Страницы   ..  1  2  3   ..

СТО Газпром 2-4.1-273-2008

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»

СТО Газпром 2-4.1-273-2008

Издание официальное

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ»

Общество с ограниченной ответственностью

«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»

Москва 2009

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН

   
    

2. ВНЕСЕН

   
    

3. УТВЕРЖДЕН

   И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

   
    

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ»

Управлением инновационного развития Департамента стратегического развития ОАО «Газпром»

Распоряжением ОАО «Газпром» от 17 сентября 2008 г. № 281

© ОАО «Газпром», 2009

© Разработка ООО «ВНИИГАЗ», 2009

© Оформление ООО «ИРЦ Газпром», 2009

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»

Содержание

1. Область применения. 1

2. Нормативные ссылки 1

3. Термины и определения 4

4. Технические требования 6

   1. Типы соединительных деталей и их обозначения 6

   2. Основные параметры и характеристики 9

   3. Технические требования к готовым деталям 10

   4. Требования к крутоизогнутым штампосварным и штампованным отводам,

      в том числе изготовленным протяжкой на рогообразном сердечнике 19

   5. Требования к горячегнутым отводам, изготовляемым с использованием индукционного нагрева 21

   6. Требования к холодногнутым отводам и кривым вставкам, изготовляемым

      холодной гибкой труб 24

   7. Требования к штампованным и штампосварным тройникам 27

   8. Общие требования к решеткам тройника 32

   9. Требования к сварным тройникам 35

   10. Требования к штампованным, штампосварным и сварным переходам 38

   11. Требования к заглушкам (днищам) штампованным эллиптическим 42

   12. Требования к кольцам переходным и удлинительным и деталям

       с кольцами переходными 44

   13. Требования к сырью, материалам, покупным изделиям 45

   14. Требования к геометрии сварных соединений штампосварных

       и сварных деталей 46

   15. Требования к качеству сварных соединений 48

   16. Термическая обработка 50

   17. Комплектность 50

   18. Маркировка 50

   19. Упаковка 51

5. Требования безопасности, пожарная безопасность и охрана окружающей среды 51

6. Правила приемки 52

7. Методы контроля 55

8. Транспортирование и хранение 57

9. Указания по эксплуатации 58

10. Гарантии изготовителя 58

Приложение А (обязательное) Примеры записи продукции при заказе

соединительных деталей 59

Приложение Б (обязательное) Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемых при радиографическом контроле 63

Приложение В (рекомендуемое) Форма паспорта на соединительные детали 64

Приложение Г (рекомендуемое) Форма паспорта на детали с кольцами 65

Библиография 67

Введение

Изложенные в стандарте технические требования разработаны в соответствии с договором № 5437-05-8 от 18.01.2006 г. с ОАО «Газпром», этап 1 «Разработка нормативной документации для обеспечения потребности ОАО «Газпром» в новых видах трубной продукции для магистральных и промысловых трубопроводов».

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к трубной продукции и не заменяет собой необходимые договорные документы, предусмотренные Гражданским кодексом Российской Федерации, при поставке, производстве, упаковке и хранении продукции.

Целью данной работы является обеспечение ОАО «Газпром» новыми видами соединительных деталей с учетом различных условий эксплуатации.

При разработке стандарта учтен опыт строительства, эксплуатации и ремонта, а также результаты анализа отказов и разрушений деталей в магистральных трубопроводах.

Стандарт разработан специалистами Общества с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт природных газов и газовых технологий» (ООО «ВНИИГАЗ») И.С. Котовой, М.В. Лобановым, С.Е. Яковлевым, О.И. Полисадовой, В.Я. Великодневым с участием специалиста Открытого акционерного общества «Газпром» А.Б. Арабея.

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»

Дата введения – 2009-04-14

1. Область применения

   
    

   1. Настоящий стандарт распространяется на детали соединительные (отводы, тройники, переходы, заглушки (днища), кольца переходные и удлинительные и детали с кольцами переходными (далее по тексту также детали)), изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром от 57 до 1420 мм включительно, предназначенные для магистральных и промысловых трубопроводов, транспортирующих некоррозионно-активный газ, нефть и нефтепродукты, в том числе стабильный конденсат с рабочим давлением до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.

   2. Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к сортаменту, геометрическим параметрам, материалу, химическому составу, механическим свойствам, качеству сварных соединений, методам контроля, правилам приемки и методам испытаний, маркировке, упаковке, транспортированию деталей для строительства и ремонта магистральных и промысловых трубопроводов.

   3. Настоящий стандарт предназначен для использования подразделениями и дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром» при проектировании, ремонте и реконструкции магистральных и промысловых трубопроводов всех категорий, а также при организации конкурсов на поставку новых видов трубной продукции.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противо-

коррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 12.0.001-82 Система стандартов безопасности труда. Основные положения

Издание официальное

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность.

Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.008-76 Система стандартов безопасности труда. Биологическая безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность.

Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов

и котлов. Основные размеры

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспор-

тирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 17375-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 3D (R = 1,5 DN). Конструкция

ГОСТ 17376-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Тройники. Конструкция

ГОСТ 17378-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Переходы. Конструкция

ГОСТ 17379-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Заглушки эллиптические. Конструкция

ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24950-81 Отводы гнутые и вставки кривые на поворотах линейной части стальных магистральных трубопроводов. Технические условия

СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

СТО Газпром 2-2.2-115-2007 Инструкция по сварке магистральных газопроводов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно

СТО Газпром 2-2.1-131-2007 Инструкция по применению стальных труб на объектах ОАО «Газпром»

СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2.101, ГОСТ 16504, ГОСТ 17380, а также следующие термины с соответствующими определениями:

1. кольцо переходное: Отрезок трубы (обечайки), предназначенный для соединения с помощью кольцевой сварки элементов трубопровода (деталей) с разной толщиной стенки.

2. удлинительное кольцо: Отрезок трубы (обечайки), предназначенный для увеличения строительной высоты тройника.

3. цилиндрическая обечайка: Труба или цилиндрический элемент, сформованный на листогибочной установке из листовой или рулонной стали и сваренный одним или двумя продольными швами дуговой сваркой.

