43. Текущий ремонт ТР-2 тепловоза ТЭ3

  Главная      Учебники - Тепловозы     Тепловоз ТЭ3 (Синенко Н. П., Заславский Е. Г.) - 1986 год

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..   130  131  132  133  134  135  136  137  138  139  .. 

 

 

43. Текущий ремонт ТР-2 тепловоза ТЭ3

Время постановки на текущий ремонт ТР-2 новых тепловозов, изготовленных тепловозостроительными заводами промышленности, определяется их пробегом (наработкой), установленным и гарантируемым этими заводами. Тепловозоремонтные заводы Министерства путей сообщения также гарантируют работу тепловоза на определенные сроки. Для тепловозов, прошедших ремонт на тепловозоремонтных заводах МПС, допускается постановка локомотива на текущий ремонт ТР-2 с отклонением от установленных норм до 10 %. При этом в интервале ремонтного цикла от капитального ремонта до первого текущего ремонта ТР-3 постановку на текущий ремонт ТР-2 планируют по максимально допускаемым периодам, а в интервале от последнего текущего ремонта ТР-3 до капитального ремонта — по минимально допускаемым периодам.
 


Дизель - текущий ремонт ТР-2 тепловоза ТЭ3

 

 

 Блок и картер. При текущем ремонте ТР-2 дизель-генератор не демонтируют с тепловоза. Дизель и вспомогательное оборудование осматривают в объеме ТР-1 и дополнительно вынимают поршни и втулки цилиндров, если это необходимо по их состоянию; осматривают вкладыши коренных и шатунных подшипников обоих коленчатых валов, топливную аппаратуру (насосы, форсунки), регулятор частоты вращения. Картерные люки ремонтируют; негодные пружины (имеющие излом витков, потерю упругости, уменьшение высоты в свободном состоянии более чем на 2 мм от требований чертежа и другие дефекты), шпильки и гайки заменяют.

Резиновые уплотнительные прокладки также необходимо заменить.
Демонтаж глушителя, верхней крышки блока, передней крышки отсека управления и боковых лючков ресивера. Снятый глушитель очищают от нагара, осматривают и при необходимости трещины заваривают и заменяют негодную теплоизоляцию. При обрыве обечайки глушитель ремонтируют при снятом верхнем днище. Приварку обечайки к днищу производят круговым швом с усилением косынками. При транспортировке, ремонте и хранении ставить глушитель на компенсаторы запрещается.

 

 

Демонтаж верхнего коленчатого вала. От коленчатого вала необходимо отсоединить верхние шатуны. Для этого поочередно устанавливают определенный кривошип во внешнюю мертвую точку, укрепляют на соответствующем шатуне трос, связанный с краном, и, удерживая шатун тросом, отвертывают гайки шатунного болта и снимают крышку шатуна вместе с вкладышем. Шатунные болты вынимают из отверстия в головке шатуна, проверяя клеймение болта и гайки, а затем, навернув гайку на болт, укладывают их на стеллаж.

На верхний торец втулки устанавливают специальную опору и опускают шатун с поршнем до упора торца головки шатуна в эту опору. При отсутствии такой опоры аккуратно опускают шатун на торец втулки. Затем снимают трубки подвода масла к коренным подшипникам, обертывают концы трубок бумагой и обвязывают. Шупом замеряют суммарный зазор «на масло» и определяют разность их в коренных подшипниках верхнего и нижнего коленчатых валов (кроме 8, 9 и 10-го подшипников нижнего вала).

Раскрепляют шпильки блочных (бугельных) крышек, для чего, заложив в отверстие на нижнем конце шпильки верхнего коренного подшипника бородок (для стопорения шпильки) , отвертывают специальным ключом верхние гайки этих шпилек. Выводят из ложа упорный коренной вкладыш, вставив в отверстие в 11-й шейке вала специальное приспособление (рис. 107).

Укрепляют на 5-й и 9-й шатунных шейках пеньковый трос и снимают коленчатый вал. Укладывают вал на деревянные козлы четырьмя (3, 6, 9 и 12-й)

коренными шейками. Чтобы не повредить шейки вала, подкладывают под них резиновую или войлочную прокладку. При длительном хранении (больше суток) промывают шейки вала, смазывают маслом и обертывают промасленной бумагой.

