОСТ 12.1.019-79;

- «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности» ГОСТ 12.2.003-91;

- «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения» ГОСТ 12.0.004-90.

Приложение А
(обязательное)

Группы однотипности сварных соединений трубопроводов

А.1 Определение групп однотипности сварных соединений газопроводов

А.1.1 Однотипными сварными соединениями следует считать группы сварных соединений, имеющие основные параметры однотипности, установленные в настоящем разделе. Однотипность производственных сварных соединений - это характеристика схожести условий выполнения сварных соединений, определяющаяся набором признаков однотипности и диапазоном значений этих признаков.

А.1.2 В состав основных параметров, определяющих однотипность производственных сварных соединений газопроводов, входят:

- способ(ы) сварки;

- конструктивный элемент (соединение) газопровода;

- класс прочности материалов свариваемых элементов;

- диаметр свариваемых элементов;

- толщина свариваемых элементов;

- сварочные материалы (вид покрытия электродов, вид сварочных проволок, классификация сварочного флюса по способу изготовления, состав защитного газа);

- сварочное оборудование (тип - для РД, марка - для МП, МПС, ААДП, АПГ, АПИ, АФ; число и вид плавящихся электродов - для АФ, ААДП, АПГ; импульсно-дуговой процесс - для МП, ААДП),

- тип соединения, тип шва, вид соединения;

- геометрические параметры разделки кромок свариваемых элементов;

- положение при сварке;

- предварительный и сопутствующий подогрев;

- тип центрирующего приспособления (центратора).

- термообработка.

При изменении основных параметров за пределы установленной области распространения, приведенной в приложении В , требуется проведение производственной аттестации технологии сварки.

А.1.3 В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения, выполняемые одним из способов сварки, приведенных в таблице А.1. Сварные соединения, выполняемые по комбинированным технологиям, т.е. с последовательным применением двух или нескольких способов сварки выделяются в отдельную группу однотипных сварных соединений.

Таблица А.1 - Группы однотипных сварных соединений газопроводов по способам сварки

Наименование способа сварки

Условное обозначение

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

РД

Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

РАД

Механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях

МП

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

МПС

Автоматическая сварка плавящимся электродом в среде инертных газов и смесях

ААДП

Автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях

АПГ

Автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях

АПИ

Автоматическая сварка под флюсом

АФ

Примечание :

1 Для технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом, приняты следующие условные обозначения:

- РД - технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами;

- РАД - технология ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом;

- ААДП+АПГ - технология автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах комплексом оборудования фирм « CRC - Evans AW », « Autoweld Systems »;

- МП - технология механизированной сварки в среде углекислого газа проволокой сплошного сечения;

- МПС - технология механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой;

- АПГ - технология автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах комплексом оборудования CWS .02 фирмы « PWT »;

- АПГ - технология автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах комплексом оборудования Saturnax фирмы « Serimax »;

- АПИ - технология автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах специализированными сварочными головками М300-С (М300) фирмы « CRC - Evans AW »;

- АФ - технологии односторонней и двухсторонней автоматической сварки под флюсом.

2 Для обозначения комбинированных технологий сварки используются комбинации условных обозначений способов сварки: РД+МПС, РД+АПИ, РД+АФ, МП+РД, МП+МПС, МП+МПС+АФ, РАД+РД и др.

А.1.4 В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения по конструктивным элементам газопровода отнесенные к одной из приведенных в таблице А.2 групп сварных соединений газопроводов. Однотипные сварные соединения газопровода по конструктивным элементам - это типовые сварные соединения одной конструкции, характеризующиеся типовыми операциями сборки и сварки в определенной последовательности.

Таблица А.2 - Группы сварных соединений газопроводов по конструктивным элементам газопровода

№ группы

Сварные соединения газопровода по конструктивным элементам при односторонней и двухсторонней сварке

Условное обозначение

1

Одностороннее сварное соединение труб одной толщины стенки без подварки изнутри (труба + труба)1

ТТ-БП

2

Одностороннее сварное соединение труб одной толщины стенки с подваркой изнутри или двухстороннее сварное соединение труб одной толщины стенки (труба + труба)

тт-п, тт-дс

3

Одностороннее сварное соединение труб разной толщины стенки с подваркой изнутри или двухстороннее сварное соединение труб разной толщины стенки (труба + труба)

РТ-П, РТ-ДС

4

Одностороннее сварное соединение труб разной толщины стенки без подварки изнутри (труба + труба)

РТ-БП

5

Одностороннее сварное соединение труба + СДТ (ЗРА)

ТД, ТА-БП

6

Одностороннее сварное соединение труб одной толщины стенки без подварки изнутри (захлест, прямая вставка (катушка))

ЗС, ЗК

7

Одностороннее тройниковое сварное соединение (прямая врезка) с усиливающей накладкой (воротником)

ТС-Н

8

Одностороннее тройниковое сварное (прямая врезка) без усиливающей накладки (воротника)

ТС-БН

____________________

1 В операционно-технологической карте сборки и сварки данного соединения может регламентироваться подварка изнутри на отдельных участках периметра сварного шва со смещениями кромок, непроварами, несплавлениями.

Группы однотипных сварных соединений по классам прочности материалов труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры приведены в таблице А.3.

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения из сталей одной группы или одного сочетания групп по классам прочности материалов свариваемых элементов.

Таблица А.3 - Группы однотипных сварных соединений по классам прочности материалов свариваемых элементов

Номер группы (индекс однотипности) по классу прочности материалов

Характеристики групп материалов

Диапазон классов прочности

Нормативное значение временного сопротивления разрыву, МПа (кгс/мм2)

1

М01

до К54 включ.

до 530 (54) включ.

2

М03

св. К54 до К60 включ.

св. 530 (54) до 590 (60) включ.

3

М03

св. К60

св. 590 (60)

1(М01) + 2(М03)

Сочетание сталей группы 2 со сталями группы 1

-

1(М01) + 3(М03)

Сочетание сталей группы 3 со сталями группы 1

-

2(М03) + 3(М03)

Сочетание сталей группы 3 со сталями группы 2

-

А.1.5 Группы однотипных сварных соединений по номинальным диаметрам свариваемых элементов приведены в таблице А.4.

Таблица А.4 - Группы однотипных сварных соединений по номинальным диаметрам свариваемых элементов

Номер группы (индекс однотипности) по наружному диаметру

Диапазон номинальных диаметров, мм

1

до 25 включ.

2

св. 25 до 159 включ.

3

св. 159 до 530 включ.

4

св. 530

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по номинальным диаметрам свариваемых элементов.