4. вставка кривая: Криволинейный участок трубопровода, изготовленный холодной гибкой двух или более предварительно сваренных между собой стыковой сваркой труб.

5. отвод горячегнутый: Отвод, изготовленный горячей гибкой труб с использованием локального нагрева, в том числе индукционного нагрева кольцевого сечения трубы токами высокой частоты, при радиусах гибки от R = 1,0DN до R = 35DN.

6. отвод холодногнутый: Отвод, изготовленный на трубогибочном оборудовании способом поперечной гибки труб в холодном состоянии.

7. магистраль тройника: Элемент тройника, по которому направлен основной поток транспортируемой среды.

8. ответвление тройника: Элемент тройника для ответвления части потока от потока вещества, транспортируемого через магистраль.

9. тройник переходной: Тройник с ответвлением, меньшим по диаметру, чем магистраль.

10. тройник равнопроходный: Тройник с одинаковыми диаметрами магистрали и ответвления.

11. трубная заготовка: Участок трубы длиной, достаточной для изготовления соединительной детали.

12. присоединительный размер кромки детали: Элемент кромки детали, предназначенный для сварного соединения с кромкой присоединяемой трубы или переходного кольца.

13. номинальная толщина стенки детали: Установленная изготовителем толщина стенки, определяемая прочностным расчетом с последующим учетом технологического передела заготовки в деталь, допусков на толщину стенки и округления до ближайшей большей толщины по нормативно-технической документации.

14. класс прочности стали: Прочностная характеристика материала изделия, соответ-

    ствующая минимально допустимому (гарантированному) значению временного сопротивления в, выраженному в кгс/мм2, и обозначаемая символами, например: К48; К60.

15. изготовитель: Организация, изготавливающая продукцию.

16. потребитель: Организация, получающая продукцию.

17. паспорт: Документ изготовителя детали трубы или листовой (рулонной) стали, подтверждающий соответствие изделия требованиям нормативно-технической документации на поставку.

18. типоразмер: Деталь одного наружного диаметра с определенной толщиной стенки, одного радиуса поворота (для отводов), изготовленная из стали одного класса прочности.

3.27 приемка продукции: Процесс проверки соответствия продукции требованиям, установленным в нормативно-технической документации на поставку.

1. Технические требования

   
    

   Конструкция, параметры и размеры деталей должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, рабочих чертежей и технических условий изготовителя.

   1. Типы соединительных деталей и их обозначения

      1. Наименование, типы деталей, буквенное обозначение, эскизы и назначение деталей приведены в таблице 1.

         Таблица 1 – Типы деталей, наименование, буквенное обозначение и назначение деталей

         
          

         
          

         

         Тип детали

          

         Буквенное

         обозначение Эскиз деталей

         
          

         Назначение деталей

         
          

         Отводы крутоизогнутые штампосварные, изготовленные сваркой из двух штампованных половин

         
          

         L

          

         ОКШС

         
          

         
          

         Отводы крутоизогнутые штампованные, в т.ч. изготовленные горячей протяжкой на роге из бесшовных или электросварных труб

         
          

         R

         
          

         L

          

         φ

          

         ОКШ

         
          

         S

         DN

         
          

         S

          

         L1

         
          

         DN

          

         Отводы горячегнутые, изготовлен-

         ные гибкой бесшовных или элекОГ тросварных труб с использовани-

         ем индукционного нагрева R

         
          

         L

          

         2

          

         Поворот трубопровода

         
          

         S

          

         L

         
          

         DN

          

         Отводы холодногнутые и вставки

         кривые, изготовленные из бесR

         шовных или электросварных труб ГО в заводских условиях или на трас-

         се строительства трубопровода

         Продолжение таблицы 1

         
          

         
          

         

         Тип детали

          

         Буквенное

         обозначение Эскиз деталей

         r dN S

         
          

         Назначение деталей

         1

         
          

         Тройники штампованные, изготовленные из бесшовных или электросварных труб, в т.ч. с решеткой

         
          

         S

         DN

          

         ТШ ТШР

         
          

         
          

         L L

         
          

         S

          

         r dN

         1

         
          

         Тройники штампосварные, в т.ч. с решеткой

         
          

         ТШС ТШСР

         Ответвление от трубопровода

         
          

         S

         DN

          

         L L

         
          

         dN

         S1

         
          

         Тройники сварные, в т.ч. с решеткой

         DN

          

         S

          

         H

          

         ТС ТСР

         
          

         
          

         L L

         
          

         
          

         Переходы штампованные концентрические и эксцентрические, изготовленные из бесшовных или электросварных труб

         
          

         Переходы штампосварные концентрические и эксцентрические, изготовленные из листового проката

         
          

         ПШК ПШЭ

         
          

         ПШСК ПШСЭ

         
          

         dN

          

         S1

          

         S

          

         DN

          

         L Переход

         с одного

         dN

          

         S1

          

         S

          

         DN

          

         диаметра трубопровода на другой

         
          

         L

         Окончание таблицы 1

         
          

         

         Тип детали

          

         Буквенное

         обозначение Эскиз деталей

         Назначение деталей

         
          

         O

          

         Не более 12

         
          

         
          

         Переходы сварные концентрические и эксцентрические из вальцованных обечаек

         
          

         S1

          

         ПСК ПСЭ

         
          

         S

          

         L

         
          

         O

          

         Не более 12

         dN

          

         DN

          

         Переход с одного диаметра

         dN

          

         S1

          

         S

          

         DN

          

         трубопровода на другой

         
          

         S1

          

         S

          

         L

         
          

         DN

          

         Кольца переходные диаметром

         до DN 1400 КП

         
          

         Соединения

         L разнотолщин-

         ных деталей

         dN и присоеди-

         няемых труб

         
          

         
          

         DN

          

         Детали с кольцами переходными ТШС КП

         
          

         Днища (заглушки) штампованные эллиптические ДШ

         h

         H

          

         Герметизация трубопровода

         S

         DN

      2. Обозначение детали в заказной, нормативной, проектной, конструкторской и технологической документации должно содержать:

• наименование детали;

• буквенный шифр;

• угол изгиба (только для отводов), °;

• наружный диаметр присоединяемых(-ой) труб(-ы), мм;

• толщину стенок, мм, и класс прочности присоединяемых труб (в скобках);

• рабочее давление, МПа;

• коэффициент условий работы по СНиП 2.05.06-85* [1] или категорию участка газопровода;

• радиус изгиба (только для отводов ОГ, ГО, ОКШ, изготовленных горячей протяжкой на роге), в условных проходах;

• строительные длины А/В (только для отводов ОГ) (через дробь), мм;

• обозначение климатического исполнения (буквенное);

• длину переходного кольца, если она более 250 мм;

• минимальную температуру стенки газопровода при эксплуатации, если она ниже минус 20 °С;

• обозначение нормативного документа, по которому изготовлена деталь;

• тип изоляции.