Демонтаж вкладышей коренных подшипников нижнего коленчатого вала. Прежде всего снимают боковые наклонные крышки картера. Отвертывают специальным ключом гайки болтов крышек коренных опор, снимают болты, проверяют маркировку, навинчивают гайки и укладывают их на стеллаж.

Крышку подшипника снимают вместе с нижним (крышечным) вкладышем. Вынимают из постели верхний вкладыш, вставив соответствующий штифт для опорного или упорного подшипника в сверление шейки коленчатого вала (см. рис. 107), и, проворачивая вал, выводят вкладыш. Вынимают одновременно не более шести вкладышей коренных подшипников не смежных между собой опор. Все коренные шейки вала протирают, а вкладыши промывают, протирают и дефектируют, а также замеряют их толщину.

Заменяют вкладыши, имеющие хотя бы один из следующих дефектов: коррозию 20 % поверхности нерабочих вкладышей (коррозия рабочих вкладышей не допускается); выкрашивание более 10 % поверхности баббитовой заливки; трещину в теле; потерю торцового натяга в такой степени, когда
превышение для коренных вкладышей меньше 0,08 мм. Ступенчатость рабочих вкладышей для дизеля не должна превышать 0,08 мм по несмежным и 0,04 мм по смежным опорам.

Сняв верхний коленчатый вал, замеряют износ коренных шеек верхнего и

4, 8, 10 и 12-ого коренных подшипников нижнего вала. Если износ pa6oJ чих вкладышей у разобранных подшипников превышает 0,10 мм, нужно вынуть все рабочие вкладыши нижнего коленчатого вала. Нерабочие (блочные) вкладыши вынимают при необходимости. Проверяют прилегание (отсутствие провисания) коренных шеек нижнего коленчатого вала дизеля к рабочим вкладышам (кроме 8, 9 и 10-го подшипников).

Гарантией хорошей работы коленчатых валов в ложе вкладышей коренных опор является выполнение требований, предъявляемых к блоку цилиндров по соосности расточек под вкладыши коренных опор при заводском ремонте блоков. Проверку в условиях депо проводят оптическими приборами, повышающими точность ремонта блоков. Укладка коленчатого вала дизеля — весьма ответственная операция, требующая особо строгого выполнения Правил ремонта. Нижний вал проверяют при отсоединенном генераторе.
 

Установка коренных вкладышей коленчатого вала. Постель вкладыша протирают, а шейку вала смазывают тонким слоем дизельного масла. В

отверстие шейки вала устанавливают штифт. Вал провертывают в положение, при котором головка штифта скроется в зазор между постелью вкладыша и шейкой вала. Под шейкой нижнего вала или над шейкой верхнего вала протягивают хлопчатобумажный трос, закрепив его концы так, чтобы, натягивая трос, можно было прижать вкладыш к шейке вала.

 

 

 

 

 

Рис. 107. Приспособление для выемки вкладышей коренных подшипников:
1,4 — планки; 2,3 — штифты; 5 — приспособление для установки н выемки опорных вкладышей; 6 — приспособление для упорных вкладышей

 

 

 

 

 

Проверив клеймо вкладыша, смазывают его тонким слоем дизельного масла, прикладывают вкладыш к шейке вала и прижимают тросом. Проворачивая вал, заводят вкладыш в постель блока. После этого снимают трос и вынимают штифт. Крышку подшипника вместе с вкладышем устанавливают в соответствии с клеймами, а затем ставят болты (для нижнего вала) или шпильки (для верхнего вала) крепления подшипников.

Гайки крепления коренных подшипников затягивают без замены шпилек. Резьбу смазывают касторовым маслом и завертывают гайки до упора ключом с рукояткой длиной 250—300 мм. Окончательно гайки завертывают в 3—4 приема. Затяжку ведут поочередно для обеих гаек подшипника до совпадения меток, нанесенных керном на торцах гаек, шпилек и болтов. Если какая-либо гайка затянута больше, чем по кернам, то ее необходимо отпустить и перезатянуть до совпадения меток. Зашплинтовывают гайки, проверяют, чтобы шпильки сидели плотно, без качки.