При отнесении сварных соединений к диапазонам, указанным в таблице А.4, номинальный диаметр свариваемых элементов измеряется для стыковых сварных соединений одной толщины стенки - по наружной поверхности свариваемых элементов; для сварных соединений разной толщины стенки - по наружной поверхности элемента меньшей толщины стенки; для угловых тройниковых соединений (прямых врезок) - по наружной поверхности привариваемой трубы - ответвления (патрубка).

Для нахлесточных тройниковых соединений (прямых врезок) с усиливающей накладкой не является параметром однотипности наружный диаметр накладки в зоне расположения шва.

А.1.6 Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам стенки труб стыковых соединений для элементов одной толщины стенки приведены в таблице А.5. В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по номинальной толщине стенки свариваемых элементов.

Таблица А.5 - Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам труб стыковых соединений для элементов одной толщины стенки

Номер группы (индекс однотипности) по толщине

Диапазон номинальных толщин стенки

1

до 5,0 мм включ.

2

св. 5,0 до 12,0 мм включ.

3

»    12,0 »   19,0   »        »

4

»    19,0 »   32,0   »        »

5

»    32,0 »   50,0   »        »

А.1.7 Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам стенки труб стыковых соединений для элементов разной толщины стенки приведены в таблице А.6.

Таблица А.6 - Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам труб стыковых соединений для элементов одной толщины стенки

Номер группы (индекс однотипности) по толщине

Диапазон номинальных толщин тонкостенных труб (элементов)

Диапазон номинальных толщин толстостенных труб (элементов)*

1

до 5,0 мм включ.

до 7,5 мм включ.**

2

св. 5,0 до 12,0 мм включ.

св. 7,5 мм 18,0 мм включ.

3

»   12,0 »   19,0   »        »

» 15,0   »    28,5   »        »

4

»   19,0 »   32,0   »        »

» 22,0   »    48,0   »        »

5

»   32,0 »   50,0   »        »

» 35,0   »    75,0   »        »

________________

* Разнотолщинные соединения указанных диапазонов толщин установлены исходя из разнотолщинности элементов не более 1,5.

** Разнотолщинные соединения указанного диапазона толщин установлены для толстостенного элемента без специальной обработки кромок «нутрения».

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по номинальным толщинам стенок для тонкостенных и толстостенных свариваемых труб (элементов).

А.1.8 Группы однотипных сварных соединений прямых врезок по классам прочности, номинальным диаметрам и номинальным толщинам стенки свариваемых элементов приведены в таблице А.7.


 

Таблица А.7 - Группы однотипных тройниковых соединений прямых врезок по классам прочности, номинальным диаметрам и номинальным толщинам стенки свариваемых элементов с учетом параметров конструктивных элементов

Группа материала*

Группы номинальных диаметров патрубков в сочетании с номинальными диаметрами основной трубы

Группы номинальных толщин стенок патрубков

Группы номинальных толщин стенок основной трубы

Условное обозначение соединения отвод-труба

Диапазон диаметров патрубка, мм

Сочетания диаметров патрубка и основной трубы для контрольных сварных соединений, мм

Индекс однотипности

Диапазон, мм

Индекс однотипности

Диапазон, мм

Индекс однотипности

Патрубок

Основная труба

Группа 1 (М01)

до 25 включ.

25

от 114 до 1420 включ.

1

до 5 включ.

1

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-1-1.1.2

св. 12,0

3

ОТ-1-1.1.3

св. 25 до 159 включ.

57

» 219 » 1420 »

2

» 5 »

1

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-1-2.1.2

76

» 273 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-1-2.1.3

108

» 377 » 1420 »

св. 5 до 12 включ.

2

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-1-2.2.2

159

» 530 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-1-2.2.3

» 159 » 325 »

168

» 630 » 1420 »

3

до 5 включ.

1

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-1-3.1.2

219

» 720 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-1-3.1.3

245

» 820 » 1420 »

св. 5 до 12 включ.

2

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-1-3.2.2

273

» 920 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-1-3.2.3

325

» 1220 » 1420 »

» 12 » 16»

3

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-1-3.3.2

426

1420

св. 12,0

3

ОТ-1-3.3.3

Группа 2 (М03)

до 25 включ.

25

» 114 » 1420 »

1

до 5 включ.

1

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-2-1.1.2

св. 12,0

3

ОТ-2-1.1.3

св. 25 до 159 включ.

57

» 219 » 1420 »

2

» 5 »

1

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-2-2.1.2

76

» 273 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-2-2.1.3

108

» 377 » 1420 »

св. 5 до 12 включ.

2

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-2-2.2.2

159

» 530 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-2-2.2.3

» 159 » 325 »

168

» 630 » 1420 »

3

до 5 включ.

1

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-2-3.1.2

219

» 720 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-2-3.1.3

245

» 820 » 1420 »

св. 5 до 12 включ.

2

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-2-3.2.2

273

» 920 » 1420 »

св. 12,0

3

ОТ-2-3.2.3

325

» 1220 » 1420 »

» 12 » 16»

3

от 6,5 до 12,0 включ.

2

ОТ-2-3.3.2

426

1420

св. 12,0

3

ОТ-2-3.3.3

__________________

* Группа материала основной трубы действующего газопровода; марки сталей патрубка относятся к группе материалов 1 (М01).


 

А.1.9 Группы однотипных сварных соединений по типам и маркам сварочных материалов устанавливаются отдельно для каждого вида и назначения сварочных материалов (покрытые электроды, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, самозащитные порошковые проволоки, сварочные флюсы, защитные газы) по таблицам Д.4, Д.5, Д.12- Д.15, Д.18 ( приложение Д).

А.1.10 Группы однотипных сварных соединений (для РД) по видам покрытия электродов устанавливаются отдельно для каждого вида покрытия электродов (основное - Б, целлюлозное - Ц). В одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых ручной дуговой сваркой, объединяются сварные соединения, выполняемые электродами с одним видом покрытия.

А.1.11 Группы однотипных сварных соединений (для АФ) по классификации сварочного флюса по способу изготовления устанавливаются отдельно для каждого класса флюса (плавленый, керамический). В одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых автоматической сваркой, объединяются сварные соединения, выполняемые под флюсом одной классификации по способу изготовления.

А.1.12 Группы однотипных сварных соединений по составу защитного газа устанавливаются отдельно для каждого защитного газа или номинальных составов смесей защитных газов:

- 100 % углекислый газ;

- от 40 % до 60 % аргон, остальное - углекислый газ;

- 50 % аргон + 50 % углекислый газ;

- 75 % аргон + 25 % углекислый газ;

- 80 % аргон + 20 % углекислый газ;

- 85 % аргон + 15 % углекислый газ;

- 100 % аргон.

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения, выполняемые с применением защитного газа одного из вышеприведенных составов.

А.1.13 Группы однотипных сварных соединений по маркам сварочного оборудования (для МП, МПС, ААДП, АПГ, АПИ, АФ) устанавливаются отдельно для каждой марки сварочного оборудования.

