содержание .. 290 291 292 293 294 295 296 297 ..
33. ПРОВЕРКА СИЛОВЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ
ТЕПЛОВОЗА ТЭ10М
33.1. Проверка валопроводов и вентиляторов тепловоза ТЭ10М
Снимите ограждения валопроводов, откройте люки холодильной камеры и
корпусов вентиляторов. Снимите обтекатели колеса вентилятора холодильной
камеры. Очистите от пыли и грязи ветошью, смоченной в керосине, и
осмотрите все детали валопроводов, корпуса и колеса вентиляторов.
Трещины на деталях силовых и вспомогательных механизмов, сварных швах,
ослабления крепления, изломы пластин муфты не допускаются. Ослабления
заклепок лопаток вентиляторных колес, касание колес о корпус
вентилятора, разрывы соединительных рукавов воздушных каналов не
допускаются.
Определите покачиванием выработку крестовин, шлицевых и шпоночных
соединений карданного вала, фланцев, колес вентиляторов. Зазор в
шлицевых соединениях должен быть не более 1 мм. Ослабление посадки колес
вентиляторов, фланцев и муфт не допускается.
Проверьте затяжку болтов и гаек крепления подпятника вентилятора на
фундаменте, крепления колес вентиляторов на валах, соединения карданного
вала, фланцев и муфт. Болты и гайки должны быть затянуты гаечным ключом
усилием одного человека без применения удлинителей и зашплинтованы.
Запрессуйте смазку в подпятник вентилятора, шлицевые соединения и
игольчатые подшипники крестовин карданного вала по «Карте смазки
тепловоза» (см. приложение 1).
Для снятия крестовин карданного вала расконтрите и выверните болты
крепления крышек игольчатых подшипников. Легким ударом молотка выбейте
корпуса подшипников и выньте крестовину. Крестовины, имеющие на цапфах
вмятины от игл подшипников, разверните так, чтобы нагрузка передавалась
неповрежденной стороной цапфы.
При замене крестовины или фланца производите динамическую балансировку
карданного вала. Разрешается балансировка поворотом скользящей шлице"
вой вилки кардана на 180° или приваркой балансировочных пластин.
Дисбаланс для вертикального вала привода вентилятора холодильной камеры
— не более 0,0075 Н • м (75 гс-см); биение карданного вала в любом
сечении по длине трубы — не более 1 мм. После динамической балансировки
установите стрелки комплектности на трубе и подвижной вилке.
Фланцы вала с карданными головками при необходимости отбалансируйте
статически. Допустимый дисбаланс — не более 0,005 Н-м (50 гс-см).
Балансируйте за счет снятия металла против отверстия для втулок, при
этом толщина перемычки отверстия должна быть не менее 8 мм.
При замене лопаток или сварочных работах на колесах вентилятора
отбалансируйте вентиляторное колесо. Дисбаланс для колеса вентилятора
холодильной камеры должен быть не более 0,027 Н-м (270 гс-см), для
колеса вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и тягового
генератора со стороны покрывающего диска — не более 0,001 Н-м (10 гс-см)
и со стороны несущего диска — не более 0,002 Н-м (20 гс-см).
Детали с конусными посадочными поверхностями после замены или ремонта
проверьте по краске с сопрягаемой деталью. Пятна контакта должны
равномерно располагаться по поверхности на площади не менее 75%.
После установки силовых и вспомогательных механизмов на тепловоз
произведите центровку их приводов, руководствуясь схемами, приведенными
на рис. 187. Проверку центровки производите путем замера расстояния
между закрепленными на фланцах стрелками на радиусах, указанных на
схемах. Заме-ры производите в четырех диаметрально противоположных
точках за полный оборот. Разности замеров должны соответствовать
следующим величинам:
1) при центровке переднего распределительного редуктора и компрессора
(схема № 2) разность замеров К не должна превышать 0,4 мм;
2) при центровке двухмашинного агрегата (схема № 1) разность замеров Ф
не должна превышать 0,3 мм;
3) при центровке редуктора привода вентилятора тягового генератора
(схема № 3) разность замеров Б не должна превышать 0,2 мм, а разность
замеров А — 0,3 мм;
4) при центровке заднего распределительного редуктора (схема № 5)
разность замеров У не должна превышать 0,4 мм. При этом зазор Ц (схема №
4) должен быть не менее 1,5 мм при замере в четырех диаметрально
противоположных точках;
5) при центровке промежуточной опоры с задним распределительным
редуктором и гидроприводом (схема № 6) разность замеров Ф не должна
превышать 0,4 мм. Непараллельность фланца гидромуфты и фланца подпятника
вентилятора не должна превышать 1,5 мм на диаметре 205 мм.
Регулируйте механизмы по высоте пакетом прокладок различной толщины, при
этом общее число прокладок в пакете должно быть не более 6 шт. при
толщине пакета не более 10 мм.
При замене компрессора или переднего распределительного редуктора
расстояние между торцами регулируйте шайбами пластинчатой муфты толщиной
5 и 8 мм. Для увеличения расстояния поменяйте шайбы местами так, чтобы
шайба толщиной 8 мм была установлена со стороны траверсы. Шайбы
переставляйте комплектно или только с одной стороны или с обеих сторон
траверсы одновременно. При этом размер между фланцами увеличится
соответственно на
3 и 6 мм. Для уменьшения размера допускается вместо шайбы толщиной 5 мм
устанавливать шайбу толщиной 2 мм также с одной или двух сторон
траверсы. Размер между фланцами при этом уменьшится соответственно на 2
и 4 мм.
При разборке колеса вентилятора охлаждения тягового генератора и тяговых
двигателей руководствуйтесь следующим. Снимите патрубок 6 (см. рис. 97),
отверните гайку 27, предварительно сняв крышку 26, и с помощью съемника
(используя канавку в ступице 10) снимите колесо с вала редуктора.
Отверните болты 21, снимите кольцо 17, полумуфту 20, выньте амортизаторы
13. Снимите кольцо 23 и выньте полумуфту 19 в сборе с подшипниками со
ступицы. Снимите
кольца 25, 24 и спрессуйте подшипники. При необходимости отсоедините ступицу от комплекта дисков 15. Сборку производите в обратной последовательности. Перед напрессовкой внутренних колец подшипников нагрейте их в масле до температуры 90—100° С. Внутреннюю полумуфту посадите на конус вала редуктора с линейным натягом 0,5—1,0 мм. Вышедшие из строя амортизаторы замените. Полость подшипников заполните смазкой (см. приложение 1).
Рис. 187. Центровка силовых и вспомогательных механизмов
содержание .. 290 291 292 293 294 295 296 297 ..