Если необходимо заменить обе шпильки или оба болта, то порядок затяжки изменяется. Заменять следует только комплектно с гайками. Устанавливают крышку на блок без вкладыша, смазывают резьбу касторовым маслом и завертывают гайки до упора ключом с рукояткой длиной 250— 300 мм. На шпильках верхних опор предварительно (до затяжки верхних гаек) завертывают нижние гайки, шплинтуют их, накернивают совпадающие метки на торцах гаек и шпилек и фиксируют шпильку. Проверяют плотность прилегания торца блока (на каблучке) и торца крышки щупом 0,03 мм. Отпускают гайки, затягивают ключом длиной 100 мм и проверяют щупом
0,03 мм, нет ли зазора между головкой болта и опорной поверхностью. Прилегание торцов гаек болтов нижних коренных опор и верхних гаек верхних коренных опор к опорным поверхностям проверяют по краске (непрерывно по окружности шириной кольцевой ленточки не менее 5 мм допускается два разрыва ленточки длиной по 5 мм).

Все гайки затягивают до упора, принимая за упор резкое изменение усилия одного человека при затяжке гаек ключом с рукояткой длиной 250— 300 мм. Карандашом наносят совпадающие метки на торцах гаек и болтов нижних опор или на верхних гайках и шпильках верхних опор. Затягивают гайки в 3—4 приема на 2±1/4 грани от упора [вращающий момент затяжки 800—1000 кН-м (82—104 кгс-м)], затягивая поочередно обе шпильки (или болты) специальным ключом. Отпускают гайки, снимают карандашные метки и повторяют затяжку в том же порядке. Следует помнить, что при затяжке гаек верхних опор удерживать их от проворота за нижнюю гайку запрещается. При несовпадении отверстия под шплинт гайку довертывают (но не отпускают) и шплинтуют. Наносят совпадающие метки керном на торцах шпилек (или болтов) и гаек. После этого отвертывают гайки и наносят клейма на гайках, болтах или шпильках в соответствии с клеймами на замененных деталях.

После этого устанавливают вкладыши и затягивают гайки. Если при переборке подчищали опорные поверхности гаек, болтов или крышек подшипников (в местах опоры гаек), то снимают на гайках, шпильках или болтах старые места кернения и затягивают гайки в таком же порядке, как для вновь устанавливаемых шпилек и болтов. На стыковых поверхностях затяжек в постелях вкладышей, а также между вкладышами и постелью щуп 0,03 мм не должен заходить. В случае установки новых крышечных вкладышей проверяют прилегание опорных поверхностей вкладышей по краске (равномерно не менее 70% поверхности).

Суммарный диаметральный зазор «на масло», зазоры между вкладышами и шейками валов на расстоянии

12 мм от стыков вкладышей 0,12—

0.25 мм. Допускается подшабровка баббитовой поверхности вкладышей на участках длиной до 50 мм от плоскости разъема. В нижней части между крышечными вкладышами и шейками

1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7-й опор нижнего коленчатого вала щуп 0,05 мм не должен заходить на глубину более 10 мм. Для подшипников 8, 9, 10 и 11-й опор нижнего коленчатого вала при подсоединенном генераторе в нижней части между шейками вала и вкладышами допускается зазор. При переукладке нижнего коленчатого вала обязательно отсоедините генератор. В этом случае щуп толщиной 0,05 мм не должен заходить под шейки 8, 9, 10 и 11-й коренных опор.

Для любых опор верхнего коленчатого вала разность зазоров между шейкой вала и крышечным вкладышем по сравнению с соседними опорами не должна превышать 0,1 мм. При замене вкладыша 12-й опоры нижнего коленчатого вала проверяют центровку генератора с дизелем. Во всех случаях замены единичных вкладышей нижнего коленчатого вала отсоединение генератора от дизеля не требуется.

Демонтаж шатунных вкладышей. Шатунные вкладыши демонтируют при выемке верхних поршней в сборе с шатунами при снятии верхнего коленчатого вала. Вкладыши укладывают на стеллаж так, чтобы не допустить их повреждения, особенно баббитовой заливки. Конструкция дизеля позволяет демонтировать верхний шатун, поршень и шатунные вкладыши без выемки коленчатого вала. Отсоединяют от шатунной шейки шатун, а затем тросом, закрепленным на крюке крана, поднимают поршень так, чтобы открылись продувочные окна. Заводят специальный стержень в продувочное окно и осторожно опускают поршень на этот стержень. Отсоединяют вставку поршня от шатуна, вынув его со вставкой из дизеля. Из шатуна вынимают рабочую половинку от вкладыша.