  Примеры записи продукции при заказе соединительных деталей приведены в приложении А.

  
   

  1. Основные параметры и характеристики

     1. Детали должны соответствовать следующему ряду рабочих давлений: 1,6; 2,5; 3,9; 5,4; 6,3; 7,4; 8,3; 9,8 МПа. По согласованию допускается изготовление деталей на другие промежуточные рабочие давления.

     2. Детали изготавливают в двух климатических исполнениях в соответствии с ГОСТ 15150:

• У – для макроклиматических районов с умеренным климатом;

• УХЛ – для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом.

  1. Минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть ниже для деталей исполнения:

     У – 268 К (минус 5 °С);

• УХЛ – от 253 до 233 К (от минус 20 до минус 40 °С).

  Минимальная температура стенки трубопровода или воздуха при строительстве и монтажных работах для деталей исполнения:

  У – 233 К (минус 40 °С);

• УХЛ – 213 К (минус 60 °С).

  Максимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть выше 170 °С для деталей без изоляции для любого климатического исполнения. Максимальная температура металла деталей с покрытием при эксплуатации не должна превышать максимальную температуру эксплуатации антикоррозионного покрытия.

  1. Коэффициенты условий работы деталей устанавливают по СНиП 2.05.06-85* [1] в зависимости от категории участков трубопровода:

• m = 0,90 – для участков трубопроводов III категории (только для холодногнутых отводов);

• m = 0,75 – для участков трубопроводов III, II и I категорий (для холодногнутых отводов II и I категорий);

• m = 0,60 – для участков трубопроводов категории В.

  Допускается для участков трубопроводов любой категории использовать детали, предназначенные для участков с коэффициентом условий работы m = 0,60.

  1. Технические требования к готовым деталям

     1. Материал для изготовления деталей выбирает изготовитель.

     2. Механические свойства материала готовых деталей должны быть не менее значений, указанных в таблице 2.

        Таблица 2 – Механические свойства металла деталей

        
         

        Класс прочности	Временное сопротивление основного металла в, Н/мм2, не менее	Предел текучести т, Н/мм2, не менее	Относительное удлинение на пятикратных образцах 5, %, не менее
        К42	412	245	21
        К48	471	305	20
        К50	490	310	20
        К52	510	320	20
        К54	530	373	20
        К56	550	392	20
        К58	570	412	20
        К60	590	441	19
        Примечания установленные значения для деталей более, чем на 127 Н/мм2.

        1. Класс прочности устанавливает и гарантирует изготовитель деталей, независимо от марки стали, с учетом термодеформационного воздействия при технологическом переделе или термической обработке деталей.

        2. Максимальное временное сопротивление в и предел текучести sт не должны превышать

        
         

     3. Механические свойства основного металла и сварного соединения горячегнутых и холодногнутых отводов на изогнутых участках не должны быть ниже нормативных значений механических свойств исходной трубы.

     4. Твердость основного металла, металла шва и линии сплавления (для деталей, имеющих сварные швы) должна быть не более 260 HV10.

     5. Временное сопротивление сварных соединений деталей (в том числе деталей с переходными кольцами) при испытании на плоских поперечных образцах со снятым усилением швов не должно быть ниже значений, установленных для основного металла.

     6. Отношение предела текучести к временному сопротивлению материала готовых деталей в зависимости от вида термической обработки не должно быть выше указанного в таблице 3.

        Таблица 3 – Отношение предела текучести к временному сопротивлению материала готовых деталей в зависимости от вида термической обработки

        
         

        Класс стали	Вид термической обработки	т/в
        Углеродистая	Без термообработки, высокий отпуск	0,75
        Низколегированная	Без термообработки, высокий отпуск, нормализация, термическое упрочнение	0,80
        Дисперсионно-твердеющая	Нормализация, термическое упрочнение	0,85
        Контролируемой прокатки	Без термообработки	0,9

     7. Ударная вязкость KCV основного металла и металла сварных соединений деталей определяется на образцах Шарпи при минимальной температуре стенки газопровода при эксплуатации в соответствии с 4.2.3. Ударная вязкость KCU основного металла и металла сварных соединений деталей определяется на образцах Менаже при минимальной температуре монтажных работ в соответствии с 4.2.3.

        Ударная вязкость должна быть не менее значений, приведенных в таблице 4.

        
         

        Таблица 4 –Ударная вязкость основного металла и сварного соединения деталей

        
         

        Толщина стенки, мм	Основной металл		Сварное соединение
        	КСV, Дж/см2, при температуре до минус 40 °С	КСU, Дж/см2, при температуре минус 40 °С, минус 60 °С	КСV, Дж/см2, при температуре до минус 40 °С	КСU, Дж/см2, при температуре минус 40 °С, минус 60 °С
        От 6 до 10 включ.	35	35	35	30
        Св. 10 до 25 включ.	49	49	49	40
        Св. 25	49	59	49	45

        
         

     8. Расчетная (номинальная) толщина стенки детали вычисляется по формулам (59)–(61) СНиП 2.05.06-85* [1] и должна быть не менее 4 мм. При этом коэффициенты надеж-

        ности по нагрузке n, условий работы m, надежности по назначению Kн и несущей способности в принимают в соответствии со СНиП 2.05.06-85* [1].