А.1.14 Группы однотипных сварных соединений по применению импульсно-дугового процесса сварки (для МП, ААДП) устанавливаются отдельно для сварных соединений, выполняемых с применением импульсно-дугового процесса сварки и без применения импульсно-дугового процесса сварки.

А.1.15 Группы однотипных сварных соединений по типам сварных соединений устанавливаются отдельно для каждого типа сварного соединения (стыковое сварное соединение - С, угловое сварное соединение - У, нахлестанное сварное соединение - Н). В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения с одним типом сварного соединения.

Допускается включать в одну группу однотипности угловые и нахлесточные сварные соединения.

А.1.16 Группы однотипных сварных соединений по типам шва устанавливаются отдельно для каждого типа шва (стыковой шов СШ, угловой шов - УШ). В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения с одним типом шва.

А.1.17 Группы однотипных сварных соединений по виду сварных соединений устанавливаются отдельно для каждого из следующих видов сварных соединений:

- соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) - «ос»;

- соединения, выполняемые без подкладки (на весу) - «бп»;

- соединения, выполняемые на съемной или остающейся подкладке - «сп»;

- соединения, выполняемые с двух сторон (двухсторонняя сварка) - «дс».

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одного вида.

А.1.18 Группы однотипных сварных соединений по геометрическим параметрам разделки кромок свариваемых элементов приведены в таблице А.8. В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по форме разделки кромок свариваемых элементов.

А.1.19 Группы однотипных сварных соединений по пространственному положению при сварке устанавливаются отдельно для стыковых и угловых соединений труб и приведены в таблице А.9.

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы однотипности по типу сварного соединения, выполняемые в одном пространственном положении при сварке.

Примечания :

1. Положение КСС при сварке должно соответствовать требованиям операционно-технологической карты сборки и сварки по аттестуемой технологии сварки. Если технология сварки предусматривает выполнение производственных сварных соединений в различных пространственных положениях, то сварку КСС следует производить в наиболее трудновыполнимом.

2. Сварка КСС при производственной аттестации технологий сварки кольцевых стыковых соединений линейной части магистральных газопроводов в условиях гористой местности с углом наклона оси газопровода к линии горизонта более 20° должна проводиться в пространственном положении Н45 или в положении, соответствующем величине максимального наклона оси газопровода к линии горизонта.

Таблица А.8 - Группы однотипных сварных соединений по геометрическим параметрам разделки кромок свариваемых элементов

Условное обозначение разделки кромок

Форма разделки кромок

Геометрические параметры

Способы сварки в соответствии с разделом 10

1

2

3

4

Тр-1*

a = 30-5°

D = (1,8±0,8) мм

3,0 £ S £ 16,0

РД

РД+МПС

РД+АФ

РД+АПИ

МП+РД

МП+МПС

МП+МПС+АФ

МП+АПИ

РАД

РАД+РД

Тр-2

a = 30-5°

D = (2,0 ± 1,0) мм

S £ 15,0 мм

Тр-3

a = 30+5°

D =(2,0±1,0) мм

S £ 15,0 мм

Тр-4

a = 35° +5°

D = (2,0±1,0) мм

S £ 20 мм

Тр-5

a = 16-5°

b = 35-5 °

D = (1,8±0,8) мм

В = (9,0 ± 0,5) мм

S > 16,0 мм

РД

РД+МПС

РД+АФ

РД+АПИ

МП+РД

МП+МПС

МП+МПС+АФ

МП+АПИ

Тр-6

a = 5+5 °

b = 25+5 °

D = (1,8±0,8) мм

РД+МПС МП+МПС

В, мм

S , мм

 

9,0 ± 0,5

14,0<S<19,0

 

10,0 ± 0,5

19,0<S £ 22,0

 

Тр -7

2,0 £ S £ 3,0

РД

РАД

Тр-8

8,0 £ S £ 10,0

АФ

Тр -9

a = 30-3 °

b = 35-3 °

В = (7,0 ± 1,0) мм

D = (1,0±0,5) мм

12,0 < S £ 18,0 мм

АФ

Тр-10

a = 30-3 °

b = 35-3 °

В = (8,0 ± 1,0) мм

D = (3,0±0,5) мм

18,0 < S £ 21,0 мм

АФ

Тр-11

a = 25-3 °

b = 35-3 °

В = (8,0 ± 1,0) мм

D = (4,0±0,5) мм

21,0 < S £ 27,0 мм

АФ

Тр-12

(5°±1°) £ a £ (10° ±1°)

(45 ° ±1°) £ b £ (52°±1 ° )

g = 37,5° ± 1,0°

(2,3 ± 0,2) £ А £ (3,6 ± 0,2) мм

(1,0 ± 0,2) £ В £ (1,8 ± 0,2) мм

(1,0 ± 0,2) £ D £ (1,8 ± 0,2) мм

ААДП+АПГ

Тр-13

(3°±1°) £ a £ (10°±1°)

(2,5 ± 0,2) £ А £ (3,6 ± 0,2) мм

В = (5,1 ± 0,2) мм

R = (3,2 ± 0,2) мм

(1,0 ± 0,2) £ D £ (1,8 ± 0,2) мм

ААДП+АПГ

Тр-14

С = 10-2°

С1 = 12-2°

F = (2,0 ± 0,2) мм

r 1 = 3,2 мм

Н = 14,5 мм

S > 14,5 мм

 

S, мм

А, мм

 

15,7

4,0-5,0

АПГ

18,7

4,5-5,8

 

21,6

5,0-6,5

 

23,2

5,3-6,8

 

25,8

5,5-7,3

 

Тр -15

S £ 14,5 мм

C = C1 = 10-2°

остальные параметры соответствуют Тр-14

 

Тр-16

a =5°±2°

b =4°±1°

Е = (2,1±0,2) мм

F = (2,3 ± 0,2) мм

D = (0,1 ± 0,1) мм

r 1 = (2,4 ± 0,8) мм

АПГ

Тр-17**

14° £ a £ 30°

Н £ 0,5 × S 1

РД

РД+МПС

РД+АПИ

ААДП+АПГ

Тр-18**

b £ 30°

Н £ 0,5 × S 1

РД

РД+МПС

РД+АПИ

Тр-19**

a £ 30°

b £ 30°

Н £ 0,5 × S 1

РД

РД+МПС

РД+АПИ

Тр-20**

a £ 30°

b £ 30°

Н £ 0 ,5 × S 1

РД

РД+МПС

РД+АПИ

Тр-21

a = 50°±5°

0,5 £ В £ 2,0 мм

D =   мм

РД

РД+МПС

РАД

РАД+РД

Тр-22

a = 50° ± 5°

1,0 £ В £ 3,0 мм

D = (0,5 ± 0,5) мм

РД

РД+МПС

Тр-23

0 £ В £ 3,0 мм

РД

РД+МПС

 

 

 

 

 

 

_________________

* При выполнении захлестных сварных соединений, прямых вставок (катушек) разделка Тр-1 может быть использована также для толщин стенок св. 16,0 мм.