Выемка поршней. Для выемки (и установки) поршней применяют специальные приспособления (рис. 108 и 109). Верхний поршень, если предварительно был снят верхний коленча-тый вал, демонтируют с помощью лебедки тросом, обвязываемым вокруг шатуна. Если необходимо удалить верхний поршень при установленном коленчатом вале, то предварительно должен быть демонтирован нижний поршень.

 

 

 

 

 

Рис. 108. Выемка верхнего поршня:
1 — опорный брус; 2—подъемная скоба; 3— трос, 4 — опорный стержень, 5 — шатун, 6 — опора для упора верхнего шатуна, 7 — поршень; 8 — хомут для обжима поршневых колец

 

 

 

 

 

Рис. 109, Выемка нижнего поршня:
1 — шатун; 2 — крюк; 3 — трос; 4 — шатунная шейка коленчатого вала; 5 — поршень; 6 — хомут для обжима поршневых колец; 7 — лебедка; 8 — трос; 9 — опорный брус

 

 

 

 

 

Чтобы вынуть нижний поршень, снимают боковые крышки люков правой и левой сторон и устанавливают с обеих сторон червячные лебедки 7 (см. рис. 109), прикрепив их болтами к листам блока. Затем проворачивают коленчатый вал до установки поршня, подлежащего демонтажу в в. м. т., и разбирают шатунный подшипник. Вставив в отверстия шатунных болтов специальные крюки 2, присоединяют к ним и к лебедкам тросы 8. Вращая лебедки, приподнимают шатун 1 с поршнем 5. Затем проворачивают коленчатый вал, чтобы кривошип был установлен под углом 30° к горизонтальной плоскости и снимают вкладыш. Установив два опорных бруса 9 с каждой стороны шатуна, вращая соответственно лебедки, опускают на них поршень. Ослабив и освободив тросы, поршень с шатуном вынимают через люк.

После демонтажа нижнего поршня можно приступать к выемке верхнего. Для этого устанавливают его в н. м. т. и, закрепив шатун тросом, отвертывают гайки болтов, снимают крышку шатуна с вкладышем, вынимают шатунные болты. Опускают шатун с поршнем вниз (во втулку), а верхний коленчатый вал проворачивают до установки соответствующего кривошипа в горизонтальное положение. Поднимают поршень и через люк вставляют в продувочное окно опорный стержень 4 (см. рис. 108), на который опускают поршень. После этого снимают шатун вместе со вставкой. На шпильки ставят подъемную скобу 2, к которой привязывают трос 3 и опускают поршень на опорные брусья /, предварительно вынув опорный стержень 4.

Вынутые поршни всех цилиндров дизеля осматривают, дефектоскопируют и измеряют детали. Затем поршни очищают от нагара. Особенно тщательно очищают полость масляного охлаждения поршней и отверстия слива.
Наружную боковую поверхность поршней очищать косточковой крошкой запрещается.

На поршнях проверяют состояние второго ручья компрессионных колец ультразвуковым дефектоскопом на отсутствие трещин. Если ультразвуковых щупов в депо нет, проверяют магнитным дефектоскопом или меловым раствором. Для этого поршень вываривают и тщательно очищают от нагара, покрывают второй ручей меловым раствором и после просушки поршень заливают керосином и выдерживают не менее

3 ч. Во время осмотра слегка постукивают медным молотком, выявляя трещины. Тщательно осматривают галтели перехода бонок и спирали.

Замене подлежат поршни, имеющие следующие дефекты: трещины вблизи компрессионных колец; трещины и рыхлоты в галтелях и в месте соединения спирали с цилиндром поршня; две трещины и более в бонке или одну радиальную трещину; трещины на маслонаправляющих спиралях вблизи бонок; дефекты, обнаруженные ультразвуковой дефектоскопией, в зоне канавки второго компрессионного кольца, в местах расположения бонок и на участках между бонками, относящихся не свыше 5 мм от их краев (поршни, имеющие трещины длиной от 15 до 35 мм, дополнительно проверяют наливом керосина); сетки трещин более 20 мм в центре днища; отколы перемычек между ручьями длиной по окружности более 30 мм и глубиной более

4 мм; обрыв направляющих приливов («бороды») нижних поршней или трещину у основания прилива; обрыв бонки; риски на юбке глубиной более

1 мм или менее глубокие риски более 10 шт. на расстоянии друг от друга менее 3 мм. Компрессионное верхнее кольцо заменяют новым независимо от состояния.