        Коэффициент надежности по материалу K1 принимают в зависимости от типа детали и режима термической обработки в соответствии с таблицей 5.

        Коэффициент надежности по материалу K1 труб, предназначенных для изготовления горячегнутых и холодногнутых отводов, следует принимать по таблице 9 СНиП 2.05.06-85* [1].

     9. Толщина стенки деталей в любом сечении должна быть не менее расчетной в соответствии с 4.3.8.

        Таблица 5 – Коэффициенты надежности по материалу K1 для расчета толщины стенки деталей

        
         

        Коэффициент надежности по материалу K1	Тип деталей	Режим термической обработки
        1,34	Штампованные и штампосварные детали	Термическое упрочнение (закалка с последующим отпуском)
        	Отводы горячегнутые из труб с K1=1,34	Термическая обработка не обязательна
        1,40	Штампованные и штампосварные детали, переходные и удлинительные кольца	Нормализация
        	Отводы горячегнутые из труб с K1=1,40	Термическая обработкане обязательна
        	Сварные тройники, сварные переходы из листового проката	Термическое упрочнение
        1,47	Штампованные и штампосварные детали	Высокий отпуск для снятия остаточных механических и сварочных напряжений
        	Отводы горячегнутые из труб с K1=1,47	Термическая обработка не обязательна
        	Сварные тройники, сварные переходы из листового проката	Нормализация
        1,55	Отводы горячегнутые из труб с K1=1,55	Термическая обработка не обязательна
        	Сварные тройники, сварные переходы из листового проката Нетермообработанные детали после их горячей штамповки	Высокий отпуск

     10. Номинальную толщину стенки детали устанавливает изготовитель с учетом технологического утонения толщины стенки в процессе изготовления детали и допускаемых минусовых отклонений на толщину стенки исходной трубы или листового проката с округлением до ближайшей большей толщины по соответствующим стандартам или техническим условиям.

     11. Угол изгиба сварного стыкового соединения для сварных и штампосварных деталей после испытания должен быть не менее 120°.

     12. Предельные отклонения размеров и формы деталей (кроме горячегнутых и холодногнутых отводов) не должны превышать значений, указанных на рисунке 1 и в таблице 6.

         Устанавливают следующие виды отклонений расположения плоскостей торцов:

• для крутоизогнутых отводов – отклонение от перпендикулярности торцов относительно базовой плоскости (см. рисунки 1 а, б, в, г);

• переходов и колец переходных – отклонение от параллельности торцов, определяемое на торце любого диаметра (см. рисунки 1 д, з);

• тройников – отклонение от перпендикулярности торцов магистрали относительно плоскости торца ответвления (см. рисунок 1 е);

• заглушек (днищ) (см. рисунок 1 ж).

  Предельные отклонения размеров, получаемых после проточки, должны соответствовать требованиям стыковки в соответствии с 4.3.21.

  
   

  
   

  Отвод с углом 90°

  

  Q

  
   

  

  L ±ΔL

   

  Q

  
   

  90°

   

  DN ±ΔDN

  
   

  а б

  Отводы с углами  =30, 45, 60°

  
   

  

  L ±ΔL

   

  Q

   

  DN ±Δ DN

  

  Q

  
   

  
   

  L ± ΔL

   

  в г

  Переход Тройник

  

  Q

   

  dN ±ΔdN

  

  L ±ΔL

  L ± ΔL

   

  DN ± ΔDN

   

  Q

  L±ΔL

  Q

  
   

  
   

  DN ±ΔDN

  
   

  H ±ΔH

   

  dN ±ΔdN

  
   

  д е

  Днище Кольцо переходное

  

  Q

  H ± ΔH

   

  DN ±ΔDN

   

  DN ±ΔDN 

  ж з

  
   

  Рисунок 1 – Отклонения размеров детали

  
   

  
   

  СТО Газпром 2-4.1-273-2008

   

  14

   

  Таблица 6 – Предельные отклонения размеров деталей

  
   

  Условный диаметр DN, dN	Наружный диаметр присоединяемых труб Dтр, dтр, мм	Предельные отклонения					Отклонение от расположе- ния торцов (косина реза) Q, мм	Овальность
  		присоединительных диаметров ΔDп , Δdп , мм		строительной длины L, высоты H, мм				в торцовом сечении, не более	в неторцовом сечении (для крутоизогнутых отводов), не более
  		в торцовом сечении	в неторцовом сечении (для крутоизогнутых отводов)	тройников, переходов ΔL, ΔH	днищ ΔH	отводов ΔL
  До 200	До 219,0	1,5	1,0 % от величины наружного диаметра	2,0	2,0	2,0	1,5	1,0 % от величины наружного диаметра	2,0 % от величины наружного диаметра
  250	273,0	2,0		2,0	2,0	2,0	2,0
  300	323,9	2,0		3,0	3,0	3,0	2,0
  	325,0
  350	355,6	2,0		3,0	4,0	4,0	2,0
  	377,0
  400	406,0	2,0		3,0	5,0	5,0	2,0
  	426,0
  500	508,0	2,0		3,0	7,0	5,0	2,5
  	530,0
  600	610,0	2,0		3,0	7,0	6,0	2,5
  	630,0
  700	711,0	2,0		3,0	10,0	10,0	2,5
  	720,0
  800	813,0	2,5		5,0	10,0	10,0	3,5
  	820,0
  1000	1016,0	2,5		5,0	10,0	10,0	3,5
  	1020,0
  	1067,0
  1200	1219,0	3,0		5,0	10,0	10,0	4,5
  	1220,0
  1400	1420,0	3,0		6,0	12,0	12,0	4,5
  	1422,0

  1. Предельные отклонения наружного диаметра и овальности на торцах и отклонения от расположения торцов (косина реза) для горячегнутых и холодногнутых отводов не должны превышать значений, установленных на исходные трубы.

  2. Овальность на изогнутом участке горячегнутых отводов не должна превышать значений, указанных в таблице 7.

     Таблица 7 – Овальность на изогнутом участке горячегнутых отводов

     
      

     Радиус изгиба	1,5 DN	2 DN	2,5 DN	3,5 DN	5–10 DN	10 DN и более
     Овальность на изогнутом участке, %, не более	6,5	5,5	5,0	3,5	2,5	2,0

     
      

  3. Овальность на изогнутом участке холодногнутых отводов должна быть не более 2,5 %.