** Форма разделки кромок представлена условно. Геометрические параметры разделки кромок назначаются в зависимости от способов сварки и приведены на рисунке 6.2 (ручная дуговая сварка). Геометрические параметры разделки кромок разнотолщинных соединений труб (Тр-17), выполняемых двухсторонней автоматической сваркой комплексом оборудования фирмы « CRC - Evans AW » приведены на рисунке 10.12, б.

Примечания :

1 Форма разделки кромок дефектного участка при производственной аттестации технологий исправления сваркой (ремонта) дефектов сварных швов, обозначается буквой «Р» и цифрой, соответствующей виду ремонта по А.1.23, например, Р1; Р2 и т.п.

2 Допускается применение других форм (сочетаний форм) разделки кромок, технически обоснованных и согласованных с разработчиком настоящего стандарта, при этом в условное обозначение включаются символы: Тр-С*, где «Тр» - тип разделки кромок, «С» - специальная разделка кромок; «*» - ссылка на тип разделки по ГОСТ, ТУ или другому нормативному документу.

Таблица А.9 - Группы однотипных сварных соединений по пространственным положениям при сварке

Условное обозначения положения сварки

Тип сварного соединения по А.1.15

Наименование положения сварки

Н1

С

Нижнее при горизонтальном расположении осей труб, свариваемых с поворотом

У

Нижнее при горизонтальном расположении оси патрубка, свариваемого с поворотом

Н2

У

Нижнее при вертикальном расположении оси патрубка, свариваемых с поворотом или без поворота

В1

С

Переменное при горизонтальном расположении осей труб, свариваемых без поворота на подъем*

У

Переменное при горизонтальном расположении оси патрубка, свариваемых без поворота на подъем

В2

С

Переменное при горизонтальном расположении осей труб, свариваемых без поворота на спуск*

У

Переменное при горизонтальном расположении оси патрубка, сварка без поворота на спуск

Г

С

Горизонтальное при вертикальном расположении осей труб, свариваемых без поворота или с поворотом

Н45

С

Переменное при наклонном (под углом 45°) расположении осей труб, свариваемых без поворота

У

Переменное при наклонном (под углом 45°) расположении оси патрубка, свариваемых без поворота

П2

У

Потолочное при вертикальном расположении оси патрубка, свариваемых с поворотом или без поворота

________________

* Допускаемое отклонение оси трубы от горизонтали составляет ± 20°.

А.1.20 Группы однотипных сварных соединений по выполнению предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева устанавливаются отдельно для сварных соединений, выполняемых с предварительным, сопутствующим (межслойным) подогревом и без подогрева.

А.1.21 Группы однотипных сварных соединений по типам центраторов (центрирующих приспособлений) устанавливаются отдельно для каждого типа центратора (наружный, внутренний). В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения, выполненные с применением одного типа центратора.

А.1.22 Группы однотипных сварных соединений по выполнению термической обработки устанавливаются отдельно для сварных соединений, выполняемых с послесварочной термической обработкой и без обработки.

А.1.23 Группы однотипных сварных соединений по виду ремонта устанавливаются отдельно для каждого из следующих видов ремонта:

1) ремонт дефектов корневого, подварочного или внутреннего слоев шва с частичной выборкой сварного шва изнутри трубопровода;

2) ремонт внутренних дефектов заполняющих слоев шва, внутренних и наружных дефектов облицовочного слоя с частичной выборкой сварного шва снаружи трубопровода;

3) ремонт дефектов корневого слоя шва со сквозной выборкой дефектного участка сварного шва снаружи трубопровода;

4) ремонт подрезов в облицовочном слое сварного шва;

5) ремонт подрезов в подварочном, внутреннем слоях сварного шва изнутри газопровода;

6) ремонт внутренних и наружных дефектов угловых и нахлесточных сварных соединений с частичной выборкой сварного шва;

7) ремонт подрезов в облицовочном слое шва угловых и нахлесточных сварных соединений.

Примечания:

1) Виды ремонта 1), 2), 3) не включают ремонт подрезов.

2) Ремонт сваркой дефектов сварных соединений изнутри труб (элементов) должен осуществляться для КСС диаметром 1020 мм и более, а для КСС диаметром менее 1020 мм с учетом требований 10.2.40.

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения, выполняемые одним из вышеприведенных видов ремонта.

А.2 Общие требования к производственной аттестации технологий сварки

А.2.1 Производственная аттестация технологий сварки проводится путем сварки КСС однотипных производственным, в условиях, тождественных производственным, с целью подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки, обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства сварочных работ. Производственную аттестацию проводит организация, выполняющая сварку газопроводов, совместно со специализированным аттестационным центром САСв по сварке газонефтепроводов.

Этапы работ при проведении производственной аттестации технологий сварки приведены в таблице А.10.

Таблица А.10 - Этапы проведения производственной аттестации технологий сварки

№№ этапа

Наименование этапа

Исполнитель

1

Оформление заявок на производственную аттестацию технологий сварки

Организация-заявитель

2

Разработка, согласование и утверждение программ производственной аттестации технологий сварки, определение параметров КСС

Аттестационный центр

Организация-заявитель

3

Назначение ответственных за организацию и безопасность проведения производственной аттестации технологий сварки

Организация-заявитель

4

Назначение аттестационной комиссии

Аттестационный центр

5

Проверка готовности организации к выполнению сварочных работ по заявляемым к аттестации технологиям сварки

Аттестационная комиссия

6

Сварка КСС

Организация-заявитель

7

Проведение неразрушающего контроля качества и механических испытаний КСС

Организация-заявитель

Аттестационный центр

8

Оформление заключений о готовности организации, выполняющей сварочные работы, к использованию аттестованных технологий сварки

Аттестационный центр

9

Оформление свидетельств о производственной аттестации технологий сварки

Аттестационный центр, НАКС

10

Оформление заключений о готовности организации, выполняющей сварочные работы, к использованию аттестованных технологий сварки

Аттестационный центр

Примечание - Порядок аттестации технологии сварки соединений «труба + СДТ», «труба + ЗРА» устанавливается с учетом положений, изложенных в А.2.11.

А.2.2 Заявителем производственной аттестации технологий сварки является организация, выполняющая сварочные работы. Заявка, оформленная согласно требованиям РД 03-615-03 [ 3 ], с необходимыми приложениями направляется для рассмотрения в аттестационный центр. Для проведения внеочередной аттестации, согласно 4.7, организацией-заявителем в аттестационный центр должно быть направлено письмо с указанием установленных фактов нарушений или отклонений в применении аттестованных технологий сварки организацией, выполняющей сварочные работы. К письму может быть приложена копия предписания технического надзора.