При обнаружении в результате осмотра неисправности втулки цилиндра, требующей ее замены или течи по резиновым уплотнениям втулки в блоке необходимо втулку демонтировать. Сливают воду из системы охлаждения. Снимают форсунки и индикаторный кран, а также их переходники (адаптеры) . Снимают патрубки подвода ох-лаждающей воды, отсоединяют их от выпускных коллекторов и патрубков отвода воды, отсоединив его от водяного коллектора. Вывертывают шпильки из рубашки втулки цилиндров и вынимают ее из дизеля (блока).

Резиновые кольца адаптеров и прокладки патрубков подвода и отвода охлаждающей воды заменяют, а затем опрессовывают водяную систему горячей водой при вынутых поршнях давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 8—10 мии. При обнаружении течи или других признаках неисправности втулку вынуть из блока и провести следующие работы:

очищают от нагара окна втулки. Проводят микромет.раж и заменяют втулки, имеющие износ или другие дефекты. Запрещается замена исправных цилиндровых втулок переходящими (второгодными);

уступы по краям камеры сжатия выводят механической обработкой, обеспечивая при этом плавный переход цилиндрической поверхности к рабочей части втулки;

кромки адаптерных отверстий рубашки зачищают от коррозии до металлического блеска. Проверяют магнитным дефектоскопом стенки втулок и рубашек у адаптерных отверстий.

 

 

Установка втулок в блок. Перед установкой втулки в блок проверяют затяжку крепления выпускных коробок и выпускных' коллекторов; очищают посадочные пояса втулки, блока и выпускной коробки и смазывают их дизельным маслом; проверяют состояние антикоррозионного покрытия поверхности рубашки втулки вокруг адаптерного отверстия.

На втулку надевают новый комплект резиновых уплотняющих колец и ставят в блок. Под фланец закрепленной втулки щуп толщиной 0,07 мм не должен заходить. Закрепляют втулку окончательно, поочередно затягивая диаметрально противоположные гайки.

Обмеряют втулку и записывают данные в формуляр. Разность замеров, выполненных до установки в блок и в блоке, не должна превышать 0,05 мм. Ввертывают шпильки в рубашку втулки, ставят патрубки подвода и отвода воды, адаптеры форсунок и индикатор-
ных кранов. Вращающий момент при затяжке адаптеров 200—250 Н-м (20—25 кгс-м). Втулки ставят в блок согласно клеймам и меткам. Посадочные пояса блока и выпускной коробки покрывают дизельным маслом. Опрессовывают водяную полость цилиндровой втулки горячей водой давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 5 мин) «потение» или появление капель не допускается.

При устранении течей по резиновым уплотнениям между рубашкой и втулкой спрессовывают рубашку с втулкой. Для замены резиновых уплотнений подготовить поверхности посадочных мест втулки и рубашки: нанести на них пленку эластомера ГЭН-150В согласно требованиям руководства по нанесению эластомера. Нагреть рубашку (электронагревателем) до температуры 120— 140 °С и посадить ее на втулку так, чтобы центровочные риски на втулке и рубашке совпали. При этом необходимо контролировать соосность адаптерных отверстий ввертыванием стержня диаметром 43 мм с резьбой МЗОХ 1 мм.

Торцовая поверхность бонки под медную прокладку (кольца) между адаптером и бонкой при необходимости зачистить, но не более как на глубину 3 мм, причем толщину медного кольца увеличивают на высоту подторцовки. Следует иметь в виду, что минимальная длина резьбы во втулке допускается до 9,7 мм. В случае повреждения резьбы во втулке под адаптер допускается перенарезка, но не более как МЗЗХ1 или М36Х2 мм. При этом опорный бурт адаптера увеличивают так, чтобы ширина пояска обжатия была не менее 4 мм.