  4. Отклонения от плоскостности торцов деталей не должны превышать значений для условного диаметра:

• от DN 50 до DN 500 включ. – 1,0 мм;

св. DN 500 – 2,0 мм.

1. Отклонение реального профиля деталей в продольном сечении от прилегающего профиля (непрямолинейность) не должно превышать 1 % от условного диаметра DN.

   У переходов указанные отклонения принимают по DN большего диаметра.

2. Сплошность основного металла деталей должна соответствовать классу 2 по ГОСТ 22727. В зоне шириной 50 мм от торцов детали не допускаются расслоения, выявляемые при ультразвуковом контроле.

3. На наружной и внутренней поверхностях и торцах деталей не допускаются трещины, вкатанная окалина, плены, рванины, закаты, морщины (зажимы металла), расслоения.

   Допускаются вмятины, отпечатки, раковины-вдавы, раковины от окалины, рябизна глубиной не более 0,8 мм; продиры, риски и царапины глубиной не более 0,4 мм и длиной не более 150 мм, не выводящие толщину стенки за пределы минусового допуска.

   Устранение поверхностных дефектов, указанных выше, производят зачисткой абразивным инструментом. Места зачисток не должны выводить толщину стенок за пределы минусового допуска.

4. Ремонт основного металла деталей сваркой не допускается.

5. Детали должны иметь механически обработанные кромки торцов под сварку в соответствии с рисунком 2. Величина кольцевого притупления с в зависимости от диаметра и толщины стенки приведена в таблице 8. Величина В в зависимости от толщины стенки приведена в таблице 9.

   Таблица 8 – Размеры кольцевого притупления с

   
    

   Условный диаметр DN	Толщина стенки S, мм	Кольцевое притупление с, мм
   До 400 включ.	До 5 включ.	–
   От 200 до 350 включ.	Св. 5	1,0 ± 0,5
   400		1,5 ± 0,5
   От 500 до 1400 включ.		1,8 ± 0,8

   Таблица 9 – Размеры величины В

   
    

   Толщина стенки S, мм	Величина В, мм
   До 15,0 включ.	–
   Св. 15,0 до 19,0 включ.	9,0 ± 0,5
   Св. 19,0 до 21,5 включ.	10,0 ± 0,5
   Св. 21,5 до 32,0 включ.	12,0 ± 0,5
   Св. 32,0 до 40,0 включ.	14,0 ± 0,5
   Св. 40,0	16,0 ± 0,5

   В зависимости от толщины стенки деталей следует применять следующие типы кромок:

   • до 5 мм включ. – тип 1;

   • св. 5 до 15 мм включ. – тип 2;

   • св. 15 мм – тип 3;

   • на деталях с наружным диаметром большим, чем наружный диаметр присоединяемой трубы, – типы 6, 7, 9, 10, 11.

   Если разность толщин стенок детали и присоединяемой трубы по внутреннему диаметру не превышает 2,5 мм (для толщин стенок, максимальная из которых 12 мм и менее) и 3 мм (для толщин стенок, максимальная из которых более 12 мм), то внутренний скос кромки не производят (типы 2 и 3).

   Если разность толщин стенок превышает указанные выше значения, но составляет не более 0,5 толщины более тонкой из стыкуемых стенок, то производят внутренний скос кромки (типы 4 и 5).

   Если наружный диаметр детали больше, чем присоединительный диаметр трубы, то производят наружный скос кромки (типы 6, 7, 9, 10, 11).

   При выполнении разделки кромки возможно неравномерное по ширине или частичное образование внутренней или наружной фасок.

   Размеры а и Sп (см. рисунок 2) должны соответствовать рабочим чертежам. При выполнении разделки кромок деталей должно выполняться условие

   а 

    

   н в(дет)

    Sтр

   

    

   н в(тр)

   , (1)

   где н

   , н

   • нормативное временное сопротивление металла детали и присоединяемой

     в(дет)

     в(тр)

     трубы соответственно, МПа.

     
      

      

     
      

     

     
      

     

     
      

     
      

     

     
      

     
      

     

     
      

     
      

     

     
      

     
      

     

     

     

     

     Рисунок 2 – Варианты разделки кромок торцов детали

     
      

      

     
      

     

     
      

      

     
      

     
      

     

     
      

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     а – размер для присоединения трубы или переходного кольца, мм;

     с – ширина кольцевого притупления, мм;

     В – высота фаски, мм;

     D – наружный диаметр детали, мм;

     Dп – присоединительный диаметр детали, равный Dтр  Dп  ( Dтр + 0,5 Sтр ), мм;

     Dтр – наружный диаметр трубы, мм;

     S – толщина стенки детали, мм;

     Sтр – толщина стенки присоединяемой трубы, мм;

     Sп – толщина стенки детали при расточке внутреннего диаметра, мм Рисунок 2, лист 2

     
      

     При различии толщин стенок детали и присоединяемой трубы более чем в 1,5 раза, следует предусматривать изготовление деталей с переходными кольцами промежуточной толщины стенки и шириной не менее 250 мм или применять разделку кромок типов 8, 9, 10, 11. Материал переходных колец в этом случае должен соответствовать по нормативным прочностным характеристикам материалу присоединяемой трубы.

     Разделка кромок переходных колец должна соответствовать разделке кромок деталей и присоединяемой трубы.

     Оценка качества сварного соединения детали с переходным кольцом должна проводиться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083 (таблица 2, уровень качества А).

6. Детали (кроме горячегнутых и холодногнутых отводов) должны выдерживать пробное (испытательное) давление величиной:

   • Рпр = 1,5 Рраб при коэффициенте условий работы m = 0,6;

   • Рпр = 1,3 Рраб при коэффициенте условий работы m = 0,75.