А.2.3 Аттестационный центр создает комиссию по производственной аттестации технологий сварки, в состав которой по согласованию могут быть дополнительно включены:

- представитель организации-заявителя - главный сварщик или замещающее его лицо - специалист сварочного производства III или IV уровня;

- представитель технического надзора Заказчика.

А.2.4 На основании заявки аттестационная комиссия с привлечением уполномоченных специалистов организации-заявителя разрабатывает программу производственной аттестации технологий сварки. Форма программы должна соответствовать требованиям РД 03-615-03 [ 3 ]. Программа должна быть согласована с руководителем организации-заявителя и утверждена руководителем аттестационного центра.

А.2.5 Организация-заявитель издает распорядительные документы о назначении ответственных за организацию и безопасность проведения работ при производственной аттестации технологий сварки, за регистрацию фактических параметров режимов сварки КСС, определяет порядок маркировки КСС для неразрушающего контроля качества и механических испытаний.

А.2.6 Для регистрации параметров режимов сварки, в соответствии с программой производственной аттестации, следует подготовить рабочие бланки в виде таблиц в количестве не менее трех экземпляров для каждого КСС.

А.2.7 Перед сваркой КСС аттестационная комиссия проверяет наличие у организации-заявителя технических и организационных возможностей, квалифицированных кадров для выполнения сварочных работ по аттестуемым технологиям сварки, включая наличие:

а) необходимого количества сварщиков, специалистов сварочного производства, аттестованных в соответствии с ПБ 03-273-99 [ 4 ], РД 03-495-02 [ 5 ];

б) необходимого количества специалистов неразрушающего контроля, аттестованных в соответствии с ПБ 03-440-02 [ 8 ];

в) необходимой номенклатуры сварочных материалов, аттестованных в соответствии с требованиями РД 03-613-03 [ 1 ];

г) необходимого парка сварочного оборудования, передвижных сварочных агрегатов, передвижных и самоходных сварочных установок, аттестованных в соответствии с требованиями РД 03-614-03 [ 2 ] и оснащенных необходимой номенклатурой и количеством вспомогательного оборудования;

д) лаборатории неразрушающего контроля (собственной, либо привлеченной), аттестованной в соответствии с ПБ 03-372-00 [ 7 ] и оснащенной необходимой номенклатурой оборудования и материалов для контроля качества сварных соединений газопроводов.

А.2.8 Если в результате проверки установлено, что по каким-либо признакам организация-заявитель не удовлетворяет необходимым требованиям и не имеет возможности исправить выявленные недостатки за короткий период времени, аттестационный центр оформляет соответствующее отрицательное заключение с указанием причин. В дальнейшем, организация-заявитель может быть допущена к производственной аттестации технологии сварки только после устранения выявленных несоответствий.

А.2.9 Виды КСС при односторонней и двухсторонней сварке, выполняемые в процессе аттестации технологий сварки, представлены в таблице А.11.

А.2.10 Количество КСС должно быть достаточным для выявления особенностей технологий сварки, регистрации параметров режимов сварки, проведения пооперационного, визуального, измерительного, неразрушающего контроля качества и механических испытаний КСС. При производственной аттестации технологий автоматической сварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой в защитных газах количество КСС должно быть не менее трех.

А.2.11 Выбор КСС для производственной аттестации технологий сварки соединений «труба + СДТ», «труба + ЗРА» при экономической нецелесообразности или технической невозможности вырезки образцов для проведения механических испытаний КСС производится с учетом следующих положений:

А.2.11.1 Для производственной аттестации технологий сварки допускается применение катушек-имитаторов СДТ, ЗРА. Диаметр и толщина стенки, химический состав трубной стали, класс прочности, разделка кромок, термообработка катушек-имитаторов должны соответствовать требованиям ТУ на поставку СДТ и ЗРА для магистрального газопровода. Длина катушек-имитаторов, должна составлять не менее половины их номинального диаметра.

Таблица А.11 - Виды КСС

№ группы конструктивных элементов по таблице А.2

Вид КСС

Индекс однотипности

1

Стыковое сварное соединение труб одной толщины стенки без подварки изнутри (труба+труба)1

1.1

2

Стыковое сварное соединение труб одной толщины стенки с подваркой изнутри2 (для РД, односторонней сварки под флюсом и механизированных способов, включая комбинированные способы сварки) (труба+труба)

2.1

Стыковое сварное соединение труб одной толщины стенки (для двухсторонней автоматической сварки) (труба+труба)

2.2

3

Стыковое сварное соединение труб разной толщины стенки с подваркой изнутри2 (для ручной дуговой и механизированной сварки, включая комбинированные технологии сварки) (труба+труба)

3.1

Стыковое сварное соединение труб разной толщины стенки (для двухсторонней автоматической сварки) (труба+труба)

3.2

4

Стыковое сварное соединение труб разной толщины стенки без подварки изнутри3 (труба+труба)

4.1

5

Стыковое сварное соединение труба+СДТ

5.1

Стыковое сварное соединение труба + катушка-имитатор СДТ

5.2

Стыковое сварное соединение труба + ЗРА

5.3

Стыковое сварное соединение труба + катушка-имитатор ЗРА

5.4

6

Стыковое сварное соединение труб одной толщины стенки без подварки изнутри (захлест, прямая вставка (катушка))

6.1

7

Угловое сварное соединение патрубок + основная труба

7.1

Угловое сварное соединение патрубок + накладка

7.2

Нахлесточное сварное соединение накладка + основная труба

7.3

8

Угловое сварное соединение патрубок + основная труба

8.1

Примечания :

1 В карте технологического процесса сварки КСС может регламентироваться подварка изнутри на отдельных участках периметра сварного шва со смещениями кромок, непроварами, несплавлениями. Участки подварки должны располагаться вне зоны вырезки образцов (темплетов) для механических испытаний.

2 В карте технологического процесса сварки КСС должна регламентироваться обязательная подварка изнутри сварного шва.

3 При условии, что сварное соединение выполняется из труб (элементов) номинальным диаметром менее 1020 мм.

А.2.11.2 Допускается проводить производственную аттестацию технологий сварки «труба + СДТ», «труба + ЗРА» на первых товарных сварных соединениях, соответствующих области распространения технологий сварки, прошедших производственную аттестацию с использованием катушек-имитаторов. Аттестационный центр должен письменно согласовать с Заказчиком проведение такой аттестации. Выбор сварщиков для выполнения КСС производит аттестационная комиссия. Перед сваркой КСС рекомендуется выполнить одно или два тренировочных сварных соединения катушек труб соответствующих типоразмеров.