Перед окончательной установкой втулки в блок проводят контрольную установку втулки без уплотнительных резиновых колец; втулка должна свободно устанавливаться в блок под действием собственного веса. Зазор между блоком и фланцами цилиндровой втулки при незакрепленной втулке допускается не более 0,05 мм. В случае если под собственным весом втулка не ставится на место, проверяют чистоту посадочных поверхностей, диаметры поясов втулки и рубашки. Разрешается местная подшлифовка посадочных поя-сов втулки наждачной шкуркой. Разница в овальности зеркала старой втулки до и после постановки в блок допускается не более 0,08 мм. Овальность новой втулки после закрепления выпускной коробки не должна превышать 0,05 мм. После окончательного монтажа втулки замеряют ее внутренний диаметр по меньшей оси овала (не менее 207 мм).

При использовании медных колец, ранее стоявших, необходимо их отжечь до твердости НВ 45. При срывах резьбы в рубашке втулки для шпилек крепления водяных патрубков резьбу перена-резают иа диаметр К 3/8 с постановкой ступенчатой шпильки на белилах.

Натяг по посадочным поясам вверху 0,004—0,08 мм, а внизу зазор 0,14— 0,216 мм. Натяг между рубашкой и ребрами втулки 0,02—0,05 мм. Восстанавливать натяг разрешается электроискровой наплавкой, осталиванием, цинкованием и другими способами. Рубашки для посадки на втулку нагревают индукционным нагревателем с контролем температуры.

Перекрытие окон втулки выпускной коробкой не допускается. Разрешается подпиловка выпускной коробки при обеспечении толщины стенок коробки не менее 7,5 мм. Несовпадение выпускных и водоперепускных окон, выпускных коробок и коллекторов допускается для водоперепускных окон не более 3 мм, для выпускных окон—не более 5 мм. Разрешается пологая подпиловка кромок окон выпускных коллекторов под угол 45°.

Резиновые кольца адаптеров и прокладки патрубков подвода и отвода охлаждающей воды заменяют. Для предупреждения течи воды через уплотнение адаптеров форсунок и индикаторных кранов, а также перепускных патрубков воды из водяной полости выпускных коллекторов производят установку адаптеров новой конструкции согласно планам комплексной модернизации тепловозов ТЭЗ. При установке адаптеров старой конструкции необходимо соблюдать следующие условия: на рубашке и фланце адаптера наносят риски, соответствующие правильному их взаимному положению; при сборке фланец удерживают в установленном чертежами положении с помощью специального ключа за отверстия, имеющиеся во фланце. Опрессовывают водяную систему горячей водой при вынутых поршнях давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 8— 10 мин.

 

 

Установка (сборка) шатунного подшипника. Все шатунные вкладыши промывают, дефектируют и замеряют их толщину. Устанавливают крышечный вкладыш в крышку шатуна, проверив по клеймению его принадлежность данной крышке, смазывают вкладыш дизельным маслом. Вкладыш шатуна (рабочий вкладыш) точно также устанавливают в ложе шатуна. Сочленяют с соответствующей шатунной шейкой коленчатого вала шатун (в ложе которого установлен вкладыш) и, проверив по клеймению принадлежность крышки данному шатуну, опускают на шейку вала крышку шатуна. Подбирают по клеймам шатунные болты и гайки, соответствующие шатуну, и заводят их в соответствующие отверстия шатуна и крышки, навертывают гайки на болты. Теперь необходимо проверить продольное смещение шатунных вкладышей по стыку (не более 0,5 мм). Исправить продольное смещение вкладышей можно легкими ударами деревянной рукоятки молотка по торцу вкладыша шатуна. После этого затягивают гайки шатунных болтов. В случае замены шатунных вкладышей снимают с вкладыша слой консервационной смазки и осматривают его; если по результатам проверки вкладыш годен к установке на данный шатун, наносят на него клейма.

При затяжке гаек шатунных болтов: смазать резьбу касторовым маслом; завернуть гайки до упора ключом с рукояткой длиной 250—300 мм; затянуть гайки в шесть — восемь приемов на 1,5—2 грани, поочередно для обеих гаек по 1/4 грани за прием до совпадения меток (рисок) на гранях гаек с метками на шатуне. Зашплинтовать гайки, шплинты должны сидеть плотно; если какая-либо гайка будет затянута больше, чем это предусмотрено метками, отвернуть обе гайки и, вновь затянуть их до совпадения меток.