7. Горячегнутые отводы должны выдерживать пробное (испытательное) давление, соответствующее испытательному давлению труб, из которых они изготовлены. Пробное (испытательное) давление Рпр, МПа, вычисляют в соответствии с ГОСТ 3845 по формуле

   2S  R

   P  мин ,

   пр D

   расч

   (2)

   
    

   где Sмин – минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки присоединяемой трубы, мм;

   R – допускаемое напряжение материала в стенке присоединяемой трубы, принимаемое по соответствующим стандартам и техническим условиям на трубы, МПа;

   Dрасч – расчетный внутренний диаметр, мм, вычисляемый по формулам:

   Dрасч = D – Sмин – для труб диаметрами менее DN 500, мм;

   Dрасч = D – 2Sмин – для труб диаметрами DN 500 и более, мм;

   D – наружный диаметр присоединяемой трубы, мм.

8. Холодногнутые отводы (вставки кривые) должны выдерживать испытательное давление, соответствующее испытательному давлению труб, из которых они изготовлены.

9. Остаточная магнитная индукция на торцах деталей не должна превышать 2 мТл (20 Гаусс).

1. Требования к крутоизогнутым штампосварным и штампованным отводам, в том числе изготовленным протяжкой на рогообразном сердечнике

   1. Основные размеры и конструкция крутоизогнутых штампосварных и штампованных отводов с радиусом изгиба 1,0 DN и 1,5 DN должны соответствовать рисунку 3, значениям, приведенным в таблицах 10, 11, и рабочим чертежам. Допускается использовать штампованные отводы, изготовленные по ГОСТ 17375, ГОСТ 17380.

      
       

      

      L

       

      L

      
       

      
       

      

      L

       

      R

      L

       

      R

      
       

      90°

       

      φ

       

      S S

      DN DN

      
       

      DN – условный диаметр;

      S – толщина стенки на торцах, мм;

      R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;

       – угол изгиба (угол поворота осевой линии), градус;

      L – прямые участки, мм Рисунок 3 – Отводы крутоизогнутые

      Таблица 10 – Размеры крутоизогнутых штампованных отводов, в том числе изготовленных протяжкой на рогообразном сердечнике, с радиусом изгиба 1,0 DN

      
       

      Номинальный наружный диаметр, мм	Условный диаметр DN	Радиус изгиба R, мм	Строительная длина L, мм, для отводов с углами изгиба
      			90о	60о	45о	30о
      57	50	50	50	29	21	13
      76	65	65	65	40	29	19
      89	80	80	80	46	33	21
      108, 114	100	100	100	58	41	27
      133	125	125	125	72	52	33
      159, 168	150	150	150	87	62	40
      219	200	200	200	115	83	54
      273	250	250	250	144	103	67
      325	300	300	300	173	124	80
      377	350	350	350	202	145	94
      426	400	400	400	231	166	107
      530	500	500	500	289	207	134
      630	600	600	600	346	248	161
      720	700	700	700	404	290	188
      820	800	800	800	462	331	214
      1020	1000	1000	1000	577	414	268
      1220	1200	1200	1200	693	497	321
      1420	1400	1400	1400	808	580	375

      Таблица 11 – Размеры крутоизогнутых штампосварных и штампованных отводов, в том числе изготовленных протяжкой на рогообразном сердечнике, с радиусом изгиба 1,5 DN

      
       

      Номинальный наружный диаметр, мм	Условный диаметр DN	Радиус изгиба R, мм	Строительная длина L, мм, для отводов с углами изгиба
      			90°	60°	45°	30°
      57	50	75	75	43	41	20
      76	65	105	105	61	43	28
      89	80	120	120	69	50	32
      108, 114	100	150	150	87	62	40
      133	125	185	185	108	77	50
      159, 168	150	225	225	130	93	60
      219	200	300	300	173	124	80
      273	250	375	375	216	155	100
      325	300	450	450	260	186	120
      377	350	525	525	303	217	141
      426	400	600	600	346	248	161
      530	500	750	750	433	311	201
      630	600	900	900	520	373	241
      720	700	1000	1000	577	414	268
      820	800	1200	1200	693	497	321
      1020	1000	1500	1500	866	621	402
      1220	1200	1800	1800	1039	746	482
      1420	1400	2100	2100	1212	870	562

   2. Штампованные и штампосварные отводы следует изготавливать с углами изгиба 30°, 45°, 60° и 90°.

   3. Предельные отклонения на толщину стенки в любом сечении штампованных и штампосварных отводов не должны превышать плюс 30 % и минус 15 % от номинального значения.

   4. Штампосварные отводы не должны иметь более двух продольных сварных швов.

      
       

2. Требования к горячегнутым отводам, изготовляемым с использованием индукционного нагрева

   1. Основные размеры и конструкция горячегнутых отводов должны соответствовать рисунку 4, значениям, приведенным в таблице 12, и рабочим чертежам.

   2. Отводы следует изготавливать с углами изгиба от 3° до 90° с градацией через 3°. Допускается изготавливать отводы с градацией через 1°.

   3. Допускаемые отклонения угла изгиба не должны превышать ± 20'.

   4. Допускаемые отклонения радиуса изгиба не должны превышать:

      ± 50 мм для 1,5–2,0 DN;

      ± 100 мм 2,5–5,0 DN;

      • ± 200 мм 10 DN и более.

        
         

   5. Строительные длины А и В отвода, приведенного на рисунке 4, состоят из строительной длины изогнутого участка а и соответствующего участка L1 и L2 длиной не менее 650 мм.

      Полученные величины строительных длин отвода округляют до ближайшего значения, кратного 50 мм.

      Строительную длину изогнутого участка а, мм, вычисляют по формуле

      а = R · tg /2. (3)

   6. Продольные сварные швы трубы (заготовки) при гнутье отвода должны располагаться в нейтральной зоне изгиба. Отклонение сварного шва трубы от нейтральной линии изгиба не должно превышать 1/15 диаметра отвода.

   7. В отводах не допускается излом оси вследствие потери устойчивости.