А.2.12 Типоразмеры КСС прямых врезок следует устанавливать с учетом требований таблицы А.7. Длина катушек должна обеспечивать возможность качественной подготовки отверстия, сборки и сварки КСС, а также изготовления комплекта образцов для механических испытаний. При этом длина катушек должна составлять не менее:

- 350 мм - для ввариваемого патрубка DN (Ду) до 200 включ.;

- 500 мм - для ввариваемого патрубка DN (Ду) более 200;

- одного диаметра для основной трубы DN (Ду) до 500 включ.;

- 0,5 диаметра для основной трубы DN (Ду) более 500 включ.

Разметка места вырезки отверстия в основной трубе и заготовки для изготовления усиливающей накладки (воротника) производится бригадиром по специальному шаблону, вырезка отверстий - высококвалифицированным газорезчиком. Подготовка отверстий, а также подготовка трубы-ответвления (патрубка) и сборка стыкового соединения осуществляется бригадиром и электросварщиком, который должен выполнить сварку контрольного сварного соединения. Для сборки стыковых сварных соединений следует использовать приспособления, обеспечивающие регламентируемые технологической картой сварки требования к перпендикулярности и смещениям осей труб.

А.2.13 В соединениях прямых врезок с установкой усиливающей накладки (воротника) каждый из трех швов следует считать отдельным КСС (таблица А.11), которые выполняются последовательно на одном соединении по одной операционно-технологической карте сборки и сварки. Аттестацию технологии сварки угловых и нахлесточных соединений прямых врезок следует производить в условиях, тождественных производственным. Пространственное положение сварки при аттестации должно соответствовать положению, регламентированному операционно-технологической картой сборки и сварки и последующему выполнению товарных сварных соединений. Если в операционно-технологической карте сборки и сварки предусмотрено выполнение сварных соединений прямых врезок в разных пространственных положениях, то для сварки КСС должно быть выбрано наиболее трудновыполнимое из них.

А.2.14 Выборку имитаторов дефектных участков при производственной аттестации технологий ремонта сваркой корневого слоя шва неповоротных кольцевых стыковых сварных соединений со сквозным пропилом, согласно А.1.23, следует выполнять в потолочной части (в пространственном положении от 600 до 400 ч или от 600 до 800 ч). Расположение имитаторов дефектных участков при производственной аттестации технологий ремонта сваркой дефектов сварных швов других видов определяется аттестационной комиссией с учетом результатов неразрушающего контроля качества сварных соединений, на которых будет выполняться сварка КСС. Аттестацию технологии ремонта поворотных стыков трубных секций, выполненных на трубосварочных базах, следует производить в удобном для сварки пространственном положении.

Допускается выполнять сварку КСС при производственной аттестации технологий ремонта сваркой дефектов сварных швов различными видами ремонта на одном сварном шве, при этом общая длина участков каждого вида ремонта должна быть достаточной для проведения неразрушающего контроля качества и вырезки образцов для механических испытаний КСС, но не менее:

- 150 мм для КСС DN (Ду)   от 80   до 350;

- 200 мм     »       »           »      св. 350 до 500;

- 300 мм     »       »           »      св. 500 до 1400.

В заключениях, протоколах результатов неразрушающего контроля качества и механических испытаний каждый вид ремонта должен идентифицироваться различными клеймами КСС.

А.2.15 Сварку КСС следует выполнять в условиях, тождественных производственным, в присутствии представителей аттестационной комиссии, организации-заявителя.

А.2.16 В процессе производственной аттестации при необходимости корректируются последовательность выполнения операций подготовки, сборки и сварки, параметры режимов сварки.

А.2.17 Члены аттестационной комиссии производят запись в рабочих бланках фактических параметров режимов сварки и других технологических операций. Датированные и подписанные бланки регистрации параметров режимов сварки должны быть переданы в аттестационный центр. На основе анализа зарегистрированных параметров сварки КСС аттестационным центром оформляются карты технологического процесса сварки КСС.

Карты технологического процесса сварки КСС с применением специального оборудования механизированной и автоматической сварки (МП, МПС, ААДП, АПГ, АПИ) должны согласовываться с разработчиком настоящего стандарта и содержать требования по технике сварки в различных пространственных положениях, последовательности выполнения слоев шва, предварительному, сопутствующему (межслойному) подогреву.

А.2.18 Карты технологического процесса сварки КСС должны включать:

- наименование технологии сварки (способ или комбинация способов сварки);

- наименование конструктивного элемента (соединения) газопровода;

- идентификатор (шифр) однотипности сварных соединений;

- вид соединения;

- тип шва;

- группу основного материала (класс прочности, марка стали), ГОСТ или ТУ, эквивалент углерода (Сэкв);

- размеры и конструкцию КСС (толщина, диаметр, форма и размеры разделки кромок, зазор);

- требования к подготовке кромок свариваемых труб (способ обработки, требования к зачистке);

- положение КСС при сварке;

- требования к сборке сварных соединений (тип применяемых центраторов и сборочных приспособлений, параметры сборки, количество, расположение и размеры прихваток);

- применяемые сварочные материалы (марки, типы и диаметры, состав смеси защитных газов и т.д.), ГОСТ или ТУ на изготовление;

- применяемое сварочное оборудование (тип, марка);

- перечень и последовательность технологических операций, выполняемых в процессе сварки КСС;

- зарегистрированные параметры режимов сварки КСС, последовательность наложения слоев шва и их количество и др.;

- наличие предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева и послесварочной термообработки, а также их параметры, средства и условия контроля температуры;

- геометрические параметры КСС;

- методы и объемы неразрушающего контроля качества и механических испытаний КСС;

- дополнительные параметры и характеристики, являющиеся существенными для выполнения КСС по аттестуемым технологиям сварки;

- дата и место сварки КСС;

- погодные условия при сварке КСС;

- Ф.И.О. сварщиков или операторов, номера и срок действия аттестационных удостоверений.

Примечание - Состав идентификатора однотипности сварных соединений:

1

-

2

-

3

4

5

6

7

/

8

1 - обозначение способа сварки (согласно табл. А.1);

2 - номер группы материалов (согласно табл. А.3);

3 - индекс однотипности по диаметру (А.4);

4 - индекс однотипности по толщине стенки (А.5);

5 - индекс типа сварного соединения («С» или «У»);

6 - индекс необходимости подогрева («-» или «П»);

7 - индекс необходимости термообработки («-» или «Т»);

8 - обозначение формы разделки кромок по таблице А.8.

В заключительной части карты технологического процесса сварки КСС члены комиссии должны подтвердить соответствие или несоответствие содержания и последовательности работ требованиям технологической карты сварки и настоящего стандарта. Карта технологического процесса сварки КСС должна быть подписана представителем аттестационной комиссии и представителем организации-заявителя, присутствовавшими при сварке. К карте технологического процесса сварки КСС должны быть приложены копии сертификатов качества на основные и сварочные материалы.