В случае замены шатунных болтов при затяжке гаек:
смазывают резьбу шатунных болтов и торцы их гаек касторовым маслом;

собирают шатун с крышкой без вкладышей, вставляют болты и навертывают на них вручную гайки;

завертывают гайки до упора ключом с рукояткой длиной 250—300 мм;

убеждаются, что зазор в стыке крышки с шатуном не более 0,03 мм;

наносят карандашом совпадающие метки на гранях гаек и боковой поверхности шатуна либо крышки;

затягивают гайки в шесть—восемь приемов на 1,5—2 грани от упора, поочередно для обеих гаек по 'Д грани за прием специальным ключом;

вставляют шплинты. При несовпадении отверстия под шплинт гайку доворачивают (отпускать не следует);

наносят совпадающие метки (риски) на гранях гаек и боковых поверхностях шатуна либо крышки;

отвертывают гайки, разбирают шатун и наносят клейма на гайках и болтах в соответствии с клеймением на замеченных деталях. Собирают шатун с вкладышами и затягивают гайки, как и при затяжке гаек шатунных болтов.

Если при переборке зачищали опорные поверхности гаек или шатунов, снимают на гайке и шатуне старые метки и ставят на затянутые гайки в таком же порядке, как для вновь устанавливаемых болтов.

 

Разборка поршней и шатунов. Поршневые кольца снимают специальным приспособлением поочередно, начиная с первого компрессионного (считая от головки поршня). В таком же порядке их укладывают на стеллажи для каждого поршня отдельно. На стеллаж прикрепляют бирку с номером поршня.

Снимают шплинты и отгибают усики стопорящих Шайб на гайках крепления вставки поршня. Отсоединяют поршень от шатуна со вставкой, после чего навертывают гайки на шпильки поршня. Из поршня вынимают регулировочные прокладки и связывают их вместе проволокой биркой с номером поршня. Поршневой палец выталкивают из отверстия вставки и расчленяют вставку и шатун, а затем осторожно палец кладут на стеллаж. Снимают ползушку
с пружиной и прикрепляют к ним бирку с номером поршня.

 

 

 

Сборка шатунов с поршнями. Шатун устанавливают вертикально в тисках или в специальном приспособлении, смазывают дизельным маслом сферическую часть поверхности верхней головки шатуна и устанавливают на нее ползушку с пружиной.

Вставку поршня на верхнюю головку шатуна устанавливают так, чтобы цилиндрическая часть ползушки зашла в выточку вставки, при этом клеймение (номер цилиндра и индекс двигателя) на шатуне должно располагаться справа под углом 90° по отношению к такому же клеймению на вставке (клеймо на вставке при этом должно быть впереди). Далее соединяют вставку с шатуном поршневым пальцем, для чего палец смазывают дизельным маслом, нажимают рукой на вставку, сжимая пружину до совпадения отверстия во вставке с отверстием в шатуне, и вставляют палец так, чтобы клеймо на пальце находилось со стороны клеймений на вставке.

На торец вставки устанавливают набор необходимой толщины прокладок так, чтобы вырезы в прокладках обеспечили проход шпилек поршня; опускают на вставку поршень так, чтобы шпильки вошли в соответствующие отверстия вставки, и навертывают гайки крепления поршня на шпильки.

Затягивают гайки крепления поршня в такой последовательности: завертывают все попарно гайки до упора. За упор принимают резкое изменение усилия затяжки ключом с рукояткой длиной 200 мм; завертывают окончательно все гайки в четыре—шесть приемов по 1/4 грани за прием, противоположно лежащие гайки, всего на

1— 1,5 грани до совпадения меток па гайке и боковой стороне шатуна при несовпадении меток наносят новые метки, а старые удаляют.

После этой операции гайки шплинтуют и затягивают усики стопорных шайб. Смазывают канавки поршня дизельным маслом и с помощью специального приспособления ставят поршневые кольца. При замене поршня, шатуна или вставки обеспечивают длину шатуна в сборе с поршнем,

которая должна соответствовать указанной в формуляре для данного шатуна с отклонением не более 0,05 мм. При замене ползушки новую ползушку притирают по сферической поверхности головки шатуна.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..   130  131  132  133  134  135  136  137  138  139  ..