      
       

      

      Б

       

      А Б-Б

      1

       

      a

       

      L

      a

       

      DN

       

      S

       

      Сварные швы

      
       

      

      Б

       

      В

       

      L

       

      2

       

      Нейтральная

      R ось

      
       

      DN – условный диаметр;

      S – толщина стенки на торцах, мм;

      R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;

       – угол изгиба (угол поворота осевой линии), градус;

      А, B – строительные длины (от плоскостей торцов до точки пересечения осевых линий), мм;

      L1 и L2 – прямые участки, мм;

      а – строительная длина изогнутого участка, мм Рисунок 4 – Отвод горячегнутый

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      23

       

      Таблица 12 – Размеры гнутых отводов, изготовленных с использованием индукционного нагрева

      
       

      Наружный диаметр D , мм	Условный диаметр DN	Радиус изгиба, мм
      		1,5 DN	2,0 DN	2,5 DN	3,5 DN	5 DN	6 DN	7 DN	8,5 DN	10 DN	16 DN	20 DN
      89	80	120	160	200	280	400	480	550	680	800	1250	1600
      108, 114	100	150	200	250	350	500	600	700	850	1000	1600	2000
      133	125	190	250	300	450	600	750	900	1000	1250	2000	2500
      159, 168	150	225	300	400	500	750	900	1000	1250	1500	2400	3000
      219	200	300	400	500	700	1000	1200	1400	1700	2000	3200	4000
      273	250	375	500	600	900	1250	1500	1800	2100	2500	4000	5000
      325	300	450	600	750	1000	1500	1800	2100	2500	3000	4800	6000
      377	350	525	700	900	1250	1800	2100	2500	3000	3500	5600	7000
      426	400	600	800	1000	1400	2000	2400	2800	3400	4000	6400	8000
      530	500	750	1000	1250	1800	2500	3000	3500	4200	5000	8000	10000
      630	600	900	1200	1500	2100	3000	3600	4200	5100	6000	9600	12000
      720	700	1000	1400	1800	2500	3500	4200	5000	6000	7000	-	-
      820	800	1200	1600	2000	2800	4000	4800	5600	6800	8000	-	-
      1020, 1067	1000	1500	2000	2500	3500	5000	6000	7000	8500	10000	-	-
      1220	1200	1800	2400	3000	4200	6000	7200	8400	10200	12000	-	-
      1420	1400	2100	2800	3500	4900	7000	8400	10000	-	-	-	-

   8. В отводах диаметром DN 200 и выше на изогнутой части не допускаются:

      • плавные без изломов неровности (волнистость) высотой h более толщины стенки (но не более 10 мм) с шагом t менее 3h в соответствии с рисунком 5;

      • местные неровности (прогибы стенки от инструмента или отпечатки от приспособлений) глубиной более 5 мм на основном металле и более 3 мм в зоне сварного шва.

      
       

      
       

      

      h

       

      t

      
       

      Рисунок 5 – Волнистость (гофры) на отводах

      
       

      В отводах диаметром менее DN 200 на изогнутой части не допускаются:

      • волнистость высотой h более 5 мм с шагом t менее 3h в соответствии с рисунком 5;

      • местные прогибы стенки от инструмента или отпечатки от приспособлений глубиной более 4 мм.

        При этом во всех случаях толщина стенки не должна выходить за пределы номинального значения.

   9. В местах сопряжения изогнутых участков отводов с прямыми участками допускаются плавные вогнутые или выпуклые неровности высотой не более 0,5 номинальной толщины стенки отвода, но не более 5 мм.

1. Требования к холодногнутым отводам и кривым вставкам, изготовляемым холодной гибкой труб

   1. Холодногнутые отводы должны изготавливаться из одиночных труб или двухтрубных секций.

   2. Основные размеры и конструкция холодногнутых отводов должны соответствовать рисунку 6, значениям, приведенным в таблице 13, рабочим чертежам и требованиям ГОСТ 24950.

   3. При изготовлении отводов должен применяться угол гибки, кратный 3°. Допускается изготавливать отводы с градацией через 1°.

      

      S

       

      DN

       

      L

      
       

      R

      
       

      DN – условный диаметр;

      S – толщина стенки на торцах отвода (без учета покрытия), мм;

      R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;

       – угол изгиба (угол поворота осевой линии), градус;

      L – длина переднего по ходу гибки прямого участка (зависит от трубогибочного станка, не является нормируемой характеристикой), мм

      Рисунок 6 – Отвод холодногнутый

      
       

      Таблица 13 – Размеры холодногнутых отводов

      
       

      Условный диаметр DN	Наружный диаметр D, мм	Толщина стенки S, мм		Унифицированный радиус гибки R, м	Угол гибки , градус
      		min	max		max	рекомендуемый
      50	57	4	8	15	180	3–90
      65	76		10
      80	89
      100	102		12			3–45
      	114
      125	133				90
      150	168		15
      200	219		18			3–27
      250	273				50
      300	325	6
      350	377		20
      400	426			20		3–21
      500	530	7		25	27	3–18
      600	630
      700	720	8	21	35		3–9
      800	820
      1000	1020	11	25	40	7
      					7
      1200	1220	13	27	60	6
      1400	1420	15,7	40		6	3–6

   4. Отклонения угла изгиба отвода должно быть не более ± 20'.

   5. Отклонения радиуса изгиба отводов от номинального значения не должно превышать ± 0,05 R, но не более ± 200 мм.

   6. Габаритные размеры отводов или их транспортной тары должны обеспечивать их размещение в пределах:

      • по длине – 11,8 м;

      • ширине – 2,9 м;

      • высоте – 3,6 м.

        Допускается превышение указанных размеров при обеспечении возможности безопасной транспортировки.

   7. Гибку труб производят при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °С. Гибку труб с полимерным покрытием производят при температуре окружающего воз-

      духа не ниже минус 5 °С.

   8. Конфигурация гибочного башмака, ложементов, зажимного устройства и дорна должна соответствовать диаметру изгибаемой трубы, для чего на трубогибочных станках должны быть установлены соответствующие вкладыши.

   9. При гибке труб с антикоррозионными покрытиями контактные поверхности трубогибочных станков должны иметь прокладки из эластичных материалов.

   10. При гибке следует обеспечить устойчивое положение трубы относительно трубогибочного станка и исключить поворот трубы относительно своей оси.

   11. Допускается использование внутренних распорок на концах труб для уменьшения овальности.