А.2.19 При положительных результатах неразрушающего контроля качества и механических испытаний КСС оформляется акт производственной аттестации технологии сварки. Рекомендуемая форма акта производственной аттестации технологии сварки приведена в приложении А .3 . Акт производственной аттестации технологии сварки является основанием для разработки, согласования и утверждения операционно-технологических карт сборки и сварки. Один экземпляр акта производственной аттестации передается Заказчику в составе исполнительной документации.

А.2.20 Сводные таблицы, оформленные по результатам неразрушающего контроля качества и механических испытаний КСС, должны быть переданы в аттестационный центр для оформления заключения о готовности организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки.

В процессе производственной аттестации при необходимости корректируются последовательность выполнения операций подготовки, сборки и сварки, режимы сварки и вносятся изменения и дополнения в операционно-технологические карты сборки и сварки.

А.2.21 Качество КСС должно оцениваться визуальным, измерительным и неразрушающими физическими методам контроля (основным, дублирующим, дополнительными) и соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.4-083 .

А.2.22 Неразрушающий контроль качества КСС должен выполняться лабораториями неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00 [ 7 ].

А.2.23 При неудовлетворительных результатах неразрушающего контроля качества КСС аттестационная комиссия с привлечением специалистов и сварщиков или операторов организации-заявителя проводит анализ возможных причин образования дефектов сварных швов и по результатам анализа принимает решение о сварке дополнительного КСС.

А.2.24 Механические испытания КСС должны выполняться лабораториями, аккредитованными в установленном порядке на соответствующие виды испытаний, оснащенными необходимой номенклатурой испытательного оборудования и материалов, имеющими в своем составе квалифицированных специалистов, аттестованных в установленном порядке на соответствующие виды испытаний.

А.2.25 Механические испытания КСС должны выполняться после получения положительных результатов неразрушающего контроля качества КСС.

А.2.26 Количество образцов и виды механических испытаний КСС приведены в таблице А.12.

А.2.27 Схема вырезки образцов из неповоротных кольцевых стыковых КСС должна соответствовать рисункам А.1, А.2.

А.2.28 При производственной аттестации технологий сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений элементов одинаковой толщины стенки с подваркой изнутри отдельных участков корневого слоя шва, из этих участков должны быть вырезаны дополнительные образцы для испытаний на статическое растяжение (2 шт.) и статический изгиб (4 шт.).

Таблица А.12 - Количество образцов и виды механических испытаний КСС

Диаметр КСС, мм

Толщина стенки КСС, мм

Количество образцов для испытаний, шт.

на статическое растяжение

на статический изгиб

на ударный изгиб

на твердость

на макрошлиф

на сплющивание

с расположением корня шва

боковой поверхностью (на ребро)

по оси шва

по околошовной зоне

наружу

внутрь

До 89 включ.

от 2,0 до 5,0 включ.

31

31

-

-

-

-

-

-

-

Св. 89 до 377 включ.

от 2,0 до 12,0 включ.

2

-

2

2

-

-

-

-

-

более 12,0

2

-

-

-

4

-

-

-

-

Более 377

до 12,0 включ.

4

-

4

4

-

3

3

1

13

 

св. 12,0 до 19,0 включ.

4

-

-

-

8

3

3

1

13

 

более 19,0

4

-

-

-

8

62

62

1

13

________________

1) Испытания проводятся на трубчатых образцах.

2) Три образца вырезаются из нижних (внутренних) слоев шва и три образца - из верхних (наружных) слоев шва.

3) Для технологии автоматической двухсторонней сварки под флюсом.

№ 1 - образец для испытания на статическое растяжение;

№ 2 - образец для испытания на статический изгиб корнем шва наружу или на ребро;

№ 3 - образец для испытаний на статический изгиб корнем шва внутрь или на ребро;

№ 4 - образцы для испытаний на ударный изгиб (по оси шва);

№ 5 - образцы для испытаний на ударный изгиб (по линии сплавления);

№ 6 - образец для измерения твердости

Примечание - Образцы отмеченный знаком «*» испытываются для сварных соединений с толщиной стенки более 19,0

Рисунок А.1 - Схема вырезки образцов для проведения механических испытаний кольцевых стыковых сварных соединений диаметром 377 мм и более

№ 1 - образец для испытания на статическое растяжение;

№ 2 - образец для испытания на статический изгиб корнем шва внутрь;

№ 3 - образец для испытания на статический изгиб корнем шва наружу.

Рисунок А.2 - Схема вырезки образцов для механических испытаний кольцевых стыковых сварных соединений диаметром св. 89 до 377 мм

а) без установки воротника,

б) с усиливающей накладкой (воротником)

№ 1 и № 2 - образцы из углового сварного соединения;

№ 3 и № 4 - образцы из нахлесточного сварного соединения

Рисунок А.3 - Схема отбора образцов для механических испытаний угловых сварных швов (прямых врезок)

А.2.29 Образцы для механических испытаний могут быть вырезаны из участков шва, не имеющих каких-либо допустимых дефектов, выявленных методами неразрушающего контроля. Разметку и вырезку темплетов следует производить с учетом припусков на резку и механическую обработку. Величина припуска должна обеспечивать минимальное влияние резки на механические свойства металла сварного шва и околошовной зоны образцов.

Величина припуска должна составлять:

- при кислородной (газовой) или воздушно-плазменной дуговой резке не менее 5,0 мм;

- при механической резке не менее 3,0 мм.

А.2.30 Маркировка темплетов должна включать номер операционно-технологической карты сборки и сварки, номер сектора КСС, номер темплета и наноситься несмываемой краской или маркером.

А.2.31 Темплеты из поворотных стыковых сварных соединений должны вырезаться равномерно по периметру сварного соединения по схеме аналогичной рисунку А.1, но не ближе 200 мм от места окончания процесса сварки.

А.2.32 Методика механических испытаний КСС, тип и размеры образцов приведены в приложении Б .

А.2.33 Механические испытания КСС при аттестации технологий сварки газопроводов из труб с классом прочности К56 и выше надземной прокладки, а также прокладки в зонах сейсмической активности должны выполняться в испытательном центре ООО «ВНИИГАЗ».

А.2.34 Для периодической производственной аттестации технологий сварки допускается не проводить механические испытания на ударный изгиб при условии, что КСС выполнены сварочными материалами, которые применялись при первичной производственной аттестации.

А.2.35 Перед проведением механических испытаний на статическое растяжение и статический изгиб КСС, выполненных с электродами с целлюлозным видом покрытия или самозащитной порошковой проволокой марки Иннершилд, следует провести дефлокирующую термическую обработку образцов при температуре +250 °С в течение 6 ч.

А.2.36 При сварке КСС прямых врезок должен осуществляться приемочный пооперационный визуальный контроль каждого слоя шва. По окончании сварки КСС подвергается визуальному и измерительному контролю, основному контролю ультразвуковому (или радиографическому) контролю и капиллярному (или магнитопорошковому) контролю, а также испытаниям на ударный излом.