       Допускается выправлять овальность на концах отводов безударными разжимными устройствами.

   12. При гибке продольные сварные швы следует располагать в зоне ± 1/15 диаметра отвода от нейтральной плоскости изгиба. Положение шва следует устанавливать относительно ложемента трубогибочного станка.

   13. При гибке двухтрубных секций из труб с одним продольным швом их швы должны быть разнесены на 180°.

   14. При гибке двухтрубных секций из труб с двумя продольными швами расстояние между швами должно быть не более 100 мм, а отклонение каждого шва от нейтральной плоскости при гибке должно быть не более 50 мм.

   15. Изгиб участка двухтрубной секции на расстоянии менее 700 мм по обе стороны от кольцевого сварного шва запрещается.

   16. При изготовлении отводов из труб из стали классов прочности К42–К56 с поперечным кольцевым сварным швом участки длиной не менее 0,5 диаметра трубы около поперечного сварного шва не должны подвергаться гибке.

   17. В отводах не допускается излом оси вследствие потери устойчивости.

   18. В отводах на изогнутой части не допускаются волнистость и местные неровности в соответствии с 4.5.8.

   19. Наружные поверхности отводов, изготовленных из труб с антикоррозионными покрытиями, не должны иметь дефектов, нарушающих сплошность покрытия.

Выявленные дефекты покрытия должны быть отремонтированы. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия должны соответствовать нормативным параметрам труб.

1. Требования к штампованным и штампосварным тройникам

   1. Основные размеры, конструкция и коэффициент несущей способности штампованных и штампосварных тройников должны соответствовать рисунку 7, значениям, приведенным в таблице 14 для диаметра DN 50–400 и таблице 15 для диаметра DN 500–1400, и рабочим чертежам. Допускается использовать штампованные тройники, изготовленные по ГОСТ 17376, ГОСТ 17380, в том числе методом гидроштамповки.

      Допускается по согласованию с потребителем изготавливать штампованные и штампосварные тройники с другими высотами и длинами (с учетом применяемой на предприятии технологии).

      Допускается установка решеток в ответвления штампованных тройников при условии приварки удлинительных колец длиной не менее 100 мм.

      

      dN

      H

       

      H1

       

      r S 1

      
       

      

      10

       

      о

       

      S

       

      DN

       

      10

       

      о

       

      L L Сварной шов

      DN – условный диаметр магистрали тройника;

      dN – условный диаметр ответвления переходного тройника;

      S – толщина стенки магистрали, мм; S1 – толщина стенки ответвления, мм; H – высота тройника, мм; Н1 – высота тройника, изготовленного с решеткой; L – полудлина тройника, мм;

      r – радиус закругления отбортовки, мм Рисунок 7 – Тройник переходный

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      28

       

      Таблица 14 – Основные размеры и коэффициент несущей способности штампованных тройников DN 50–400

      
       

      Условный диаметр магистрали тройника DN	Коэффициент несущей способности тройника в зависимости от условного диаметра ответвления dN												Размеры тройника, мм
      	40	50	65	80	100	125	150	200	250	300	350	400	L	H
      50	1,37	1,43	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	50	45
      65	1,26	1,35	1,43	-	-	-	-	-	-	-	-	-	65	60
      85	-	1,29	1,39	1,43	-	-	-	-	-	-	-	-	80	70
      100	-	-	1,32	1,38	1,43	-	-	-	-	-	-	-	100	80
      125	-	-	-	1,37	1,42	1,43	-	-	-	-	-	-	110	95
      150	-	-	-	-	1,38	1,39	1,43	-	-	-	-	-	130	110
      200	-	-	-	-	-	1,37	1,42	1,43	-	-	-	-	160	140
      250	-	-	-	-	-	-	1,34	1,38	1,43	-	-	-	190	175
      300	-	-	-	-	-	-	-	1,31	1,39	1,43	-	-	220	200
      350	-	-	-	-	-	-	-	-	1,34	1,39	1,43	-	240	225
      400	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,36	1,40	1,43	270	250
      Примечание – В таблице приведены рекомендуемые значения коэффициентов несущий способности тройников в, необходимые для расчета толщины стенки.

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      29

       

      Таблица 15 – Основные размеры и коэффициент несущей способности штампосварных тройников DN 500–1400

      
       

      Условный диаметр магистрали тройника DN	Коэффициент несущей способности тройника в зависимости от условного диаметра ответвления dN													Размеры тройника, мм
      	150	200	250	300	350	400	500	600	700	800	1000	1200	1400	L	H	H1
      500	1,10	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	215	305	555
      		1,17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	215
      	-	-	1,23	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	365	630
      	-	-	-	1,28	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300
      	-	-	-	-	1,33	-	-	-	-	-	-	-	-	340
      	-	-	-	-	-	1,37	-	-	-	-	-	-	-	390
      	-	-	-	-	-	-	1,43	-	-	-	-	-	-	425
      600	1,07	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260	365	630
      	-	1,13	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260
      	-	-	1,17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260
      	-	-	-	1,22	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	415	680
      	-	-	-	-	1,27	-	-	-	-	-	-	-	-	340
      	-	-	-	-	-	1,31	-	-	-	-	-	-	-	390
      	-	-	-	-	-	-	1,39	-	-	-	-	-	-	480	435	700
      	-	-	-	-	-	-	-	1,43	-	-	-	-	-	515
      700	1,06	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260	400	650
      	-	1,10	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260
      	-	-	1,14	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	460	720
      	-	-	-	1,18	-	-	-	-	-					300
      	-	-	-	-	1,23	-	-	-	-	-	-	-	-	340
      	-	-	-	-	-	1,26	-	-	-	-	-	-	-	390
      	-	-	-	-	-	-	1,34	-	-	-	-	-	-	480

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      Продолжение таблицы 15

      
       

      Условный диаметр магистрали тройника DN	Коэффициент несущей способности тройника в зависимости от условного диаметра ответвления dN													Размеры тройника, мм
      700	-		-	-	-	-	-	1,40						580	480	740
      	-		-	-	-	-	-	-	1,43					580	500	760
      800	1,05