А.2.37 Для проведения механических испытаний на излом соединений прямых врезок с усиливающей накладкой (воротником) должны быть вырезаны 2 образца для испытания углового соединения (рисунок А.3, а) и 2 образца для испытаний нахлесточного соединения (рисунок А.3, б). Форма и размеры образцов углового и нахлесточного соединений, а также методика механических испытаний приведены в приложении Б .

А.2.38 С учетом требований А.2.37 в процессе производственной аттестации технологии сварки соединений прямых врезок с усиливающей накладкой (воротником) следует выполнить не менее двух КСС:

- без усиливающей накладки (воротника) (рисунок А.3, а);

- с усиливающей накладкой (воротником) (рисунок А.3, б).

При производственной аттестации технологии сварки соединений прямых врезок с диаметром трубы-ответвления (патрубка) менее 57 мм рекомендуется дополнительно выполнить еще одну врезку без установки воротника (шов I ). В данном случае из каждого углового соединения следует вырезать по одному образцу шириной 40 мм (ориентировочно) для испытаний на излом.

А.2.39 Количество образцов и виды механических испытаний КСС при производственной аттестации технологий ремонта сваркой дефектов сварных швов приведены в таблице А.13.

А.2.40 Для КСС, выполненных при производственной аттестации технологий ремонта сваркой видов 6), 7) по п. А.1.23, должны быть проведены механические испытания на излом образцов, вырезанных из углового соединения «основная труба - патрубок», при этом для углового соединения «патрубок - усиливающая накладка» и нахлесточного соединения «усиливающая накладка - основная труба» проведение механических испытаний не требуется.

Таблица А.13 - Количество образцов и виды механических испытаний КСС при производственной аттестации технологий ремонта сваркой дефектов сварных швов

Толщина стенки трубы, мм

Вид ремонта1(см. А.1.23)

Количество образцов для испытаний, шт.

на растяжение

на статический изгиб

на ударный изгиб

с расположением корня шва

боковой поверхностью (на ребро)

по оси шва

по околошовной зоне

наружу

внутрь

До 12,0 включ.

1

-

2

-

-

-

-

2

1

2

-

-

-

-

3

1

2

-

-

-

-

4

-

-

2

-

-

-

5

-

22

-

-

-

-

Св. 12,0 до 19,0 включ.

1

-

-

-

2

-

-

2

1

-

-

2

-

-

3

1

-

-

2

-

-

4

-

-

-

2

-

-

5

-

-

-

2

-

-

Более 19,0

1

-

-

-

2

-

-

2

1

-

-

2

3

33

3

1

-

-

2

63

63

4

-

-

-

2

-

-

5

-

-

-

2

-

-

____________

1) Кроме видов ремонта №№ 1, 2 А.1.23.

2) Образцы изгибают с расположением внутреннего слоя шва наружу.

3) Три образца вырезаются из нижних (внутренних) слоев шва и три образца - из верхних (наружных) слоев шва.

А.2.41 При неудовлетворительных результатах механических испытаний КСС аттестационная комиссия принимает решение о механических испытаниях дополнительных образцов, вырезаемых из повторно-сваренного КСС, количество которых должно соответствовать требованиям таблицы А.14.

А.2.42 При неудовлетворительных результатах неразрушающего контроля качества дополнительного КСС по п. А.2.23 или механических испытаний дополнительных образцов КСС по п. А.2.41 аттестационный центр оформляет соответствующее отрицательное заключение с указанием причин. В дальнейшем, организация-заявитель может быть допущена к производственной аттестации технологии сварки после устранения причин неудовлетворительных результатов испытаний. Для выявления причин, по согласованию, могут быть привлечены специалисты аттестационного центра. Для проведения производственной аттестации технологии сварки после устранения причин неудовлетворительных результатов в аттестационный центр должна быть представлена новая заявка на проведение производственной аттестации технологии сварки.

Таблица А.14 - Количество дополнительных образцов для проведения механических испытаний КСС

Вид испытания

Причина неудовлетворительного результата

Количество дополнительных образцов для испытания, шт.

Испытание сварного соединения на статическое растяжение (плоские поперечные образцы)

Разрыв одного образца по сварному шву или ЗТВ со значением предела прочности ниже установленного нормативного значения

2*

Испытание сварного соединения на статический изгиб

Угол загиба одного образца не превышает установленного минимально допустимого значения

2*

Испытание сварного соединения на ударный изгиб

Ударная вязкость для одного образца ниже установленного минимально допустимого значения

3*

Измерение твердости по Виккерсу ( HV 10) металла шва и ЗТВ

В одной точке значение твердости превышает максимально допустимое значение

**

Оценка геометрических параметров и качества шва по макрошлифам

На одном макрошлифе перекрытие внутреннего и первого наружного слоев шва, а также их смещение от условной оси симметрии шва не соответствуют установленным требованиям

3 макрошлифа ***

___________________

* Образцы должны быть вырезаны из участка сварного соединения повторно-сваренного КСС, максимально приближенного к месту вырезки образца, который не выдержал механических испытаний.

** Три дополнительных замера в непосредственной близости от точки, в которой превышено значение твердости, на образце, вырезанном из повторно-сваренного КСС.

*** Места вырезки макрошлифов должны располагаться равномерно по периметру повторно-сваренного КСС (ориентировочно под углом 120 °), но не ближе 200 мм от места вырезки макрошлифа, не прошедшего испытания.

А.2.43 При положительных результатах производственной аттестации в случае необходимости корректируются последовательность выполнения операций подготовки, сборки и сварки, параметры режимов сварки и вносятся изменения и дополнения в операционно-технологические карты сборки и сварки.

А.2.44 По результатам производственной аттестации технологий сварки аттестационная комиссия составляет заключения о готовности организации-заявителя к использованию аттестованных технологий. Заключения составляют в трех экземплярах на основании первичных документов - карт технологических процессов сварки КСС (операционно-технологических карт сборки и сварки), сертификатов на основные и сварочные материалы, протоколов и заключений по неразрушающему контролю качества и механическим испытаниям КСС.

А.2.45 Заключения оформляются на один способ сварки с указанием области распространения результатов аттестации с учетом заявленных условий. При сварке КСС комбинированной технологией сварки (с применением нескольких способов сварки) заключение оформляется на комбинацию способов сварки.

А.2.46 Аттестационный центр направляет заключения в НАКС. На основании экспертизы представленных документов НАКС оформляет свидетельство о готовности организации-заявителя к использованию аттестованных технологий сварки.

А.2.47 Аттестационный центр передает оформленное свидетельство организации-заявителю для получения у Заказчика разрешения на начало производства сварочных работ с применением технологий сварки, прошедших производственную аттестацию.